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TWI660831B - 成型模具及成型方法 - Google Patents

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TWI660831B
TWI660831B TW106130164A TW106130164A TWI660831B TW I660831 B TWI660831 B TW I660831B TW 106130164 A TW106130164 A TW 106130164A TW 106130164 A TW106130164 A TW 106130164A TW I660831 B TWI660831 B TW I660831B
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張志豪
陳志德
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正達國際光電股份有限公司
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Abstract

本發明公開一種成型模具及成型方法。成型模具包括一上模組件以及一下模組件。上模組件包括一上模板以及多個設置在上模板上的定位柱。上模板的同一側設有至少一模仁以及多個圍繞至少一模仁的配合柱。下模組件包括一下模板以及至少一成型模。下模板具有至少一容置槽、多個圍繞至少一容置槽的配合槽以及多個圍繞至少一容置槽的定位孔。再者，至少一成型模設置在至少一容置槽內，且至少一成型模具有與至少一模仁相互配合的一成型腔。另，多個定位柱分別被置入多個定位孔內，且多個配合柱分別被置入多個配合槽內。藉此，成型模具通過至少一模仁與成型腔的配合，以形成一工件。

Description

成型模具及成型方法 【相關申請案】
本發明係主張台灣專利申請案第105135216號(申請日：2016年10月31日)之國內優先權，該申請案之完整內容納入為本發明專利說明書的一部分以供參照。
本發明涉及一種成型模具及成型方法，特別是涉及一種使用多個定位柱以及多個配合柱的成型模具及成型方法。
現有技術中，已出現由多孔材料製備的成型模具。透過成型模具的多孔性，當對該成型模具抽真空時，成型模具自身的多孔孔洞內會形成負壓以使成型材料貼合成型面，藉此，無須過度壓合成型材料便可以進行成型。然而，現有的成型模具仍具有改善空間。
本發明所要解決的技術問題在於，針對現有技術的不足提供一種成型模具及成型方法，以解決前述問題。
為了解決上述的技術問題，本發明所採用的其中一技術方案是，提供一種成型模具，其包括一上模組件以及一下模組件。上模組件包括一上模板以及多個設置在所述上模板上的定位柱，其中，所述上模板的同一側設有至少一模仁以及多個圍繞至少一所述模仁的配合柱。下模組件包括一下模板以及至少一成型模，其中，所述下模板具有至少一容置槽、多個圍繞至少一所述容置槽 的配合槽以及多個圍繞至少一所述容置槽的定位孔，至少一所述成型模設置在至少一所述容置槽內，且至少一所述成型模具有一成型腔，所述成型腔是與至少一所述模仁相互配合的成型腔。另，多個所述定位柱分別被置入多個所述定位孔內，且多個所述配合柱分別被置入多個所述配合槽內。藉此，成型模具通過至少一所述模仁與所述成型腔的配合，以形成一工件。
為了解決上述的技術問題，本發明所採用的另外一技術方案是，提供一種成型方法，其包括以下步驟：提供一下模組件，所述下模組件包括多個定位孔、多個配合槽以及至少一成型腔，其中，每個所述配合槽具有向內凸伸的多個校準面，所述成型腔的至少兩側側壁分別具有向中心凸伸所形成的多個支撐面，且多個所述支撐面與多個所述配合槽的所述校準面具有同一水平；設置一成型材料於至少一所述成型腔的多個所述支撐面上且分別設置多個校準用玻璃材料於多個所述校準面上；提供一上模組件，所述上模組件包括一上模板以及多個設置在所述上模板上的定位柱，其中所述上模板的同一側設有至少一模仁以及多個圍繞至少一所述模仁的配合柱，其中所述上模組件的多個所述定位柱分別對應多個所述定位孔，所述上模組件的多個配合柱分別對應多個所述配合槽，且所述上模組件的至少一模仁對應至少一所述成型腔；加熱所述上模組件；通過多個所述定位孔對所述下模組件抽真空，以使所述上模組件逐漸向下移動；以及壓合所述上模組件與所述下模組件。藉此，成型模具通過至少一所述模仁與所述成型腔的配合，以使所述成型材料形成一工件。
