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TWI747478B - 液晶顯示面板及其製造方法 - Google Patents

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TWI747478B
TWI747478B TW109130496A TW109130496A TWI747478B TW I747478 B TWI747478 B TW I747478B TW 109130496 A TW109130496 A TW 109130496A TW 109130496 A TW109130496 A TW 109130496A TW I747478 B TWI747478 B TW I747478B
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范純聖
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大陸商豪威半導體（上海）有限責任公司
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Abstract

本發明提供了一種液晶顯示面板及其製造方法，所述液晶顯示面板包括：晶圓基板和透明基板；框膠，形成於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；以及，阻擋結構，形成於所述晶圓基板和/或所述透明基板上，且所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。本發明的技術方案能夠在液晶顯示面板具有大液晶盒厚以使得真空注入的方法適用於注入高黏度的液晶的同時，還能夠降低污染物進入液晶盒的風險，進而提高具有大液晶盒厚的液晶顯示面板的良率。

Description

液晶顯示面板及其製造方法
本發明係關於液晶顯示領域，特別是關於一種液晶顯示面板及其製造方法。
液晶顯示面板是一種反射式液晶微型面板，其是採用半導體矽晶技術控制液晶進而“投射”彩色畫面，具有光利用效率高、體積小、開口率高、製造技術成熟等特點，其可以很容易實現高分辨率和充分的色彩表現。
液晶顯示面板通常包括晶圓基板和玻璃蓋板，所述晶圓基板與所述玻璃蓋板之間通過框膠黏合在一起，並填注液晶材料在內。現有液晶顯示面板的填注液晶材料的方法主要有真空注入和滴下式注入(ODF，One Drop Filling)。
其中，滴下式注入的步驟包括：首先，在晶圓基板和玻璃基板中的一個基板上進行框膠塗敷，在另一個基板上進行液晶滴注，或者，在同一個基板上同時進行框膠塗敷和液晶滴注；然後，在真空狀態下將晶圓基板和玻璃基板對合；接著，對框膠進行紫外光固化和熱固化。滴下式注入的優點是適用於極大量的液晶面板的生產，缺點是設備投資極為昂貴以及高精密的噴頭無法支持高黏度的液晶。
因此，為了節省成本，常採用真空注入的方法填注液晶。真空注入的步驟包括：首先，將晶圓基板和玻璃基板貼合，並在邊緣固化上框膠，形成液晶空盒，並預留有注入口；然後，將注入口向下，通過注入口向液晶空盒中真空注入液晶。真空注入的優點是液晶型號多時，治具搭配靈活；缺點是液晶黏度影響毛細力現象，且液晶盒厚大時會導致液晶空盒中吸入雜質污染物。對於高黏度的液晶，為保有高毛細力，注入口的寬度越大越好，但是卻會提高污染物進入液晶盒內的風險。參閱圖1~圖3，晶圓基板11、玻璃基板12和框膠13形成了液晶盒，將液晶盒的注入口14朝下放置於液晶槽10中，採用真空注入的方式從注入口14向液晶盒中注入液晶；如圖2所示，當液晶盒厚L1（Cell Gap，即液晶層厚度）大時，污染物D1很容易和液晶一起從注入口14進入液晶盒中；如圖3所示，當液晶盒厚L2小時，污染物D2無法和液晶一起從注入口14進入液晶盒中。例如，波長選擇開關的矽基液晶顯示面板（WSS LCOS）產品的液晶盒厚很大, 液晶盒內異物雜質造成的良率損失約達25%。
