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WO2000066898A1 - Verbindungsstelle für mindestens zwei bauteile, insbesondere für nach dem baukastenprinzip aufgebaute ständer oder regale - Google Patents

Verbindungsstelle für mindestens zwei bauteile, insbesondere für nach dem baukastenprinzip aufgebaute ständer oder regale Download PDF

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Publication number
WO2000066898A1
WO2000066898A1 PCT/IB2000/000533 IB0000533W WO0066898A1 WO 2000066898 A1 WO2000066898 A1 WO 2000066898A1 IB 0000533 W IB0000533 W IB 0000533W WO 0066898 A1 WO0066898 A1 WO 0066898A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mandrel
dimensions
clamp
connection point
distance
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/IB2000/000533
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Vladimir Michl
Antonin Grezl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FIGREMA SPOL SRO
Original Assignee
FIGREMA SPOL SRO
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from CZ19991491A external-priority patent/CZ292414B6/cs
Priority claimed from CZ200010605U external-priority patent/CZ9961U1/cs
Application filed by FIGREMA SPOL SRO filed Critical FIGREMA SPOL SRO
Priority to AU46005/00A priority Critical patent/AU4600500A/en
Priority to EP00927615A priority patent/EP1177388A1/de
Publication of WO2000066898A1 publication Critical patent/WO2000066898A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B21/00—Means for preventing relative axial movement of a pin, spigot, shaft or the like and a member surrounding it; Stud-and-socket releasable fastenings
    • F16B21/06—Releasable fastening devices with snap-action
    • F16B21/07—Releasable fastening devices with snap-action in which the socket has a resilient part
    • F16B21/071—Releasable fastening devices with snap-action in which the socket has a resilient part the socket being integrally formed with a component to be fasted, e.g. a sheet, plate or strip
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B7/00—Connections of rods or tubes, e.g. of non-circular section, mutually, including resilient connections
    • F16B7/04—Clamping or clipping connections
    • F16B7/0406—Clamping or clipping connections for rods or tubes being coaxial
    • F16B7/0413—Clamping or clipping connections for rods or tubes being coaxial for tubes using the innerside thereof

Definitions

  • the invention relates to a connection point for at least two components, in particular for stands or shelves constructed according to the modular principle
  • connecting pieces or connecting assemblies For the assembly of individual components of stands or shelves, various types of connecting pieces or connecting assemblies are used, the construction of which depends both on the size and mass of the stored or exhibited products and on the type of installation or suspension of the assembled structures.
  • connecting pieces or connecting assemblies In addition to the straight, corner, star, or cross connections that are customary on the market, in which the tube is plugged onto a mandrel or mandrel connecting pieces are inserted, a wide variety of bayonet connections are also known, or those which are
  • connection point consists of a mandrel and a clamp, on the end faces of which claws and in both arms an insertion groove are formed, the mandrel being formed from a core on which projections are formed, the shape of which corresponds to the shape of the clamp deflection groove.
  • connection point mainly resolves the system of joining and assembling vertical stands of the modular construction systems this can be expanded by a further connection point, which enables the connection of horizontal shelf elements such as B. wire baskets, connecting strips or stand rear walls while maintaining the simple
  • the object of the invention is to provide a connection point of the type mentioned in the preamble of claim 1, which is simple, easy to assemble and disassemble, reliable and works reliably.
  • a further embodiment of the invention provides that the inner cavity is provided with at least one partition, which runs perpendicular to the resilient pawl, is directed towards the mouth of the inner cavity and is bevelled on the side of the resilient pawl, in which cavity opposite the resilient pawl a support rib is formed with a final projection.
  • a further embodiment of the invention is characterized in that an insertion groove running parallel to both side walls of the jacket in the same plane as the transverse rib adjoins the transverse rib, that a projection formed on the outside of the core connects to the push-on groove and that the push-on forehead the core of the mandrel is rounded on either side or beveled.
  • the dimensions and the shape of the push-on groove of the mandrel correspond to the dimensions and the shape of the transverse rib of the clamp
  • the dimensions of the projection of the mandrel the dimensions of the deflection groove of the clamp and the height of the mandrel the distance between the resilient pawls corresponds if the distance of the incision from the plug-on face of the core of the mandrel corresponds to the distance of the end claws from the foot of the resilient pawls.
  • the height of the mandrel corresponds to the distance between the resilient pawl and the supporting rib, as the distance of the section from the A ⁇ Aufsteckstirn of the core of the mandrel corresponds to the distance of the end lug from the foot of the resilient pawl.