本發明的有益效果在於，本發明所提供的成型模具及成型方法，其能通過“上模組件包括一上模板以及多個設置在所述上模板上的定位柱，其中，上模板的同一側設有至少一模仁以及多個圍繞至少一所述模仁的配合柱”、“下模組件包括一下模板以及至少一成型模，其中，下模板具有至少一容置槽、多個圍繞至少 一所述容置槽的配合槽以及多個圍繞至少一所述容置槽的定位孔，至少一所述成型模設置在至少一所述容置槽內”以及“至少一所述成型模具有與至少一所述模仁相互配合的一成型腔”的技術方案，以使多個所述定位柱分別被置入多個所述定位孔內，且多個所述配合柱分別被置入多個所述配合槽內。藉此，通過至少一所述模仁與所述成型腔的配合，以形成一工件。
為使能更進一步瞭解本發明的特徵及技術內容，請參閱以下有關本發明的詳細說明與附圖，然而所提供的附圖僅用於提供參考與說明，並非用來對本發明加以限制。
100‧‧‧成型模具
300‧‧‧成型方法
10‧‧‧上模組件
11‧‧‧上模板
111‧‧‧第一表面
113‧‧‧第二表面
13‧‧‧模仁
131‧‧‧壓合面
133‧‧‧凹陷區
135‧‧‧凹面
15‧‧‧定位柱
151‧‧‧柱體
152‧‧‧檔止部
17‧‧‧通孔
19‧‧‧配合柱
30‧‧‧下模組件
31‧‧‧下模板
311‧‧‧上表面
312‧‧‧側面
313‧‧‧下表面
315‧‧‧定位孔
316‧‧‧容置槽
3161‧‧‧本部
3163‧‧‧延伸部
317‧‧‧通氣槽
3171‧‧‧第一部分
3172‧‧‧交匯處
3173‧‧‧第二部分
319‧‧‧配合槽
3191‧‧‧狹縫
3193‧‧‧校準面
33‧‧‧成型模
331‧‧‧成型腔
3311‧‧‧成型面
3313‧‧‧凸背面
3315‧‧‧支撐面
332‧‧‧底面
M‧‧‧成型材料
G‧‧‧玻璃片
圖1為本發明第一實施例的成型模具的立體示意圖。
圖2為本發明第一實施例的成型模具的分解示意圖。
圖3為本發明第一實施例的成型模具的另一角度的分解示意圖。
圖4為圖1沿割面線IV-IV的剖面示意圖。
圖5為本發明第二實施例的成型模具的分解示意圖。
圖6為本發明第二實施例的成型模具的另一角度的分解示意圖。
圖7為本發明第二實施例的成型模具的下模組件的立體示意圖。
圖8為圖7沿割面線VIII-VIII的剖面示意圖。
圖9為本發明第二實施例的成型模具的下模組件上放置成型材料的立體示意圖。
圖10為圖9沿割面線X-X的剖面示意圖。
圖11為本發明第二實施例的成型模具對應其下模組件放置上模組件的立體示意圖。
圖12為圖11沿割面線XII-XII的剖面示意圖。
圖13為本發明第二實施例的成型方法流程圖。
以下是通過特定的具體實施例來說明本發明所公開有關“成型模具及成型方法”的實施方式，本領域技術人員可由本說明書所公開的內容瞭解本發明的優點與效果。本發明可通過其他不同的具體實施例加以施行或應用，本說明書中的各項細節也可基於不同觀點與應用，在不悖離本發明的精神下進行各種修飾與變更。另外，本發明的附圖僅為簡單示意說明，並非依實際尺寸的描繪，事先聲明。以下的實施方式將進一步詳細說明本發明的相關技術內容，但所公開的內容並非用以限制本發明的保護範圍。
本發明的目的在於提供一種成型模具及成型方法，特別是一種由多孔性耐熱材料形成的成型模具。通過本發明的成型模具，可使用抽真空方式對成型材料進行負壓成型，如此可應用於玻璃等材料的成型。
[第一實施例]
請參閱圖1，本發明實施方式提供的成型模具100，其由多孔性耐熱材料製成，多孔性耐熱材料可選自六方晶系層碳(如石墨)、六方晶系氮化硼(HBN)、氧化矽(SiO2)、氧化鋁(Al2O3)及其他類型的多孔性耐熱材料中的至少一種。本實施方式中，成型模具100由石墨製成。
成型模具100包括一上模組件10及一與上模組件10相匹配的下模組件30。
請參閱圖2及圖3，上模組件10包括一上模板11、形成於上模板11同一表面的一模仁13及多個定位柱15。
