UA55414C2 - Спосіб і пристрій для виробництва сталевої смуги - Google Patents

Abstract

Спосіб виробництва сталевої смуги, в якому розплавлену сталь відливають в сляб на ливарній машині безперервної дії, а потім, при використанні тепла лиття, транспортують через пічний пристрій, піддають обтисненню в чорновому пристрої і остаточно прокатують в чистовому пристрої в сталеву смугу бажаної кінцевої товщини, де безперервним або напівбезперервним способом: а) для виробництва сталевої смуги, прокатаної в феритній області, сляб прокатують в чорновому пристрої в аустенітній області, потім охолоджують до температури, при якій сталь має, в основному, феритну структуру, після чого смугу, сляб або частину сляба прокатують в чистовому пристрої при швидкостях, в основному, відповідних швидкості подання в чистовий пристрій і на подальші етапи обтиснення, і, як мінімум, в одній кліті чистового пристрою прокатують у феритній області; b) для виробництва сталевої смуги, прокатаної в аустенітній області, смугу, що виходить з чорнового пристрою, нагрівають або підтримують при температурі аустенітної області і прокатують в чистовому пристрої в аустенітній області до кінцевої товщини, після чого охолоджують до температури феритної області; а після досягнення бажаної кінцевої товщини сталеву смугу, прокатану в аустенітній або феритній області, розрізають на частини бажаної довжини, які потім намотують в рулон.

Description

Винахід відноситься до способу виробництва стальної смуги, по якому розплавлену сталь відливають в сляб на ливарній машині безперервної дії, а потім, з використанням тепла лиття, транспортують через пічний пристрій, піддають обтисненню в чорновому пристрої і остаточно прокатують в чистовому пристрої в стальну смугу потрібної товщини, і до пристрою для здійснення цього способу.

Такий спосіб відомий з європейської патентної заявки ЕР 0 666 122.

Даний винахід особливо підходить для прокату тонких слябів товщиною менше за 150мм, краще менше за 100мм, ще краще в діапазоні товщини від 40 до 100мм.

У ЕР 0 666 122 описаний спосіб, в якому, після гомогенізації в тунельній пічи, тонкий стальний сляб, що безперервно відливається, прокатують на декількох етапах гарячого прокату, тобто в аустенітном діапазоні, в смугу товщиною менше за 2мм.

Для отримання такої кінцевої товщини в пристроях прокату і лініях прокату, які можуть бути реалізовані на практиці, пропонується піддавати стальну смугу повторному нагріву принаймні після першої кліті стану, краще, за допомогою індукційної електропічи.

Між ливарною машиною безперервної дії і тунельною піччю знаходиться ріжучий пристрій, яким тонкий стальний сляб, що безперервно відливається, може бути розрізаний на шматки приблизно однакової довжини, після чого ці шматки гомогенізують в тунельній пічи при температурі близько 1050 - 115070. Після виходу з тунельної пічи шматки можуть, якщо це потрібно, знов розрізані на половинні сляби з вагою, відповідною вазі рулону, який повинен бути виготовлен. Кожний половинний сляб прокатується в смугу бажаної кінцевої товщини і потім намотується за допомогою намотувального пристрою, встановленого після пристрою проката.

ЕР-А-0 306 076 відноситься до безперервного процесу виробництва стальної смути, прокатаної в феритній області, і до пристрою для здійснення цього способу. Згідно з цією публікацією, тонкий сляб товщиною менше за 100мм відливають на ливарній машині безперервної дії, піддають гарячому прокаті в аустенітній області, охолоджують до феритної області і потім намотують в рулон. У цьому способі має місце безперервний потік стали від ливарної машини безперервної дії до намотувального пристрою для намотування стальної смуги, прокатаної в феритній області.

ОЕ-А-19 5201832 відноситься до способу і пристрою для виробництва стальної смуги, що володіє властивостями холоднокатаної стали. Мета винаходу по ОЕ-А-19 520 832 складається в створенні способу, який не вимагає етапу повторного нагріву до аустенітної області. ОЕ-А-19 520 832 пропонує єдиний етап чорнового обтиснення без повторного нагріву з подальшим охолоджуванням смуги до феритної області і феритним прокатом в температурному діапазоні 850 - 600"С. У цьому способі стальну смугу виготовляють за принципом «рулон за рулоном».

Задача даного винаходу складається у створенні способу відомого типу, який надає більше можливостей і, крім того, за допомогою якого стальна смуга може бути виготовлена з більшою продуктивністю.

Поставлена задача вирішується способом по винаходу, який відрізняється тим, що: а. для виробництва стальної смуги, прокатаної в феритній області, сляб прокатують в чорновому пристрої в аустенітній області, потім охолоджують до температури, при якій сталь має в основному феритну структуру, після чого смугу, сляб або частину сляба прокатують в чистовому пристрої при швидкостях, які взагалі відповідні швидкості входу в чистовий пристрій і подачі на подальші етапи обтиснення, і як мінімум в одній кліті чистового пристрою прокатують в феритній області; р. для виробництва стальної смуги, прокатаної в аустенітній області, смугу, що виходить з чорнового пристрою, нагрівають або підтримують при температурі аустенітної області і прокатують в чистовому пристрої в аустенітній області до кінцевої товщини, після чого охолоджують до температури феритної області; а після досягнення бажаної кінцевої товщини стальну смугу, прокатану в аустенітній або феритній області, розрізають на частини бажаної довжини, які потім намотують в рулон.

У Цьому контексті під «смугою» мається на увазі сляб, підданий обтисненням, як до, так і після досягнення кінцевої товщини.

Спосіб краще здійснюють як безперервний або напівбезперервний.

Винахід заснований на множині нових і оригінальних ідей.

Одна з нових ідей складається в можливості застосування способу,

яким за відомою колишньою технологію можна було виготовляти лише гарячекатану смугу, таким чином, що за допомогою цього способу, крім смуги, прокатаної в аустенітній області, з використанням практично тих же засобів може бути отримана смуга, прокатана в феритній області, з властивостями холоднокатаної стальної смуги.

Це відкриває можливість виробництва більш широкого діапазону стальних смут в пристрої, яке само по собі відоме, зокрема, виробництва за його допомогою стальних смуг, які мають значно більш високу вартість на ринку. Крім того, як буде показано далі, спосіб дає особливу перевагу у разі прокату феритної смуги.

Друга нова ідея заснована на розумінні того, що існує можливість отримання значних переваг за рахунок способу, в якому не використовується принцип «рулон за рулоном», а здійснюється прокат одного або більше слябів в смугу бажаної кінцевої товщини напівбезперервним або безперервним образом. Напівбезперервний спосіб потрібно розуміти як спосіб, в якому декілька рулонів, краще більш трьох рулонів і ще краще більш п'яти рулонів звичайного розміру, намотаних з одного сляба, прокатують до кінцевої товщини за допомогою безперервного процесу принаймні в чистовому пристрої. У безперервному способі прокату слябів або - після чорнового пристрою - смуги з'єднують один з одним так, що в чистовому пристрої може бути здійснений безперервний технологічний процес, так що в безперервному або нагавбезперервном способі відсутній матеріальний зв'язок між сталлю в ливарній машині безперервної дії, з одного боку, і сталлю, що прокатується в чистовому пристрої, з іншого боку.