因此，如何在液晶顯示面板具有大液晶盒厚以使得真空注入的方法適用於注入高黏度的液晶的同時，還能降低污染物進入液晶盒的風險是目前亟需解決的問題。
本發明的目的在於提供一種液晶顯示面板及其製造方法，能夠在液晶顯示面板具有大液晶盒厚以使得真空注入的方法適用於注入高黏度的液晶的同時，還能夠降低污染物進入液晶盒的風險，進而提高具有大液晶盒厚的液晶顯示面板的良率。
為實現上述目的，本發明提供了一種矽基液晶器件，包括：
晶圓基板和透明基板；
框膠，形成於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；以及，
阻擋結構，形成於所述晶圓基板和/或所述透明基板上，且所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。
可選的，所述晶圓基板靠近所述透明基板的一側和所述透明基板靠近所述晶圓基板的一側均依次形成有導電層和配向層，所述阻擋結構形成於所述晶圓基板和/或所述透明基板的配向層上。
可選的，所述阻擋結構包括至少一個阻擋牆和/或多個阻擋柱，所述阻擋牆的形狀包括長方體、正方體或楔形體，所述阻擋柱的形狀包括圓柱體或長方體。
可選的，所述阻擋結構的高度大於或等於所述晶圓基板的配向層和所述透明基板的配向層之間距離的四分之一，且小於或等於所述晶圓基板的配向層和所述透明基板的配向層之間的距離。
可選的，所述阻擋結構的材質與所述配向層的材質相同。
可選的，所述阻擋結構與所述配向層的材質均包括聚醯亞胺、壓克力膠、環氧樹脂膠、UV膠、玻璃膠、金屬膏凝膠和二氧化矽凝膠中的至少一種。
本發明還提供了一種液晶顯示面板的製造方法，包括：
提供晶圓基板和透明基板；
形成阻擋結構於所述晶圓基板和/或所述透明基板上；以及，
形成框膠於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。
可選的，形成所述阻擋結構於所述晶圓基板和/或所述透明基板上之前，依次形成導電層和配向層於所述晶圓基板和所述透明基板上；所述阻擋結構形成於所述晶圓基板和/或所述透明基板的配向層上。
可選的，採用印刷工藝形成所述阻擋結構於所述晶圓基板和/或所述透明基板的配向層上。
可選的，所述液晶顯示面板的製造方法還包括：採用真空注入的方法注入液晶於所述空腔中；以及，採用封口膠將所述注入口封住。
與現有技術相比，本發明的技術方案具有以下有益效果：
1、本發明的液晶顯示面板，由於包括形成於晶圓基板和/或透明基板上的阻擋結構，且所述阻擋結構位於靠近注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入空腔的像素區，使得能夠在具有大液晶盒厚滿足真空注入的方法適用於注入高黏度的液晶的同時，還能夠阻擋污染物進入液晶盒，進而提高具有大液晶盒厚的液晶顯示面板的良率。
2、本發明的液晶顯示面板的製造方法，通過形成阻擋結構於晶圓基板和/或透明基板上，且所述阻擋結構位於靠近注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區，使得製造的液晶顯示面板能夠在具有大液晶盒厚以使得真空注入的方法適用於注入高黏度的液晶的同時，還能夠阻擋污染物進入液晶盒，降低污染物進入液晶盒的風險，進而提高具有大液晶盒厚的液晶顯示面板的良率。
為使本發明的目的、優點和特徵更加清楚，以下對本發明提出的液晶顯示面板及其製造方法作進一步詳細說明。需說明的是，附圖均採用非常簡化的形式且均使用非精準的比例，僅用以方便、明晰地輔助說明本發明實施例的目的。
