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TWI767071B - 安裝有工具單元之車床 - Google Patents

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TWI767071B
TWI767071B TW107136727A TW107136727A TWI767071B TW I767071 B TWI767071 B TW I767071B TW 107136727 A TW107136727 A TW 107136727A TW 107136727 A TW107136727 A TW 107136727A TW I767071 B TWI767071 B TW I767071B
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Taiwan
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tool unit
tool
spindle
turntable
unit
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TW107136727A
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English (en)
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TW201916955A (zh
Inventor
河住雅広
Original Assignee
日商星精密股份有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Abstract

本發明提供一種可提高車床之加工性能之技術。
第一安裝位置P1及第二安裝位置P2在與主軸中心線方向D1正交之並設方向D4隣接。第二安裝位置P2之第二工具單元U02係避開如下區域之形狀：於第一工具單元U01加工工件W1時，以該第一工具單元U01為基準，主軸30可相對佔有之區域A0。第二工具單元U02加工工件W1時作用於該工件W1之加工點P10於主軸中心線方向D1上，較當旋轉工具單元安裝於第一安裝位置P1或第二安裝位置P2時該旋轉工具單元之穿過轉台面41之旋轉中心CE1更偏靠主軸30側。

Description

安裝有工具單元之車床
本發明係關於安裝有工具單元之車床。
作為車床，已知有具備以主軸中心線為中心使工件旋轉之正面主軸及背面主軸、以及轉台之NC(Numerical Control：數值控制)車床。專利文獻1所揭示之NC車床係具有12面左右之轉台面之工具轉台頭以轉台軸為中心，可迴轉地對第2工具承載體安裝，以正交於轉台軸之B軸為中心，使上述第2工具承載體迴轉。工具轉台頭位於相對於B軸偏心之位置。即，安裝有位於自B軸偏心之位置之工具轉台頭之第2工具承載體全體以B軸為中心迴轉，工具轉台頭對於第2工具承載體以與B軸正交之轉台軸為中心迴轉。
[先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特表2014-518777號公報
轉台頭之轉台面多如12面左右之情形時，認為以某工具單元加工工件時，根據轉台頭之位置不同，隣接之工具單元與主軸有干涉之可能性。為避免如此之干涉，需要將工具之刀尖(加工點)自主軸中固持工件之夾具於Z軸方向(主軸中心線方向)離開。該情形時，無法強力切削。另一方面，亦有為避免上述干涉並使工具之刀尖靠近夾具而不於轉台頭之隣接面安裝工具單元之方法，但安裝於轉台頭之工具單元數量減少，將無法進行複雜加工。
另，如上述之問題可能存在於各種車床中。
本發明係揭示可提高車床之加工性能之技術者。
本發明具有如下態樣：一種安裝有工具單元之車床，其具備：主軸，其以主軸中心線為中心使工件旋轉；轉台頭，其於轉台面具有複數個安裝位置；及切換驅動部，其自安裝於上述複數個安裝位置之工具單元之中，切換對上述工件進行加工之工具單元，且上述複數個安裝位置所包含之第一安裝位置及第二安裝位置在與沿著上述主軸中心線之主軸中心線方向正交之並設方向上隣接，第一工具單元可卸下地安裝於上述第一安裝位置，第二工具單元可卸下地安裝於上述第二安裝位置，上述第二工具單元係避開如下區域之形狀：於上述第一工具單元加工上述工件時，以該第一工具單元為基準，上述主軸可相對佔有之區域， 上述第二工具單元加工上述工件時作用於該工件之加工點，於上述主軸中心線方向上，較當旋轉工具單元安裝於上述第一安裝位置或上述第二安裝位置時該旋轉工具單元之穿過上述轉台面之旋轉中心更偏靠上述主軸側。
根據本發明，可提供一種可提高車床之加工性能之技術。
1:車床
2:基台
3:車床1之外裝
7:數值控制裝置
11:轉台
12、12A、12B:對向刀具台
12h:轉台頭
20:主軸台
21:正面主軸台
22:背面主軸台
30:主軸
31:正面主軸
32:背面主軸
30a、31a、32a:夾具(固持部之例)
40:轉台頭
41、41a~41d:轉台面
42:旋轉驅動系統
43:驅動齒輪
50:轉台驅動部
51:切換驅動部
53:第一對向驅動部
61:升降台
61m:進給機構
61n:螺母
62:X軸方向滑動台
62b:滾珠螺桿
62g:引導構件
62m:進給機構
62n:螺母
63:Z軸方向滑動台
63b:滾珠螺桿
63g:引導構件
63m:進給機構
63n:螺母
63r:導軌
64b:滾珠螺桿
64r:導軌
70:對向刀具台驅動部
71:第二對向驅動部
81:升降台
81m:進給機構
81n:螺母
82:X軸方向滑動台
82b:滾珠螺桿
82g:引導構件
82m:進給機構
83b:滾珠螺桿
83g:引導構件
83m:進給機構
83n:螺母
84b:滾珠螺桿