Початковою, точкою для традиційного способу виробництва стальної смуги є гарячекатаний рулон, який також проводиться відомим способом, описаним в ЕР 0 666 112, шляхом розрізання сляба на частини, відповідно бажаній вазі рулону.

Звичайно цей вигляд гарячекатаного рулону має вагу від 16 до 30 тонн. Цей спосіб виробництва має серйозні недоліки. Один з недоліків складається в тому, що при великому співвідношенні ширини до товщини отриманої стальної смуги регулювання профілю, іншими словами, змін товщини по ширині смуги, утруднено. Регулювання профілю особливо скрутне, коли смуга входить в чистовий пристрій і виходить з нього. Через нерівномірність потоку матеріалу, зокрема, через пов'язані з цим неоднорідності напруження і коливання температури, виникаючих в смузі, головна і хвостова частини гарячекатаної стальної смуги, яка підлягає подальшому прокату, поводяться в чистовому пристрої інакше, ніж середня частина. Для підтримки головної і хвостової частин, що мають поганий профіль, як можна більш короткими, на практиці застосовують сучасні способи направленого управління і самоадаптації, а також цифрове моделювання. Незважаючи на ці прийоми, головні та хвостові частини кожного рулону повинні відбракувати; цей брак може складати десятки метрів смуги з коливаннями товщини в 4 рази або більш допустимого значення.

У пристроях, що використовуються в цей час, співвідношення ширини і товщини для смуги, прокатаної в аустенітній області, в діапазоні 1200 - 1400 вважається практично досяжною межею; будь-яке підвищення цього співвідношення приводить до утворення дуже довгої головної і хвостової частини до досягнення стабільного режиму і, отже, до збільшення відбракування.

З іншого боку, для підвищення продуктивності переробки сировини в стальну смугу, як в аустенітній області, тобто гарячим прокатом, так і холодним прокатом, існує необхідність в збільшенні ширини при незмінній або зменшуваній товщині. На ринку бажані коефіцієнти відношення ширини до товщини 2000 і більш, однак по причинах, описаних вище, при використанні відомого способу це практично недосяжне.

У способі по винаходу є можливість чорнового обтиснення стальної смуги, краще після виходу з пічного пристрою, безперервним способом в аустенітній області, прокат в чистовому пристрої до кінцевої товщини і подальшого розрізання в ріжучому пристрої на смуги бажаної довжини і їх намотування в рулони.

У напівбезперервном способі сляб доцільної довжини гомогенізує в пічи, після чого піддають чорновому обтисненню і чистовому прокату, де проміжного накопичення не відбувається, а сляб подають в чорновий стан і чистовий прокатний стан і прокатують.

Швидкість лиття слябів звичайної товщини складає близько бм/хв.

Однак принаймні чистовий прокат краще здійснювати при швидкості,

заснованій на синтезованій швидкості лиття близько 12м/хв. Цього можна досягнути шляхом використання багатониткової ливарної машини або більшої кількості ливарних машин. Одночасно сляби, які виробляють можуть з'єднуватися між собою, утворюючи безперервний сляб. Інша альтернатива передбачає чорнове обтиснення слябів, потім з'єднання їх, можливо, в поєднанні з боксом для тимчасового зберігання рулонів. У обох випадках можливе проведення безперервного технологічного процесу прокату в чистовому пристрої.

При використанні багатониткової ливарної машини або більшої кількості ливарних машин можливе також безперервне завантаження пічного пристрою і постійна підтримка напівбезперервного процесу.

Звісно, можливо також порулонне виробництво шляхом різання коротких слябів, хоч це не дає всіх вигід напівбезперервного або безперервного способу.

Напівбезперервний або безперервний спосіб має ряд переваг.

У відомому способі, в якому прокатують рулон за рулоном, кожна смуга, намотана в рулон після прокату, повинна подаватися в прокатний стан. Якщо потрібна мала кінцева товщина, то при подачі смуги в прокатний стан верхні валки лежать на нижніх, і кінцева товщина досягається за допомогою еластичної деформації валків і прокатного стану. Крім труднощів регулювання кінцевої товщини, відомий спосіб має такі додаткові недоліки, як низька швидкість входу і неможливість змазки під час прокату, оскільки це знижує тертя до такої міри, що валки не захоплюють смугу.

У безперервному або напівбезперервному способі прокату, смугу подають на прокат, після чого з цієї смуги намотують ряд рулонів. У такому способі можлива одноразова подача смуги без змазки, а потім змазка під час прокату. Змазка під час прокату має ряд переваг: знижений знос валків, знижені зусилля прокату і за рахунок цього менші значення кінцевої товщини, кращий розподіл напружень по поперечному перетину смуги і за рахунок цього краще регулювання текстури.

Крім того, безперервний або напівбезпрерервний прокат дає такі переваги, як збільшення досяжного діапазону співвідношень ширини- товщини в смузі, яка прокатана до кінцевої товщини, зменшення опуклості і підвищення вихідної швидкості смуги після проходження останнього прокату.

Випробування, імітаційне і математичне моделювання показали, що за допомогою цього способу можна досягнути співвідношень ширини- товщини більше за 1500, ще більше за 1800, а при досить високій швидкості прокат - більше за 2000 для матеріалу, прокатаного в аустенітній і феритній області. Краще використовується тонкий сляб товщиною від 40 до 100мм після виходу з мульди ливарної машини безперервної дії. Крім інших переваг, пов'язаних з більшою свободою у виборі форми мульди і поліпшенням регулювання потоку в мульді, сляб піддають обтисненню після виходу з мульди в такому режимі, коли його серцевина ще рідка (обтиснення з рідкою серцевиною, ОРС). Обтиснення звичайно утворюють в діапазоні від 20 до 4095. Переважна товщина сляба на вході в піч складає величину в діапазоні від 60 до 8Омм.

Встановлено, що можна прокатувати тонкий сляб з товщиною у вищезазначеному діапазоні в аустенітній області до кінцевої товщини 0,6 мм або навіть менш. Тому при ширині сляба або смуги 1500мм або більш при нинішньому рівні технології досяжно співвідношення ширини/товщини 2500.

Для досвідченого фахівця буде зрозуміло, що досяжні також більш низькі співвідношення ширини/товщини, але вище за співвідношення 1500, яке дає нинішній рівень технології.

Особливістю даного винаходу є не тільки можливість отримання високих співвідношень ширини/товщини, але і можливість отримання набагато меншої кінцевої товщини в аустенітній області, чому досі вважалося можливим і практично досяжним.

При аустенітнем прокаті, званому також гарячим прокатом, суворо виключається прокат в температурному діапазоні, в якому аустенітна і феритна структури матеріалу існують одночасно, оскільки в цій так званій двофазній області структура матеріалу непередбачувана. Основна причина цього складається в тому, що при зниженні температури нижче за 9107"С процентний вміст аустенітного матеріалу зменшується дуже швидко. Більше за 8090 стали в залежності від вмісту вуглецю трансформується в ферит при температурі 785070.