本實施方式中，上模板11為一矩形上模板11。在其他實施方式中，上模板11還可為圓形、多邊形等其他任意形狀。上模板11包括一第一表面111及一與第一表面111相對的第二表面113。
模仁13由第一表面111朝遠離第二表面113的方向凸伸形成。本實施方式中，模仁13大致形成於第一表面111的中央位置 處。
在其他實施方式中，模仁13的數量及位置可根據需要進行調整。
模仁13包括一遠離第一表面111的壓合面131。
每一定位柱15由第一表面111朝遠離第二表面113的方向凸伸形成。
本實施方式中，定位柱15的數量為四且彼此分離，其分別鄰近上模板11的四邊角分佈。本實施方式中，定位柱15遠離第一表面111的一端至第一表面111的高度大於壓合面131的頂端至第一表面111的高度。在其他實施方式中，定位柱15遠離第一表面111的一端至第一表面111的高度還可小於或等於壓合面131的頂端至第一表面111的高度。
請參閱圖2至圖4，下模組件30包括一下模板31及一收容於下模板31內的成型模33。
下模板31包括一上表面311及一與上表面311相對設置的下表面313。下模板31對應定位柱15形成有多個定位孔315。定位孔315貫穿上表面311及下表面313，且定位孔315與定位柱15相匹配。
本實施方式中，下模板31為一矩形下模板。定位孔315為四，分別鄰近矩形的下模板31的四邊角開設。在其他實施方式中，下模板31的形狀不受限制。
下模板31的上表面311朝下表面313凹設形成一容置槽316。容置槽316的中心位置與模仁13的中心位置對應。本實施方式中，容置槽316包括一大致呈矩形的本部3161及四延伸部3163。四延伸部3163由本部3161的四對角沿其對應的對角線所在方向朝遠離本部3161中心延伸開設而成。
在其他實施方式中，本部3161可其他任意形狀，例如圓形、多邊形等。延伸部3163由本部3161的內壁朝遠離本部3161中心 的方向開設形成，其數量可根據需要設定。
請參閱圖3，下模板31的下表面313向上表面311凹設形成一通氣槽317。通氣槽317連通四定位孔315。
本實施方式中，通氣槽317包括四第一部分3171，每一第一部分3171的一端連通一定位孔315，多個第一部分3171遠離定位孔315的一端相交於一交匯處3172，每一第一部分3171的長度均相等。
本實施方式中，通氣槽317還包括依次連通四定位孔315大致呈矩形狀的第二部分3173。
成型模33收容於容置槽316的本部3161內並與本部3161匹配，從而將成型模33定位於下模板31上。另，藉由延伸部3163方便成型模33的放置及取出。
本實施方式中，成型模33大致呈矩形。成型模33由遠離容置槽316底部的表面向內凹設形成一成型腔331，成型腔331與模仁13匹配。成型腔331包括一臨近容置槽316底部的成型面3311，成型面3311與壓合面131匹配。
使用時，將成型模具100置於工作臺(圖未示)上，工作臺帶有抽真空裝置(圖未示)，通氣槽317與抽真空裝置連通。啟動抽真空裝置進行抽氣，由於成型模具100由多孔性耐熱材料形成，故抽氣時藉由成型模具100自身的多孔結構使得成型腔331產生負壓，從而使得容置於成型腔331內的成型材料與成型面3311緊密貼合。另，啟動抽真空裝置進行抽氣後，使得通氣槽317及與通氣槽317連通的定位孔315內產生負壓，從而使得定位柱15沿定位孔315下滑，上模組件10整體下壓，直至使得模仁13與成型腔331配合，藉由壓合面131與成型面3311使成型材料成型。為了使成型材料的成型效果更佳，抽真空裝置的氣嘴對應交匯處3172設置，以使得各定位孔315內的產生的負壓一致，從而使得上模組件10各處向下運動的速度一致。使用本發明提供的成型模 具100，藉由一抽真空裝置，可在使成型材料緊密貼合成型面3311的同時還能驅動上模組件10向下運動以與成型腔331配合以使成型材料成型。
[第二實施例]
配合參閱圖5至圖13，其為本發明第二實施例的成型模具100的示意圖以及利用該成型模具的成型方法流程圖。
