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WO1989005725A1 - Corniere protectrice - Google Patents

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WO1989005725A1
WO1989005725A1 PCT/DE1988/000759 DE8800759W WO8905725A1 WO 1989005725 A1 WO1989005725 A1 WO 1989005725A1 DE 8800759 W DE8800759 W DE 8800759W WO 8905725 A1 WO8905725 A1 WO 8905725A1
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WO
WIPO (PCT)
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plastic
angle
shaping
pair
rollers
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/DE1988/000759
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English (en)
French (fr)
Inventor
Heinrich Quarder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HOHLOCH HERBERT
Original Assignee
HOHLOCH HERBERT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HOHLOCH HERBERT filed Critical HOHLOCH HERBERT
Publication of WO1989005725A1 publication Critical patent/WO1989005725A1/de
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Ceased legal-status Critical Current

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    • E04F13/02—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings of plastic materials hardening after applying, e.g. plaster
    • E04F13/04—Bases for plaster
    • E04F13/06—Edge-protecting borders
    • E04F2013/063—Edge-protecting borders for corners

Definitions

  • the present invention relates to a corner rail, such as those used for reinforcing outer walls in the area of corners and edges, in particular in connection with full heat protection measures.
  • External thermal insulation composite systems on outer walls consist of polystyrene rigid foam panels which are glued to the wall surface by means of an adhesive.
  • the bonded PS rigid foam panels must be protected against weather influences and mechanical damage, for which purpose a plaster layer is applied to the outside.
  • the PS rigid foam panels expand or contract, which leads to the joints of the rigid foam panels closing or opening the darts.
  • the plaster layer must be designed so that it is tensile so that it reliably absorbs the forces occurring in the composite system and does not tear.
  • the perforated metal or plastic associated with it has the task of ensuring the angularity of the corner rail.
  • This known corner rail is manufactured in such a manner that initially an angle profile extruded, and cut after cooling in standard lengths' is. In a further operation, a multiplicity of openings are punched out by means of a section-by-section punching process. This perforated plastic bracket is then finally glued in a further operation with a glass fabric strip. B. During the punching process, up to 50 percent of the material of the plastic is punched out and is lost as waste.
  • the perforated plastic angle is then glued in a known manner with a glass fiber fabric strip (to form a composite).
  • Figure 1 shows a schematic representation of a
  • Figure 2 also schematically shows the stretching process of the slotted plastic band
  • Figure 3 shows a section of a finished corner rail.
  • the corner rail 1 consists of an angled glass fiber mesh strip 2 and a perforated plastic bracket 3 connected to it.
  • the perforation 4 formed in the plastic bracket 3 (cf. FIG. 2) is arranged and designed in such a way that the remaining webs 5 are arranged in a scissor-lattice fashion in such a way that there are no continuous webs in the longitudinal extension of the plastic bracket 3, which are thermal Transfer length changes of the plastic in the longitudinal direction to neighboring areas. Rather, thermal expansions occurring in the scissor-lattice-like structure of the perforated plastic angle are locally reduced before they add up to a change in length which is detrimental to the overall structure of the composite system produced therefrom, with the appropriate introduction of force.
  • thermoplastic plastic strip 6 which, in the plastic state, is best carried out immediately after the extrusion process (not shown here) a knife roller 7 is provided with a plurality of knives 8 (see FIG. 2), which are arranged in a row aquidistantly and offset in the following rows, and which have a difference between two shaping rollers 10a or 10b and 11a or 11b ⁇ Licher peripheral speed, as can be seen in Fig. 2, pulled apart to form a perforated band 12.
  • the size of the holes 4 in the plastic belt 12 depends on the difference in the peripheral speeds of the conveyor roller pairs 10a, 10b or 11a, 11b and can be varied within wide limits, depending on requirements, while the course of the remaining plastic webs 5 is also changeable within wide limits.
  • the knife roller 7a interacts with a counter roller 7b as an abutment for the knives 8.