  • the height of the mandrel corresponds to the distance between the resilient pawl and the opposite wall of the jacket of the clamp.
  • connection point is designed in accordance with the invention in such a way that it guarantees a perfect locking and a connection strength of the assembled components in all directions and for the most varied types of loads, so that the joining of two, three or more components symmetrically or transversely and thus a horizontal connection of the vertical stand elements of the modular system are possible.
  • connection point according to the invention are shown schematically in the accompanying drawings. Show it:
  • Fig. 1 is an axonometric view of the basic version of the
  • junction of two to three components before the actual assembly shows an alternative example of the connection point for the assembly of two to five components, shown before the actual assembly
  • Fig. 6 is an axonometric front view of the connection of the
  • FIG. 7 is an axonometric rear view of the connection of FIG. 6,
  • Fig. 1 1 is an axonometric view of an alternative embodiment of the connection point containing a single resilient pawl for joining two to three elements, which is shown before and after the actual joining.
  • Fig. 1 2 shows an alternative example of the connection point with a single partition for joining two to three
  • connection point for joining two to three components with a cylindrical cross section with resilient pawls oriented towards the middle of the clamp
  • Fig. 14 is a partial section and an axonometric view of the
  • 1 5 is an axial vertical section through the elements of the connection point of FIG. 1 1,
  • Fig. 1 8 is an axonometric view of the alternative embodiment of the connection point of Fig. 1 1, which is converted for the assembly of two to five connecting components.
  • An embodiment of the invention shows the connection point according to FIG. 1, consisting of a clamp 1 and a mandrel 2, which are part of two different connection parts.
  • the clamp 1 is as open on the front
  • Sheath 1 1 formed, which delimits the inner cavity 1 2.
  • the inner cavity 1 2 is provided with a vertical partition 1 3, which is rounded on both sides in the direction of the open front and form two separate storage nests 1 21 in the inner cavity 1 2.
  • In the rear part of the inner cavity 1 2 is provided with a transverse rib 14 to which the same, in both side walls of the
  • Jacket 1 1 formed insertion groove 1 5.
  • two resilient pawls 1 6 are formed centrally symmetrically with respect to the transverse rib 14 with end claws 1 61 directed in mirror image to one another.
  • the mandrel 2 is formed from a flat core 21, the push-on end 21 1 of which is rounded on both sides and provided in the middle part with a push-on groove 22, the dimensions and shape of which correspond to the dimensions of the transverse rib 1 4 of the clamp 1.
  • a projection 23 formed on the outside of the core 21 is connected to the push-on groove 22 of the mandrel 2, the dimensions of which correspond to the dimensions of the insertion groove.
  • the height of the mandrel 2 corresponds to the distance between the resilient pawls 1 6, the
  • Mandrel 2 is provided on the upper and lower surface of the core 21 with undercuts 24 for snapping the claws 1 61 of the resilient pawls 1 6 when assembling the elements 1, 2 of the connection point.
  • connection point When assembling the connection point, the core 21 of the mandrel 2 is inserted into the corresponding nest 1 21 of the clamp 1 so that the projections 23 enter the insertion grooves 1 5 of the side walls of the casing 1 1 and then the insertion groove 22 is placed on the transverse rib 1 4 pushed in until the claws 1 61 of the resilient pawls 1 6 snap behind the undercuts 24 of the core 21 of the mandrel 2.
  • This is the assembly of the connection point finished and this is reliable for all types of stress.
  • the disassembly of the connection point is analogous, ie, after opening the resilient pawls 1 6 of the clamp 1, the mandrel is pushed out at the end.
  • the inner cavity 1 2 can be divided into partitions 1 3 into several nests 1 21, into the mandrels 2 of different designs for the Joining of one or more than two components are introduced, the shape of the mandrel 2 outside of the connecting profile of the core 21 can be any, depending on the design and required dimensions of the modular system to be joined, such as. B. from Fig. 6 and Fig. 7, in which the projections 23 are replaced by strengthening ribs 25 in the cross section L used.
  • the cores 21 of the mandrels 2 for joining three components do not need to run in the same direction, but can run at different angles, as can be seen in FIGS. 9 and 10.
  • a resilient pawl 1 6 with an end claw 1 61 and a support rib 1 7 with an end projection 1 71 are formed horizontally in the inner cavity 11 of the clamp 1, as shown in FIG 1 represents 1.