84r:導軌
100:刀座
110:安裝部位
120:保持部位
120a:一端面
122a:開口部
122:插入部
131、132:凹部
134:肋部
136:螺絲插通孔
A0c:區域
A0、A0w:區域
A1、A2:區域
A0n:缺口部
A1:正面主軸佔有區域
A2:背面主軸佔有區域
AX1:主軸中心線
AX2:分度軸
AX11:旋轉軸
B:軸
B2:軸
B3:軸
CE1:旋轉中心
CL1:間隙
D1:主軸中心線方向
D2:分度軸方向
D3:刀具台對向方向
D4:並設方向
H0:貫通孔
H1:螺紋孔
L1:長度
L2:長度
M1:迴轉驅動馬達
M2:Y軸方向驅動馬達
M3:X軸方向驅動馬達
M4:Z軸方向驅動馬達
M11:迴轉驅動馬達
M13:X軸方向驅動馬達
M14:Z軸方向驅動馬達
MS:Z軸方向驅動馬達
MSm:Z軸方向進給機構
MT1:旋轉工具驅動馬達
P0、P1、P2:安裝位置
P10:加工點
SC1:螺絲
T0:工具
T1:切削刀
T1e:刀尖
T2:鑽孔器
T3、T4:旋轉鑽孔器
T5:立銑刀
Tg:從動齒輪
Ts:旋轉工具軸
U0:工具單元
U01:第一工具單元
U02:第二工具單元
U1:切削刀單元
U2:鑽孔器單元
U3、U4:旋轉鑽孔器單元
U5:立銑刀單元
W1:工件
W2:經正面加工之工件
圖1係模式性顯示車床之例之俯視圖。
圖2係模式性顯示轉台頭之例之立體圖。
圖3係模式性顯示安裝有複數個工具單元之轉台頭之例之立體圖。
圖4係模式性顯示安裝有複數個工具單元之轉台頭之例之俯視圖。
圖5係模式性顯示轉台之驅動部之例之側視圖。
圖6係部分剖視顯示安裝有複數個工具單元之轉台頭之要部之例之圖。
圖7係模式性顯示對向刀具台之驅動部之例之側視圖。
圖8A、8B係係模式性顯示切削刀單元之例之立體圖。
圖9A係模式性顯示固持於正面主軸之工件配置於第一工具單元與第二工具單元間之例之圖，圖9B係模式性顯示固持於背面主軸之工件配置於第一工具單元與第二工具單元間之例之圖。
圖10係模式性顯示以第一工具單元為基準，主軸可相對佔有之區域之例之圖。
圖11係模式性顯示以第一工具單元為基準，主軸可相對佔有之區域之例之俯視圖。
圖12係模式性顯示將第二工具單元對轉台面之安裝位置轉180°安裝之例之俯視圖。
圖13係模式性顯示固持於主軸之工件配置於對向刀具台中第一工具單元與第二工具單元間之例之圖。
以下，說明本發明之實施形態。當然，以下之實施形態僅為例示本發明者，並非實施形態所示之所有特徵均為本發明之解決方式所必須。
(1)本發明所含之技術之概要：首先，參照圖1~13所示之例，說明本發明所含之技術之概要。另，本案之圖係模式性顯示例之圖，有該等圖所示之各方向之放大率不同之情況，有各圖未整合之情況。當然，本技術之各要素不限於符號所示之具體例。
[態樣1]
本技術之一態樣之車床1具有主軸30、轉台頭40、12h及切換驅動部51。上述主軸30以主軸中心線AX1為中心使工件W1旋轉。上述轉台頭40、12h於轉台面41具有複數個安裝位置P0。上述切換驅動部51自安裝於上述複數個安裝位置P0之工具單元U0之中切換對上述工件W1進行加工之工具單元U0。上述複數個安裝位置P0所包含之第一安裝位置P1及第二安 裝位置P2在與沿著上述主軸中心線AX1之主軸中心線方向D1正交之並設方向D4上隣接。第一工具單元U01可卸下地安裝於上述第一安裝位置P1。第二工具單元U02可卸下地安裝於上述第二安裝位置P2。上述第二工具單元U02係避開如下區域之形狀：於上述第一工具單元U01加工上述工件W1時，以該第一工具單元U01為基準，上述主軸30可相對佔有之區域A0。上述第二工具單元U02加工上述工件W1時作用於該工件W1之加工點P10，於上述主軸中心線方向D1上，較當旋轉工具單元安裝於上述第一安裝位置P1或上述第二安裝位置P2時，該旋轉工具單元之穿過上述轉台面41之旋轉中心CE1更偏靠上述主軸30側。
由於第二工具單元U02係避開以第一工具單元U01為基準而主軸30可相對佔有之區域A0之形狀，故第一工具單元U01加工工件W1時，於並設方向D4隣接之第二工具單元U02不與主軸30干涉。又，第二工具單元U02加工工件W1時，可使加工點P10靠近主軸30之固持部，進行強力切削等。因此，本態樣可提供一種可提高車床之加工性能之技術。
此處，所謂第一方向與第二方向正交，意指對與第一方向及第二方向平行之平面，投影沿著第一方向之直線與沿著第二方向之直線之情形時，兩直線所成之角度實質為90°，非意指三維空間中沿著第一方向之直線與沿著第二方向之直線交差。因此，所謂主軸中心線方向與並設方向正交，不限於意指主軸中心線與連接第一安裝位置與第二安裝位置之直線交差。
所謂以第一工具單元為基準，主軸可相對佔有，意指觀察第一工具單元與主軸之相對關係之情形時，自第一工具單元觀察，主軸可能存在之 範圍，不限於意指主軸移動。
所謂加工點於主軸中心線方向，較旋轉中心更偏靠主軸側，意指加工點及旋轉中心自主軸分別對主軸中心線垂下垂線之情形時，加工點較旋轉中心更偏靠主軸側，不限於意指連接加工點與旋轉中心之直線之朝向為主軸中心線方向。
[態樣2]
但，上述主軸30亦可包含於上述主軸中心線方向D1互相對向之正面主軸31及背面主軸32。上述第二工具單元U02亦能夠以上述加工點P10於上述主軸中心線方向D1上較上述旋轉中心CE1更偏靠上述正面主軸31側之第一朝向(例如圖11所示之轉台面41b之切削刀單元U1之朝向)以及上述加工點P10於上述主軸中心線方向D1上較上述旋轉中心CE1更偏靠上述背面主軸32側之第二朝向(例如圖12所示之轉台面41b之切削刀單元U1之朝向)安裝於上述第二安裝位置P2。由於本態樣可藉由對相同之安裝第二工具單元U02之位置P0改變朝向，而使用於正面加工或背面加工，故可減少安裝於轉台頭之工具單元之種類。
[態樣3]