  • the counter roller 7b also has rows of knives which mesh with the rows of knives 8 of the knife roller 7a in such a way that the two knife rollers simultaneously act as counter-pressure rollers.
  • a shaping device generally designated 13, which excludes.
  • first roller 14 which is driven at the same circumferential speed as roller 11a, and a second pair of rollers 15, the axes of which are tilted by approximately 45 ° with respect to the horizontal, in such a way that both rollers with their axes and their lateral surfaces form an angle from about 90 ° to each other.
  • a set belt 16 is placed non-positively on the common drive roller 14 over both rollers 15.
  • An upper and lower shaping rail 17a and 17b cooperate with the set belt 16, which continuously runs from its one flat end, at the level of the roller 14, in accordance with the belt restriction 16 into an angle rail with two equally long, an angle of approximately 90 ° pass the included legs at the other end at the level of the pair of rollers 15.
  • the perforated plastic strip 12 is continuously angled as it passes through the shaping device 13 and emerges from the device as a perforated plastic bracket 18 at the end of the shaping rail 17.
  • thermoplastic material having to be kept in a soft plastic state by supplying heat or having to be brought back into such a state after cooling.
  • the first pair of conveyor rollers 10a, 10b can be omitted.
  • the second pair of conveyor rollers 11a, 11b can be eliminated.
  • the peripheral speed of the first pair of conveyor rollers is 10a, 10b equal to the effective peripheral speed of the cutter roller pair 7a, 7b
  • the civilsgeschwindig ⁇ ness of the second conveying roller pair 11a, 11b is equal to the Um ⁇ peripheral speed of the roller 14, but is larger according to the desired stretching of the slitted plastic strip 6 'ls, the circumferential speed of the conveyor roller pair 10a, 10b or the pair of knife rollers 7a, 7b.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

E c k s c h i e n e
Vorliegende Erfindung betrifft eine Eckschiene, wie sie zur Bewehrung von Außenwänden im Bereich von Ecken und Kanten, insbesondere im Zusammenhang mit Vollwärmeschutzmaßnahmen, zum Einsatz kommen.
Außenseitige Wärmedämm-Verbundsysteme auf Außenwänden be¬ stehen aus Polystyrol-Hartschaumplatten, die auf die Wand¬ fläche mittels einer Klebemasse aufgeklebt sind.
Die verklebten PS-Hartschaumplatten müssen gegen Witterungs¬ einflüsse und mechanische Beschädigungen geschützt werden, wozu auf ihrer Außenseite eine Putzschicht aufgebracht wird.
Aufgrund von witterungsbedingten Temperaturschwankungen dehnen sich die PS-Hartschaumplatten aus oder ziehen sich zusammen, was an den Stößen der Hartschaumplatten zu einem Schließen oder Öffnen der Stopfugen führt. Aus diesem Grunde muß die Putzschicht so zugfest ausgebildet werden, daß sie die temperaturbedingt in dem Verbundsystem auftretenden Kräfte sicher aufnimmt und nicht reißt.
Das wird dadurch erreicht, daß in die Grundschicht eine Ar¬ mierung aus ausreichend festem Gla'sgewebe eingelegt wird.
Bei der Verarbeitung des Glasfasergewebes ergeben sich an Ecken und Kanten - an denen zudem immer Plattenstöße liegen, so daß dort eine besonders gute Einbettung des Glasfaserge¬ webes erforderlich ist, um Rißbildungen im Putz zu vermei¬ den, die unweigerlich zur Zerstörung des Wärmedämm-Verbund- systems führen - dadurch besondere Schwierigkeiten, daß auf¬ grund der Rückstellkraft des abgeknickten Glasfasergewebes dieses nicht flächig anliegend und damit scharfkantig um die Ecke geführt und in dieser Lage in die viskose Grundschicht eingebettet und dort festgehalten werden kann, weil die Anfangsadhäsion der Grundschicht hierzu nicht ausreicht.