При прокаті в двофазній області, тобто в температурній області, яка в основному лежить між 850 і 920"С, відповідні кількості аустеніта і фериту розподілені негомогенно через неминучу негомогенність температури по поперечному перетину смуги. Оскільки трансформація з аустеніта в ферит пов'язана з температурними ефектами, об'ємними ефектами і ефектами формування, негомогенний розподіл аустеніта і ферита означає дуже погане регулювання профілю і структури смуги. Щоб уникнути прокат в двофазній області, звичайно не здійснюють прокат в аустенітній області до товщини менше за 1,5мм, у виняткових випадках - до 1,2мм. Спосіб безперервного або напівбезперервного прокат відкриває шлях для отримання меншої товщини, аж до О06бмм, в аустенітній області. Краще використовують тонкий сляб з товщиною у вищезазначеному діапазоні. Краще сляб осгомогенізують в пічи в температурній області від 1050 до 1200"С, краще від 1100 до 12002С, тобто приблизно при 115070. У безперервному або напівбезперервному способі смугу безперервно подають в установку, навіть, краще, безпосередньо до і після ріжучого пристрою, який розрізає смугу на частиш бажаної довжини. Тому можна підтримувати високу швидкість прокат без ризику, що смуга стане некерованою внаслідок аеродинамічних ефектів. Встановлено, що кінцева товщина в аустенітній області 0,6 - 0,7мм легко досяжна при вихідних швидкостях з останньої кліті чистового прокатного стану менше за 25м/б5. У залежності від кількості клітей в чистовому прокатному стані і складу стали, ці величини також досяжні при вихідних швидкостях 20м/с.

Спосіб по винаходу дуже ефективно використовує той факт, що прокаті зазнає тонкий сляб. У традиційному гарячому прокаті використовують сляб товщиною близько 250мм. Такий сляб з обох сторін має крайову область шириною близько 100мм, в якій відбувається падіння температури приблизно на 50"С; це означає, що досить широкі крайові області сляба значно холодніше, ніж середня частина. Аустенітне прокат такого сляба може проводитися тільки доти, поки ці крайові області не увійдуть в двофазний аустенітно-феритний діапазон температур. У тонких слябах ці крайові області значно вужчають (до декількох міліметрів), і падіння температури в цих крайових областях також значно менше (трохи градусів, 5 - 10"С). При аустенітном прокаті, що починається з тонких слябів, утвориться набагато більш обширна аустенітна робоча область.

Спосіб по винаходу має також перевагу, пов'язану з профілем смуги.

Щоб смуга правильно прямувала при проходженні через різні прокатні стани, вона має опуклість, тобто злегка потовщену середню частину. Для запобігання деформаціям в подовжньому напрямі опуклість під час прокат повинна мати постійну величину. При обтисненні, або зменшенні товщини, це означає, що відносна величина опуклості збільшується. Такі високі відносні опуклості небажані. З іншого боку, при малій товщині смуги правильно направити кромки смуги неможливо.

У способі по винаходу здійснюють безперервне регулювання напряму смуги аж до намотувального пристрою, так що регулювання напряму сторін необов'язкове, їі достатньою виявляється більш низька опуклість.

Спосіб по винаходу надає стальну смугу з новим поєднанням структури (аустенітного прокат до кінцевої товщини) і кінцевої товщини (менше за 1,2, краще менше за 0,9мм). Такі стальні смуги мають нові області застосування.

У цей час традиційною є така технологія, коли для отримання стальної смуги товщиною менше за 1,2мм смугу, прокатану в аустенітній області, піддають холодному прокаті до кінцевої товщини, в тому числі і в тих випадках, коли не пред'являються вимоги у якості поверхні і формуємісті, що отримується при холодному прокаті.

Приклади застосування таких смуг включають стальні деталі, що вимагають лише обмеженої формуємісті і/або якості поверхні, наприклад, радіатори центрального опалювання, внутрішні деталі автомобілів, панелі для будівельної промисловості, бочки і труби.

Таким чином, спосіб по винаходу забезпечує отримання стали нової якості для застосування в областях, в яких досі використовувалася набагато більш дорога холоднокатана сталь.

Інша перевага способу по винаходу складається в тому, що він придатний для виробництва високоміцної сталі з товщиною, недосяжною до цього часу прямим способом, яка потрібна, наприклад, в автомобільній промисловості. Для виробництва високоміцної сталі малої товщини відомий спосіб холодного прокат стальної смути, прокатаного до цього в аустенітній області, до бажаної товщини і потім отримання бажаних прочносних властивостей шляхом повторного нагріву смуги до аустенітної області з подальшим регульованим охолоджуванням.

За допомогою способу по винаходу можливе виготовлення високоміцної сталі бажаної товщини прямим способом. Як згадувалося вище, тонкий сляб має вельми гомогенний температурний розподіл, що дає можливість, з одного боку, отримати малу кінцеву товщину, а з іншого боку, здійснювати прокат в двофазній області при гомогенній структурі. У результаті при малій товщині навіть в двофазній області виходить гомогенна і регульована структура. За рахунок вибору температури прокат і величини обтиснення в залежності від складу стали (фазоутворюючих елементів), а також режиму охолоджування можна отримувати бажану високоміцну сталь дешевим і ефективним способом.

Таким чином, можливе виготовлення високоміцної сталі нормальної товщини прямим способом. Такі тонкі високоміцні стали особливо потрібно в автомобільній промисловості, де є необхідність в міцних, але легких конструкціях з міркувань безпеки і споживання енергії. Це також відкриває шлях для використання нових конструкцій рам автомобілів.

Прикладами таких високоміцних сталей є так звані двофазні стали і

ТРИП-стали, склад і властивості яких вважаються включеними в даний опис шляхом цього посилання. Тому у виробництві високоміцних сталей з малою товщиною, прокат здійснюють в двофазній області. Цей спосіб являє собою варіант здійснення даного винаходу і розглядається як такий, який виконується на етапі Б.

Збільшена робоча область, пов'язана з температурою гомогенізації, швидкістю прокат і температурою виходу з чистового прокатного стану досягається у варіанті способу по винаходу, в якому принаймні один етап обтиснення виконують в феритній області.

При цьому під феритною областю мається на увазі температурна область, в якій принаймні 7595, краще принаймні 9095 матеріалу має феритну структуру. Краще уникати температурної області, в якій дві фази присутні одночасно. З іншого боку, краще виконувати етапи феритного прокат при такій високій температурі, щоб після намотування в рулон сталь перекристалізувалась в рулоні. Для низьковуглецевих сталей із вмістом вуглецю вище за 0,0395 температура намотування знаходиться в діапазоні від 650 до 720"С, для наднизковуглецевих сталей із вмістом вуглецю менше за 0,0195 переважні температури; намотування в діапазоні від 650 до 770"С. Така стальна смуга, прокатана в феритній області, придатна для заміни звичайної холоднокатаної стальної смуги або як висхідний матеріал для подальшого холодного прокат відомим способом і для відомих областей застосування.