上述第二工具單元U02亦可具有安裝於上述第二安裝位置P2之安裝部位110、及於該安裝部位110之遠離上述轉台面41之一側保持工具T0之保持部位120。亦可為以上述第二工具單元U02加工上述工件W1之位置為基準時，於上述主軸中心線方向D1上，上述保持部位120窄於上述安裝部位110。本態樣可提供一種安裝有避免於與主軸中心線方向D1正交之並設 方向D4上隣接之工具單元U0與主軸30干涉之較佳形狀的工具單元U0之車床。
[態樣4]
上述第二工具單元U02亦可為具有切削刀T1之切削刀單元U1。該態樣可提供一種安裝有適於強力切削之切削刀單元之車床。
(2)安裝有工具單元之車床之構成具體例：圖1係模式性顯示主軸固定型NC車床1作為車床之例。該車床1於基台2之上，具有設有正面主軸31之正面主軸台21、設有背面主軸32之背面主軸台22、轉台11、對向刀具台12A、12B等。符號3表示車床1之外裝。另，將正面主軸台21與背面主軸台22總稱為主軸台20，將正面主軸31與背面主軸32總稱為主軸30，將對向刀具台12A、12B總稱為對向刀具台12，將轉台11與對向刀具台12總稱為刀具台。安裝有工具單元U0之刀具台稱為所謂刀柄系統(tooling system)。圖1中，為方便起見，亦顯示數值控制主軸台20或刀具台11、12等之動作之NC裝置(數值控制裝置)7，但NC裝置7不限於位於圖1所示之位置。
圖1中，背面主軸32可與背面主軸台22一起向Z軸方向移動，刀具台11、12可向X軸方向、Y軸方向及Z軸方向移動。X軸方向、Y軸方向及Z軸方向為互相正交者，但若因設計等不同而未正交之情形仍為互相不同之方向，則亦包含於本技術中。另，「正交」不限於嚴密之90°，包含因誤差而自嚴密之90°偏移。又，方向或位置等之相同不限於嚴密之一致，包 含因誤差而自嚴密之一致偏移。再者，各部之位置關係之說明僅為例示。因此，將左右方向變更為上下方向或前後方向，將上下方向變更為左右方向或前後方向，將前後方向變更為左右方向或上下方向，將旋轉方向變更為反方向等，亦包含於本技術中。
設有正面主軸31之正面主軸台21未向X軸方向、Y軸方向及Z軸方向之任一者移動。
基台2亦稱為床身或台等，構成直接或間接支持上述各部11、12、20等之基座部分。
正面主軸31與背面主軸32於Z軸方向上互相對向。設有背面主軸32之背面主軸台22藉由安裝於基台2之Z軸方向驅動馬達MS(伺服馬達)、及Z軸方向進給機構MSm，向Z軸方向之雙向移動。
設置於主軸台20之主軸30具有可解除工件W1地固持之夾頭30a(固持部之例)，使工件W1以沿著工件W1之長度方向之主軸中心線AX1為中心旋轉。另，將正面主軸31之夾頭31a及背面主軸32之夾頭32a總稱為夾頭30a。正面主軸31使自背後或正面向長度方向插入之圓柱狀(棒狀)之工件W1突出設定量，並以夾頭31a固持。將該工件W1藉由轉台11及正面加工用對向刀具台12A進行正面加工。背面主軸32藉由背面主軸台22於Z軸方向靠近正面主軸台21，而向Z軸方向接收正面加工後之工件W2。以夾頭32a可解除向Z軸方向插入之工件W2地固持之背面主軸32使工件W2以主軸中心線AX1為中心旋轉。另，經正面加工之工件W2之概念包含於工件W1之概念。將固持於背面主軸32之夾頭32a之工件W2例如以工具T0所含 之切斷切削刀進行切斷，藉由轉台11及背面加工用對向刀具台12B進行背面加工。
另，亦可藉由使共通之對向刀具台向Z軸方向之雙向移動，而使安裝於該對向刀具台之工具單元U0作用於由正面主軸31固持之夾頭31a之工件W1、及由背面主軸32之夾頭32a固持之工件W2之兩者。又，亦可使用3台以上對向刀具台加工工件。即，設置於車床之對向刀具台可為1台，亦可為3台以上。當然，亦可於轉台11之側，設置不同於轉台11之1台以上之刀具台。
轉台11具有轉台頭40及轉台驅動部50，可進行固持於正面主軸31之工件W1之正面加工、及固持於背面主軸32之工件W2之背面加工之兩者。於轉台頭40安裝複數個工具單元U0，自該等工具單元U0之中，切換將工件W1加工之工具單元。轉台驅動部50使轉台頭40向X軸方向、Y軸方向及Z軸方向往復移動，進而以B軸為中心，使轉台頭40迴轉。
正面加工用對向刀具台12A具有轉台頭12h、及對向刀具台驅動部70，於X軸方向(刀具台對向方向D3之例)隔著工件W1，配置於與轉台頭40之相反側。於轉台頭12h安裝複數個工具單元U0，自該等工具單元U0之中，切換將工件W1加工之工具單元。對向刀具台驅動部70使轉台頭12h向X軸方向、Y軸方向及Z軸方向往復移動，進而以B2軸為中心，使轉台頭12h迴轉。
背面加工用對向刀具台12B具有轉台頭12h、及對向刀具台驅動部 70，於X軸方向隔著工件W2，配置於與轉台頭40之相反側。另，由於對向刀具台12A、12B之構成大致相同，故對對向刀具台12A、12B之各部使用相同符號。於對向刀具台12B之轉台頭12h安裝複數個工具單元U0，自該等工具單元U0之中，切換對工件W2加工之工具單元。對向刀具台12B之對向刀具台驅動部70使轉台頭12h向X軸方向、Y軸方向及Z軸方向往復移動，進而以B3軸為中心，使轉台頭12h迴轉。
另，針對刀具台11、12及工具單元U0之細節，於下文敘述。
NC裝置7具有CPU(Central Processing Unit：中央處理單元)、寫入有應用程式之ROM(Read Only Memory：唯讀記憶體)、記憶NC程式等之RAM(Random Access Memory：隨機存取記憶體)、計時電路、及介面(I/F)等。上述CPU一面將RAM作為工作區域使用一面執行應用程式，自未圖示之操作面板或外部電腦受理各種資訊之輸入，解譯並執行NC程式。操作員可使用操作面板或外部電腦，將NC程式記憶於NC裝置7之RAM。
圖2係模式性例示轉台頭40之立體圖。圖3係模式性例示安裝有複數個工具單元U0之轉台頭40之立體圖。圖4係模式性例示安裝有複數個工具單元U0之轉台頭40之俯視圖。另，安裝於圖4所示之轉台頭40之複數個工具單元U0與安裝於圖3所示之轉台頭單元40之複數個工具單元U0不一致。
