TWI599735B - 複合式閥座及其製造方法及使用其之壓力容器 - Google Patents
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Description
本發明係與複合材料壓力容器有關，提供壓力容器一種可以有效降低加工成本，且結構相對更為穩固、可靠的複合式閥座及其製造方法及使用其的壓力容器。
按，目前國人使用燃料以天然氣與液化石油氣兩大項為主，而液化石油氣係由原油煉製或天然氣處理過程中所析出的丙烷與丁烷混合而成，在常溫、常壓下為氣體，經加壓或冷卻即可液化，通常是加壓裝入特定容積的瓦斯鋼瓶中供用戶使用，故又稱之為液化瓦斯或桶裝瓦斯。
由於傳統桶裝瓦斯所使用之瓦斯鋼瓶重量相當重，因此多由瓦斯行進行銷售、搬運、填充，但目前因應國內勞動人口年齡老化，此項工作願意做的人口越來越少，再加上金屬鋼瓶會有高溫氣爆、鏽蝕漏氣的危險與內容物無法顯示之爭議問題，而有了複合材料壓力容器的發明。
再者，市售液化瓦斯或桶裝瓦斯之容器為了方便更換使用，多會安裝一開關氣閥，傳統瓦斯鋼瓶因為有利於直接加工牙型，因此在鎖附組裝開關氣閥時並無太大問題；惟，複合材料壓力容器因為較不利直接加工牙型，因此進一步有在容器本體上組裝一金屬閥座的對應設計。
如第1圖所示，係為一習知安裝有金屬閥座的複合材料壓力容器局部結構剖視圖(可參照本國TW M513316U號「壓力容器及其防漏閥組」新型專利文獻)，其金屬閥座10係具有一中心孔11，在該中心孔11內壁形成有一供鎖附閥體31的內螺紋段12，在該內螺紋段12下方設有一下止擋部13，另有一法蘭20於模具射出成型之同時披覆在該金屬閥座10外部並且延伸包覆該下止擋部13。
該金屬閥座10即透過該法蘭20與壓力容器32之本體接合，使構成在壓力容器32之本體上組裝一金屬閥座10的對應設計；又，類似習用金屬閥座10大多利用增加表面積的方式加強其與法蘭20之間接合效果；例如，將金屬閥座10的外圍設計成多邊形，或是加入楔塊或凹槽之外觀設計。
然而，如此之作法不但會增加金屬閥座10之加工成本，且更會影響法蘭材料的流動性，無法讓法蘭材料在熔融狀態時確實進入到預期的空間，以至於經常在無法預期的位置產生包覆瑕疵，不但無法讓金屬閥座10與法蘭20達到應有的接合效果，嚴重者更可能在金屬閥座10與法蘭20形成瓦斯洩漏的空隙21。
有鑑於此，本發明之目的即在提供一種可以有效降低加工成本，且結構相對更為穩固、可靠的複合式閥座及其製造方法及使用其的壓力容器。
本發明之複合式閥座，係包括有：一金屬本體，具有一圓盤部、一相對凸設於該圓盤部上盤面中心處的上圓筒部、一相對凸設於該圓盤部下盤面中心處的下圓筒部，另有一中心孔貫通該上圓筒部及該下圓筒部，於該中心孔對應於該上圓筒部之區段處設有一內螺牙段，於該上圓筒部尾端外圍凹設一圈頸縮部，該圓盤部上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀；一高分子襯套，透過射出成型與該金屬本體結合，其具有一至少包覆於該圓盤部外圍、該上圓筒部外圍及該下圓筒部外圍的組接部、一對應填覆於該頸縮部的搭接部、複數對應填覆於各該穿孔的防轉部，另在其對應於該上圓筒部尾端位置形成一相對凸出該組接部外圍的肩部；以及，該金屬本體在其對應與該高分子襯套接觸的部位，係預先披覆至少一層接著劑。
利用上述結構特徵，本發明所揭露的複合式閥座，由於其金屬本體不需要加工結構複雜的表面構型，因此可大幅降低加工成本，且利用金屬本體之穿孔及圓盤部與上、下圓筒部之間呈彎弧狀轉角設計，在高分子襯套射出成型時，可讓熔融的高分子材料確實進入預期的空間，以及在接著劑之作用下，使金屬本體與高分子襯套之間形成相對更為穩固、可靠的接著、密封效果。
依據上述結構特徵，所述該金屬本體係於該中心孔概於該上圓筒部及該下圓筒部之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部，該擋止部之底面且環設有一第一嵌合槽，於該中心孔對應於該下圓筒部尾端與該擋止部之間的區段處，設有一第二嵌合槽；該高分子襯套係一體將該下圓筒部尾端延伸至該擋止部之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽的第一嵌合部、一對應填覆於該第二嵌合槽的第二嵌合部。
所述該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
所述該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減。