本發明一實施例提供一種液晶顯示面板，如圖4a~圖4e所示，所述液晶顯示面板包括晶圓基板21、透明基板22、框膠23和阻擋結構24，所述框膠23形成於所述晶圓基板21和所述透明基板22之間，且所述框膠23將所述晶圓基板21和所述透明基板22黏合以圍成一空腔25，所述框膠23上具有一注入口231，所述注入口231用於將液晶注入所述空腔25；所述阻擋結構24形成於所述晶圓基板21和/或所述透明基板22上，且所述阻擋結構24位於靠近所述注入口231處的非像素區（未圖示），以阻擋污染物通過所述注入口231進入所述空腔25的像素區（未圖示）。
下面參閱圖4a~圖6c更為詳細的介紹本實施例提供的液晶顯示面板。
所述框膠23形成於所述晶圓基板21和所述透明基板22之間，且所述框膠23用於將所述晶圓基板21和所述透明基板22黏合以圍成一空腔25。所述框膠23上具有一注入口231，所述注入口231用於將液晶注入所述空腔25。
所述晶圓基板21靠近所述透明基板22的一側和所述透明基板22靠近所述晶圓基板21的一側均依次形成有導電層和配向層，為了便於區分，定義所述晶圓基板21上的導電層和配向層分別為第一導電層（未圖示）和第一配向層211，定義所述透明基板22上的導電層和配向層分別為第二導電層（未圖示）和第二配向層221。在向所述空腔25中注入液晶之後，所述第一配向層211和所述第二配向層221用於在光照射下，使得液晶分子在平面內形成水平或垂直方向的配向。
所述晶圓基板21的材質可以是本領域技術人員所熟知的任意合適的材料，例如矽、絕緣體上矽、鍺化矽、碳化矽等，且所述晶圓基板21上形成有MOS晶體管(未圖示)等器件結構。
所述透明基板22的材質可以包括玻璃（例如氧化銦錫等）、氧化矽、塑料等透光性的材料。
所述框膠23的材質可以包括壓克力膠、環氧樹脂膠、UV膠或玻璃膠等，所述框膠23除了將所述晶圓基板21和所述透明基板22黏合在一起外，還能夠抵禦水汽等外部外鏡的影響。
所述導電層的材質可以為金屬材料，例如銅、鋁、鈦、鉭、金和銀等。
所述配向層的材質可以為聚醯亞胺、壓克力膠、環氧樹脂膠、UV膠、玻璃膠、金屬膏凝膠和二氧化矽凝膠中的至少一種。所述配向層的形成步驟可以包括：先通過蒸鍍、塗布、化學氣相沉積或者原子層沉積等工藝在所述晶圓基板21上形成一配向膜；再通過擦拭工藝在所述配向膜表面形成數條取向溝槽，即得到具有取向/配向能力的配向層。
參閱圖4a~圖4c，圖4a~圖4c是所述液晶顯示面板的側視圖，從圖4a~圖4c中可看出，所述注入口231在垂直於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸等於所述液晶顯示面板的液晶盒厚（即所述第一配向層211和所述第二配向層221之間的距離），因此，所述液晶顯示面板的液晶盒厚的大小直接影響液晶的注入速度和效果。尤其對於高黏度的液晶來說，為保有高毛細力，所述注入口231在垂直於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸越大越好，即液晶盒厚越大越好，但是卻會提高污染物進入所述空腔25內的風險。其中，污染物包含粉塵、雜質等。
當採用真空注入的方法向所述空腔25中注入液晶時，參閱圖5a~圖5c，圖5a~圖5c是液晶顯示面板和液晶槽的側視圖，從圖5a~圖5c中可看出，將所述注入口231朝下浸沒於一液晶槽31中，液晶槽31中的液晶從所述注入口231進入到所述空腔25中。若液晶槽31中的液晶中混有污染物，那麼，對於為了適用於注入高黏度的液晶而具有大液晶盒厚的液晶顯示面板來說，若靠近所述注入口231處未設置阻擋結構24，污染物很容易會隨著液晶一起從所述注入口231進入到所述空腔25中，從而進一步到達所述空腔25中的像素區，進而影響所述液晶顯示面板的性能，導致良率下降。例如污染物的長度可以為3μm~5μm（例如為3.5μm、4μm、4.5μm等），液晶盒厚為4μm~6μm（例如為4.5μm、5μm、5.5μm等），較多污染物能夠從所述注入口231進入所述空腔25中。