У випадку низьковуглецевої стали на стадії феритного прокат виготовляють стальну смугу, яка після перекристализації в рулоні має грубозернисту структуру і тому відносно низька межа текучості. Така смуга добре підходить для подальшої обробки звичайними способами холодного прокат. Така смуга, якщо вона досить тонка, також придатна для заміни холоднокатаної смуги для застосування у великій кількості областей застосування.

Перевага використання наднизковуглецевій стали (вміст вуглецю менш (0,0195) складається в тому, що вона має низький опір деформації при високій температурі в феритній області. Крім того, цей тип сталі забезпечує можливість однофазного феритного прокат в широкому температурному інтервалі. Тому спосіб, описаний у винаході, може бути вельми вигідним в застосуванні до наднизковуглецевих сталей для виробництва стальної смуги з хорошими деформаційними властивостями.

Отримана смуга може бути піддана подальшій обробці звичайним способом, наприклад, цькуванню, можливо, холодному прокату, відпалу або наплавці металевого покриття і дресируванню. Можливе також нанесення органічного покриття.

Напівбезперервний або безперервний спосіб по винаходу забезпечує можливість використання простої установки для здійснення ряду технологічних процесів, які, в залежності від вибраних температур і режимів прокат, додають стальним смугам нові властивості. Можливе прокат смуги в аустенітній області, аустенітно-феритне прокат в двофазній області або, в основному, в феритній області. Відносно температури ці області майже змикаються один з одним, однак шляхом прокат в цих областях отримують смуги для різних областей застосування.

Спосіб по винаходу має особливі переваги при виконанні в безперервному варіанті. У напівбезперервном варіанті прокатують сляби доцільної довжини. Це робиться по тій причині, що ливарні машини безперервної дії що є в цей час не забезпечують потоку маси, достатнього для технологічного процесу прокат.

Для регулювання потоку в мульді, щоб, крім іншого, підвищити внутрішню чистоту і якість поверхні, можна використати два або більш полярних електромагнітних гальма. З тими ж перевагами регулювання потоку в мульді можливе також при використанні вакуумного розливного жолоба в поєднанні з електромагнітним гальмом, як згадувалося вище, або без нього.

Додаткова перевага використання електромагнітного гальма або вакуумного розливного жолоба складається в можливості досягнення більш високих швидкостей лиття.

Очевидно, що для регулювання профілю смуги досить набагато більш простого управління із зворотним зв'язком.

Краще, щоб на етапі а, після виходу з чистового пристрою, феритна смуга намотувалася в рулон при температурі в намоточном пристрої вище за 650"С Потім може статися перекристалізація стали в рулоні і в цьому випадку виключається додатковий етап перекристалізації.

Загальна проблема аустенітного і феритного прокат сталі складається в регулюванні температури стали у взаємозв'язку з кількістю етапів прокат і величиною обтиснення за один етап прокат.

Спосіб, що пропонується володіє тією перевагою, що при правильному виборі перехідної товщини при переході з аустенітної області в феритну область виключається небажане прокат в так званій двофазній області, в якій аустенітний матеріал переходить в феритний матеріал і аустенітний і феритний матеріали присутні одночасно.

При правильному виборі температури гомогенізації в пічи і на стадіях обтиснення, а також швидкостей прокат, забезпечується можливість досягнення бажаної величини кінцевого обтиснення без доведення стали до температури нижче перехідної. Це тим більше важливе по тій причині, що при високих температурах, тобто при охолоджуванні з аустенітної області, процентний вміст аустенітної фази набагато більше залежить від температури, чим в тій області, де температури знижуються до переходу в повністю феритний матеріал.

Це дає можливість почати чистове феритне обтиснення при температурі, яка набагато вище перехідної температури, за рахунок чого в матеріалі присутній 10095 фериту і, відповідно, лише невелика кількість аустеніта, що не впливає на властивості кінцевого продукту. Крім того, кількість фериту в цьому температурному діапазоні лише в деяких межах залежить від температури. При повністю аустенітному прокаті основна мета складається в підтримці температури стали на рівні трохи вище мінімальної. При виборі однієї або більше стадії обтиснення в феритном діапазоні потрібно тільки не перевищити певної максимальної температури. Цю вимогу виконати набагато легше.

При цьому забезпечується також той ефект, що, незважаючи на здійснення обтиснення в феритній області, температура під час всього процесу прокату може підтримуватися трохи вище за температуру, при якій в рулоні відбувається самочинна перекристалізація. На практиці можливо, незважаючи на величину перехідної температури 723"С, при певному високому вмісті вуглецю, починати чистовий феритний прокат при температурі близько 750 - 800"С, або навіть до 8507С в тих випадках, коли допустимі високі концентрації аустеніта, наприклад, 10905.

У поєднанні з описаними вище заходами досягається ще більша міра свободи, якщо це бажане, при використанні марок стали ЦІС (наднизковуглецеві) або ЕС (особливо низковуглецеві), в яких вміст вуглецю складає менше - за 0,0495.

Переважний варіант здійснення способу по винаходу, що забезпечує більше можливостей для вибору параметрів прокату в феритній області, відрізняється тим, що після виходу з чистового пристрою і перед намотуванням, якщо вона є, феритною стальною смугою нагрівають до температури вище за температуру перекристалізації і, переважно, тим, що нагрів здійснюють шляхом генерування в смузі електричного струму, переважно в індукційній електропічи. За рахунок нагріву смуги після виходу з чистового пристрою до бажаної температури, переважно вище за температуру перекристалізації допускається більший спад температури гад час чистового обтиснення. Отже, досягається велика свобода у виборі вхідної температури, коефіцієнта обтиснення за один прохід, кількості проходів прокату і будь-яких можливих додаткових етапів.

Найбільш відповідним способом нагріву, зокрема, для температури стали нижче точки Кюрі і при нормальній кінцевій товщині в інтервалі від

2,0 до 0,5мм є індуктивний нагрів, який може бути зроблений за допомогою загальнодоступних засобів.

Наступна важлива перевага цього варіанту здійснення пов'язана з швидкістю лиття сучасного покоління ливарних машин безперервної дії, що промислове випускаються для лиття тонких слябів з сталі. Такі ливарні машини мають швидкість лиття, тобто швидкість, при якій відлитий сляб виходить з ливарної машини, близько бм/хв при товщині сляба менше за 150мм, і особливо менше за 100мм. У відомій традиційній технології така швидкість без вживання спеціальних заходів при виробництві феритної смуги повністю безперервним способом по даному винаходу створює певні проблеми. У способі, згаданому вище, в якому стальна смуга нагрівається після чистового прокату, робить можливим більший спад температури в чистовому апараті і, таким чином, дозволяє здійснювати прокат при більш низькій вхідній швидкості. Цей переважний варіант відкриває шлях для повністю безперервного процесу, навіть при використанні ливарних машин безперервної дії, що маються в цей час.

Модельні випробування і математичне моделювання показали, що повністю безперервний процес прокату феритної смуги можливий при швидкостях лиття близько дЗм/хв або більш. У принципі, тоді повинне бути можливим і виключення операції додаткового нагріву після чистового прокату. Однак, як вже вказувалося, щоб зберігати велику свободу вибору параметрів прокату, такий етап нагріву буває бажано використати, крім інших причин, і для нагріву кромок смуги.