所述該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減；該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
所述該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(polyethylene, PE)或高密度聚乙烯(high density poly ethylene, HDPE)其中之一者。
所述該至少一層接著劑係可以為聚胺脂(polyurethane, PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
本發明之複合式閥座製造方法，係依序包括下列步驟：提供一金屬本體，該金屬本體係具有一圓盤部、一相對凸設於該圓盤部上盤面中心處的上圓筒部、一相對凸設於該圓盤部下盤面中心處的下圓筒部，另有一中心孔貫通該上圓筒部及該下圓筒部，於該中心孔對應於該上圓筒部之區段處設有一內螺牙段，於該上圓筒部尾端外圍凹設一圈頸縮部，該圓盤部上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀；提供一射出成型模具，該射出成型模具係設有一供容置該金屬本體的模穴，該模穴係形成一對應於該圓盤部、該上圓筒部及該下圓筒部的組接部成型區段，以及一對應於該上圓筒部偏向尾端位置的肩部成型區段；上膠，將該金屬本體置入該射出成型模具至定位，之後至少於該金屬本體之圓盤部、上圓筒部及該下圓筒部、頸縮部及各穿孔之表面披覆至少一層接著劑；高分子襯套射出成型，將熔融的高分子材料注入該射出成型模具之模穴中，待高分子材料冷卻硬化定型之後，即可於該金屬本體外圍包覆一高分子襯套。
依據上述技術特徵，所述該金屬本體係於該中心孔概於該上圓筒部及該下圓筒部之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部，該擋止部之底面且環設有一第一嵌合槽，於該中心孔對應於該下圓筒部尾端與該擋止部之間的區段處，設有一第二嵌合槽；該高分子襯套係一體將該下圓筒部尾端延伸至該擋止部之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽的第一嵌合部、一對應填覆於該第二嵌合槽的第二嵌合部。
所述該肩部成型區段之內圍係呈多邊形。
所述該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減。
所述該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減；該肩部成型區段之內圍係呈多邊形。
所述該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(polyethylene, PE)或高密度聚乙烯(high density poly ethylene, HDPE)其中之一者。
所述該至少一層接著劑係可以為聚胺脂(polyurethane, PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
本發明所揭露之壓力容器，係具有一由複合材料加工成型的容器本體，該容器本體係設有一填充口，於該填充口處連接密封一複合式閥座；該複合式閥座係在一金屬本體外圍包覆一高分子襯套；其中：該金屬本體，係具有一圓盤部、一相對凸設於該圓盤部上盤面中心處的上圓筒部、一相對凸設於該圓盤部下盤面中心處的下圓筒部，另有一中心孔貫通該上圓筒部及該下圓筒部，於該中心孔對應於該上圓筒部之區段處設有一內螺牙段，於該上圓筒部尾端外圍凹設一圈頸縮部，該圓盤部上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀；該高分子襯套，係透過射出成型與該金屬本體結合，其具有一至少包覆於該圓盤部外圍、該上圓筒部外圍及該下圓筒部外圍的組接部、一對應填覆於該頸縮部的搭接部、複數對應填覆於各該穿孔的防轉部，另在其對應於該上圓筒部尾端位置形成一相對凸出該組接部外圍的肩部；以及，該金屬本體在其對應與該高分子襯套接觸的部位，係預先披覆至少一層接著劑；該容器本體且對應嵌入該高分子襯套之組接部對應於圓盤部外圍與肩部之間的夾制構造中。
依據上述結構特徵，所述該容器本體係具有由一透過吹製成型的內膽，於該內膽外圍披覆接合至少一由複合材料固化成型的結構補強層。