Dieser Umstand hat dazu geführt, daß an Mauerkanten und -ecken sogenannte Verbund-Eckschienen zum Einsatz kommen, die aus einem Glasfaser-Gittergewebe und einem damit ver¬ bundenen, stabilen Metall-, Kunststoff- oder vorgeformten Glasfasergewebewinkel bestehen.
Während der Glasfaser-Gittergewebestreifen der Armierung des Außenputzes an Mauerkanten und -ecken dient, hat der damit verbundene gelochte Metall- oder Kunststoff inkel die Aufgabe, die Winkelhaltigkeit der Eckschiene zu gewähr¬ leisten.
In einem Verbundsystem, bestehend aus einer Putzschicht mit daran eingelagertem Glasfasergewebe als Armierung, stellt Kunststoff in Form eines Kunststoff-Winkelprofils aufgrund seines völlig andersartigen Wärmedehnungsverhaltens und der damit von ihm ausgehenden Kräfte einen Fremdkörper in dem System dar.
Die von einem massiven Kunststoffwinkel aufgrund seines thermischen Ausdehnungsverhaltens ausgehenden Kräfte sind in einem Verbundsystem der zur Rede stehenden Art nicht be¬ herrschbar, so daß es unweigerlich zu Rißbildungen und Ab¬ lösungen in dem Verbundsystem kommt, wie die Praxis gezeigt hat.
Der gleiche Sachverhalt trifft auch auf einen gelochten Kunststoffwinkel zu, bei dem die Lochung so angebracht ist, daß in Längserstreckung des Kunststoffwinkeis verlaufende, durchgehende Stege wie bei der Eckschiene nach dem Gebrauchs¬ muster 82 31 147 verbleiben, die örtliche thermische Längen¬ änderungen an benachbarte Bereiche in Längserstreckung der Kunststoff-Winkelleiste weiterleiten und aufsumieren und da¬ durch große, von dem Kunststoffwinkel ausgehende Spannungen in dem Gefüge entstehen, die umso größer werden, je länger die Stege sind.
Diese bekannte Eckschiene wird in der Weise hergestellt, daß zunächst ein Winkelprofil extrudiert und nach dem Abkühlen in handelsübliche Längen abgeschnitten' wird. In einem weite¬ ren Arbeitsvorgang werden mittels eines abschnittsweisen Stanzvorgangs eine Vielzahl von Durchbrüchen gestanzt. Die¬ ser gelochte Kunststoffwinkel wird dann schließlich in einem weiteren Arbeitsgang mit einem Glasgewebestreifen verklebt. B.ei dem Stanzvorgang wird bis zu 50 Prozent des Materials des Kunststoff inkeis ausgestanzt und geht als Abfall ver¬ loren. Da der Kunststoffanteil bei der Herstellung der Eck¬ schiene neben dem Stanzvorgang den Hauptkostenfaktor dar¬ stellt, ist eine derartige Komposit-Winkelleiste unverhält¬ nismäßig teuer, weil das ausgestanzte Kunststoffmaterial wegen Verunreinigungen und geänderter chemischer Zusammen¬ setzung für die Herstellung von Kunststoff inkeln der ge¬ nannten Art nicht wiederverwendet werden kann und entsorgt werden muß.
Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, eine Eckschiene zu schaffen, bei welcher der Kunststoffwinkel so mit gleichen in Reihe versetzt angeordneten Durchbrüchen versehen ist, daß in Längsrichtung der Winkelleiste keine durchgehenden Stege vorhanden sind, sowie ein Verfahren und eine Vorrich¬ tung vorzuschlagen, um einen derartigen Kunststoffwinkel aterial- und kostengünstig herstellen zu können.
Diese Aufgabe wird gemäß dem kennzeichnenden Teil der An¬ sprüche 1, 5 und 7 gelöst.
Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfin¬ dung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen.
In einem weiteren Herstellungsschritt wird dann der gelochte Kunststoffwinkel in bekannter Weise mit einem Glasfaser-Gewe- bestreifen (zu einem Verbund) verklebt.