Зокрема, при використанні даного способу для виробництва феритної смуги, у разі відмінностей між швидкістю лиття і бажаною швидкістю прокату в чистових валків, з урахуванням коефіцієнта обтиснення, краще розрізати відлитий сляб на частині максимальної можливої довжини.

Верхнє значення цієї довжини буде обмежене відстанню між вихідною стороною ливарної машини і вхідною стороною першої кліті чорнового пристрою. При забезпеченні температурної гомогенізації відлитого сляба такий сляб на практиці може бути розрізаний на частини приблизно такої ж довжини, як довжина пічного пристрою. Для реальної установки це означає розрізання на частині довжиною близько 200м, з яких може бути виготовлене 5 - 6 рулонів смуги нормальних розмірів в безперервному технологічному процесі, який тут також називається напівбезперервним процесом.

Найбільш відповідним способом для цього є завантаження пічного пристрою відлитим слябом або частинами сляба, підданими або не підданими попередньому обтисненню. Потім пічний пристрій працює як буфер для партії слябів, частин сляба або смуг, кожний з яких після цього може зазнавати напівбезперервний аустенітний прокат і, якщо бажано, подальшому феритному прокату без регулярних головних і хвостових втрат.

Щоб отримати шматки бажаної довжини, використовують ріжучий пристрій, сам по собі відомий, який розташований між ливарною машиною безперервної дії і пічним пристроєм.

Щоб поліпшити гомогенізацію відлитого сляба і узгодити більш високу швидкість прокату чорнового пристрою і/або чистового пристрою з продуктивністю ливарної машини безперервної дії, переважно, щоб на етапі а швидкість подачі сляба або шматків сляба в пічний пристрій була більш низкой, ніж швидкість видобування з пічного пристрою.

У тому випадку, якщо стальна смуга отримана аустенітним, або гарячим прокатом відповідно до вищеописаного етапу р, смута повинна прокатуватися в чистовому пристрої в основному в аустенітній області.

Як вказувалося вище, під час охолоджування з аустенітной області при відносно малих змінах температури з'являються вельми значні кількості фериту. Щоб запобігти дуже сильному охолоджуванню і, отже, дуже сильне утворення фериту, краще на етапі 6 після чорнового обтиснення підтримувати температуру смуги або нагріванням смуги за допомогою термічного пристрою, такого як другий пічний пристрій, і/або одного або більш теплових екранів і/або рулонних боксів, оснащених або не оснащених засобами утримання тепла або нагріву.

Термічний пристрій може бути розміщений вище або нижче маршруту стальної смуги або зніматися з маршруту, якщо вон не може залишатися на цьому маршруті, коли не використовується.

Модельні випробування і математичне моделювання показали, що при нинішньому стані технології технічно неможливо здійснити прокат безперервним способом стального тонкого сляба завтовшки 150мм або менш, наприклад, 100мм або менш, до кінцевої товщини близько 0,5 -

О,бмм повністю в аустенітній області.

Враховуючи цю обставину, краще розділити технологічний процес аустенітного прокату на ряд послідовних оптимально вибраних і оптимально узгоджених підпроцесів.

Така оптимальна узгодженість може бути досягнута в наступному варіанті здійснення способу по винаходу, який відрізняється тим, що на етапі Б стальний сляб піддають чорновому обтисненню при більш високій швидкості, ніж швидкість лиття, і більш переважна тим, що стальну смугу піддають кінцевому обтисненню при більш високій швидкості, ніж швидкість чорнового обтиснення.

Для отримання кращої якості поверхні краще, принаймні на одному з етапів а або р, перед входом стальної смуги в чорновий пристрій, видалити з її поверхні плівку окалини, що є на ній. Це запобігає появі зухвалених поверхневих дефектів впресовання в поверхню оксидів, присутніх на ній, під час чорнового обтиснення. Може застосовуватися звичайний спосіб видалення оксиду з використанням водяних струменів високого тиску, за винятком таких, які приводять до дуже великих теплових втрат стального сляба.

Для отримання хорошої якості поверхні краще, принаймні на одному з етапів а або р, перед входом стальної смуги в чистовий пристрій, видалити з її поверхні плівку окалини, що є на ній. При використанні, наприклад, водяних струменів високого тиску, можна видалити будь-який оксид, що утворився. Охолоджуючий вплив водяних струменів впливає на температуру, але вона залишається в допустимих межах. Якщо це бажане, у разі феритного прокату, смуга може бути піддана повторному нагріву після чистового прокату і перед охолоджуванням.

Наступний переважний варіант способу по винаходу відрізняється тим, що принаймні в одній з клітей чистового прокатного пристрою здійснюють прокат зі змазкою. Цим забезпечується зниження зусиль прокату і більш високий коефіцієнт обтиснення за один прохід, а також поліпшення розподілу напружень і деформацій по поперечному перетину стальної смуги.

Винахід також відноситься до пристрою для виробництва стальної смуги, придатного, крім інших цілей, для здійснення способу по винаходу, представляючий собою пристрій для виробництва стальної смуги, зокрема, придатне для здійснення способу по одному з раніше описаних пунктів. Пристрій включає ливарну машину безперервної дії для лиття тонких слябів, пічний пристрій для гомогенізації відлитого сляба, розділеного або не розділеного на частини, чорновий пристрій і чистовий пристрій.

Подібний пристрій відомий з ЕР 0 666 122. Для розширення можливостей пристрою в плані вибору параметрів прокату, пристрій краще містить пристрій повторного нагріву, розташований після чистового пристрою, де пристрій повторного нагріву переважно являє собою індукційну електропіч. Таке конструктивне виконання робить весь технологічний процес менш залежним від змін температури в пристроях прокату і на проміжних етапах.

Особливий варіант конструкції для виробництва аустенітної смуги при підтримці смуги в аустенітній області протягом всього процесу прокату відрізняється тим, що між чорновим пристроєм і чистовим пристроєм розташований термічний пристрій для підтримки температури смуги або нагріву смуги до більш високої температури.

У цьому варіанті запобігається або меншає охолоджування між пристроями прокату, або навіть може бути зроблений повторний нагрів.

Термічний пристрій може бути виконаний у вигляді одного або більш теплових екранів, ізотермічного або намоточного пристрою, що підігрівається, або пічного пристрою, або ж їх поєднання.

Забезпечуючи можливість охолоджування після чистового пристрою смуги, отриманим аустенітним прокатом, до температури в межах феритної області, наступний варіант конструкції відрізняється тим, що пристрій повторного нагріву встановлений з можливістю зняття з маршруту і заміни пристроєм охолоджування для примусового охолодження смуги, отриманим аустенітним прокатом. У цьому варіанті досягається той ефект, що пристрій загалом залишається коротким.

Пристрій охолоджування переважно має дуже високу охолоджуючу здатність на одиницю довжини, за рахунок чого обмежується спад температури під час феритного прокату.

Цей варіант має особливе значення в зв'язку зі специфічним варіантом, який відрізняється тим, що на мінімальній відстані після пристрою повторного нагріву або після пристрою охолоджування, якщо воно є, встановлений намотувальний пристрій для намотування смуги, прокатаного в феритній області.