轉台頭40具有複數個轉台面41，其可以B軸(分度軸AX2)為中心，放 射狀安裝工具單元U0。如圖2~4所示，轉台頭40於B軸(AX2)周圍具有以90°間隔之4面轉台面41a~41d。另，將轉台面41a~41d總稱為轉台面41。轉台面41a與轉台面41c位於相反側，轉台面41b與轉台面41d位於相反側。當自轉台面41a觀察時，與左鄰之轉台面41b所成之角度為90°，與右磷之轉台面41d所成之角度亦為90°。當自轉台面41c觀察時，與左鄰之轉台面41d所成之角度為90°，與右磷之轉台面41b所成之角度亦為90°。
各轉台面41可於沿著B軸方向(AX2)之Y軸方向(分度軸方向D2及並設方向D4之例)之複數個安裝位置P0，安裝工具單元U0。如圖2~4所示，各轉台面41於Y軸方向(D2、D4)，具有下側之第一安裝位置P1、及上側之第二安裝位置P2。另，將安裝位置P1、P2總稱為安裝位置P0。當然，各轉台面41之安裝位置亦可為3處以上。又，複數個轉台面之一部分亦可僅有一個安裝位置。於轉台面41，形成有於各安裝位置P0可插入工具單元U0之一部分之貫通孔H0。於該孔H0周圍，於轉台面41形成與螺絲SC1螺合之螺紋孔H1(圖2中為4處)。工具單元U0於各安裝位置P0以孔H0之中心為基準，藉由螺絲SC1安裝於轉台面41。如此，各轉台面41可將複數個工具單元U0安裝成梳齒狀，且可卸下地安裝各工具單元U0。
轉台頭40於對應於下側之安裝位置P1之位置，具有用以旋轉驅動旋轉工具之旋轉驅動系統42。各轉台面41可卸下地安裝旋轉工具單元。於轉台面41a、41b、41c、41d之安裝位置P1安裝有旋轉工具單元之情形時，藉由旋轉驅動系統42旋轉驅動該旋轉工具單元之旋轉工具。於對應於上側之安裝位置P2之位置，未配置旋轉驅動系統。當然亦可於對應於安裝 位置P2之位置配置旋轉驅動系統，於對應於下側之安裝位置P1之位置亦可無旋轉驅動系統。
如圖3、4所示，於工具單元U0，有如切削刀單元U1或鑽孔器單元U2般之不旋轉之工具單元、及如旋轉鑽孔器單元U3、U4或立銑刀單元U5或多邊形切割器單元(未圖示)般之旋轉之旋轉工具單元。切削刀單元U1具有切削刀T1作為工具T0。鑽孔器單元U2具有鑽孔器T2作為工具T0。旋轉鑽孔器單元U3具有旋轉鑽孔器T3作為旋轉工具。旋轉鑽孔器單元U4具有複數個旋轉鑽孔器T4作為旋轉工具。立銑刀單元U5具有立銑刀T5作為旋轉工具。另，將切削刀T1、鑽孔器T2、旋轉鑽孔器T3、T4、立銑刀T5等總稱為工具T0。
圖5係模式性例示於X軸方向(刀具台對向方向D3之例)、Y軸方向(分度軸方向D2之例)、Z軸方向(主軸中心線方向D1之例)及迴轉方向上，驅動轉台頭40之轉台驅動部50。圖5所示之轉台驅動部50僅為一例，轉台驅動部50之構成可進行各種變化。
圖5所示之轉台驅動部50具有升降台61，其收納有用以使轉台頭40以B軸(AX2)為中心迴轉之迴轉驅動馬達M1。伺服馬達即迴轉驅動馬達M1根據來自NC裝置7之指令，使轉台頭40繞B軸迴轉。藉此，B軸作為迴轉用控制軸，使用於工具單元U0之分度。升降台61具有與長度方向朝向Y軸方向之滾珠螺桿62b螺合之螺母61n。滾珠螺桿62b與螺母61n構成用以使轉台頭40與升降台61一起向Y軸方向之雙向移動之進給機構61m。
又，轉台驅動部50具有X軸方向滑動台62，其設有用以使轉台頭40向Y軸方向之雙向移動之Y軸方向驅動馬達M2。伺服馬達即Y軸方向驅動馬達M2根據來自NC裝置7之指令，旋轉驅動上述滾珠螺桿62b。藉由上述進給機構61m，轉台頭40與升降台61一起向Y軸方向移動。藉此，兼具迴轉軸之Y軸作為工具選擇用控制軸，使用於工具單元U0之選擇。
藉此，轉台驅動部50藉由使轉台頭40以B軸(AX2)為中心迴轉，且使轉台頭40向Y軸方向(D2)移動，而切換將工件W1加工之工具單元U0。即，驅動馬達M1、M2、升降台61及進給機構61m構成切換驅動部51。
上述X軸方向滑動台62具有：一對引導構件62g，其可向X軸方向滑動地與一對導軌63r嵌合；及螺母62n，其與長度方向朝向X軸方向之滾珠螺桿63b螺合。滾珠螺桿63b與螺母62n構成用以使轉台頭40與X軸方向滑動台62一起向X軸方向之雙向移動之進給機構62m。
再者，轉台驅動部50具有Z軸方向滑動台63，其設有用以使轉台頭40向X軸方向之雙向移動之X軸方向驅動馬達M3。伺服馬達即X軸方向驅動馬達M3根據來自NC裝置7之指令，旋轉驅動上述滾珠螺桿63b。藉由上述進給機構62m，轉台頭40與X軸方向滑動台62一起向X軸方向移動。
藉此，轉台驅動部50使轉台頭40向X軸方向(D3)移動。即，X軸方向驅動馬達M3、X軸方向滑動台62及進給機構62m構成第一對向驅動部53。
上述Z軸方向滑動台63具有：引導構件63g，其可向Z軸方向滑動地與一對導軌64r嵌合；及螺母63n，其與長度方向朝向Z軸方向之滾珠螺桿64b螺合。滾珠螺桿64b與螺母63n構成用以使轉台頭40與Z軸方向滑動台63一起向Z軸方向之雙向移動之進給機構63m。
再者，轉台驅動部50具有用以使轉台頭40向Z軸方向之雙向移動之Z軸方向驅動馬達M4。Z軸方向驅動馬達M4安裝於基台2。伺服馬達即Z軸方向驅動馬達M4根據來自NC裝置7之指令，旋轉驅動上述滾珠螺桿64b。藉由上述進給機構63m，轉台頭40與Z軸方向滑動台63一起向Z軸方向移動。藉此，可使安裝於轉台頭40之工具單元U0作用於固持於正面主軸31之工件W1、及固持於背面主軸之工件W2之兩者。
藉此，轉台驅動部50使轉台頭40向Z軸方向(D1)移動。即，Z軸方向驅動馬達M4、Z軸方向滑動台63及進給機構63m構成Z軸驅動部52。
圖6係部分剖視例示安裝有複數個工具單元U0之轉台頭40之要部。圖6所示之轉台頭40僅為一例，轉台頭40之構成可進行各種變化。