Einzelheiten der Erfindung werden anhand eines Ausführungs¬ beispiels in Verbindung mit den zugehörigen Zeichnungen näher beschrieben. Figur 1 zeigt in schematischer Dastellung eine
Schlitz-, Streck- und Formgebungseinrichtung zur Herstellung eines gelochten Kunststoff¬ winkels,
Figur 2 ebenfalls schematisch den Streckvorgang des geschlitzten Kunststoffbandes, und
Figur 3 einen Abschnitt einer fertigen Eckschiene.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, besteht die Eckschiene 1 aus einem gewinkelten Glasfaser-Gittergewebestreifen 2 und einem damit verbundenen gelochten Kunststoffwinkel 3.
Die in dem Kunststoffwinkel 3 ausgebildete Lochung 4 (vgl. Fig. 2) ist so angeordnet und gestaltet, daß die verbleiben¬ den Stege 5 scherengitterförmig angeordnet sind, derart, daß in Längserstreckung des Kunststoffwinkels 3 keine durchgehen¬ den Stege vorhanden sind, die thermische Längenänderungen des Kunststoffs in Längsrichtung auf benachbarte Bereiche übertragen. Vielmehr werden auftretende thermische Ausdeh¬ nungen in der scherengitterartigen Struktur des gelochten Kunststoffwinkels lokal abgebaut, bevor sie sich zu einer für die Gesamtstruktur des daraus hergestellten Verbund¬ systems schädlichen Längenänderung mit entsprechender Krafteinleitung aufsummieren.
Da die Stegbreite und -stärke der Scherengitter konstruktiv im wesentlichen konstant ist, erfolgt bei thermischer Aus¬ dehnung des Kunststoffs eine stetige Verformung in der Gitterstruktur, so daß .keine strukturellen Unstetigkeits- stellen in dem Verbundsystem entstehen können. Gleichzeitig kann die Eckschiene beim Einbetten in die Putzschicht von dem verwendeten Mörtel leicht durchdrungen und damit gut eingearbeitet werden.
Bei der Herstellung der Eckschiene nach vorliegender Erfin¬ dung wird, wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, von einem thermoplastischen Kunststoffband 6 ausgegangen, das in weich¬ plastischem Zustand, am besten unmittelbar im Anschluß an den (hier nicht dargestellten) Extrudiervorgang durch eine Messerwalze 7 mit mehreren in Reihe aquidistant und in nach¬ folgenden Reihen versetzt angeordneten Messern 8 mit Schlit¬ zen 9 (vgl. Fig. 2) versehen wird, die zwischen zwei Form¬ gebungswalzen 10a bzw. 10b und 11a bzw. 11b mit unterschied¬ licher Umfangsgeschwindigkeit, wie aus Fig. 2 ersichtlich, zu einem Lochband 12 auseinandergezogen werden.
Die Größe der Löcher 4 in dem Kunststoffband 12 hängt dabei von der Differenz der Umfangsgeschwindigkeiten der Förder¬ walzenpaare 10a, 10b bzw. 11a, 11b ab und kann je nach Be¬ darf in weiten Grenzen variiert werden, wobei gleichzeitig der Verlauf der verbleibenden Kunststoffstege 5 ebenfalls in weiten Grenzen veränderbar ist.
Die Messerwalze 7a wirkt mit einer Gegenwalze 7b als Wider¬ lager für die Messer 8 zusammen.
Bei einer anderen Ausführungsform weist die Gegenwalze 7b ebenfalls Messerreihen auf, die mit den Messerreihen 8 der Messerwalze 7a kämmen, derart, daß beide Messerwalzen gleich¬ zeitig gegenseitig als Gegendruckwalzen wirken. Unmittelbar an das zweite Förderwalzenpaar 11a, 11b schließt sich bei vorliegendem Ausführungsbeispiel eine Formgebungs¬ einrichtung, allgemein mit 13 bezeichnet, an, die aus. einer ersten Walze 14 besteht, welche mit gleicher Umfangsgeschwin¬ digkeit wie die Walze 11a angetrieben wird, sowie einem zweiten Walzenpaar 15, dessen Achsen gegen die Horizontale um ungefähr 45° gekippt sind, derart, daß beide Walzen mit ihren Achsen und ihren Mantelflächen einen Winkel von un¬ gefähr 90° zueinander bilden.