本發明的成型模具100是由多孔性耐熱材料所形成，且該些多孔性耐熱材料是選自六方晶系氮化硼、氧化矽、氧化鋁、六方晶系層碳的其中一種或幾種的組合。具體而言，多孔性耐熱材料的密度D的範圍為1.5g/cm3≦D≦6.5g/cm3。此外，多孔性耐熱材料的特性在於，在大於或等於0℃而小於或等於1600℃的溫度範圍內保持形狀不變。再者，多孔性耐熱材料的內部形成有大量均勻分佈且相互貫通的透氣孔洞，且該些透氣孔洞的孔徑d的大小為2μm≦d≦0.2nm。本實施例中用以製成成型模具100的材料是石墨。
本發明第二實施例的成型模具100與第一實施例的成型模具100最大的不同在於，本實施例的成型模具100具有可用以校準壓合水平的多個配合柱19，以及對應與多個配合柱19相互配合的多個配合槽319。
如圖5及圖6所示，本發明第二實施例的成型模具100包括一上模組件10以及下模組件30。
首先，上模組件10包括上模板11以及多個彼此分離的定位柱15。在本實施例中，上模板11是一矩形上模板11，然不限於此。上模板11可以是多邊型、圓形等其他任意形狀。上模板11具有一第一表面111以及與第一表面111相反側的第二表面113。至少一模仁13是設置在上模板11的第一表面111上，朝向遠離第二表面113的方向凸伸而成。模仁13的數量及位置可以根據需 要進行調整，在本實施例中，模仁13的數量是一個，且大致設置在矩形上模板11的中央位置。其他實施例中，模仁13可以是兩個、三個、四個或五個。模仁13主要進行成型材料的壓合。模仁13具有第一預定成型面，第一預定成型面用以與成型材料接觸。在本實施例中，第一預定成型面為壓合面131，且從圖6的立體示意圖觀之，壓合面131是模仁13凸伸之處，遠離於第一表面111，且大致上為一曲面。
值得注意的是，本實施例的模仁13具有從上模板11的第二表面113向第一表面111凹陷形成的一凹陷區133。第二表面113在凹陷區133的凹面135是對應模仁13的第一預定成型面，也就是壓合面131的形狀對應設置。先請參閱圖12，該剖面圖顯示出上模組件10的凹陷區133的凹面135以及其所對應的模仁13的壓合面131。再者，本實施例的上模板11在凹陷區133的厚度與上模板11的其餘平坦部分的厚度大致上是相同的。
再者，上模板11還具有貫穿第一表面111以及第二表面113的多個通孔17。本發明的多個通孔17設置於上模板11，且其設置位置及數量可對應實際需求來進行調整。本實施例的多個通孔17的數量是四個，且分別鄰近本發明的矩形上模板11的四個角而設置。
多個定位柱15在本實施例的上模板11上的設置方式與第一實施例的不同，並非從上模板11凸伸形成，而是對應多個通孔17的數量設計成分離的立柱。本實施例的多個定位柱15具有柱體151以及檔止部152，且定位柱15的數量是四個。換句話說，多個定位柱15穿過多個通孔17，使多個定位柱15的每個柱體151裸露在上模板11設置有模仁13的相同側，也就是第一表面111；而多個定位柱15的檔止部152會位在柱體151的相反側，亦就是在第二表面113，藉此以對定位柱15可延伸的長度有所限制。
再者，本實施例的上模組件10還包括多個配合柱19。多個配 合柱19大致上是圍繞模仁13設置。多個配合柱19的數量及設置位置可依照實際需求進行調整。本實施例中的多個配合柱19的數量為四個，且分別設置在矩形上模板11的四個側邊的中點。多個配合柱19同樣設置在上模板11的第一表面111上，由第一表面111向遠離第二表面113的方向凸伸而成。總歸而言，本實施例的至少一模仁13、多個定位柱15的柱體151以及多個配合柱19均朝向上模板11的同一側設置。
值得一提的是，當多個定位柱15設置在上模板11上時，本實施例的多個定位柱15的柱體151從其末端到上模板11的第一表面111的長度是大於模仁13的壓合面131至第一表面111的最大厚度。同時，配合柱19遠離第一表面111的末端至第一表面111的長度可等於或大於模仁13的壓合面131至第一表面111的最大厚度。