  • the inner cavity 1 2 can be divided by means of partition walls 1 3 into a plurality of nests 1 21, into which the mandrels 2 of different types can be inserted for the purpose of joining one and more than two components, the mandrel 2 outside the connecting profile of the core 21 can take any shape depending on the design and required dimensions of the modular system to be assembled.
  • the plug-on face of the core 21 of the mandrel 2 then does not need to be rounded, but can be chamfered on both sides.
  • the cores 21 of the mandrels 2 for connecting three components also do not need to run in the same direction, but can be formed at different angles, as shown in FIGS. 1 6 and 17.
  • the casing 11 of the clamp 1 and the mandrel 2 can have a circular cross section, as illustrated in FIGS. 1 2 and 1 3, in which the removal openings 18 for releasing the resilient pawls 16 from the undercuts 24 you can see.
  • 1 1 of the clamp 1 and the mandrel 2 may also have a conical shape, as shown in Fig. 14, if these cross sections also the shape and placement of the transverse rib 14, the undercuts 24, the slip grooves 22, the projection 23 and the Insertion groove 1 5 must be adjusted.
  • connection point according to the invention can be used for the assembly of any modular components of module systems in which a high reliability of the connection is required in all directions. It can also be used for all types of stress, while maintaining the possibility of a quick and uncomplicated dismantling, such as. B. at

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbindungsstelle für mindestens zwei Bauteile, insbesondere für nach dem Baukastenprinzip arbeitende Ständer oder Regale. Die Verbindungsstelle besteht dabei mindestens aus einer Schelle (1) und einem Dorn (2). Die Schelle ist hierbei Bestandteil des einen der zwei Bauteile und der Dorn ist Bestandteil des anderen der zwei Bauteile.

Description

Verbindungsstelle für mindestens zwei Bauteile, insbesondere für nach dem Baukastenprinzip aufgebaute Ständer oder Regale
Die Erfindung betrifft eine Verbindungsstelle für mindestens zwei Bauteile, insbesondere für nach dem Baukastenprinzip aufgebaute Ständer oder Regale zur
Bildung von Modulkomplexen unterschiedlicher Formgestaltung.
Für die Zusammensetzung einzelner Bauteile von Ständern oder Regalen werden verschiedenartige Verbindungsstücke bzw. Verbindungsbaugruppen verwendet, deren Konstruktion sowohl von der Größe und Masse der gelagerten bzw. ausgestellten Erzeugnisse als auch von der Art der Aufstellung bzw. Aufhängung der zusammengesetzten Konstruktionen abhängt. Außer den marktüblichen geraden, Eck-, Stern-, oder Kreuzverbindungen, bei denen das Rohr auf einen Dorn aufgesteckt wird oder Dornverbindungsstücke eingeschoben werden, sind auch die verschiedensten Bajonettverbindungen bekannt oder solche, die mittels ver-
BESTÄTIGUNGSKOPIF schiedener mechanischer Arretierungselemente bzw. Arretierungsdoppelelemente zusammengefügt werden. Einen Nachteil der meisten dieser Lösungen bilden die beschränkten Einsatzmöglichkeiten nur für bestimmte Arten von Druck-, Zug-,
Biege- oder Drehungsbeanspruchung, da deren vollkommene Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit für eine beliebige Kombination der einzelnen Beanspruchungsarten nicht gegeben ist.