Щоб мати можливість направляти широку тонку феритну смугу на вихід з чистового пристрою на високій швидкості, запобігти втратам матеріалу, а також збільшити потужність виробництва і продуктивність процесу, важливо, щоб головна частина феритної смуги могла захоплюватися намотувальним пристроєм і намотуватися в ньому на мінімальній відстані після виходу.

Далі винахід буде описаний на прикладі необмежуючого варіанту виконання відповідно до малюнків.

На кресленнях показані:

Фіг.1 - схематичний вигляд збоку пристрою по винаходу;

Фіг2 - графік змін температури в сталі в залежності від місцезнаходження в пристрої;

Фіг.3 - графік змін товщини стали в залежності від місцезнаходження в пристрої.

На Фіг.1 позицією 1 позначена ливарна машина безперервної дії для лиття тонких слябів. У даному описі це означає, що ливарна машина безперервної дії придатна для лиття з сталі тонких слябів товщиною менше за 150мм, або краще менше за 100мм. Позицією 2 позначений ливарний ківш, з якого розплавлена сталь переходить в розливний жолоб

З, який в цьому варіанті виконання являє собою вакуумний розливний жолоб. Під цим розливним жолобом 3 розташована мульда 4, в яку розплавлена сталь заливається і принаймні частково затверджується.

Якщо потрібно, мульда 4 може бути оснащена електромагнітним гальмом. Вакуумний розливний жолоб і електромагнітне гальмо не є необхідними компонентами, і кожний з них може бути використаний окремо і забезпечує можливість досягнення більш високої швидкості лиття і отримання поліпшеної якості структури сталі, що відливається.

Звичайна ливарна машина безперервної дії має швидкість лиття близько бм/хв За допомогою допоміжних засобів, таких як вакуумний розливний жолоб і/або електромагнітне гальмо, швидкість лиття може бути збільшена до 8м/хв або більш. Затверджений сляб подають в тунельну піч 7 довжиною, наприклад, 200 - 250м. Як тільки сляб дійде до кінця пічи 7, його розрізають на частини за допомогою ріжучого пристрою 6. Кожна частина сляба являє собою кількість стали, відповідно п'яти-шести звичайним рулонам. У пічи є камера для накопичення декількох таких частин сляба, наприклад, трьох. За рахунок цього досягається той ефект, що компоненти установки, розташовані після пічи, можуть продовжувати роботу в той момент, коли в ливарній машині безперервної дії змінюється ливарний ківш і повинно початися лиття нового сляба. Одночасно при накопиченні в пічи збільшується період часу, протягом якого частини сляба знаходяться в пічи, що також забезпечує кращу температурну гомогенізацію частин сляба. Швидкість входу сляба в піч відповідає швидкості лиття і тому складає близько 0,1м/с. Після пічи 7 розташований пристрій зняття оксиду 9, в цьому випадку - за допомогою струменів, що подаються під високим тиском (близько 400 атмосфер) і що збивають оксид, що утворився на поверхні сляба. Швидкість проходження сляба через установку зняття оксиду і швидкість входу в пічний пристрій 10 складає близько 0,15м/сє. Прокатний пристрій 10 виконує функцію чорнового пристрою і включає дві чьотиривалкових кліті.

У разі крайньої необхідності може бути також встановлений ріжучий пристрій 8.

Фіг2 показує, що температура стального сляба, після розливного жолоба склада величину близько 14507"С, падає в конвеєрі нижче за рівень «1150"С і гомогенизується при цьому значенні в пічному пристрої.

Інтенсивне обприскування водою в пристрої зняття оксиду 9 знижує температуру сляба до приблизно 11507 - 105070. Це відноситься як до аустенітного, так і до феритного способів а і ї, відповідно. У двох клітях чорнового пристрою 10 температура сляба падає при кожному проході через валки ще на -50"С, так що сляб, що мав початкову товщину близько 70мм, формується при проміжній товщині 42мм в стальну смугу товщиною близько 16,86мм при температурі близько 95070. Графік змін товщини смути в залежності від її місцезнаходження показаний на фіг.3.

Цифри означають товщину в мм. Після чорнового пристрою 10 розташований пристрій охолоджування 11 і набір рулонних боксів 12, а також, якщо потрібно, додатковий пічний пристрій (не показано). У разі виробництва сталі, прокатаної в аустенітній області, смуга, що виходить з прокатного пристрою 10, може тимчасово зберігатися і гомогенізуватися в рулонних боксах 12, а якщо потрібно додаткове збільшення температури, вона нагрівається в пристрої нагріву (не показано), розташованому після рулонного боксу. Досвідченому фахівцю буде зрозуміло, що пристрій охолоджування 11, рулонні бокси 12 і пічний пристрій (не показане) можуть розмішуватися також в інших положеннях один відносно одного. Внаслідок зменшення товщини прокатана смуга виходить з рулонних боксів з швидкістю близько 0,бм/с. Після пристрою охолоджування 11, рулонних боксів 12 або пічного пристрою (не показано) розташована друга установка зняття оксиду 13 з тиском води близько 400 атмосфер для повторного видалення оксидної окалини, яка могла утворитися на поверхні прокатаної смуги. Якщо потрібно, може бути також встановлений другий ріжучий пристрій для обрізання головної і хвостової частин смуги. Після цього смугу подають на лінію прокату, що являє собою, наприклад, шість четиривалкових клітей, послідовно пов'язаних один з одним. У разі виробництва аустенітної смуги можливе отримання бажаної кінцевої товщини, наприклад, 0,бмм при використанні усього п'яти клітей. Товщина, що отримується в кожній кліті, при початковій товщині сляба 70мм, показана у верхньому ряду цифр на

Фіг.3. Після виходу з лінії прокату 14 смугу, що має кінцеву температуру близько 900707 і товщину 0,бмм, інтенсивно охолоджують в пристрої охолоджування 15 і змотують в рулон в намотувальном пристрої 16.

Швидкість входу в намотувальний пристрій складає близько 13 - 25м/с. У випадку, якщо здійснюється виробництво феритної стальної смуги, то стальну смугу, що виходить з чорнового пристрою 10, необхідно інтенсивно охолоджувати в пристрої охолоджування 11. Цей пристрій охолоджування може бути також розташований між клітями чистового стану. Також може бути використане природне охолоджування, що використовується або що не використовується між клітями. Потім смута обходить рулонні бокси 12 і, якщо це бажане, пічний пристрій (не показано), а після цього її піддають видаленню оксидів в установці зняття оксиду 13. Тепер смута має температуру в феритній області близько 750"С. Як вказано вище, частина матеріалу може все ще мати аустеніту структуру, але, в залежності від вмісту вуглецю і бажаної якості чистового прокату, це може бути прийнятне. Для доведення феритної смуги до бажаної кінцевої товщини близько 0,5 - О0,бмм використовують всі шість клітей лінії прокату 14.