承上所述，本實施例的下模組件30包括下模板31以及至少一成型模33。根據圖5，下模板31具有上表面311以及與上表面相反的下表面313。下模板31具有從上表面311向下表面313凹陷的至少一容置槽316。容置槽316用以容置至少一成型模33。容置槽316的位置及數量可依照實際需求進行調整，在本實施例中，容置槽316的數量為一個，且大致形成在下模板31的中央位置處，且對應著上模組件10的模仁13的位置設置。同時，下模板31還具有圍繞著容置槽316設置的多個定位孔315以及圍繞著容置槽316設置的多個配合槽319。同樣地，多個配合槽319的位置及數量可依照實際需求進行調整，在本實施例中，配合槽319的數量為四個，且形成在設置在下模板31的四個側邊，且對應上模板11的多個配合柱19分別設置在該四個側邊的中點。
詳言之，如圖5及圖6所示，容置槽316設置在包括一個本部3161及四個延伸部3163。本實施例的本部3161與延伸部3163與第一實施例的本部3161與延伸部3163大致相同，四個延伸部 3163都是從本部3161的四對角沿其對應的對角線所在方向朝遠離本部3161中心延伸進而凹設而成。在其他實施方式中，本部3161可以是其他任意形狀，例如圓形、多邊形等。延伸部3163由本部3161的內壁朝遠離本部3161中心的方向凹設形成，其數量可根據實際需求進行調整。
接著，多個定位孔315圍繞著容置槽316設置，然其同時也對應著上模組件10的多個通孔17以及多個定位柱15的位置設置。在本實施例中，多個定位孔315的數量是四個，且分別形成於鄰近下模板31的四個角之處。多個定位孔315是貫穿下模板31的上表面311以及下表面313。如此，當上模組件10與下模組件30對合，多個定位柱15可被置入於多個定位孔315內，多個定位孔315分別容置多個定位柱15，多個定位柱15多個定位孔315相匹配。
此外，多個配合槽319是從下模板31的上表面311向下表面313凹陷且向下模板31的一側面312開口以形成。如圖5所示，本實施例的多個配合槽319的數量為四個，且分別從下模板31的上表面311向下凹陷形成一凹槽。須注意的是，配合槽319並不貫穿下模板31的下表面313，藉此在上模組件10與下模組件30壓合之時以容置上模板11的多個配合柱19。同時，為了便於觀察配合柱19的位置，本發明的配合槽319同時向下模板31的側面312開口形成一狹縫3191，以便於得知配合柱19下降的相對位置。此外，每一個配合槽319分別具有向內凸伸的多個校準面3193，用以作為成型時的校準水平面。舉例來說，本實施例的每一個配合槽319具有兩個位於相對邊的校準面3193，可用以置放校準用的玻璃材料。
接著如圖6所示，下模板31的下表面313具有向上表面311方向凹設而成的通氣槽317，且通氣槽317與前述四個定位孔315彼此連通。本實施例的通氣槽317與第一實施例的通氣槽317的 設置方式及所包含的元件相同，請參閱前述關於通氣槽317的說明，於此不再贅述。
接著，繼續參閱圖5，本實施例的至少一成型模33是設置在下模板31的容置槽316中，且至少一成型模33具有與至少一模仁13相互配合的成型腔331。詳言之，成型模33是收容設置在容置槽316的本部3161內，且其形狀與本部3161大致匹配相容。同樣地，至少一成型模33的數量可依照實際需求進行調整，在本實施例中，至少一成型模33的數量對應模仁13的數量為一個。成型模33具有從與下模板31的上表面311向容置槽316方向凹陷所形成的成型腔331。成型腔331的凹陷形狀基本上對應於模仁13的凸起形狀。配合對壓的成型模33於凹陷之處形成一第二預定成型面，其用以與欲成型的成型材料接觸。在本實施例中，第二預定成型面是成型面3311，且成型面3311與壓合面131相互匹配。請配合圖8，成型模33具有從與成型面3311相反側且對應第二預定成型面凸伸形成的凸背面3313。整個成型模33在成型面3311任一點到凸背面3313之間的厚度，大致上是一致的。具體來說，如圖6及8所示，本實施例的成型模33具有底面332，且底面332形成具有一預定形狀的多個孔洞在其表面上，藉此以穿透成型模33的底面332，並暴露出部分的凸背面3313。本實施例中，多個孔洞的預定形狀為六邊形，然不限於此。