所述阻擋結構24形成於所述晶圓基板21或所述透明基板22上，或者同時形成於所述晶圓基板21和所述透明基板22上。所述阻擋結構24可以形成於所述晶圓基板21和/或所述透明基板22的配向層上，具體地，所述阻擋結構24可以形成於所述晶圓基板21上的第一配向層211上，或者，形成於所述透明基板22上的第二配向層221上，或者同時形成於所述晶圓基板21上的第一配向層211上和所述透明基板22上的第二配向層221上。並且，由於所述晶圓基板21具有半導體器件的圖案，根據半導體器件的圖案來形成所述阻擋結構24的圖案將會更加方便，也會使得所述阻擋結構24的位置精度更好，因此，在所述晶圓基板21上的第一配向層211上形成所述阻擋結構24的工藝和效果均優於在所述透明基板22上的第二配向層221上形成所述阻擋結構24。當所述晶圓基板21上的第一配向層211上和所述透明基板22上的第二配向層221上均形成所述阻擋結構24時，可以使得第一配向層211上的阻擋結構24與第二配向層221上的阻擋結構24交錯設置，使得液晶能夠從交錯設置的阻擋結構24之間的間隙中進入所述空腔25，而污染物能夠被阻擋住。
並且，所述阻擋結構24位於靠近所述注入口231處的非像素區。通過在靠近所述注入口231處的非像素區形成所述阻擋結構24，不會影響像素區，並且能夠減小靠近所述注入口231的位置處在垂直於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸，甚至也能減小靠近所述注入口231的位置處在平行於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸，使得在不減小所述液晶顯示面板的液晶盒厚進而不影響高黏度的液晶注入的前提下，能夠阻擋污染物通過所述注入口231進入所述空腔25，避免影響所述空腔25中的像素區。
所述阻擋結構24包括至少一個阻擋牆和/或多個阻擋柱，所述阻擋牆的形狀包括長方體、正方體或楔形體，所述阻擋柱的形狀包括圓柱體或長方體。參閱圖4a~圖4e，圖4d~圖4e是液晶顯示面板的正視圖（未示意出所述晶圓基板21和所述透明基板22），圖4a所示的所述阻擋結構24為長方體形狀的阻擋牆，圖4b所示的所述阻擋結構24為楔形體形狀的阻擋牆，圖4c所示的所述阻擋結構24為圓柱體形狀的阻擋柱。且從圖4d中可看出，所述阻擋結構24為阻擋牆時，可以位於緊靠所述注入口231的位置處（即第一阻擋結構241），使得所述注入口231在平行於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸減小；和/或，所述阻擋結構24也可以位於所述空腔25內的靠近所述注入口231的非像素區（即第二阻擋結構242），第二阻擋結構242的長度大於第一阻擋結構241的長度。從圖4e中可看出，所述阻擋結構24為阻擋柱時，可以從緊靠所述注入口231的位置開始向所述空腔25方向至少設置一層的所述阻擋柱，且每一層的阻擋柱的數量至少為一個。
所述阻擋結構24的高度（即在垂直於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸）大於或等於所述晶圓基板21的第一配向層211和所述透明基板22的第二配向層221之間距離的四分之一，且小於或等於所述晶圓基板21的第一配向層211和所述透明基板22的第二配向層221之間的距離，以使得所述阻擋結構24的尺寸足夠大，減小了靠近所述注入口231的位置處的尺寸，進而能夠阻擋污染物進入所述空腔25的像素區，同時也能保證液晶的注入效果。參閱圖5a~圖5c，圖5a~圖5c依次對應圖4a~圖4c所示的液晶顯示面板採用真空注入的方法注入液晶，從圖5a~圖5c中可看出，由於所述阻擋結構24的存在，使得污染物D3被阻擋住，降低了污染物隨著液晶一起進入所述空腔25的像素區的風險。
所述阻擋結構24的材質可以與所述配向層的材質相同，例如可以為聚醯亞胺、壓克力膠、環氧樹脂膠、UV膠、玻璃膠、金屬膏凝膠和二氧化矽凝膠中的至少一種。需要說明的是，所述阻擋結構24和所述配向層的材質不僅限於上述的種類。所述阻擋結構24可以採用印刷工藝形成。
