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TWI709290B - 電動車馬達之磁芯的製造方法 - Google Patents

電動車馬達之磁芯的製造方法 Download PDF

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Abstract

一種電動車馬達之磁芯的製造方法，包含：準備步驟，提供電磁鋼片以及離型膜；加熱步驟，對電磁鋼片進行加熱；貼附步驟，將離型膜貼附於經加熱的電磁鋼片；剝離步驟，剝離離型膜而留下膠水層於電磁鋼片上；堆疊步驟；重複步驟，依序重複加熱步驟、貼附步驟、剝離步驟及堆疊步驟而形成電磁鋼片與膠水層為交替排列的多層結構；以及固化步驟，對於多層結構加熱，以使膠水層固化。藉此，使得磁芯之中的膠水層厚度均勻。

Description

電動車馬達之磁芯的製造方法
本發明相關於一種馬達之磁芯，特別是相關於一種電動車馬達之磁芯的製造方法。
馬達之磁芯對於馬達的功效的優劣極為關鍵。在注重功效的場合中，例如電動車，所使用的馬達之磁芯往往是由多層的電磁鋼片所製成，以降低渦流損。
習知將多片的電磁鋼片結合成磁芯的方法主要有點焊法以及噴膠黏著法二種。其中，點焊法是以對於堆疊的電磁鋼片之側邊邊緣用雷射進行點焊而結合。然而這種方法會導致磁芯的邊緣受到破壞而使得在運作時磁場發生改變，進而使效能降低。而噴膠黏著法是在堆疊電磁鋼片之前，對於各個電磁鋼片進行噴膠。然而噴膠難以使膠水均勻塗佈於電磁鋼片上，亦難以產生厚度為幾um之數量級的膠水層。而膠水層的厚度越高，磁芯的特性則越偏離理想值。此外，噴膠的過程還會使部分膠水散逸到空氣中而造成浪費。
因此，本發明的目的即在提供一種電動車馬達之磁芯的製造方法，能解決上述的種種問題。
本發明為解決習知技術之問題所採用之技術手段係提供一種電動車馬達之磁芯的製造方法，包含：一準備步驟，係提供一電磁鋼片以及一離型膜，該離型膜的一貼附面塗佈有一膠水層；一加熱步驟，係對該電磁鋼片進行加熱；一貼附步驟，係將該離型膜的該貼附面貼附於經加熱的該電磁鋼片；一剝離步驟，係剝離該離型膜而留下該膠水層於被貼附的該電磁鋼片上，而將留下該膠水層的該電磁鋼片予以作為一貼附電磁鋼片；一堆疊步驟，係將另一電磁鋼片貼附於該貼附電磁鋼片，或將該貼附電磁鋼片貼附於另一貼附電磁鋼片；一重複步驟，係依序重複該加熱步驟、該貼附步驟、該剝離步驟及該堆疊步驟而形成該電磁鋼片與該膠水層為交替排列的一多層結構；以及一固化步驟，係對於該多層結構加熱，以使該膠水層固化。
在本發明的一實施例中係提供一種電動車馬達之磁芯的製造方法，在該準備步驟之前，係藉由一精密塗佈機而對該離型膜的該貼附面塗佈膠水形成該膠水層。
在本發明的一實施例中係提供一種電動車馬達之磁芯的製造方法，該膠水層的厚度在不大於2um。
在本發明的一實施例中係提供一種電動車馬達之磁芯的製造方法，在該加熱步驟，係對於該電磁鋼片進行高週波加熱。
在本發明的一實施例中係提供一種電動車馬達之磁芯的製造方法，在該固化步驟，係對於該多層結構進行高週波加熱。
經由本發明的電動車馬達之磁芯的製造方法所採用之技術手段，透過離型膜將膠水層完整轉移到電磁鋼片上，能確保電磁鋼片上的膠水層之厚度均勻，並且能避免噴膠散逸到空氣中所造成的浪費。再者，也無須對電磁鋼片之側邊邊緣用雷射進行點焊，使得磁芯的邊緣不會受到破壞。此外，塗覆於離型膜上的膠水層之厚度，能夠比噴膠到電磁鋼片上之厚度還薄，使得經 由本發明的電動車馬達之磁芯的製造方法所製造的磁芯中膠水層，能夠比噴膠黏著法所製造的磁芯中膠水層還薄。
100:電動車馬達之磁芯的製造方法
100a:電動車馬達之磁芯的製造方法
1:電磁鋼片
1a:貼附電磁鋼片
2:離型膜
21:貼附面
3:膠水層
C:磁芯
S05:塗佈步驟
S10:準備步驟
S20:加熱步驟
S30:貼附步驟
S40:剝離步驟
S50:堆疊步驟
S60:重複步驟
S70:固化步驟
〔第1圖〕為顯示根據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法的流程圖；〔第2圖〕為顯示根據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法的貼附步驟的側視示意圖；〔第3圖〕為顯示根據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法的剝離步驟的側視示意圖；〔第4圖〕為顯示根據本發明的第一實施例的所製造的馬達之磁芯的立體示意圖；〔第5圖〕為顯示根據本發明的第二實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法的流程圖。
以下根據第1圖至第5圖，而說明本發明的實施方式。該說明並非為限制本發明的實施方式，而為本發明之實施例的一種。
如第1圖至第4圖所示，依據本發明的第一實施例的一電動車馬達之磁芯C的製造方法，包含：一準備步驟S10、一加熱步驟S20、一貼附步驟S30、一剝離步驟S40、一堆疊步驟S50、一重複步驟S60以及一固化步驟S70。
其中，該準備步驟S10係提供一電磁鋼片1以及一離型膜2，該離型膜2的一貼附面2.1塗佈有一膠水層3； 該加熱步驟S20係對該電磁鋼片1進行加熱；該貼附步驟S30係將該離型膜2的該貼附面21貼附於經加熱的該電磁鋼片1；該剝離步驟S40係剝離該離型膜2而留下該膠水層3於被貼附的該電磁鋼片1上，而將留下該膠水層3的該電磁鋼片1予以作為一貼附電磁鋼片1a；該堆疊步驟S50係將另一電磁鋼片1貼附於該貼附電磁鋼片1a，或將該貼附電磁鋼片1a貼附於另一貼附電磁鋼片1a；該重複步驟S60係依序重複該加熱步驟S20、該貼附步驟S30、該剝離步驟S40及該堆疊步驟S50而形成該電磁鋼片1與該膠水層3為交替排列的一多層結構；以及該固化步驟S70係對於該多層結構加熱，以使該膠水層3固化。