Bekannt sind ebenfalls Verbundkonstruktionen, die je nach verwendetem Material, z. B. einem Kunststoff, die Vorspannung und Elastizität der verschiedenen Elemente der zusammengefügten Teile nutzt, welche, nachdem sie miteinander verbunden worden sind, ein kompaktes und dabei zerlegbares Ganzes bilden, wobei der Arbeitsaufwand für die Montage und Demontage von der Kompliziertheit der Bindung der einzelnen Arretierungsbauteile abhängt. Für die Verwendung bei
Baumodul-Ständersystemen, insbesondere für Kleinwaren, an die in Anbetracht der ausgestellten Erzeugnisse hohe Anforderungen gestellt werden, und zwar sowohl hinsichtlich des Designs als auch hinsichtlich der Variabilität der Zusammenfügung zu verschiedenartig geformten Säulen oder anderen Gebilden, zum Anhängen an Wände, Stäbe oder andere Halter, ist die Lösung einer Verbindungsstelle gemäß CZ UV 8067 bekannt. Diese Verbindungsstelle besteht aus einem Dorn und einer Schelle, an deren Endflächen Klauen und in deren beiden Armen eine Einführnut gebildet sind, wobei der Dorn aus einem Kern gebildet ist, auf dem Vorsprünge gebildet sind, deren Form der Form der Schelleneinlenkungsnut entspricht. Die genannte Ausführung ermöglicht ein Arretieren und eine feste Verbindung der einzelnen Verbindungsbauteile in allen Beanspruchungsrichtungen sowie die Schaffung verschiedenartiger Ständer- und Angänge-Baumodulsysteme und variabler Gruppen von Verbindungselementen. In Anbetracht dessen, dass die aufgezeichnete Verbindungsstelle vorwiegend das Systems des Aneinanderfügens und der Zusammensetzung von vertikalen Ständern der Modulbausysteme löst, musste dieses um eine weitere Verbindungsstelle erweitert werden, welche den An- schluss von waagerechten Regalelementen, wie z. B. Drahtkörben, Verbindungsleisten oder Ständer-Hinterwänden unter Beibehaltung der einfachen
Montage und Demontage des Systems möglich macht.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Verbindungsstelle der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art zu schaffen, die einfach ausgebildet ist, einfach zu montieren und demontieren ist, funktionssicher ist und zuverlässig arbeitet.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht vor, dass der Innenhohlraum mindestens mit einer Trennwand versehen ist, die senkrecht zur federnden Klinke verläuft, zur Mündung des Innenhohlraums gerichtet ist und an der Seite der federnden Klinke abgeschrägt ist, wobei in diesem Hohlraum gegenüberliegend von der federnden Klinke eine Stützrippe mit einem Endüberstand gebildet ist.
Eine weitere Ausbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Querrippe eine an beiden Seitenwänden des Mantels in der gleichen Ebene wie die Querrippe parallel verlaufende Einführnut anschließt, dass sich an die Aufstecknut ein an der Außenseite des Kerns gebildeter Vorsprung anschließt und dass die Aufsteckstirn des Kerns des Dorns beidseitig abgerundet oder abge- schrägt ist.
Gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung entsprechen die Maße und die Form der Aufstecknut des Dorns den Maßen und der Form der Querrippe der Schelle, wobei die Maße des Vorsprungs des Dorns den Maßen der Einlenkungsnut der Schelle und die Höhe des Dorns dem Abstand zwischen den federnden Klinken entspricht, wenn der Abstand des Einschnitts von der Aufsteckstirn des Kerns des Dorns dem Abstand der Endklauen vom Fuß der federnden Klinken entspricht. Bei einer vorteilhaften Ausführung entspricht die Höhe des Dorns dem Abstand zwischen der federnden Klinke und der Stützrippe, wenn der Abstand des Ein¬ schnitts von der Aufsteckstirn des Kerns des Dorns dem Abstand der Endklaue vom Fuß der federnden Klinke entspricht. Bei einigen Verbindungselementen mit zylindrischem Querschnitt entspricht die Höhe des Dorns dem Abstand zwischen der federnden Klinke und der gegenüberliegenden Wand des Mantels der Schelle.
Die Verbindungsstelle ist gemäß der Erfindung so gestaltet, dass sie ein einwandfreies Arretieren und eine Verbindungsfestigkeit der zusammengefügten Bauteile in allen Richtungen und für die verschiedensten Belastungsarten gewährt, so dass das Zusammenfügen von zwei, drei und mehr Bauteilen symmetrisch oder quer und somit eine waagerechte Verbindung der senkrechten Ständerelemente der Baukasten-Modulsysteme möglich sind.