依據上述結構特徵，所述該金屬本體係於該中心孔概於該上圓筒部及該下圓筒部之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部，該擋止部之底面且環設有一第一嵌合槽，於該中心孔對應於該下圓筒部尾端與該擋止部之間的區段處，設有一第二嵌合槽；該高分子襯套係一體將該下圓筒部尾端延伸至該擋止部之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽的第一嵌合部、一對應填覆於該第二嵌合槽的第二嵌合部。
所述該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
所述該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減。
所述該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減；該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
所述該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(polyethylene, PE)或高密度聚乙烯(high density poly ethylene, HDPE)其中之一者。
所述該至少一層接著劑係可以為聚胺脂(polyurethane, PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
本發明不但揭露一種有效降低加工成本，且結構相對更為穩固、可靠的複合式閥座，同時亦揭露一種製造該複合式閥座的方法，以及使用該複合式閥座的壓力容器；尤適合將相關技術應用於複合材料壓力容器產線，以相對較低的加工成本製造結構相對更為穩固、可靠的複合材料壓力容器。
本發明主要提供一種可以有效降低加工成本，且結構相對更為穩固、可靠的複合式閥座及其製造方法及使用其的壓力容器，如第2圖及第3圖所示，本發明之複合式閥座40，係包括有：一金屬本體41及一相對包覆於該金屬本體41外圍的高分子襯套43，請同時配合參照第2圖至第5圖所示，其中：
該金屬本體41，係具有一圓盤部411、一相對凸設於該圓盤部411上盤面中心處的上圓筒部412、一相對凸設於該圓盤部411下盤面中心處的下圓筒部413，另有一中心孔421貫通該上圓筒部412及該下圓筒部413，於該中心孔421對應於該上圓筒部412之區段處設有一內螺牙段414，於該上圓筒部412尾端外圍凹設一圈頸縮部422，該圓盤部411上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔423，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀。
該高分子襯套43，係透過射出成型與該金屬本體41結合，其具有一至少包覆於該圓盤部411外圍、該上圓筒部412外圍及該下圓筒部413外圍的組接部431、一對應填覆於該頸縮部422的搭接部432、複數對應填覆於各該穿孔423的防轉部433，另在其對應於該上圓筒部412尾端位置形成一相對凸出該組接部431外圍的肩部434。
以及，該金屬本體41在其對應與該高分子襯套43接觸的部位，係預先披覆至少一層接著劑44；於實施時，所述該至少一層接著劑44係可以為聚胺脂(PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者；該金屬本體41係可以由銅或其合金加工成型；至於該高分子襯套43之材料係可以為聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者。
原則上，本發明之複合式閥座40，於使用時，係如第6圖及第7圖所示，由高分子襯套43之組接部431與壓力容器50之容器本體51接合，由於整體複合式閥座40係在圓盤部411之外圍與其肩部434之間形成一可供壓力容器50之容器本體51對應嵌入、接著的夾制構造，俾能夠以相對更為積極、可靠之手段，提升複合式閥座40與壓力容器50之組裝接合效果。
尤其，整個金屬本體41不需要加工結構複雜的表面構型，因此可大幅降低加工成本，且利用金屬本體41之穿孔423及圓盤部411與上、下圓筒部412、413之間呈彎弧狀轉角設計，在高分子襯套43射出成型時，可讓熔融的高分子材料確實進入預期的空間，以及在接著劑44之作用下，使金屬本體41與高分子襯套43之間形成相對更為穩固、可靠的接著、密封效果。
本發明之複合式閥座40，於實施時，所述該金屬本體41係於該中心孔421概於該上圓筒部412及該下圓筒部413之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部415，該擋止部415之底面且環設有一第一嵌合槽424，於該中心孔421對應於該下圓筒部413尾端與該擋止部415之間的區段處，設有一第二嵌合槽425。