詳細而言，依據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100，在該準備步驟S10中，所提供的該電磁鋼片1為鋼條的形式，並且所提供的該離型膜2是捲成筒狀的形式。其中，該離型膜2上的該膠水層3之厚度在不大於2um。較佳地，該離型膜2上的該膠水層3之厚度在0.5um到1un之間。
依據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100，在該加熱步驟S20中，係對於該電磁鋼片1進行高週波加熱，也就是透過高頻電流在該電磁鋼片1產生感應電流，使得該電磁鋼片1溫度提升。藉由該加熱步驟S20，使得該電磁鋼片1的溫度提升到足以使該離型膜2上的該膠水層3能夠黏著的程度。而在其他實施例中，該加熱步驟S20也可以是透過燃燒燃料(例如液化石油氣)的方式對該電磁鋼片1進行加熱。相對於透過燃燒燃料的方式加熱所產生的二氧化碳，高週波加熱具有較低的碳排放，使得製成的馬達磁芯C具有較低的碳足跡。
如第2圖所示，箭頭為示意電磁鋼片1隨著輸送帶移動的移動方向。依據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100，在貼附步驟 S30中，係將該離型膜2的該貼附面21貼附於經加熱的該電磁鋼片1。其中，圖中所示的電磁鋼片1、離型膜2及膠水層3所示的厚度之相對關係僅為示意，並非代表實際厚度的相對關係。
如第3圖所示，依據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100，在剝離步驟S40中，是在將離型膜2收成卷的情況下，將離型膜2自該電磁鋼片1上剝離，並留下該膠水層3於被貼附的該電磁鋼片1上。留下該膠水層3的該電磁鋼片1為一貼附電磁鋼片1a。箭頭為示意貼附電磁鋼片1a隨著輸送帶移動的移動方向。此外，圖中所示的電磁鋼片1、離型膜2及膠水層3所示的厚度之相對關係僅為示意，並非代表實際厚度的相對關係。
藉由貼附步驟S30以及剝離步驟S40，使得離型膜2之貼附面21上的膠水層3能完整轉移到電磁鋼片1上，而能確保貼附電磁鋼片1a上的膠水層3之厚度均勻，並且能避免噴膠散逸到空氣中所造成的浪費。再者，也無須對電磁鋼片1之側邊邊緣用雷射進行點焊，使得磁芯的邊緣不會受到破壞。
依據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100，在本實施例中，在剝離步驟S40後，對長條片狀的貼附電磁鋼片1a進行裁切，而裁切成相同大小的多塊散片的形式。而在其他實施例中，準備步驟S10所提供的電磁鋼片1也可以是相同大小的多塊散片的形式，而在剝離步驟S40後無須進行裁切。
依據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100，貼附電磁鋼片1a的上表面為膠水層3。在該堆疊步驟S50中，是將另一電磁鋼片1以中心對準該貼附電磁鋼片1a的中心的方式，將該另一電磁鋼片1貼附於該貼附電磁鋼片1a的上表面，或者是將該貼附電磁鋼片1a以膠水層3朝上且以中心對準另一貼附電磁鋼片1a的中心的方式，將該貼附電磁鋼片1a貼附於該另一貼附電磁鋼片1a的上表面。
在本實施例中，該重複步驟S60是隨著鋼條的輸送而重複對電磁鋼片1依序進行該加熱步驟S20、該貼附步驟S30、該剝離步驟S40及該堆疊步驟S50而形成多層結構，直到磁芯C的貼附電磁鋼片1a的層數到目標值，而形成如第4圖所示的多層結構。在準備步驟S10所提供的電磁鋼片1為鋼條之形式的情況下，重複步驟S60之中，在該剝離步驟S40與該堆疊步驟S50之間，係對長條片狀的貼附電磁鋼片1a進行裁切，而裁切成相同大小的多塊散片的形式。
依據本發明的第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100，在該固化步驟S70中，係對於該多層結構進行高週波加熱，而相對於透過燃燒燃料的方式加熱具有較低的碳排放。該固化步驟S70使得電磁鋼片1的溫度提升到足以使膠水層3能夠固化的程度。因加熱步驟S20以及固化步驟S70皆是採用高週波加熱，使得製成的馬達磁芯C的碳足跡能夠進一步降低。而在其他實施例中，該固化步驟S70也可以是透過燃燒燃料(例如液化石油氣)的方式對電磁鋼片1進行加熱。選擇性地，該固化步驟S70除了對該多層結構進行加熱以外，還包括對該多層結構進行加壓。
如第5圖所示，依據本發明的第二實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100a，其流程與第一實施例的電動車馬達之磁芯的製造方法100大致相同，差別在於：在該準備步驟S10之前，更包括一塗佈步驟S05。在塗佈步驟S05中，係藉由一精密塗佈機而對該離型膜2的該貼附面21塗佈膠水形成該膠水層3。該膠水層3的厚度在不大於2um。較佳地，離型膜2上的膠水層3之厚度在0.5um到1um之間。透過決定出所塗佈之膠水層3的厚度，能對應地決定出磁芯C成形的膠水層3的厚度。
藉由上述步驟，所製造出的磁芯C的整面膠水層3厚度均勻，並且能避免噴膠散逸到空氣中所造成的浪費。此外，塗覆於該離型膜2上的該膠水層3之厚度，能夠比噴膠到該電磁鋼片上之厚度還薄，使得經由本發明的電動車馬 達之磁芯的製造方法100、100a所製造出的磁芯C中的膠水層3，能夠比噴膠黏著法所製造出的磁芯中的膠水層還薄。
以上之敘述以及說明僅為本發明之較佳實施例之說明，對於此項技術具有通常知識者當可依據以下所界定申請專利範圍以及上述之說明而作其他之修改，惟此些修改仍應是為本發明之發明精神而在本發明之權利範圍中。
100:電動車馬達之磁芯的製造方法
S10:準備步驟
S20:加熱步驟
S30:貼附步驟
S40:剝離步驟
S50:堆疊步驟
S60:重複步驟
S70:固化步驟