進一步，本實施例的成型腔331與第一實施例的不同之處在於，本實施例的成型腔331的至少兩側側壁分別具有向成型腔331的中心延伸或凸伸形成的多個支撐面3315。在本實施例中，多個支撐面3315為設置在兩相對邊的兩個支撐面3315，然不限於此。從圖8可得知，成型腔331的多個支撐面3315與多個配合槽319的多個校準面3193是在相同水平面上，兩者具有相同的水平。如此，支撐面3315除了用以支撐欲成型材料之外，可配合配合槽319的校準面3193加以校準成型材料M的放置水平。
接著請參閱圖13，並同時配合圖7至圖12，以下說明通過本發明的成型模具100的成型方法300。本實施例的成型方法300包括下列步驟：
步驟S100：提供下模組件30，下模組件30包括多個定位孔315、多個配合槽319以及至少一成型腔331。每個配合槽319具有向內凸伸的多個校準面3193，成型腔331的至少兩側側壁分別具有向中心凸伸所形成的多個支撐面3315，且多個支撐面3315與配合槽319的校準面3193具有同一水平(如圖7及圖8所示)。
步驟S200：設置成型材料M於至少一成型腔331的多個支撐面3315上且分別設置多個校準用玻璃材料於多個校準面3193上(如圖9及圖10所示)。
值得一提的是，校準用玻璃材料可以為一般常見的玻璃素材，較佳者為與成型材料M的材質可以是相同或者是不相同。成型材料M則可為平板型透光玻璃素材，其為所屬領域中具有通常知識者可以理解的玻璃材料，於此不贅述。在本實施例中，玻璃材料是四片符合配合槽319尺寸且能被校準面3193支撐的玻璃片G，且成型材料M依其材料組成，可為鈉鈣玻璃、矽酸鹼玻璃、硼矽玻璃、鉛鹼玻璃或者石英玻璃等等，然本發明不以此為限。由於多個支撐面3315與配合槽319的校準面3193具有同一水平，放置相同厚度的玻璃片G以及成型材料M後，其表面也具有相同水平。
步驟S300：提供上模組件10，上模組件10包括上模板11以及設置在上模板11上的多個彼此分離的定位柱15。其中，上模板11的同一側設有至少一模仁13以及圍繞至少一模仁13的多個配合柱19。在此步驟S300中，上模組件10的多個定位柱15分別對應多個定位孔315，多個配合柱19分別對應多個配合槽319，且至少一模仁13對應至少一成型腔331(如圖11及圖12所示)。
多個彼此分離的定位柱15是可拆卸地設置在上模板11的多 個通孔17中。這樣設計的優點在於，定位柱15與通孔17之間仍保有可移動的裕度，可以使得之後上模組件10對下模組件30進行壓合時，透過該裕度可使得定位柱15微調垂直置入定位孔315的準確性，以確保上模組件10進行壓合的水平度，以求均勻施力。
步驟400：加熱上模組件10以及下模組件30。
在此加熱步驟中，上模組件10的多個定位柱15以及多個配合柱19同時被加熱。更進一步，可將上模組件10加熱至玻璃材料的軟化點。一般而言，成型材料M及玻璃片G的軟化點不低於攝氏600度。
步驟S500：通過多個定位孔315對下模組件30抽真空，以使上模組件10逐漸向下移動。
經過前述加熱步驟之後，成型材料與玻璃素材開始軟化，此時，可藉由外部抽氣裝置對下模組件30進行抽氣。通過貫穿下模組件30上表面311與下表面313的定位孔315對整個成型模具100加以抽氣，以使模具內的多孔結構呈現真空狀態。由於定位孔315與下模板31下表面313的通氣槽317連接，氣體可均勻地在下模組件30下方被抽出。同時，由於整個成型模具100均由多孔性耐熱材料製成，因此在抽氣過程中，可以通過成型模具100的多孔結構，對成型腔331產生負壓，進而使放置在支撐面3315的已軟化的成型材料M被下拉，並與成型腔331的第二預定成型面貼合。在本實施例中，第二預定成型面是成型面3311。經過持續地通過定位孔315及通氣槽317對下模組件30抽氣，下模組件30內部產生負壓，從而使上模組件10的定位柱15置入定位孔315之後可沿著定位孔315下滑，藉此以使上模組件10整體下壓，並使模仁13的第一預定成型面接觸成型材料M。