該高分子襯套43則係一體將該下圓筒部413尾端延伸至該擋止部415之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽424的第一嵌合部435、一對應填覆於該第二嵌合槽425的第二嵌合部436，藉以增加整體複合式閥座40之結構強度。
再者，所述該肩部434之外圍輪廓係呈多邊形，使成為一有助於器械夾持的構型，方便將所應用的閥件(圖略)安裝於複合式閥座40上；以及，所述該圓盤部411之厚度係由內側逐漸向外側縮減，更有助於高分子材料流動；當然，整體複合式閥座40，又以所述該圓盤部411之厚度係由內側逐漸向外側縮減，以及該肩部434之外圍輪廓係呈多邊形的結構型態呈現為佳。
本發明之複合式閥座製造方法，係如第8圖所示，依序包括：提供一金屬本體、提供一射出成型模具、上膠，以及高分子襯套射出成型等步驟S11~S14；茲配合第3圖、第8圖及第9圖進一步就各步驟可能實施之形態說明如下：
在提供一金屬本體步驟中，該金屬本體41係具有一圓盤部411、一相對凸設於該圓盤部411上盤面中心處的上圓筒部412、一相對凸設於該圓盤部411下盤面中心處的下圓筒部413，另有一中心孔421貫通該上圓筒部412及該下圓筒部413，於該中心孔421對應於該上圓筒部412之區段處設有一內螺牙段414，於該上圓筒部412尾端外圍凹設一圈頸縮部422，該圓盤部411上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔423，該圓盤部411與該上圓筒部412及該下圓筒部413之間的轉角且呈彎弧狀。
在提供一射出成型模具步驟中，該射出成型模具60係設有一供容置該金屬本體41的模穴61，該模穴61係形成一對應於該圓盤部411、該上圓筒部412及該下圓筒部413的組接部成型區段611，以及一對應於該上圓筒部412偏向尾端位置的肩部成型區段612。
在上膠步驟中，係將該金屬本體41置入該射出成型模具60至定位，之後至少於該金屬本體41之圓盤部411、上圓筒部412及該下圓筒部413、頸縮部422及各穿孔423之表面披覆至少一層接著劑44；於實施時，所述該至少一層接著劑44係可以為聚胺脂(PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
在高分子襯套射出成型步驟中，係將熔融的高分子材料注入該射出成型模具60之模穴61中，待高分子材料冷卻硬化定型之後，即可於該金屬本體41外圍包覆一高分子襯套43；於實施時，所述該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者。
本發明之複合式閥座製造方法，於實施時，所述該金屬本體41係於該中心孔421概於該上圓筒部412及該下圓筒部413之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部415，該擋止部415之底面且環設有一第一嵌合槽424，於該中心孔421對應於該下圓筒部413尾端與該擋止部415之間的區段處，設有一第二嵌合槽425；該高分子襯套43係一體將該下圓筒部413尾端延伸至該擋止部415之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽424的第一嵌合部435、一對應填覆於該第二嵌合槽425的第二嵌合部436。
再者，所述該肩部成型區段612之內圍係可呈多邊形；該圓盤部411之厚度係由內側逐漸向外側縮減；同樣的，又以所述該圓盤部411之厚度係由內側逐漸向外側縮減，以及該肩部成型區段612之內圍係呈多邊形的實施樣態為佳。
如第3圖、第6圖及第7圖所示，本發明之壓力容器50，係具有一由複合材料加工成型的容器本體51，該容器本體51係設有一填充口511，於該填充口511處連接密封一複合式閥座40；該複合式閥座40係在一金屬本體41外圍包覆一高分子襯套43；其中：
該金屬本體41，係具有一圓盤部411、一相對凸設於該圓盤部411上盤面中心處的上圓筒部412、一相對凸設於該圓盤部411下盤面中心處的下圓筒部413，另有一中心孔421貫通該上圓筒部412及該下圓筒部413，於該中心孔421對應於該上圓筒部412之區段處設有一內螺牙段414，於該上圓筒部412尾端外圍凹設一圈頸縮部422，該圓盤部411上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔423，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀。