Принаймні одна кліть лінії прокату 14, більш переважна остання кліть, яка має робочі валки з швидкоріжучей сталі. Такі робочі валки мають високу стійкість до зносу і, отже, тривалий термін служби при хорошій якості сталі, що опрокатується, низький коефіцієнт тертя, сприяючий зниженню зусиль прокату, і високу твердість. Ця остання властивість сприяє тому, що стає можливим прокат при високих зусиллях, за рахунок чого забезпечується отримання меншої кінцевої товщини. Діаметр робочого валка краще складає близько 500мм. Як і при прокаті смуги в аустенітній області, у разі феритного прокату здійснюється практично однакове обтиснення на одну кліть, за винятком обтиснення в останній кліті. Це характеризується змінами температури, представленими на Фіг2, і змінами товщини, представленими в нижньому рядку на Фіг.3 для феритного прокат, в залежності від місцезнаходження. Тенденція температури показує, що на виході, смута має температуру набагато вишу за температуру перекристалізації. Тому, щоб запобігти утворенню оксиду, може бути бажано при використанні пристрою охолоджування 15 охолодити смугу до бажаної температури намотування, при якій все ще може відбуватися перекристалізація. Якщо температура на виході з лінії прокату 14 дуже низька, то за допомогою пічного пристрою 18, розташованого після лінії прокату, феритна смуга може бути доведена до бажаної температури намотування. Пристрій охолоджування 15 і пічний пристрій 18 можуть бути розташовані поруч один з одним або один після одного. Можлива також заміна одного пристрою іншим в залежності від того, здійснюється феритний або аустенітний прокат. У разі виробництва феритної смуги прокату, як було вказано вище, здійснюють безперервним способом. Іншими словами, смуга, що виходить з пристрою прокату 14 і, можливо, пристрою охолоджування 15 або пічного пристрою 18, має більшу довжину, ніж звичайна довжина для намотування одного рулону, і безперервному прокаті зазнає частина сляба, довжина якого відповідає повній довжині пічи або більш. Для розрізання смуги на шматки бажаної довжини, відповідної нормальним розмірам рулону, встановлений ріжучий пристрій 17. Шляхом оптимального вибору різних компонентів пристрою і етапів технологічного процесу, здійснюваного при їх шляху, такого як гомогенізація, прокат, охолоджування і тимчасове зберігання, можна забезпечити роботу цього пристрою з однією ливарною машиною безперервної дії, а в умовах існуючої технології використовуються дві ливарні машини безперервної дії щоб погодити обмежену швидкість лиття з набагато більш високими швидкостями лиття, застосовуваними звичайно. Якщо це бажане, безпосередньо після лінії прокату 14 може бути встановлена додаткова, так звана закрита моталка для поліпшення регулювання переміщення смути і температури смуги. Пристрій по винаходу придатний для смуг з шириною в діапазоні від 1000 до 1500мм при товщині аустенітної смуги близько 1,0мм і товщині феритної смуги 0,5 - Овмм. Час гомогенізації в пічному пристрої 7 складає близько 10 хвилин для витримки трьох слябів довжиною, відповідною довжині пічи. У разі аустенітного прокат рулонний бокс придатний для вмісту двох смуг повної довжини.

Спосіб і пристрій по винаходу найбільш застосовні у виробництві тонкої аустенітної смуги, наприклад, з кінцевою товщиною менше за 1,2мм. Через утворення фестонів внаслідок анізотропії така смуга найбільш придатна для подальшого феритного обтиснення з метою використання як пакувальна сталь, наприклад, для виготовлення банок для напоїв. 1 -8- 2

Мис 4 14

Ко 7 89 Іо и 12.20 13 рин 15.17 16 нн Дн ит ОО отіят 1

Що т"вОооо9о - 18

Фіг. 1 150072 о а ! Ї о 12502 11507с 1050 2 . . 000, а 1000 с 950 с - г: оботс 9007с 75076 А тет. -- 00 о

І 75076 75076 єБос 500 с

Фіг. 2 85 24 10 70 42168 16681433 14 (а) 8.8 но 1.0 ї (69) 48 16 0.8

Фіг. З

Claims (42)

1. Спосіб виробництва сталевої смуги, за яким розплавлену сталь відливають в установці для безперервного розливання в плоску заготовку і, використовуючи теплоту розливу, переміщують її через піч, попередньо прокатують у пристрої для попередньої прокатки і прокатують начисто в пристрої для чистової прокатки в сталеву смугу до бажаної товщини готового виробу, який відрізняється тим, що прокатку сталевої смуги на останній стадії прокатки здійснюють в пристрої для нескінченної або напівнескінченної прокатки, і сталеву смугу, прокатану в феритному або аустенітному стані, по досягненні бажаної товщини готового виробу розрізають на частини бажаної довжини, які потім намотують в рулони.

2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що для отримання сталевої смуги, прокатаної в феритному стані, плоску заготовку прокатують в пристрої для попередньої прокатки в аустенітному стані і після прокатки в аустенітному стані охолоджують до температури, при якій сталь має, в основному, феритну структуру, і смугу, плоску заготовку або частину плоскої заготовки прокатують в пристрої для чистової прокатки при швидкостях, переважно, відповідних швидкості входу в пристрій для чистової прокатки і подальшого обтиснення по товщині, і щонайменше в одній кліті пристрою для чистової прокатки прокатують у феритному стані, і сталеву смугу, прокатану в феритному стані, по досягненні бажаної товщини готового виробу розрізають на частини бажаної довжини, які потім намотують в рулони.

3. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що для виробництва сталевої смуги, прокатаної в аустенітному стані, смугу, що виходить із пристрою для попередньої прокатки, нагрівають до температури в аустенітній області або витримують при даній температурі і прокатують в пристрої для чистової прокатки, переважно в аустенітному стані, до товщини готового виробу і після даної прокатки охолоджують до температури в феритній області, сталеву смугу, прокатану в аустенітному стані, по досягненні бажаної товщини готового виробу розрізають на частини бажаної довжини, які потім намотують в рулони.

4. Спосіб за п. 1 або п. 2, який відрізняється тим, що смугу в феритному стані після виходу її з пристрою для чистової прокатки змотують в оброблювальному пристрої в рулон при температурі намотування понад 6507С.

5. Спосіб за п. 2 або п. 4, який відрізняється тим, що після виходу з пристрою для чистової прокатки і перед охолодженням, якщо воно має місце, смугу в феритному стані нагрівають до температури, що перевищує температуру рекристалізації.

6. Спосіб за п. 5, який відрізняється тим, що нагрів виконують шляхом генерування електричного струму в смузі, переважно, в індукційній печі.

7. Спосіб за будь-яким із пп. 1-6, який відрізняється тим, що прокатку виконують при повністю безперервному процесі від безперервного розливання до нагрівання після пристрою для чистової прокатки.

8. Спосіб за будь-яким із пп. 1-7, який відрізняється тим, що прокатку виконують при повністю безперервному процесі від безперервного розливання зі швидкістю розливання приблизно 8 м/хв або більше, включаючи прокатку в пристрої для чистової прокатки.

9. Спосіб за будь-яким із пп. 1-8, який відрізняється тим, що перед входом в пристрій для попередньої прокатки сталеву плоску заготовку розрізають на частини з отриманням плоскої заготовки приблизно такої ж довжини, як і робоча довжина печі.