於圖6所示之轉台面41d，於下側之安裝位置P1安裝有旋轉鑽孔器單元U3，於上側之安裝位置P2，安裝有切削刀單元U1。位於對應於安裝位置P1之位置之旋轉驅動系統42具有驅動齒輪43，其與旋轉工具單元之旋轉工具軸Ts之從動齒輪Tg螺合；及旋轉工具驅動馬達MT1，其以B軸(AX2)為中心旋轉驅動驅動齒輪43。圖6所示之齒輪43、Tg為錐齒輪，將來自旋轉工具驅動馬達MT1之旋轉力傳達至旋轉工具之方式不限於錐齒輪之嚙合。旋轉工具驅動馬達MT1根據來自NC裝置7之指令，經由齒輪43、 Tg使旋轉工具(例如旋轉鑽孔器T3)旋轉。穿過轉台面41之旋轉工具軸Ts之旋轉軸AX11與B軸(AX2)正交，通過安裝位置P1之孔H0之中心。如旋轉鑽孔器單元U3般，旋轉工具位於旋轉軸AX11之延長線上之情形時，旋轉工具以位於穿過安裝位置P1之位置之旋轉軸AX11為中心而旋轉。
藉由轉台頭40利用迴轉驅動馬達M1之驅動繞B軸之迴轉、及轉台頭40利用Y軸方向驅動馬達M2之驅動向Y軸方向(D2)之移動，而切換將工件W1加工之工具單元U0。例如，設想將轉台面41d之安裝位置P2之切削刀U1使用於正面加工。該情形時，NC裝置7只要以使轉台面41d朝向正面主軸31之方式，控制迴轉驅動馬達M1之迴轉驅動，且以使上側之安裝位置P2與主軸中心線AX1對向之方式，控制Y軸方向驅動馬達M2之驅動即可。當然，NC裝置7可藉由對轉台頭40進行向X、Y、Z軸方向之移動控制、及繞B軸之迴轉控制，而以切削刀T1加工工件W1。
接著，設想將將工件W1加工之工具單元U0切換成相同轉台面41d之其他安裝位置P1之旋轉鑽孔器單元U3。該情形時，NC裝置7只要以下側之安裝位置P1與主軸中心線AX1對向之方式，控制Y軸方向驅動馬達M2之驅動即可。之後，NC裝置7可藉由對轉台頭40進行向X、Y、Z軸方向之移動控制、及繞B軸之迴轉控制，而以旋轉鑽孔器T3加工工件W1。
又，對正面加工後之工件W2進行背面加工之情形時，NC裝置7只要以使轉台頭40成為對工件W2加工之位置之方式，控制Z軸方向驅動馬達M4之驅動即可。當然，藉由轉台頭40利用迴轉驅動馬達M1之驅動繞B軸 之迴轉、及轉台頭40利用Y軸方向驅動馬達M2之驅動向Y軸方向(D2)之移動，切換對工件W2背面加工之工具單元U0。
另，轉台頭40具有互相成180°之相反之轉台面41a、41c、及互相成180°之相反之轉台面41b、41d。因此，本車床1可以相同之轉台頭40同時加工固持於正面主軸31之工件W1、及固持於背面主軸32之工件W2之兩者。
圖7係模式性例示於X軸方向、Y軸方向、Z軸方向及迴轉方向，驅動正面加工用對向刀具台12A之對向刀具台驅動部70。圖7所示之對向刀具台驅動部70僅為一例，對向刀具台驅動部70之構成可進行各種變化。另，背面加工用對向刀具台12B之對向刀具台驅動部與圖7所示之對向刀具台驅動部70除了僅B2、B3軸不同外，為相同構成。因此，省略背面加工用對向刀具台12B之對向刀具台驅動部之圖示。
圖7所示之對向刀具台驅動部70具有升降台81，其收納有用以使轉台頭12h以B2軸為中心迴轉之迴轉驅動馬達M11。伺服馬達即迴轉驅動馬達M11根據來自NC裝置7之指令，使轉台頭12h繞B2軸迴轉。升降台81具有與長度方向朝向Y軸方向之滾珠螺桿82b螺合之螺母81n。滾珠螺桿82b與螺母81n構成用以使轉台頭12h與升降台81一起向Y軸方向之雙向移動之進給機構81m。
又，對向刀具台驅動部70具有X軸方向滑動台82，其設有用以使轉 台頭12h向Y軸方向之雙向移動之Y軸方向驅動馬達M12。伺服馬達即Y軸方向驅動馬達M12根據來自NC裝置7之指令，旋轉驅動上述滾珠螺桿82b。藉由上述進給機構81m，轉台頭12h與升降台81一起向Y軸方向移動。
上述X軸方向滑動台82具有：一對引導構件82g，其可向X軸方向滑動地與一對導軌83r嵌合；及螺母82n，其與長度方向朝向X軸方向之滾珠螺桿83b螺合。滾珠螺桿83b與螺母82n構成用以使轉台頭12h與X軸方向滑動台82一起向X軸方向之雙向移動之進給機構82m。
再者，對向刀具台驅動部70具有Z軸方向滑動台83，其設有用以使轉台頭12h向X軸方向之雙向移動之X軸方向驅動馬達M13。伺服馬達即X軸方向驅動馬達M13根據來自NC裝置7之指令，旋轉驅動上述滾珠螺桿83b。藉由上述進給機構82m，轉台頭12h與X軸方向滑動台82一起向X軸方向移動。
藉此，對向刀具台驅動部70使轉台頭12h向X軸方向(D3)移動。即，X軸方向驅動馬達M13、X軸方向滑動台82及進給機構82m構成第二對向驅動部71。
上述Z軸方向滑動台83具有：引導構件83g，其可向Z軸方向滑動地與一對導軌84r嵌合；及螺母83n，其與長度方向朝向Z軸方向之滾珠螺桿84b螺合。滾珠螺桿84b與螺母83n構成用以使轉台頭12h與Z軸方向滑動台83一起向Z軸方向之雙向移動之進給機構83m。
再者，對向刀具台驅動部70具有用以使轉台頭12h向Z軸方向之雙向移動之Z軸方向驅動馬達M14。Z軸方向驅動馬達M14安裝於基台2。伺服馬達即Z軸方向驅動馬達M14根據來自NC裝置7之指令，旋轉驅動上述滾珠螺桿84b。藉由上述進給機構83m，轉台頭12h與Z軸方向滑動台83一起向Z軸方向移動。
如上述，藉由使轉台頭40以B軸(AX2)為中心迴轉，且使轉台頭40向Y軸方向(D2)移動，而切換將工件W1加工之工具單元U0。如此，由於迴轉軸即B軸兼具工具選擇軸即Y軸，故以B軸(AX2)為中心迴轉之部位僅為轉台頭40，無需使轉台構造物全體迴轉，構造物全體所需要之佔有區域較少即足夠。又，由於迴轉軸即B軸兼具工具選擇軸即Y軸，故無需B軸專用之引導機構或B軸專用之伺服馬達，實現低價之機械。再者，由於轉台頭40於B軸(AX2)周圍具有4面轉台面41a~41d，故未使用之安裝於轉台面41之工具單元U0不與主軸30產生干涉。因此，可進行使工件W1之加工點靠近主軸30之固持部進行強力切削等高精度之加工。
再者，由於轉台11與對向刀具台12係隔著主軸30配置，故可對相同工件W1進行均衡切削等之同時加工，實現高生產性及複雜加工。