該高分子襯套43，係透過射出成型與該金屬本體41結合，其具有一至少包覆於該圓盤部411外圍、該上圓筒部412外圍及該下圓筒部413外圍的組接部431、一對應填覆於該頸縮部422的搭接部432、複數對應填覆於各該穿孔423的防轉部433，另在其對應於該上圓筒部412尾端位置形成一相對凸出該組接部431外圍的肩部434。
以及，該金屬本體41在其對應與該高分子襯套43接觸的部位，係預先披覆至少一層接著劑44；以及，該容器本體51且對應嵌入該高分子襯套43之組接部431對應於圓盤部411外圍與肩部434之間的夾制構造中；於實施時，所述該容器本體51係具有由一透過吹製成型的內膽(圖略)，於該內膽(圖略)外圍披覆接合至少一由複合材料固化成型的結構補強層(圖略)。
本發明之壓力容器50，於實施時，所述該金屬本體41係於該中心孔421概於該上圓筒部412及該下圓筒部413之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部415，該擋止部415之底面且環設有一第一嵌合槽424，於該中心孔421對應於該下圓筒部413尾端與該擋止部415之間的區段處，設有一第二嵌合槽425。
該高分子襯套43則係一體將該下圓筒部413尾端延伸至該擋止部415之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽424的第一嵌合部435、一對應填覆於該第二嵌合槽425的第二嵌合部436；所述該高分子襯套43之材料係可以為聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者；所述該至少一層接著劑44係可以為聚胺脂(PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
同樣的，所述該肩部434之外圍輪廓係呈多邊形；所述該圓盤部411之厚度係由內側逐漸向外側縮減，更有助於高分子材料流動；當然，整壓力容器50，又以所述該圓盤部411之厚度係由內側逐漸向外側縮減，以及該肩部434之外圍輪廓係呈多邊形的結構型態呈現為佳。
與傳統習用技術相較，本發明不但揭露一種有效降低加工成本，且結構相對更為穩固、可靠的複合式閥座，同時亦揭露一種製造該複合式閥座的方法，以及使用該複合式閥座的壓力容器；尤適合將相關技術應用於複合材料壓力容器產線，以相對較低的加工成本製造結構相對更為穩固、可靠的複合材料壓力容器。
以上所述之實施例僅係為說明本發明之技術思想及特點，其目的在使熟習此項技藝之人士能夠瞭解本發明之內容並據以實施，當不能以之限定本發明之專利範圍，即大凡依本發明所揭示之精神所作之均等變化或修飾，仍應涵蓋在本發明之專利範圍內。
[先前技術]
10‧‧‧金屬閥座
11‧‧‧中心孔
12‧‧‧內螺紋段
13‧‧‧下止擋部
20‧‧‧法蘭
21‧‧‧空隙
31‧‧‧閥體
32‧‧‧壓力容器
[本發明]
40‧‧‧複合式閥座
41‧‧‧金屬本體
411‧‧‧圓盤部
412‧‧‧上圓筒部
413‧‧‧下圓筒部
414‧‧‧內螺牙段
415‧‧‧擋止部
421‧‧‧中心孔
422‧‧‧頸縮部
423‧‧‧穿孔
424‧‧‧第一嵌合槽
425‧‧‧第二嵌合槽
43‧‧‧高分子襯套
431‧‧‧組接部
432‧‧‧搭接部
433‧‧‧防轉部
434‧‧‧肩部
435‧‧‧第一嵌合部
436‧‧‧第二嵌合部
44‧‧‧接著劑
50‧‧‧壓力容器
51‧‧‧容器本體
511‧‧‧填充口
60‧‧‧射出成型模具
61‧‧‧模穴
611‧‧‧組接部成型區段
612‧‧‧肩部成型區段
S11~S14‧‧‧步驟
10‧‧‧金屬閥座
11‧‧‧中心孔
12‧‧‧內螺紋段
13‧‧‧下止擋部
20‧‧‧法蘭
21‧‧‧空隙
31‧‧‧閥體
32‧‧‧壓力容器
[本發明]
40‧‧‧複合式閥座
41‧‧‧金屬本體
411‧‧‧圓盤部
412‧‧‧上圓筒部
413‧‧‧下圓筒部
414‧‧‧內螺牙段
415‧‧‧擋止部
421‧‧‧中心孔
422‧‧‧頸縮部
423‧‧‧穿孔
424‧‧‧第一嵌合槽
425‧‧‧第二嵌合槽
43‧‧‧高分子襯套
431‧‧‧組接部
432‧‧‧搭接部
433‧‧‧防轉部
434‧‧‧肩部
435‧‧‧第一嵌合部
436‧‧‧第二嵌合部
44‧‧‧接著劑
50‧‧‧壓力容器
51‧‧‧容器本體
511‧‧‧填充口
60‧‧‧射出成型模具
61‧‧‧模穴
611‧‧‧組接部成型區段
612‧‧‧肩部成型區段
S11~S14‧‧‧步驟
