TWI565551B - Assembly device of the pallet guide device - Google Patents

Description

組裝裝置之托板引導裝置 技術領域

本發明有關於一種組裝裝置之托板引導裝置。更詳而言之，乃有關於一種可於設有多個組裝站之鏡片單元組裝裝置等之組裝裝置中，將托板構成循環型態而縮短組裝裝置之全長之組裝裝置之托板引導裝置。

背景技術

鏡片單元組裝裝置需要多個組裝站以對鏡筒裝設多個鏡片及阻光板。一旦將組裝站配置成直線狀而分割組裝步驟以縮短週程時間，則鏡片單元組裝裝置之全長將增長(參照諸如專利文獻1)。鏡片單元組裝裝置之全長若增長，則具有可供設置鏡片單元組裝裝置之空間之廠房較為有限，故為不利之條件。

已夾鉗於組裝托板上之鏡筒在已夾鉗於組裝托板上之狀態下，若採用在組裝站之間加以搬送而對鏡筒安裝零件之構造，則無需自組裝托板卸除鏡筒而加以移至接續之組裝站之作業。其結果，則易於將組裝站中之鏡筒之定位精度保持一定，故可輕易對鏡筒以高精度安裝鏡片及 阻光板，而為有利之條件。然而，鏡片單元組裝裝置之全長若增長，則用於引導組裝托板之導軌之全長亦將增長，而須平行地且以高精度連接多條導軌，故導軌之連接作業將需要較多之工時(參照諸如專利文獻2)。

又，鏡片單元組裝裝置之全長若增長，則將末端之組裝站內完成組裝作業後之組裝托板送回始端之組裝站之搬送裝置之全長將增長。然而，送回組裝托板之搬送裝置之全長若增長，則將末端之組裝托板送回始端之組裝站所需之時間將增加，而導致組裝鏡片單元所需之週程時間延長之問題。

先行技術文獻 專利文獻

專利文獻1：日本專利特開2006-198712號公報

專利文獻2：日本專利特開2007-270896號公報

發明概要

本發明乃基於上述之技術背景而完成，可達成以下目的。

本發明之目的在提供一種可於設有多個組裝站之組裝裝置中，簡化組裝托板之定位及搬送之組裝裝置之托板引導裝置。

本發明之另一目的在提供一種可於設有多個組裝站之組裝裝置中，縮短組裝裝置之全長之組裝裝置之托板引導 裝置。

本發明之其它目的則在提供一種可於設有多個組裝站之組裝裝置中，最適當地組裝手機等所使用之鏡片單元之組裝裝置之托板引導裝置。

前述問題可藉以下之設計而解決。

即，本發明1之組裝裝置之托板引導裝置設有可自預定之步驟之組裝位置將被組裝品搬送至接續之步驟之搬送裝置，其特徵在於其中前述搬送裝置由以下各部分所構成：直線狀之導軌，形成直線狀，於軸向之全長上形成有滾動體軌道面以供滾動體進行滾動；滑件，形成有可供前述滾動體循環滾動之無限循環道，並可保持前述滾動體，且在對前述滾動體軌道面施加了預壓之狀態下，使前述滾動體於前述滾動體軌道面上滾動；組裝托板，搭載於前述滑件上，且搭載用於持定前述被組裝品之組裝夾具，而可沿前述導軌將前述被組裝品自前述預定之步驟之組裝位置搬送至接續之步驟之組裝位置；托板搬送裝置，可依序驅動前述組裝托板而沿前述導軌自預定之步驟之組裝位置加以搬送至接續之步驟之組裝位置；及，定位裝置，可於前述各步驟之組裝位置上將前述組裝托板定位於前述導軌上之預定位置上。