Ausführungsbeispiele der Verbindungsstelle gemäß der Erfindung sind in den beigefügten Zeichnungen schematisch gezeigt. Es zeigen:
Fig. 1 eine axonometrische Ansicht auf die Grundausführung der
Verbindungsstelle von zwei bis drei Bauteilen vor dem eigentlichen Zusammenfügen, Fig. 2 ein alternatives Beispiel der Verbindungsstelle für das Zusammenfügen von zwei bis fünf Bauteilen, dargestellt vor dem eigentlichen Zusammenfügen,
Fig. 3 und 4 axonometrische Ansichten auf die Verbindungsstellen der
Fig. 1 und Fig. 2 nach dem vollständigen Zusammenfügen der einzelnen Bauteile,
Fig. 5 eine axonometrische Ansicht auf zwei zusammengefügte Bauteile unter Verwendung nur eines Nests des Innenhohlraums,
Fig. 6 eine axonometrische Frontansicht auf die Verbindung der
Schelle und des mittels eines L-förmigen Querprofils gebildeten Dorns,
Fig. 7 eine axonometrische Rückansich der Verbindung der Fig. 6,
Fig. 8 einen senktrechten Axialschnitt durch die Elemente der Verbin- dungsstelle der Fig. 1 ,
Fig. 9 und 1 0 Beispiele der alternativen Ausführung der Dorne zur Verbindung der Schellen unter verschiedenen Winkeln,
Fig. 1 1 eine axonometrische Ansicht auf eine alternative Ausführung der eine einzige federnde Klinke enthaltenden Verbindungsstelle zum Zusammenfügen von zwei bis drei Elementen, die vor und nach dem eigentlichen Zusammenfügen gezeigt ist. Fig. 1 2 ein alternatives Beispiel der Verbindungsstelle mit einer einzigen Trennwand zum Zusammenfügen von zwei bis drei
Bauteilen mit zylindrischem Querschnitt, die teilweise im Schnitt und in einer Ansicht dargestellt sind, bei der zwei Bauteile bereits zusammengefügt und das dritte vor dem eigentlichen Zusammenfügen ist,
Fig. 1 3 eine alternative Ausführung der Verbindungsstelle zum Zusammenfügen von zwei bis drei Bauteilen mit zylindrischem Querschnitt mit zur Schellenmitte orientierten federnden Klinken,
Fig. 14 ein teilweiser Schnitt und eine axonometrische Ansicht auf die
Verbindungsstellen von Bauteilen mit konischem Querschnitt, die ineinander gesteckt werden,
Fig. 1 5 einen axialen vertikalen Schnitt durch die Elemente der Verbin- dungsstelle der Fig. 1 1 ,
Fig. 1 6 und 1 7 Beispiele einer alternativen Ausführung von Dornen zum
Zusammensetzen der Schellen unter verschiedenen Winkeln und
Fig. 1 8 eine axonometrische Ansicht auf die alternative Ausführung der Verbindungsstelle der Fig. 1 1 , die für das Zusammensetzen von zwei bis fünf Verbindungsbauteilen umgerüstet ist. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt die Verbindungsstelle gemäß Fig. 1 , bestehend aus einer Schelle 1 und einem Dorn 2, welche Bestandteil von zwei verschiedenen Verbindungsteilen sind. Die Schelle 1 ist als frontseitig offener
Mantel 1 1 geformt, welcher den Innenhohlraum 1 2 abgrenzt. Der Innenhohlraum 1 2 ist mit einer senkrechten Trennwand 1 3 versehen, die in Richtung zur offenen Front beiderseitig abgerundet ist und im Innenhohlraum 1 2 zwei gesonderte Lagerungsnester 1 21 bilden. Im hinteren Teil ist der Innenhohlraum 1 2 mit einer Querrippe 14 versehen, an die die gleichlautende, in beiden Seitenwänden des
Mantels 1 1 gebildete Einführnut 1 5 anknüpft. Im Innenhohlraum 1 2 sind mittig symmetrisch hinsichtlich der Querrippe 14 waagerecht zwei federnde Klinken 1 6 mit spiegelbildlich zueinander gerichteten Endklauen 1 61 gebildet.
Der Dorn 2 ist aus einem flachen Kern 21 ausgebildet, dessen Aufsteckstirn 21 1 beiderseitig abgerundet und im Mittelteil mit einer Aufstecknut 22 versehen ist, deren Maße und Form den Maßen der Querrippe 1 4 der Schelle 1 entsprechen. An die Aufstecknut 22 des Dorns 2 knüpft ein an der Außenseite des Kerns 21 gebildeter Vorsprung 23 an, dessen Maße den Maßen der Einführnut entsprechen. Die Höhe des Dorns 2 entspricht dem Abstand der federnden Klinken 1 6, wobei der
Dorn 2 an der oberen und unteren Fläche des Kerns 21 mit Hinterschneidungen 24 zum Einschnappen der Klauen 1 61 der federnden Klinken 1 6 beim Zusammensetzen der Elemente 1 , 2 der Verbindungsstelle versehen ist.