但，對於轉台頭40之繞著B軸，為避免工具單元U0與主軸30之干涉，轉台面變少為4面以下。因此，藉由對各轉台面41將複數個工具單元U0向Y軸方向設置成梳狀，而增加工具之根數，對應於多樣之工件加工。因此，為減小Y軸方向之行程，而使工具單元彼此接近配置之情形時，對 於作用於工件之工具單元，於Y軸方向隣接之工具單元與主軸之距離變短，該隣接之工具單元與主軸之干涉成為問題。該問題於利用Y軸進行複雜加工之情形時顯著顯現。
又，如具有12面轉台面之轉台頭12h，即使轉台面之數量變多，工具單元彼此之間隔亦比較窄。該情形時，對作用於工件之工具單元隣接之工具單元與主軸之距離變短，該隣接之工具單元與主軸之干涉成為問題。
因此，本具體例中，於某工具單元加工工件W1之情形時，使工具單元U0設為於並設方向D4上隣接之工具單元避免與主軸30干涉之形狀。以下說明工具單元U0之構成。
(3)工具單元之構成：如圖6所示，安裝位置P1、P2在與Z軸方向(D1)正交之並設方向D4隣接。因此，要求安裝於第一安裝位置P1之第一工具單元U01加工工件W1時，安裝於第二安裝位置P2之第二工具單元U02不與主軸30干涉。若為避免如此之干涉而將工具之加工點於主軸中與固持工件之夾具分離，則無法進行強力切削。因此，將各工具單元U0設為避開隣接之工具單元加工工件W1時以該工具單元為基準主軸30可相對佔有之區域A0之形狀(參照圖10、11)之形狀。此處，將加工工件W1之工具單元設為第一工具單元U01，將對於該第一工具單元U01於並設方向D4隣接之工具單元設為第二工具單元U02。圖6所示之例中，第一工具單元U01為旋轉鑽孔器單元U3，第二工具單元U02為切削刀單元U1。
圖8A、8B係模式性例示切削刀單元U1之外觀。切削刀單元U1具有切削刀T1及保持該切削刀T1之刀柄之刀座100。該刀座100具有對轉台面41之安裝位置P0可卸下地安裝之安裝部位110、及保持切削刀T1之保持部位120。該保持部位120以安裝部位110為起點，於自轉台面41離開方向延伸，如圖8B所示，具有供切削刀T1之刀柄插入之凹狀之插入部122。保持部位120於Z軸方向(D1)，僅於一端面120a具有插入部122之開口部122a。刀座100於安裝部位110與保持部位120交叉之部分，具有成為保持部位120之開口部122a側之凹部131、及成為與保持部位120之開口部122a相反側之凹部132。於安裝部位110，形成有用以使螺絲SC1自各凹部131、132通過之螺絲插通孔136。又，刀座100具有凹部132中自安裝部位110連接於保持部位120之肋部134。該肋部134位於上側之螺絲插通孔136與下側之螺絲插通孔136之間，係隨著自安裝部位110離開而靠近保持部位120之大致三角柱狀。
圖8A、8B所示之切削刀單元U1自Y軸方向(D4)觀察時為大致T字形。此處，以切削刀單元U1加工工件W1之位置為基準，將安裝部位110之Z軸方向(D1)之長度設為L1，將保持部位120之Z軸方向(D1)之長度設為L2。保持部位120之長度L2為不包含肋部134之長度。切削刀單元U1為滿足L2<L1之形狀。因此，切削刀單元U1以加工工件W1之位置為基準，Z軸方向上保持部位120窄於安裝部位110。如此之切削刀單元U1之形狀係避開於並設方向D4隣接之工具單元U0加工工件W1時以該工具單元U0為基準主軸30可相對佔有之區域A0之形狀。
切削刀單元U1以外之工具單元U0亦以加工工件W1之位置為基準，Z 軸方向上工具T0之保持部位窄於安裝部位。如此之工具單元U0之形狀為避開上述主軸佔有區域A0之形狀。
圖9A係模式性例示固持於正面主軸31之工件W1配置於第一工具單元U01與第二工具單元U02間之情況。圖9B係模式性例示固持於背面主軸32之工件W1配置於第一工具單元U01與第二工具單元U02間之情況。此處，圖9A、9B所示之第一工具單元U01為立銑刀單元U5，圖9A、9B所示之第二工具單元U02為切削刀單元U1。由於作為第二工具單元U02之切削刀單元U1為避開上述主軸佔有區域A0之形狀，故作為第一工具單元U01之立銑刀單元U5可於夾具30a附近加工工件W1。
接著，參照圖10、11，說明各工具單元U0形狀之設計方法。圖10、11係模式性例示藉由第一工具單元U01加工工件時，以第一工具單元U01為基準，主軸30可相對佔有之主軸佔有區域A0(標註陰影之區域)。此處，圖10係自Z軸方向觀察立銑刀單元U5(第一工具單元U01)及切削刀單元U1(第二工具單元U02)之情況，圖11係模式性顯示自Y軸方向觀察作為第二工具單元U02之切削刀單元U1(第二工具單元U02)之情況。
第一工具單元U01為立銑刀單元U5之情形時，立銑刀單元T5必須對於對應於工件W1之最大徑之區域A0w於Y軸方向通過。因此，設想Y軸方向上與立銑刀T5之前端部之兩側接觸之圓區域A0w，立銑刀T5之前端部沿著該等圓區域A0w之邊界，於X軸方向及Z軸方向移動時，以立銑刀單元U5為基準，將主軸30可相對佔有之3維區域設為對於立銑刀單元U5之 主軸佔有區域。主軸30可佔有之3維區域係取決於主軸30之外形之形狀，具有朝向X軸方向、Y軸方向及Z軸方向之擴展。此處，圖10中上側之圓區域A0w為立銑刀T5配置於工件W1之下側之情形時，即工件W1配置於立銑刀U5與第二工具單元U02之工具T0(圖10中為切削刀T1)間之情形之與工件W1之最大徑對應之區域。圖10中下側之圓區域A0w為立銑刀T5配置於工件W1之上側之情形之與工件W1之最大徑對應之區域。又，圖10中2個圓區域A0w之外側之主軸佔有區域A0之內側所示之二點鏈線區域A0c表示主軸30中一段變細之夾具30a可佔有之3維區域。夾具30a可佔有之3維區域係取決於夾具30a之外形之形狀，區域A0c對應於圖11、12所示之缺口部A0n。