本發明2則如本發明1之組裝裝置之托板引導裝置，其特徵在於前述導軌包含第1導軌與第2導軌，前述托板搬送裝置分別沿前述第1導軌及前述第2導軌而朝前述各 組裝位置依序搬送前述組裝托板，第1托板輸送裝置形成於前述第1導軌及前述第2導軌之軸向之一端，可自前述第1導軌將前述組裝托板輸送至前述第2導軌，第2托板輸送裝置形成於前述第1導軌及前述第2導軌之軸向之另一端，可自前述第2導軌將前述組裝托板輸送至前述第1導軌，直線狀之第1輸送導軌形成於前述第1托板輸送裝置，將前述組裝托板於前述第1導軌排列成一直線，並自前述第1導軌加以搬出，且將前述組裝托板於前述第2導軌排列成一直線，並朝前述第2導軌加以搬入，直線狀之第2輸送導軌形成於前述第2托板輸送裝置，將前述組裝托板於前述第2導軌排列成一直線，並自前述第2導軌加以搬出，且將前述組裝托板於前述第1導軌排列成一直線，並朝前述第1導軌加以搬入，前述組裝托板則在前述第1導軌與前述第2導軌之間循環而移動。

本發明3則如本發明2之組裝裝置之托板引導裝置，其特徵在於前述第1托板輸送裝置包含：第1托板搬出裝置，可自前述第1導軌朝前述第1輸送導軌側搬出前述組裝托板；第2托板搬入裝置，可自前述第1輸送導軌朝前述第2導軌側搬入前述組裝托板；及，第1托板移位裝置，可於前述第1導軌與前述第2導軌之間移動前述第1輸送導軌；前述第2托板輸送裝置則包含：第3托板搬出裝置，可自前述第2導軌朝前述第2輸送導軌側搬出前述組裝托板；第4托板搬入裝置，可自前述第2輸送導軌朝前述第1導軌側搬入前述組裝托板；及，第2托板移位裝置，可於前述第2導軌 與前述第1導軌之間移動前述第2輸送導軌。

本發明4則如本發明2或3之組裝裝置之托板引導裝置，其特徵在於其中前述各步驟之組裝位置沿前述第1導軌及前述第2導軌而配置成等間隔，且前述托板搬送裝置可同時搬送前述各步驟之前述組裝托板。

本發明5則如本發明4之組裝裝置之托板引導裝置，其特徵在於其中前述組裝夾具可依步驟順序而對構成鏡片單元之鏡筒裝設鏡片及阻光板以組裝前述鏡片單元。

本發明4則如本發明5之組裝裝置之托板引導裝置，其特徵在於其中設有：鏡片插入裝置，可藉較小之推壓力而朝前述組裝夾具上之前述鏡筒內插入前述鏡片；及，鏡片壓入裝置，可以較前述推壓力更大之推壓力推壓已插入前述鏡筒內之前述鏡片，而將前述鏡片壓入至前述鏡筒內之預定位置。

本發明之組裝裝置之托板引導裝置無須另行配置組裝站，即可於用於搬送組裝托板之導軌上進行零件之安裝，而實現簡化之組裝裝置。且，本發明之組裝裝置之托板引導裝置將設有多個組裝站之直線狀之第1導軌與第2導軌形成相互平行狀態，並使組裝托板循環而移動於第1導軌與第2導軌之間，而重複使用組裝托板。因此，與以往將組裝裝置配置成一直線狀之情況相較，可將組裝裝置之全長大致減為一半，故可輕易確保具有可供設置組裝裝置之空間之廠房。且，用於引導組裝托板之導軌之全長大致減 為一半即已足夠，故無須連接多條導軌，而可減少導軌之連接工時，並輕易確保導軌之精度。

1‧‧‧鏡片單元組裝單元

1‧‧‧鏡片單元組裝裝置

1ST~12ST‧‧‧第1組裝站~第12組裝站

3A‧‧‧托板輸送裝置(第1托板輸送裝置)

3B‧‧‧托板輸送裝置(第2托板輸送裝置)

4‧‧‧零件托盤供給排出裝置

5‧‧‧零件插入裝置

7‧‧‧托板搬送裝置

8‧‧‧鏡片壓入裝置

11‧‧‧基部

21‧‧‧下側導軌(第1導軌)

22‧‧‧上側導軌(第2導軌)