另外，參閱圖6a~圖6c，在完成液晶注入，在所述第一配向層211和所述第二配向層221之間形成液晶層26之後，可以採用封口膠27將所述注入口231封起來。
綜上所述，本發明提供的液晶顯示面板，包括：晶圓基板和透明基板；框膠，形成於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；以及，阻擋結構，形成於所述晶圓基板和/或所述透明基板上，且所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。本發明的液晶顯示面板能夠在具有大液晶盒厚以使得真空注入的方法適用於注入高黏度的液晶的同時，還能夠阻擋污染物進入液晶盒，降低了污染物進入液晶盒的風險，進而提高了具有大液晶盒厚的液晶顯示面板的良率。
本發明一實施例提供一種液晶顯示面板的製造方法，參閱圖7，圖7是本發明一實施例的液晶顯示面板的製造方法的流程圖，所述液晶顯示面板的製造方法包括：
步驟S1、提供晶圓基板和透明基板；
步驟S2、形成阻擋結構於所述晶圓基板和/或所述透明基板上；
步驟S3、形成框膠於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。
下面參閱圖4a~圖6c更為詳細的介紹本實施例提供的液晶顯示面板的製造方法。
按照步驟S1，提供晶圓基板21和透明基板22。
所述晶圓基板21的材質可以是本領域技術人員所熟知的任意合適的材料，例如矽、絕緣體上矽、鍺化矽、碳化矽等，且所述晶圓基板21上形成有MOS晶體管(未圖示)等器件結構。
所述透明基板22的材質可以包括玻璃（例如氧化銦錫等）、氧化矽、塑料等透光性的材料。
按照步驟S2，形成阻擋結構24於所述晶圓基板21或所述透明基板22上，或者同時形成阻擋結構24於所述晶圓基板21和所述透明基板22上。
形成所述阻擋結構24於所述晶圓基板21和/或所述透明基板22上之前，依次形成導電層和配向層於所述晶圓基板21和所述透明基板22上。為了便於區分，定義所述晶圓基板21上的導電層和配向層分別為第一導電層（未圖示）和第一配向層211，定義所述透明基板22上的導電層和配向層分別為第二導電層（未圖示）和第二配向層221。後續在向所述空腔25中注入液晶之後，所述第一配向層211和所述第二配向層221用於在光照射下，使得液晶分子在平面內形成水平或垂直方向的配向。
所述導電層的材質可以為金屬材料，例如銅、鋁、鈦、鉭、金和銀等。
所述阻擋結構24的材質可以與所述配向層的材質相同，例如可以為聚醯亞胺、壓克力膠、環氧樹脂膠、UV膠、玻璃膠、金屬膏凝膠和二氧化矽凝膠中的至少一種。需要說明的是，所述阻擋結構24和所述配向層的材質不僅限於上述的種類。
並且，可以採用印刷工藝形成所述阻擋結構24於所述晶圓基板21和/或所述透明基板22的配向層上。由於所述阻擋結構24與所述配向層的材質相同，使得所述阻擋結構24的形成工藝更加簡單，且形成的阻擋結構24的形貌穩定。
所述配向層的形成步驟可以包括：先通過蒸鍍、塗布、化學氣相沉積或者原子層沉積等工藝在所述晶圓基板21上形成一配向膜；再通過擦拭工藝在所述配向膜表面形成數條取向溝槽，即得到具有取向/配向能力的配向層。
所述阻擋結構24可以形成於所述晶圓基板21和/或所述透明基板22的配向層上，具體地，所述阻擋結構24可以形成於所述晶圓基板21上的第一配向層211上，或者，形成於所述透明基板22上的第二配向層221上，或者同時形成於所述晶圓基板21上的第一配向層211上和所述透明基板22上的第二配向層221上。並且，由於所述晶圓基板21具有半導體器件的圖案，根據半導體器件的圖案來形成所述阻擋結構24的圖案將會更加方便，也會使得所述阻擋結構24的位置精度更好，因此，在所述晶圓基板21上的第一配向層211上形成所述阻擋結構24的工藝和效果均優於在所述透明基板22上的第二配向層221上形成所述阻擋結構24。當所述晶圓基板21上的第一配向層211上和所述透明基板22上的第二配向層221上均形成所述阻擋結構24時，可以使得第一配向層211上的阻擋結構24與第二配向層221上的阻擋結構24交錯設置，使得液晶能夠從交錯設置的阻擋結構24之間的間隙中進入所述空腔25，而污染物能夠被阻擋住。