實際上，安裝於第一安裝位置P1之工具單元U0不限於立銑刀單元U5。因此，對於立銑刀單元U5以外之工具單元U0，工具T0對於對應於工件W1之最大徑之區域A0w移動時，以工具單元U0為基準，將主軸30可相對佔有之3維區域設為相對於該工具單元U0之主軸佔有區域。若求得各工具單元U0之主軸佔有區域之總和，即，若重疊各工具單元U0之主軸佔有區域，則成為用以設計第二工具單元U02之形狀之主軸佔有區域A0。主軸佔有區域A0為可安裝於第一安裝位置P1之所有種類之工具單元U0內，藉由至少一個工具單元U0加工工件時，以該工具單元U0為基準，主軸30相對有佔有可能性之3維區域。
圖1所示之車床1包含正面主軸31與背面主軸32作為主軸30。因此，如圖11所示，設定以第一工具單元U01為基準，正面主軸31可相對佔有之 正面主軸佔有區域A1、及以第一工具單元U01為基準，背面主軸32可相對佔有之背面主軸佔有區域A2。正面主軸佔有區域A1係如圖9A所示，第一工具單元U01正面加工工件W1時，以第一工具單元U01為基準，正面主軸31可相對佔有之區域。背面主軸佔有區域A2係如圖9B所示，第一工具單元U01背面加工工件W2時，以第一工具單元U01為基準，背面主軸32可相對佔有之區域。主軸佔有區域A0包含正面主軸佔有區域A1與背面主軸佔有區域A2。
將第二工具單元U02設計成避開上述主軸佔有區域A0之形狀之範圍內儘可能最大之形狀。如圖10、11所示，由於在靠近轉台面41之位置無主軸佔有區域A0，故可將第二工具單元U02之安裝部位110設為寬廣形狀。另一方面，自轉台面41離開之位置如圖10所示，自Z軸方向觀察時有第二工具單元U02與主軸佔有區域A0重疊之情況。即使有該重疊，如圖11所示，自Y軸方向觀察時，正面主軸佔有區域A1與背面主軸佔有區域A2之間亦有間隙CL1。若將工具T0(圖11中為切削刀T1)之保持部位120設為局限於上述間隙CL1之形狀，則第二工具單元U02與主軸30不干涉。藉此，可使第一工具單元U01之工具T0(圖10中為立銑刀T5)靠近夾具30a加工工件W1等，藉由第一工具單元U01進行自由度較高之工件加工。
藉此，以加工工件W1之位置為基準，Z軸方向之保持部位120窄於安裝部位110之形狀為作為工具單元U0之形狀係較佳之形狀。
又，如圖6所示之旋轉鑽孔器T3或圖10所示之立銑刀單元T5般，除了以位於穿過轉台面41之位置之旋轉軸AX11為中心，使旋轉工具旋轉之 旋轉工具單元外，使各工具單元U0之加工點P10(參照圖11)靠近主軸30。加工點P10係工具單元U0加工工件W1時，作用於該工件W1之點。例如，如圖11所示，切削刀單元U1之加工點P10為為切削刀T1之刀尖T1e。雖未圖示，但多邊形切割器之加工點成為旋轉工具之刀尖。
此處，如圖10、11所示，於下側之第一安裝位置P1安裝有旋轉工具單元(圖10、11中為立銑刀單元U5)之情形時，將穿過該旋轉工具單元之轉台面41之位置設為旋轉中心CE1。加工點P10自中心偏移之工具單元U0安裝於第二安裝位置P2之情形時，該工具單元U0之加工點P10於Z軸方向(D1)上，較第一安裝位置P1之旋轉中心CE1更偏靠主軸30側。圖11所示之切削刀單元U1於Z軸方向，成為加工點P10之刀尖T1e向正面主軸31側偏移。如圖11所示，靠近正面主軸31之夾具31a之具有刀尖T1e之切削刀單元U1可對固持於夾具31a之工件W1進行強力切削等。
各工具單元U0可對於轉台面41之安裝位置P0，轉180°安裝。圖12係模式性例示將切削刀單元U1對於轉台面41b之第二安裝位置P2，轉180°安裝之情況。此處，圖11係顯示對於第二安裝位置P2，於Z軸方向(D1)上加工點P10較旋轉中心CE1更偏靠正面主軸31側之第一朝向上，安裝切削刀單元U1之例。圖12係顯示對於第二安裝位置P2，於Z軸方向(D1)上加工點P10較旋轉中心CE1更偏靠背面主軸32側之第二朝向上，安裝切削刀單元U1之例。
首先，參照圖2、3、8A、8B，說明將工具單元U0，轉180°安裝之方法。
將工具單元U0自安裝位置P0卸下之時，只要取下固定工具單元U0之4處的螺絲SC1即可。若將該工具單元U0轉180°，則可使工具單元U0之各螺絲插通孔136與安裝位置P0之各螺紋孔H1一致。因此，若使螺絲SC1通過各螺絲插通孔136，使該螺絲SC1與螺紋孔H1螺合，則對安裝位置P0，轉180°地安裝工具單元U0。若將圖11所示之切削刀單元U1轉180°，則成為圖12所示之狀態。
圖12所示之切削刀單元U1於Z軸方向，成為加工點P10之刀尖T1e向背面主軸32之側偏移。如圖12所示，靠近背面主軸32之夾具32a之具有刀尖T1e之切削刀單元U1可對固持於夾具32a之工件W2進行強力切削等。
另，加工點P10與夾具30a之間隔可以儘可能最短之方式，設為例如0.5~8mm左右，較佳為1~4mm左右。
另，於對應於上述第二安裝位置P2之位置有旋轉驅動系統之情形時，於第二安裝位置P2安裝有旋轉工具單元之情形時，可將穿過該旋轉工具單元之轉台面41之位置設為旋轉中心CE1。於第二安裝位置P2，有取代上述旋轉工具單元，而安裝加工點P10自中心偏移之工具單元U0之情況。該情形時，該工具單元U0之加工點P10於Z軸方向上，較第二安裝位置P2之旋轉中心CE1更偏靠主軸30側。
又，為方便起見，圖2、3、6、10所示之安裝位置P1、P2，僅將下側設為第一安裝位置P1，將上側設為第二安裝位置P2。因此，亦可將上側之安裝位置P2應用於本技術之第一安裝位置，將下側之安裝位置P1應 用於本技術之第二安裝位置。
如上說明，由於各工具單元U0(第二工具單元U02)為避開以於並設方向D4隣接之工具單元(第一工具單元U01)為基準而主軸30可相對佔有之主軸佔有區域A0之形狀，故與工件加工中之工具單元(第一工具單元U01)隣接之工具單元(第二工具單元U02)不與主軸30產生干涉。又，該隣接之工具單元(第二工具單元U02)加工工件W1時，可使加工點P10靠近主軸30之夾具30a進行強力切削等。