值得一提的是，本實施例的上模組件10還包括多個配合柱19，分別對應配合下模組件30的多個配合槽319。同樣地，下模組件30通過自身多孔結構之特性，當經加熱的校準用玻璃片G達 到其軟化點之後，上模組件10經由下模組件30的定位孔315持續抽氣以繼續產生負壓，多個配合柱19則隨著上模組件10整體下壓而下移，直到配合柱19的末端接觸放置在配合槽319的校準面3193上的校準用玻璃片G。由於本實施例的配合柱19的數量為四個且均勻設置在矩形成型模具100的四邊之中點，故，在上模組件10下壓過程中，可通過每個配合柱19接觸玻璃片G的時點加以判斷上模組件10的傾斜程度。再者，由於定位柱15的長度大致長於配合柱19的長度，如此一來，定位柱15先滑入定位孔315之後，配合柱19才會與配合槽319上的玻璃片G接觸。配合柱19的長度亦可大於模仁13的壓合面131至上模板11第一表面111的厚度，藉此，配合柱19的末端接觸玻璃片G的時點會早於模仁13的壓合面131接觸成型材料M的時點。如此，通過配合柱19與配合槽319的設計，可使得本實施例的成型模具100在壓合過程中，得以隨時保持精準的水平壓合，避免任何歪斜發生。
步驟S600：壓合上模組件10與下模組件30。
承上所述，經持續地抽氣以對下模組件30產生負壓，而使得上模組件10逐漸下壓漸與下模組件30貼合。其中，模仁13與成型腔331兩者互相配合，使成型材料M被形成一工件。模仁13的第一預定成型面接觸貼附成型材料M的一表面，而成型材料M的另一相反表面則被吸附於成型腔331的第二預定成型面上，藉由上模組件10與下模組件30的壓合使成型材料M成型，待冷卻固化後完成一工件。通過前述方法完成的工件，其兩相反表面分別與第一預定成型面與第二預定成型面的輪廓相同。本實施例中，模仁13的第一預定成型面是壓合面131；成型腔331的第二預定成型面是成型面3311，而工件的兩相反表面則對應壓合面131以及成型面3311的輪廓形成一具有弧形曲面的玻璃工件。
再者，本實施例的上模板11具有對應模仁13的凹陷區133，而上模板11在凹陷區133的厚度與上模板11的其餘部分的厚度 大致相同。換句話說，與第一實施例的上模板11相比(如圖4)，本實施例的上模板11對應模仁13區域(凹陷區133)的厚度明顯小於第一實施例上模板11對應模仁13之區域的厚度。這樣設計的優點在於，可利於加熱對壓成型材料M的之後進行冷卻的步驟。也就是說，由於對應模仁13區域的上模板11的厚度較小，有利於冷卻時的溫度平均散逸，增進成型材料M的冷卻固型效率。
同樣地，本實施例的成型模33的底部對應成型腔331具有一凸背面3313，且成型腔331的成型面3311任一點至對應的凸背面3313的厚度大致相同。這樣設計同樣是為了利於冷卻時的散熱，以使得成型材料M與成型腔331的成型面3311接觸，並通過均勻厚度的多孔性材料有效地進行均勻地降溫與散熱。
總的來說，本實施例的成型模具100，其以多孔性耐熱材料製成，(本實施例為石墨)，在對成型模具100抽氣過程中，通過自身的多孔性結構以對該成型模具100的上模組件10與下模組件30產生均勻負壓。同時上模板11對應模仁13的區域的厚度大致具有一致性，成型模33於成型腔331區域的厚度亦大致具一致性，如此可增加外部真空裝置對成型模具100的抽氣均勻性，藉此以產生較均勻負壓，並使成型材料M與壓合面131及成型面3311緊密貼合。除此之外，本實施例的上模組件10包括彼此分離且可拆卸的多個定位柱15，其設置在上模板11的多個通孔17中，如此可保留定位柱15對齊滑入定位孔315的裕度，藉此可即時地調整上模組件10向下壓合的水平，使上模組件10各處向下運動的速度一致，減少歪斜並增加良率。同樣地，上模組件10具有多個配合柱19，下模組件30具有可與多個配合柱19配合的配合槽319。配合槽319具有校準面3193，該校準面3193的水平與成型腔331的支撐面3315的水平相同，同時配合柱19的長度可大於或等於模仁13的壓合面131至上模板11第一表面111的最大厚度。配合槽319面向下模板31側面312開口的狹縫3191的設計， 可利於校準用玻璃片G在壓合完成後的取出，亦可用以觀察配合柱19的插入位置，藉此亦可控制上模組件10的壓合時點，以減少壓合過程中的歪斜並增加良率。
[實施例的有益效果]