按照步驟S3，形成框膠23於所述晶圓基板21和所述透明基板22之間，且所述框膠23將所述晶圓基板21和所述透明基板22黏合以圍成一空腔25，所述框膠23上具有一注入口231，所述注入口231用於將液晶注入所述空腔25。
所述框膠23的材質可以包括壓克力膠、環氧樹脂膠、UV膠或玻璃膠等，所述框膠23除了將所述晶圓基板21和所述透明基板22黏合在一起外，還能夠抵禦水汽等外部外鏡的影響。
參閱圖4a~圖4c，圖4a~圖4c是所述液晶顯示面板的側視圖，從圖4a~圖4c中可看出，所述注入口231在垂直於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸等於所述液晶顯示面板的液晶盒厚（即所述第一配向層211和所述第二配向層221之間的距離），因此，所述液晶顯示面板的液晶盒厚的大小直接影響液晶的注入速度和效果。尤其對於高黏度的液晶來說，為保有高毛細力，所述注入口231在垂直於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸越大越好，即液晶盒厚越大越好，但是卻會提高污染物進入所述空腔25內的風險。其中，污染物包含粉塵、雜質等。
當後續採用真空注入的方法向所述空腔25中注入液晶時，參閱圖5a~圖5c，圖5a~圖5c是液晶顯示面板和液晶槽的側視圖，從圖5a~圖5c中可看出，將所述注入口231朝下浸沒於一液晶槽31中，液晶槽31中的液晶從所述注入口231進入到所述空腔25中。若液晶槽31中的液晶中混有污染物，那麼，對於為了適用於注入高黏度的液晶而具有大液晶盒厚的液晶顯示面板來說，若此時靠近所述注入口231處未設置阻擋結構24，污染物很容易會隨著液晶一起從所述注入口231進入到所述空腔25中，從而進一步到達所述空腔25中的像素區，進而影響所述液晶顯示面板的性能，導致良率下降。例如污染物的長度可以為3μm~5μm（例如為3.5μm、4μm、4.5μm等），液晶盒厚為4μm~6μm（例如為4.5μm、5μm、5.5μm等），較多污染物能夠從所述注入口231進入所述空腔25中。
並且，所述阻擋結構24位於所述空腔25中的靠近所述注入口231處的非像素區。通過在靠近所述注入口231處的非像素區形成所述阻擋結構24，不會影響像素區，並且能夠減小靠近所述注入口231的位置處在垂直於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸，甚至也能減小靠近所述注入口231的位置處在平行於所述晶圓基板21和所述透明基板22方向上的尺寸，使得在不減小所述液晶顯示面板的液晶盒厚進而不影響高黏度的液晶注入的前提下，能夠阻擋污染物通過所述注入口231進入所述空腔25，避免影響所述空腔25中的像素區。
所述阻擋結構24包括至少一個阻擋牆和/或多個阻擋柱，所述阻擋牆的形狀包括長方體、正方體或楔形體，所述阻擋柱的形狀包括圓柱體或長方體。具體參閱上述對本發明的所述液晶顯示面板中的阻擋結構24形狀和高度的介紹（結合圖4a~圖4e、圖5a~圖5c），在此不再贅述。
另外，參閱圖6a~圖6c，所述液晶顯示面板的製造方法還包括：採用真空注入的方法注入液晶於所述空腔25中，以在所述第一配向層211和所述第二配向層221之間形成液晶層26；以及，採用封口膠27將所述注入口231封住。
綜上所述，本發明提供的液晶顯示面板的製造方法，包括：提供晶圓基板和透明基板；形成阻擋結構於所述晶圓基板和/或所述透明基板上；以及，形成框膠於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。本發明的液晶顯示面板的製造方法製造的液晶顯示面板能夠在具有大液晶盒厚以使得真空注入的方法適用於注入高黏度的液晶的同時，還能夠阻擋污染物進入液晶盒，降低了污染物進入液晶盒的風險，進而提高了具有大液晶盒厚的液晶顯示面板的良率。