再者，藉由對安裝相同工具單元U0之位置P0改變朝向，而可使用於正面加工或使用於背面加工，故可減少安裝於轉台頭之工具單元之種類。
因此，本具體例可使車床小型化，可低價地提供小型且高度生產性與多種功能。
(4)變化例：本技術考慮各種變化例。
例如，車床不限於正面主軸31不向Z軸方向移動之主軸固定型車床，亦可為正面主軸向Z軸方向之雙向移動之主軸移動型車床。又，車床亦可具有固持經固持於主軸之工件，並與主軸一起旋轉之導引套管。
上述對向刀具台12向X軸方向、Y軸方向及Z軸方向移動，但對於設有不向Y軸方向移動之對向刀具台之車床，亦可應用本技術。
上述轉台面40具有4面轉台面，但轉台頭具有3面轉台面或5面以上轉台面之情形，亦可應用本技術。
又，本技術不限於在轉台頭之所有安裝位置P0安裝避開主軸佔有區域A0之形狀之工具單元。於轉台頭之一部分安裝位置P0安裝避開主軸佔有區域A0之形狀之工具單元，於剩餘之安裝位置P0安裝進入主軸佔有區域A0之形狀之工具單元，亦可利用本技術。
又，如對向刀具台12之轉台頭12h，安裝於各轉台面之工具單元U0為一個，但轉台面之數量例如為多如12面，故工具單元彼此之間隔比較窄之情形亦可應用本發明。
圖13係模式性例示固持於正面主軸31之夾具31a之工件W1配置於對向刀具台12A中第一工具單元U01與第二工具單元U02間之情況。於轉台頭12h中，連接第一工具單元U01之安裝位置P1與第二工具單元U02之安裝位置P2之方向成為並設方向D4。圖13中，第一工具單元U01為立銑刀單元U5，第二工具單元U02為切削刀單元U1。由於正面加工用對向刀具台12A不進行背面加工，故各工具單元U0只要設為避開正面主軸佔有區域A1之形狀即可。
安裝於轉台頭12h之各轉台面之工具單元U0(第二工具單元U02)之形狀係避開以於並設方向D4隣接之工具單元(第一工具單元U01)為基準而正面主軸31可相對佔有之正面主軸佔有區域A1之形狀。因此，與工件加工中之工具單元(第一工具單元U01)隣接之工具單元(第二工具單元U02)不與正面主軸31產生干涉。又，該隣接之工具單元(第二工具單元U02)正面加工工件W1時，可使加工點靠近正面主軸31之夾具31a，進行強力切削等。
雖未圖示，但對於背面加工用對向刀具台12B，亦藉由安裝避開背面 主軸佔有區域A2之形狀之工具單元U0，而使與工件加工中之工具單元(第一工具單元U01)鄰接之工具單元(第二工具單元U02)不與背面主軸32產生干涉。又，該隣接之工具單元(第二工具單元U02)背面加工工件W2時，可使加工點靠近背面主軸32之夾具32a，進行強力切削等。
當然，本技術不限於在轉台頭12h之所有安裝位置P0安裝避開主軸佔有區域A0之形狀之工具單元。對於在轉台頭12h之一部分安裝位置P0安裝避開主軸佔有區域A0之形狀之工具單元，於剩餘安裝位置P0安裝進入主軸佔有區域A0之形狀之工具單元，亦可利用本技術。
再者，於車床無對向刀具台，或轉台頭不向X軸方向或Z軸方向移動，或分度軸方向為Y軸方向以外之方向，或無車床之背面主軸，或無法改變安裝於轉台面之工具單元之朝向等情形時，只要能使安裝於轉台頭之工具單元作用於工件，則可應用本技術。
(5)總結：如上說明，根據本發明，可藉由各種態樣，提供可提高車床之加工性能之技術等。當然，僅包含獨立請求項之構成要件之技術，亦獲得上述基本作用、效果。
又，亦可實施互相置換上述例中揭示之各構成、或變更組合之構成、互相置換習知技術及上述例中揭示之各構成、或變更組合之構成等。本發明亦包含該等構成等。
40:轉台頭
41、41a~41d:轉台面
110:安裝部位
120:保持部位
A0:區域
A0n:缺口部
A1:正面主軸佔有區域
A2:背面主軸佔有區域
CE1:旋轉中心
CL1:間隙
D1:主軸中心線方向
D3:刀具台對向方向
P10:加工點
T1:切削刀
T1e:刀尖
T2:鑽孔器
T4:旋轉鑽孔器
U1:切削刀單元
U2:鑽孔器單元
U4:旋轉鑽孔器單元

Claims (5)

  1. 一種車床，其具備：主軸，其以主軸中心線為中心使工件旋轉；轉台頭，其於轉台面具有複數個安裝位置；及切換驅動部，其自安裝於上述複數個安裝位置之工具單元之中，切換對上述工件進行加工之工具單元，且上述複數個安裝位置所包含之第一安裝位置及第二安裝位置在與沿著上述主軸中心線之主軸中心線方向正交之並設方向上隣接，第一工具單元可卸下地安裝於上述第一安裝位置，第二工具單元可卸下地安裝於上述第二安裝位置，上述第二工具單元係避開如下區域之形狀：於上述第一工具單元加工上述工件時，以該第一工具單元為基準，上述主軸可相對佔有之區域，上述第二工具單元加工上述工件時作用於該工件之加工點，於上述主軸中心線方向上，較當旋轉工具單元安裝於上述第一安裝位置或上述第二安裝位置時該旋轉工具單元之穿過上述轉台面之旋轉中心更偏靠上述主軸側；上述第二工具單元具有安裝於上述第二安裝位置之安裝部位、及於該安裝部位之遠離上述轉台面之一側保持工具之保持部位，上述保持部位僅在一側的端面具有插入部的開口部；且以上述第二工具單元加工上述工件之位置為基準時，於上述主軸中心線方向上，上述保持部位窄於上述安裝部位。
  2. 如請求項1之車床，其中上述主軸包含於上述主軸中心線方向上互相對向之正面主軸及背面主軸，上述第二工具單元能夠以上述加工點於上述主軸中心線方向上較上述旋轉中心更偏靠上述正面主軸側之第一朝向以及上述加工點於上述主軸中心線方向上較上述旋轉中心更偏靠上述背面主軸側之第二朝向安裝於上述第二安裝位置。
  3. 如請求項1之車床，其中在上述第二工具單元的上述開口部的另一側的端面具有自上述安裝部位連接到上述保持部位之肋部。
  4. 如請求項2之車床，其中在上述第二工具單元的上述開口部的另一側的端面具有自上述安裝部位連接到上述保持部位之肋部。
  5. 如請求項1至4中任一項之車床，其中上述第二工具單元為具有切削刀之切削刀單元。
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