Claims (5)

  1. 一種電動車馬達之磁芯的製造方法，包含：一準備步驟，係提供一電磁鋼片以及一離型膜，該離型膜的一貼附面塗佈有一膠水層；一加熱步驟，係對該電磁鋼片進行加熱，以使該電磁鋼片的溫度提升到足以使該離型膜上的該膠水層黏著的程度；一貼附步驟，係將該離型膜的該貼附面貼附於經加熱的該電磁鋼片；一剝離步驟，係剝離該離型膜而留下該膠水層於被貼附的該電磁鋼片上，而將留下該膠水層的該電磁鋼片予以作為一貼附電磁鋼片；一堆疊步驟，係將另一電磁鋼片貼附於該貼附電磁鋼片，或將該貼附電磁鋼片貼附於另一貼附電磁鋼片；一重複步驟，係依序重複該加熱步驟、該貼附步驟、該剝離步驟及該堆疊步驟而形成該電磁鋼片與該膠水層為交替排列的一多層結構；以及一固化步驟，係對於該多層結構加熱，以使該膠水層固化。
  2. 如請求項1之電動車馬達之磁芯的製造方法，其中在該準備步驟之前，係藉由一精密塗佈機而對該離型膜的該貼附面塗佈膠水形成該膠水層。
  3. 如請求項1之電動車馬達之磁芯的製造方法，其中該膠水層的厚度在不大於2um。
  4. 如請求項1之電動車馬達之磁芯的製造方法，其中在該加熱步驟，係對於該電磁鋼片進行高週波加熱。
  5. 如請求項1之電動車馬達之磁芯的製造方法，其中在該固化步驟，係對於該多層結構進行高週波加熱。
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