上述描述僅是對本發明較佳實施例的描述，並非對本發明範圍的任何限定，本發明領域的普通技術人員根據上述揭示內容做的任何變更、修飾，均屬申請專利範圍所記載的保護範圍。
10:液晶槽 11:晶圓基板 12:玻璃基板 13:框膠 14:注入口 21:晶圓基板 211:第一配向層 22:透明基板 221:第二配向層 23:框膠 231:注入口 24:阻擋結構 241:第一阻擋結構 242:第二阻擋結構 25:空腔 26:液晶層 27:封口膠 31:液晶槽 D3:污染物
圖1是真空注入液晶的正視示意圖； 圖2是大液晶盒厚的液晶盒真空注入液晶的側視示意圖； 圖3是小液晶盒厚的液晶盒真空注入液晶的側視示意圖； 圖4a~圖4e是本發明一實施例的液晶顯示面板的結構示意圖； 圖5a~圖5c是圖4a~圖4e所示的液晶顯示面板採用真空注入的方法注入液晶的示意圖； 圖6a~圖6c是圖4a~圖4e所示的液晶顯示面板完成液晶注入和封口之後的結構示意圖。 圖7是本發明一實施例的液晶顯示面板的製造方法的流程圖。
21:晶圓基板
211:第一配向層
22:透明基板
221:第二配向層
23:框膠
231:注入口
24:阻擋結構
25:空腔
31:液晶槽
D3:污染物

Claims (10)

  1. 一種液晶顯示面板，其特徵在於，包括：一晶圓基板和一透明基板；一框膠，形成於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；以及，一阻擋結構，以交錯設置方式形成於所述晶圓基板和所述透明基板上，且所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。
  2. 如請求項1所述的液晶顯示面板，其中所述晶圓基板靠近所述透明基板的一側和所述透明基板靠近所述晶圓基板的一側均依次形成有導電層和配向層，所述阻擋結構形成於所述晶圓基板和所述透明基板的配向層上。
  3. 如請求項1所述的液晶顯示面板，其中所述阻擋結構包括至少一個阻擋牆和/或多個阻擋柱，所述阻擋牆的形狀包括長方體、正方體或楔形體，所述阻擋柱的形狀包括圓柱體或長方體。
  4. 如請求項2所述的液晶顯示面板，其中所述阻擋結構的高度大於或等於所述晶圓基板的配向層和所述透明基板的配向層之間距離的四分之一，且小於或等於所述晶圓基板的配向層和所述透明基板的配向層之間的距離。
  5. 如請求項2所述的液晶顯示面板，其中所述阻擋結構的材質與所述配向層的材質相同。
  6. 如請求項5所述的液晶顯示面板，其中所述阻擋結構與所述配向層的材質均包括聚醯亞胺、壓克力膠、環氧樹脂膠、UV膠、玻璃膠、金屬膏凝膠和二氧化矽凝膠中的至少一種。
  7. 一種液晶顯示面板的製造方法，其特徵在於，包括：提供晶圓基板和透明基板；形成交錯設置的阻擋結構於所述晶圓基板和所述透明基板上；以及，形成框膠於所述晶圓基板和所述透明基板之間，且所述框膠將所述晶圓基板和所述透明基板黏合以圍成一空腔，所述框膠上具有一注入口，所述注入口用於將液晶注入所述空腔；所述阻擋結構位於靠近所述注入口處的非像素區，以阻擋污染物通過所述注入口進入所述空腔的像素區。
  8. 如請求項7所述的液晶顯示面板的製造方法，其中在形成所述阻擋結構於所述晶圓基板和所述透明基板上之前，依次形成導電層和配向層於所述晶圓基板和所述透明基板上；所述阻擋結構形成於所述晶圓基板和/或所述透明基板的配向層上。
  9. 如請求項8所述的液晶顯示面板的製造方法，其中採用印刷工藝形成所述阻擋結構於所述晶圓基板和所述透明基板的配向層上。
  10. 如請求項7所述的液晶顯示面板的製造方法，其中所述液晶顯示面板的製造方法還包括：採用真空注入的方法注入液晶於所述空腔中；以及，採用封口膠將所述注入口封住。
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