第1圖係為一習用安裝有金屬閥座的複合材料壓力容器局部結構剖視圖。 第2圖係為本發明之複合式閥座外觀立體圖。 第3圖係為本發明之複合式閥座結構剖視圖。 第4圖係為本發明當中之金屬本體外觀立體圖。 第5圖係為本發明當中之金屬本體結構剖視圖。 第6圖係為使用本發明之複合式閥座之壓力容器外觀立體圖。 第7圖係為使用本發明之複合式閥座之壓力容器局部結構剖視圖。 第8圖本發明之複合式閥座製造方法基本流程圖。 第9圖本發明之複合式閥座製造方法當中所揭露之射出成型模具之模穴結構示意圖。
40‧‧‧複合式閥座
41‧‧‧金屬本體
411‧‧‧圓盤部
412‧‧‧上圓筒部
413‧‧‧下圓筒部
414‧‧‧內螺牙段
415‧‧‧擋止部
421‧‧‧中心孔
422‧‧‧頸縮部
423‧‧‧穿孔
424‧‧‧第一嵌合槽
425‧‧‧第二嵌合槽
43‧‧‧高分子襯套
431‧‧‧組接部
432‧‧‧搭接部
433‧‧‧防轉部
434‧‧‧肩部
435‧‧‧第一嵌合部
436‧‧‧第二嵌合部
44‧‧‧接著劑
Claims (22)
- 一種複合式閥座，包括： 一金屬本體，具有一圓盤部、一相對凸設於該圓盤部上盤面中心處的上圓筒部、一相對凸設於該圓盤部下盤面中心處的下圓筒部，另有一中心孔貫通該上圓筒部及該下圓筒部，於該中心孔對應於該上圓筒部之區段處設有一內螺牙段，於該上圓筒部尾端外圍凹設一圈頸縮部，該圓盤部上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀； 一高分子襯套，透過射出成型與該金屬本體結合，其具有一至少包覆於該圓盤部外圍、該上圓筒部外圍及該下圓筒部外圍的組接部、一對應填覆於該頸縮部的搭接部、複數對應填覆於各該穿孔的防轉部，另在其對應於該上圓筒部尾端位置形成一相對凸出該組接部外圍的肩部；以及， 該金屬本體在其對應與該高分子襯套接觸的部位，係預先披覆至少一層接著劑。
- 如請求項1所述之複合式閥座，其中，該金屬本體係於該中心孔概於該上圓筒部及該下圓筒部之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部，該擋止部之底面且環設有一第一嵌合槽，於該中心孔對應於該下圓筒部尾端與該擋止部之間的區段處，設有一第二嵌合槽；該高分子襯套係一體將該下圓筒部尾端延伸至該擋止部之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽的第一嵌合部、一對應填覆於該第二嵌合槽的第二嵌合部。
- 如請求項1或2所述之複合式閥座，其中，該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
- 如請求項1或2所述之複合式閥座，其中，該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減。
- 如請求項1或2所述之複合式閥座，其中，該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減；該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
- 如請求項1或2所述之複合式閥座，其中，該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(polyethylene, PE)或高密度聚乙烯(high density poly ethylene, HDPE)其中之一者。
- 如請求項1或2所述之複合式閥座，其中，該至少一層接著劑係可以為聚胺脂(polyurethane, PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
- 一種複合式閥座製造方法，係依序包括下列步驟： 提供一金屬本體，該金屬本體係具有一圓盤部、一相對凸設於該圓盤部上盤面中心處的上圓筒部、一相對凸設於該圓盤部下盤面中心處的下圓筒部，另有一中心孔貫通該上圓筒部及該下圓筒部，於該中心孔對應於該上圓筒部之區段處設有一內螺牙段，於該上圓筒部尾端外圍凹設一圈頸縮部，該圓盤部上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀； 提供一射出成型模具，該射出成型模具係設有一供容置該金屬本體的模穴，該模穴係形成一對應於該圓盤部、該上圓筒部及該下圓筒部的組接部成型區段，以及一對應於該上圓筒部偏向尾端位置的肩部成型區段； 上膠，將該金屬本體置入該射出成型模具至定位，之後至少於該金屬本體之圓盤部、上圓筒部及該下圓筒部、頸縮部及各穿孔之表面披覆至少一層接著劑； 該高分子襯套射出成型，將熔融的高分子材料注入該射出成型模具之模穴中，待高分子材料冷卻硬化定型之後，即可於該金屬本體外圍包覆一高分子襯套。