本發明的有益效果在於，本發明實施例所提供的成型模具100及成型方法300，其可通過通過“上模組件10包括一上模板11以及多個設置在上模板11上的定位柱15，其中，上模板11的同一側設有至少一模仁13以及多個圍繞至少一模仁13的配合柱19”、“下模組件30包括一下模板31以及至少一成型模33，其中，下模板31具有至少一容置槽316、多個圍繞至少一容置槽316的配合槽319以及多個圍繞至少一容置槽316的定位孔315，至少一成型模33設置在至少一容置槽316內”以及“至少一成型模33具有一與至少一模仁13相互配合的成型腔331”的技術方案，以使多個定位柱15分別被置入多個定位孔315內，且多個配合柱19分別被置入多個配合槽319內。藉此，通過至少一模仁13與成型腔331的配合，以形成一工件。
以上所公開的內容僅為本發明的優選可行實施例，並非因此侷限本發明的申請專利範圍，所以凡是運用本發明說明書及附圖內容所做的等效技術變化，均包含於本發明的申請專利範圍內。

Claims (9)

  1. 一種成型模具，其包括：一上模組件，其包括一上模板以及多個彼此分離且設置在所述上模板上的定位柱，其中，所述上模板的同一側設有至少一模仁以及多個圍繞至少一所述模仁的配合柱；以及一下模組件，所述下模組件包括一下模板以及至少一成型模，其中，所述下模板具有至少一容置槽、多個圍繞至少一所述容置槽的配合槽以及多個圍繞至少一所述容置槽的定位孔，至少一所述成型模設置在至少一所述容置槽內，且至少一所述成型模具有與至少一所述模仁相互配合的一成型腔；其中，所述上模板包括多個設置在所述上模板的通孔，且多個所述定位柱可拆卸地分別設置於多個所述通孔；其中，多個所述定位柱分別被置入多個所述定位孔內，且多個所述配合柱分別被置入多個所述配合槽內；其中，通過至少一所述模仁與所述成型腔的配合，以形成一工件。
  2. 如請求項1所述的成型模具，其中，至少一所述模仁具有一第一預定成型面，所述成型腔具有一第二預定成型面，所述工件的兩相反表面分別與所述第一預定成型面與所述第二預定成型面的輪廓相同。
  3. 如請求項2所述的成型模具，其中，至少一所述模仁具有一與所述第一預定成型面相反側且對應所述第一預定成型面凹陷所形成的凹陷區，且所述上模板在所述凹陷區的厚度與所述上模板的其餘部分的厚度相同。
  4. 如請求項2所述的成型模具，其中，至少一所述成型模具有一從所述第二預定成型面相反側且對應所述第二預定成型面凸伸形成的凸背面。
  5. 如請求項1所述的成型模具，其中，所述下模板包括一上表面、一與所述上表面相反的下表面，且多個所述定位孔貫穿所述上表面與所述下表面。
  6. 如請求項5所述的成型模具，其中，多個所述配合槽是從所述下模板的所述上表面向所述下表面凹陷且向所述下模板的一側面開口以形成，且每個所述配合槽分別具有向內凸伸的多個校準面。
  7. 如請求項6所述的成型模具，其中，所述成型腔的至少兩側側壁分別具有向中心凸伸所形成的多個支撐面，多個所述支撐面與多個所述配合槽的多個所述校準面具有同一水平。
  8. 一種成型方法，其包括：提供一下模組件，所述下模組件包括多個定位孔、多個配合槽以及至少一成型腔，其中每個所述配合槽具有向內凸伸的多個校準面，所述成型腔的至少兩側側壁分別具有向中心凸伸所形成的多個支撐面，且多個所述支撐面與多個所述配合槽的所述校準面具有同一水平；設置一成型材料於至少一所述成型腔的多個所述支撐面上且分別設置多個校準用玻璃材料於多個所述校準面上；提供一上模組件，所述上模組件包括一上模板以及多個彼此分離且設置在所述上模板上的定位柱，其中所述上模板的同一側設有至少一模仁以及多個圍繞至少一所述模仁的配合柱，其中所述上模組件的多個所述定位柱分別對應多個所述定位孔，所述上模組件的多個配合柱分別對應多個所述配合槽，且所述上模組件的至少一模仁對應至少一所述成型腔；加熱所述上模組件以及下模組件；通過多個所述定位孔對所述下模組件抽真空，以使所述上模組件逐漸向下移動；以及壓合所述上模組件與所述下模組件；其中，通過至少一所述模仁與所述成型腔的配合，以使所述成型材料形成一工件；其中，所述上模板包括多個設置在所述上模板的通孔，且多個所述定位柱可拆卸地分別設置於多個所述通孔。
  9. 如請求項8所述的成型方法，其中，至少一所述模仁具有一第一預定成型面，所述成型腔具有一第二預定成型面，所述工件的兩相反表面分別與所述第一預定成型面與所述第二預定成型面的輪廓相同。
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