10. Спосіб за будь-яким із пп. 1-9, який відрізняється тим, що плоску заготовку або частини плоскої заготовки подають у піч зі швидкістю, яка менше швидкості, з якою заготовку або частину плоскої заготовки витягують із печі.

11. Спосіб за будь-яким із пп. 1-10, який відрізняється тим, що після попередньої прокатки шляхом застосування термічного пристрою, наприклад, другої печі і/або щонайменше одного жарозахисного екрана і/або приймального короба розмотувача, який може бути забезпечений засобами для утримування тепла, смугу підтримують при заданій температурі або нагрівають.

12. Спосіб за будь-яким із пп. 1-11, який відрізняється тим, що сталеву плоску заготовку попердньо прокатують при швидкості, що перевищує відповідну швидкість розливання.

13. Спосіб за будь-яким із пп. 1-12, який відрізняється тим, що щонайменше одна прокатна кліть забезпечена робочим валком із швидкорізальної сталі.

14. Спосіб за будь-яким із пп. 1-13, який відрізняється тим, що відлиті плоскі заготовки, або частини плоскої заготовки, або заздалегідь обтиснуті плоскі заготовки, або частини плоскої заготовки з'єднують одну з одною і прокатують до товщини готового виробу переважно в безперервному процесі.

15. Спосіб за будь-яким із пп. 1-14, який відрізняється тим, що перед входом сталевої смуги в пристрій для попередньої прокатки з неї видаляють окалину у разі наявності окалини на смузі.

16. Спосіб за будь-яким із пп. 1-15, який відрізняється тим, що перед входом сталевої смуги в пристрій для чистової прокатки з неї видаляють окалину у разі наявності окалини на смузі.

17. Спосіб за будь-яким із пп. 1-16, який відрізняється тим, що щонайменше в одній із прокатних клітей пристрою для чистової прокатки або пристрою для чорнової прокатки виконують прокатку зі змащенням.

18. Спосіб за будь-яким із пп. 1-17, який відрізняється тим, що тонка плоска заготовка на виході з кристалізатора має товщину 40 -100 мм.

19. Спосіб за будь-яким з пп. 1-18, який відрізняється тим, що тонку плоску заготовку обтискують по товщині, в той час як серцевина плоскої заготовки є ще рідкою.

20. Спосіб за будь-яким із пп. 1-19, який відрізняється тим, що обтиснення по товщині в той час, коли серцевина плоскої заготовки є ще рідкою, становить 20 - 4095.

21. Спосіб за будь-яким із пп. 1-20, який відрізняється тим, що швидкість на виході з пристрою для чистової прокатки складає менше за 25 м/с, переважно, менше за 20 м/с.

22. Спосіб за будь-яким із пп. 1-21, який відрізняється тим, що тонку плоску заготовку гомогенізують в печі до температури 1050 - 1200 76.

23. Спосіб за будь-яким із пп. 1-22, який відрізняється тим, що відношення ширини до товщини смуги, прокатаної в феритному або аустенітному стані, складає більше за 1500, переважно, більше за 1800 і, краще, більше за 2000.

24. Спосіб за будь-яким із пп. 2, 4-23, який відрізняється тим, що смугу, прокатану в феритному стані, намотують в рулон безпосередньо після виходу її з пристрою для чистової прокатки.

25. Спосіб за будь-яким із пп. 1-24, який відрізняється тим, що потік розплавленої сталі в кристалізаторі регулюють за допомогою електромагнітного гальма зі щонайменше двома полюсами.

26. Спосіб за будь-яким із пп. 1-25, який відрізняється тим, що потік розплавленої сталі в кристалізаторі регулюють шляхом використання вакуумного проміжного розливного пристрою.

27. Спосіб за будь-яким із пп. 3-23, 25, 26, який відрізняється тим, що смугу, прокатану в аустенітному стані, яка виходить із пристрою для чистової прокатки, інтенсивно охолоджують перед намотуванням.

28. Спосіб за будь-яким із пп. 3-23, 25-27, який відрізняється тим, що високоміцну сталеву смугу виробляють шляхом виконання прокатки в двофазному аустенітно-феритному стані.

29. Спосіб за п. 27 або п. 28, який відрізняється тим, що для отримання високоміцної сталевої смуги вибирають температуру прокатки і обтиснення при плющенні в залежності від складу сталі і режиму охолоджування.

30. Спосіб за будь-яким із пп. 27-29, який відрізняється тим, що отриману сталеву смугу використовують у рамних конструкціях для автомобілів.

31. Спосіб за будь-яким із пп. 27-30, який відрізняється тим, що отримана сталева смуга має товщину менше за 1,5 мм і відношення ширини до товщини більше за 1400.

32. Пристрій для виробництва сталевої смуги, що містить установку для безперервного розливання, призначену для відливання тонких плоских заготовок, піч для гомогенізації відлитої плоскої заготовки, розділеної або не розділеної на частини, пристрій для попередньої прокатки і пристрій для чистової прокатки, який відрізняється тим, що він включає в себе пристрій для повторного нагріву, розташований за пристроєм для чистової прокатки, при цьому даний пристрій для повторного нагріву виконаний із можливістю видалення його з траєкторії руху смуги і з можливістю заміни його холодильною установкою для примусового форсованого охолоджування смуги, прокатаної в аустенітному стані.

33. Пристрій за п. 32, який відрізняється тим, що пристрій для повторного нагріву є індукційною піччю.

34. Пристрій за п. 32 або п. 33, який відрізняється тим, що він включає в себе термічний пристрій між пристроєм для попередньої прокатки і пристроєм для чистової прокатки, призначений для утримування смуги при більш високій температурі або нагріванні її до більш високої температури.

35. Пристрій за будь-яким із пп. 32-34, який відрізняється тим, що на якнайбільш короткій відстані за пристроєм для повторного нагріву або за холодильною установкою, при наявності її, встановлений намотувальний апарат для намотування смуги, прокатаної в феритному стані.

36. Пристрій за будь-яким з пп. 32-35, який відрізняється тим, що за пристроєм для чистової прокатки і перед пристроєм для намотування смуги встановлена холодильна установка для інтенсивного охолоджування катаної смуги.

37. Пристрій за п. 36, який відрізняється тим, що на якнайбільш короткій відстані за холодильною установкою встановлений намотувальний апарат для намотування смуги, прокатаної в феритному стані.

38. Пристрій за будь-яким із пп. 32-37, який відрізняється тим, що за пристроєм для попередньої прокатки і перед пристроєм для намотування сталевої смуги передбачений пристрій для різання смуги.

39. Пристрій за будь-яким із пп. 32-38, який відрізняється тим, що безпосередньо за пристроєм для чистової прокатки встановлений закритий намотувальний апарат.

40. Пристрій за будь-яким із пп. 32-39, який відрізняється тим, що між пристроєм для попередньої прокатки і пристроєм для чистової прокатки передбачена холодильна установка.

41. Пристрій за будь-яким із пп. 32-40, який відрізняється тим, що кристалізатор установки для безперервного розливання оснащений електромагнітним гальмом.

42. Пристрій за будь-яким із пп. 32-41, який відрізняється тим, що установка для безперервного розливання оснащена вакуумним проміжним розливним пристроєм.