- 如請求項8所述之複合式閥座製造方法，其中，該金屬本體係於該中心孔概於該上圓筒部及該下圓筒部之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部，該擋止部之底面且環設有一第一嵌合槽，於該中心孔對應於該下圓筒部尾端與該擋止部之間的區段處，設有一第二嵌合槽；該高分子襯套係一體將該下圓筒部尾端延伸至該擋止部之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽的第一嵌合部、一對應填覆於該第二嵌合槽的第二嵌合部。
- 如請求項8或9所述之複合式閥座製造方法，其中，該肩部成型區段之內圍係呈多邊形。
- 如請求項8或9所述之複合式閥座製造方法，其中該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減。
- 如請求項8或9所述之複合式閥座製造方法，其中該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減；該肩部成型區段之內圍係呈多邊形。
- 如請求項8或9所述之複合式閥座製造方法，其中該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(polyethylene, PE)或高密度聚乙烯(high density poly ethylene, HDPE)其中之一者。
- 如請求項8或9所述之複合式閥座製造方法，其中該至少一層接著劑係可以為聚胺脂(polyurethane, PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
- 一種壓力容器，係具有一由複合材料加工成型的容器本體，該容器本體係設有一填充口，於該填充口處連接密封一複合式閥座；該複合式閥座係在一金屬本體外圍包覆一高分子襯套；其中： 該金屬本體，係具有一圓盤部、一相對凸設於該圓盤部上盤面中心處的上圓筒部、一相對凸設於該圓盤部下盤面中心處的下圓筒部，另有一中心孔貫通該上圓筒部及該下圓筒部，於該中心孔對應於該上圓筒部之區段處設有一內螺牙段，於該上圓筒部尾端外圍凹設一圈頸縮部，該圓盤部上另設有複數貫穿其上、下盤面的穿孔，該圓盤部與該上圓筒部及該下圓筒部之間的轉角且呈彎弧狀； 該高分子襯套，係透過射出成型與該金屬本體結合，其具有一至少包覆於該圓盤部外圍、該上圓筒部外圍及該下圓筒部外圍的組接部、一對應填覆於該頸縮部的搭接部、複數對應填覆於各該穿孔的防轉部，另在其對應於該上圓筒部尾端位置形成一相對凸出該組接部外圍的肩部；以及， 該金屬本體在其對應與該高分子襯套接觸的部位，係預先披覆至少一層接著劑；該容器本體且對應嵌入該高分子襯套之組接部對應於圓盤部外圍與肩部之間的夾制構造中。
- 如請求項15所述之壓力容器，其中，該容器本體係具有由一透過吹製成型的內膽，於該內膽外圍披覆接合至少一由複合材料固化成型的結構補強層。
- 如請求項15所述之壓力容器，其中，該金屬本體係於該中心孔概於該上圓筒部及該下圓筒部之間的位置處，設有一內徑相對縮減的擋止部，該擋止部之底面且環設有一第一嵌合槽，於該中心孔對應於該下圓筒部尾端與該擋止部之間的區段處，設有一第二嵌合槽；該高分子襯套係一體將該下圓筒部尾端延伸至該擋止部之間的區段包覆，且另形成有一對應填覆於該第一嵌合槽的第一嵌合部、一對應填覆於該第二嵌合槽的第二嵌合部。
- 如請求項15至17其中任一項所述之壓力容器，其中，該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
- 如請求項15至17其中任一項所述之壓力容器，其中該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減。
- 如請求項15至17其中任一項所述之壓力容器，其中該圓盤部之厚度係由內側逐漸向外側縮減；該肩部之外圍輪廓係呈多邊形。
- 如請求項15至17其中任一項所述之壓力容器，其中該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(polyethylene, PE)或高密度聚乙烯(high density poly ethylene, HDPE)其中之一者。
- 如請求項15至17其中任一項所述之壓力容器，其中該至少一層接著劑係可以為聚胺脂(polyurethane, PU)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者。
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