Über beide Walzen 15 ist je ein geschränktes Band 16 zu der gemeinsamen Antriebswalze 14 kraftschlüssig gelegt.
Mit dem geschränkten Band 16 wirkt eine obere und untere Formgebungsschiene 17a und 17b zusammen, die von ihrem einen, ebenen Ende, in Höhe der Walze 14 kontinuierlich ent¬ sprechend der Bandschränkung 16 in eine Winkelschiene mit zwei gleich langen, einen Winkel von ungefähr 90° einschlies- senden Schenkeln an ihrem jeweils anderen Ende in Höhe des Walzenpaares 15 übergehen.
Das gelochte Kunststoffband 12 wird beim Durchlaufen der Formgebungseinrichtung 13 kontinuierlich abgewinkelt und tritt am Ende der Formgebungsschiene 17 als gelochter Kunststoffwinkel 18 aus der Vorrichtung aus.
Nach Abkühlung des Kunststoffwinkels 18 zur Fixierung seiner Winkelform wird dieser in der benötigten Länge abgelängt und in einem anschließenden Arbeitsgang mit dem Glasfaser-Gitter¬ gewebestreifen 2 zu der in Fig. 3 gezeigten Eckschiene ver¬ klebt. Jeder der Verfahrensschritte:
Schlitzen des Kunststoffbandes 6,
- Auseinanderziehen des geschlitzten Kunststoffbandes zu einem Lochband 12, und
- Abwinkein des Kunststoffbandes 12 zu einem gelochten Kunststoffwinkel 3
braucht nicht notwendigerweise in hintereinander folgenden Arbeitsschritten abzulaufen, sondern kann auch in getrennten Arbeitsgängen erfolgen, wobei thermoplastischer Kunststoff durch Wärmezufuhr in einem weichplastischen Zustand gehalten oder bei vorheriger Abkühlung wieder in einen solchen ge¬ bracht werden muß.
Bei geeigneter Auslegung der Messerwalze 7a, 7b und der Ver¬ wendung eines geeigneten Kunststoffes kann das erste Förder- walzenpäar 10a, 10b entfallen.
In gleicher Weise kann auch, falls das Schlitzen und Ausein¬ anderziehen des Kunststoffbandes 6 zu einem Lochband 12 so¬ wie das Abwinkein desselben zu dem gelochten Kunststoff- winkel 3 in einem Arbeitsschritt erfolgt, das zweite Förder¬ walzenpaar 11a, 11b in Wegfall kommen, wobei dann das über die Formwalze 14 angetriebene und über die beiden Formge¬ bungswalzen 15 gelegte Formgebungs- und Förderband 16 die Aufgabe und Funktion des zweiten Förderwalzenpaares 11a, 11b mit übernimmt.
Bei der in Fig. 1 schematisch dargestellten Vorrichtung ist die Umfangsgeschwindigkeit des ersten Förderwalzenpaares 10a, 10b gleich der wirksamen Umfangsgeschwindigkeit des Messerwalzenpaares 7a, 7b, während die Umfangsgeschwindig¬ keit des zweiten Förderwalzenpaares 11a, 11b gleich der Um¬ fangsgeschwindigkeit der Walze 14 ist, aber entsprechend der gewünschten Streckung des geschlitzten Kunststoffbandes 6 größer' ls die Umfangsgeschwindigkeit des Förderwalzenpaares 10a, 10b bzw. des Messerwalzenpaares 7a, 7b.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Eckschiene zur Bewehrung .von Außenwänden, bestehend aus einem gelochten Kunststoffwinkel und einem damit ver¬ bundenen Gewebestreifen mit seitlich überstehenden Schenkeln, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff¬ winkel (3) Durchbrüche (4) aufweist, die derart ausge¬ bildet und angeordnet sind, daß die dazwischen liegen¬ den Stege (5 ) eine scherengitterartige Anordnung auf¬ weisen, mit einem Winkel oL zu der Längsachse (19) des Kunststoffwinkels (3), der die Bedingung erfüllt,
0 < o < 90°.