Bei der Montage der Verbindungsstelle wird der Kern 21 des Dorns 2 in das entsprechende Nest 1 21 der Schelle 1 so eingeschoben, dass die Vorsprünge 23 in die Einführnuten 1 5 der Seitenwände des Mantels 1 1 gelangen und anschließend wird die Einschiebenut 22 auf die Querrippe 1 4 so weit eingeschoben, bis die Klauen 1 61 der federnden Klinken 1 6 hinter die Hinterschneidungen 24 des Kerns 21 des Dorns 2 einschnappen. Damit ist die Montage der Verbindungsstelle beendet und dieser ist funktionssicher für alle Arten von Beanspruchung . Das Demontieren der Verbindungsstelle verläuft analog, d. h., nach dem Öffnen der federnden Klinken 1 6 der Schelle 1 wird der Dorn stirnseitig herausgeschoben.
Die gezeigte Ausführung ist nicht die einzig mögliche Konstruktion der Verbindungsstelle, sondern, wie aus Fig. 2 und Fig. 5 hervorgeht, kann der Innenhohlraum 1 2 durch Trennwände 1 3 in mehrere Nester 1 21 eingeteilt werden, in die Dorne 2 unterschiedlicher Ausführung für das Zusammenfügen von einem oder mehr als zwei Bauteilen eingeführt werden, wobei die Form des Dorns 2 außerhalb des Verbindungsprofils des Kerns 21 beliebig sein kann, je nach Design und erforderlichen Abmessungen des zusammenzufügenden Modulsystems, wie z. B. aus Fig. 6 und Fig. 7 hervorgeht, in denen bei dem verwendeten Querprofil L die Vorsprünge 23 durch Verfestigungsrippen 25 ersetzt sind. Die Aufsteckstirn
21 1 des Dorns 2 braucht ebenfalls nicht abgerundet, sondern kann beiderseitig abgeschrägt sein. Auch die Kerne 21 der Dorne 2 zum Zusammenfügen von drei Bauteilen brauchen nicht gleichlaufend, sondern können unter verschiedenen Winkeln verlaufen, wie in Fig. 9 und Fig. 1 0 zu sehen ist.
Bei der Forderung einer eindeutigen Lage der zusammengefügten Bauteile und der Bildung von Verbindungsstellen mit erhöhter Steifigkeit sind im Innenhohlraum 1 1 der Schelle 1 waagerecht eine federnde Klinke 1 6 mit einer Endklaue 1 61 und eine Stützrippe 1 7 mit einem Endüberstand 1 71 gebildet, wie Fig. 1 1 darstellt. Auch bei dieser Alternative kann der Innenhohlraum 1 2 mittels Trennwänden 1 3 in mehrere Nester 1 21 unterteilt werden, in welche die Dorne 2 verschiedenartiger Ausführung zwecks Aneinanderfügen von einem und mehr als zwei Bauteilen hineingesteckt werden können, wobei der Dorn 2 außerhalb des Verbindungsprofils des Kerns 21 je nach Design und erforderlichen Abmessungen des zusammen- zubauenden Modulsystems eine beliebige Form annehmen kann. Die Aufsteckstirn des Kerns 21 des Dorns 2 braucht dann nicht abgerundet, sondern kann beidseitig abgeschrägt sein. Die Kerne 21 der Dorne 2 zur Ver- bindung von drei Bauteilen brauchen ebenfalls nicht gleichlaufend zu verlaufen, sondern können unter verschiedenen Winkeln gebildet sein, wie in Fig. 1 6 und Fig. 17 gezeigt ist. Schließlich können der Mantel 1 1 der Schelle 1 sowie der Dorn 2 einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen, wie in Fig. 1 2 und Fig. 1 3 veranschaulicht ist, in denen zugleich die Demontageöffnungen 1 8 zur Lösung der federnden Klinken 1 6 aus den Hinterschneidungen 24 zu sehen sind. Der Mantel
1 1 der Schelle 1 sowie der Dorn 2 können auch eine konische Form aufweisen, wie in Fig. 14 gezeigt ist, wenn diesen Querschnitten auch die Form und die Platzierung der Querrippe 14, der Hinterschneidungen 24, der Aufstecknuten 22, des Vorsprungs 23 und der Einführnut 1 5 angepasst werden müssen.