2. Eckschiene nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (5) zu der Längsachse (19) des Kunststoff- winkels (3) in einem Winkel oL verlaufen mit
Figure imgf000012_0001
3. Eckschiene nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel © etwa 45° beträgt.
4. Eckschiene nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Breite und Stärke der Stege (5) im wesentlichen konstant ist.
Verfahren zur Herstellung eines gelochten Kunststoff¬ winkels nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kunststoffband (6) mit Schlitzen (9) versehen wird, daß das geschlitzte Kunst¬ stoffband gereckt wird, so daß die Schlitze (9) zu Öff¬ nungen (4) auseinandergezog'en werden, und daß das mit Öffnungen (4) versehene Kunststoffband (12) abgewinkelt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffband (6) unmittelbar nach dem Extrudieren in weichplastischem Zustand mit aquidistant über seine Breite und Länge angeordneten, in benachbarten Reihen versetzt zueinander liegenden Schlitzen (9) versehen wird, daß unmittelbar daran anschließend das Kunststoff¬ band (6) gereckt' wird, derart, daß sich die Schlitze (9) zu rhombenförmigen Löchern (4) öffnen, und daß das bestehende Kunststofflochband (12) geglättet und abge¬ winkelt wird.
Vorrichtung zur Herstellung eines gelochten Kunststoff¬ winkels für eine Eckschiene nach Anspruch 1 bis 4, so¬ wie zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5 und/oder 6, gekennzeichnet durch mindestens eine Messer¬ walze (7a oder 7b), mit einer Vielzahl von parallel zu der Mantellinie ausgerichteten, aquidistant über die Mantelfläche der Messerwalze (7a, 7b) verteilten Mes¬ sern (8), die mit einer Gegenwalze (7b bzw. 7a) zusam¬ menwirken, mit mindestens einer Formgebungseinrichtung (13) zum Abwinkein des Kunststofflochbandes (12), und mindestens einem Förderwalzenpaar (15), das mit einer größeren Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wird als der wirksamen Umfangsgeschwindigkeit des Messerwalzen¬ paares (7a, 7b) .
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Förderwalzenpaar (10a, 10b) in Förderrichtung hinter dem Messerwalzenpaar (7a, 7b) angeordnet ist, das mit gleicher oder geringfügig größerer Umfangsge¬ schwindigkeit als der wirksamen Umfangsgeschwindigkeit des Messerwalzenpaares (7a, 7b) angetrieben wird.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 und/oder 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß in Förderrichtung hinter dem Messerwal¬ zenpaar (7a, 7b) ein Förderwalzenpaar (11a, 11b) ange¬ ordnet ist, das mit einer größeren Umfangsgeschwindig¬ keit angetrieben wird als der wirksamen Umfangsge¬ schwindigkeit des Messerwalzenpaares.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebungseinrichtung (13) aus mindestens einer Antriebswalze (14), zwei gegenüber der Antriebs¬ walze (14) abgewinkelten und zu dieser in Abstand an¬ geordneten Formgebungswalzen (15), zwei geschränkten, über die Antriebswalze (14) und jede der Formgebungs¬ walzen (15) gelegten Formgebungsbändern (16) sowie einer Formgebungsschiene (17b), die stetig entsprechend der Bandsehränkung aus einer ebenen Fläche in eine in ihrer Mittellängslinie um ungefähr 90° abgewinkelte Fläche übergeht, besteht.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß gegen die Innenseite jedes Formgebungsbandes (16) eine geschränkte Druckplatte (17a) wirkt, die dafür sorgt, daß das Formgebungsband das Kunststofflochband (12) flächig beaufschlagt.
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