Die Verbindungsstelle gemäß der Erfindung kann für das Zusammenfügen beliebiger Baukasten-Bauteile von Modülsystemen verwendet werden, bei denen eine hohe Zuverlässigkeit der Verbindung in allen Richtungen verlangt wird. Sie kann auch für alle Beanspruchungsarten, und zwar unter Beibehaltung der Möglichkeit eines raschen und unkomplizierten Abbaus verwendet werden, wie dies z. B. bei
Ständersystemen im Bereich des Handels, des Ausstellungswesens, der Reklamedarbietung usw. der Fall ist.

Claims

A n s p r ü c h e
1. Verbindungsstelle für mindestens zwei Bauteile, insbesondere für nach dem Baukastenprinzip arbeitende Ständer oder Regale, wobei die Verbindungsstelle mindestens aus einer Schelle (1) und einem Dorn (2) besteht und die Schelle (1) Bestandteil des einen der zwei Bauteile und der Dorn (2) Be- standteil des anderen der zwei Bauteile ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schelle (1) als frontseitig offener Mantel (11) mit einem Innenhohlraum (12) ausgebildet ist, dass im Innenhohlraum (12) mindestens eine zur Mantelöffnung gerichtete, federnde Klinke (16)angeordnet ist, die mit einer zur Mitte des Innenhohlraums (12) gerichteten Endklaue (161) versehen ist, dass der Innenhohlraum zum Teil von einer Querrippe (14) durchdrungen ist und dass der einen Dorn (2) bildende Kern (21) an seiner zur Klinke (16) hin weisenden Seite mit einer Hinterschneidung (24) und an seiner Aufsteckstirn (211) mit einer Aufstecknut (22) zur Aufnahme der Querrippe (14) versehen ist.
2. Verbindungsstelle gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenhohlraum (12) mindestens mit einer Trennwand (13) versehen ist, die senkrecht zur federnden Klinke (16) verläuft, zur Mündung des Innenhohlraums (12) gerichtet ist und an der Seite der federnden Klinke (16) abgeschrägt ist.
3. Verbindungsstelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Hohlraum (12) gegenüberliegend von der federnden Klinke (16) eine Stützrippe (17) mit einem Endüberstand (171) gebildet ist.
4. Verbindungsstelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Querrippe" (14) eine in beiden Seitenwänden des Mantels (11) in der gleichen Höhe wie die Querrippe (14) parallel verlaufende Einführnut (15) anschließt und dass sich an die Aufstecknut (22) ein an der Außenseite des Kerns (21) gebildeter Vorsprung (23) anschließt.
5. Verbindungsstelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufsteckstirn (21) des Kerns (21) des Dorns (2) beiderseitig abgerundet oder angeschrägt ist.
6. Verbindungsstelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Maße und die Form der Aufstecknut (22) des Dorns (2) des Kerns (21) den Maßen und der Form der Querrippe (14) der Schelle (1) entsprechen, wobei die Maße des Vorsprungs (23) des Dorns (2) den Maßen der Einführnut (15) der Schelle (1) und die Höhe des Dorns (2) dem Abstand der federnden Klinken (16) entsprechen, wenn der Abstand der
Einschnitte (24) von der Aufsteckstirn (211) des Kerns (21) des Dorns (2) dem Abstand der Endklauen (161) vom Fuß der federnden Klinken (16) entspricht.
7. Verbindungsstelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Maße und die Form der Aufstecknut (22) des Dorns (2) den Maßen und der Form der Querrippe (14) der Schelle (1) entspricht, wobei die Maße des Vorsprungs (23) des Dorns (2) den Maßen der Einführnut (15) der Schelle (1) und die Höhe des Dorns (2) dem Abstand der federnden Klinke
(16) von der Stützrippe (17) entsprechen, wenn der Abstand der Hinter- schneidung (24) von der Aufsteckstirn (211) des Kerns (21) des Dorns (2) dem Abstand der Endklaue (161) vom Fuß der federnden Klinke (16) entspricht.
8. Verbindungsstelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Maße und die Form der Aufstecknut (22) des Dorns (2) den Maßen und der Form der Querrippe (14) der Schelle (1) entsprechen, wobei die Maße des Vorsprungs (23) des Dorns (2) den Maßen der Einführnut (15) der
Schelle (1) und die Höhe des Dorns (2) dem Abstand der federnden Klinke (16) von der gegenüberliegenden Wand des Mantels (11) der Schelle (1) entsprechen, wenn der Abstand der Hinterschneidung (24) von der Aufsteckstirn (211) des Kerns (21) des Dorns (2) dem Abstand der Endklaue (161) vom Fuß der federnden Klinke (16) entspricht.
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