23‧‧‧組裝托板

24‧‧‧滑件

31‧‧‧托板搬出裝置

32‧‧‧托板搬入裝置

33‧‧‧托板移位裝置

41‧‧‧零件托盤

51‧‧‧X軸移動裝置

52‧‧‧Y軸移動裝置

53‧‧‧Z軸移動裝置

54‧‧‧θ軸旋轉裝置

55、56‧‧‧支柱

61‧‧‧影像檢測裝置

62‧‧‧托板定位裝置

71‧‧‧托板卡合裝置

72‧‧‧托板間歇供給裝置

81‧‧‧底板

82‧‧‧柱體

83‧‧‧零件壓入軸

84‧‧‧氣缸

85‧‧‧鏡片推壓頭

221‧‧‧滾動體軌道面

231‧‧‧夾鉗夾具

241‧‧‧滾動體(滾珠或滾柱)

311、321‧‧‧叉部

331‧‧‧基部

332‧‧‧載台

333‧‧‧伺服馬達

334‧‧‧滾珠螺桿

335‧‧‧輸送導軌(第2輸送導軌)

511‧‧‧X軸基部

512‧‧‧X軸滑台

513‧‧‧X軸伺服馬達

514‧‧‧X軸滾珠螺桿

521‧‧‧Y軸基部

522‧‧‧Y軸滑台

523‧‧‧Y軸伺服馬達

524‧‧‧Y軸滾珠螺桿

531‧‧‧Z軸基部

532‧‧‧Z軸滑台

533‧‧‧Z軸伺服馬達

534‧‧‧Z軸滾珠螺桿

541‧‧‧零件插入軸

542‧‧‧θ軸伺服馬達

543‧‧‧鏡筒吸附頭

544‧‧‧鏡片吸附頭

545‧‧‧零件插入軸

546‧‧‧阻光板吸附頭

547‧‧‧止動環吸附頭

571、572、573、574‧‧‧樑部

581、581‧‧‧導軌

582‧‧‧滑件

583‧‧‧支持板

621‧‧‧氣缸

622‧‧‧軸承

711‧‧‧氣缸

712‧‧‧軸承

721‧‧‧伺服馬達

722‧‧‧滾珠螺桿

B‧‧‧鏡筒

B1‧‧‧嵌裝孔

L1~L5‧‧‧鏡片

P1~P28‧‧‧組裝位置

S1~S4‧‧‧阻光板

SR‧‧‧止動環

T1~T8‧‧‧承載盤載置位置

圖1為顯示設有本發明實施形態之托板引導裝置之鏡片單元組裝裝置之整體平面圖。

圖2為顯示圖1之鏡片單元組裝裝置之右端部之組裝站之放大平面圖。

圖3為顯示圖2左側所鄰接之組裝站之放大平面圖。

圖4為圖2之A-A截面圖。

圖5為圖2之B-B截面圖。

圖6為圖3之C-C截面圖。

圖7為圖2右端之托板輸送裝置之放大平面圖。

圖8(a)為圖7之D-D截面圖，圖8(b)為圖8(a)之E-E截面圖。

圖9(a)~(e)為顯示設有本發明實施形態之托板引導裝置之鏡片單元組裝裝置之鏡片單元組裝步驟之說明圖。

用以實施發明之形態

[鏡片單元組裝單元1]

以下，依據附圖說明本發明之實施形態。圖1為顯示包含本發明實施形態之托板引導裝置之鏡片單元組裝裝置1之整體平面圖。如圖1所示，本發明實施形態之鏡片單元組裝裝置1由第1組裝站(1ST)至第12組裝站(12ST)之12個組裝站所構成，並安裝於熔接構造之基部11(參照圖4至圖6)上。 第1組裝站(1ST)至第6組裝站(6ST)之6個組裝站依等間隔而形成於圖1下側之右端至左端。且，第7組裝站(7ST)至第12組裝站(12ST)之6個組裝站依等間隔而形成於圖1上側之左端至右端。第1組裝站(1ST)至第12組裝站(12ST)之12個組裝站之基本構造相同，細部則有若干不同。

如圖1所示，圖1下側與上側之雙方自圖1之右端至左端相互平行地形成有直線狀之下側導軌(第1導軌)21與上側導軌(第2導軌)22。下側導軌21與上側導軌22上則依等間隔而分別配置有14個矩形板狀之組裝托板23。14個組裝托板23則為下側導軌21與上側導軌22所引導而同時移動1間距，並自預定之步驟之組裝位置將鏡筒依序搬送至接續之步驟之組裝位置。

下側之組裝托板23將自下側導軌21右端之組裝位置P1逐次移動1間距至左端之組裝位置P14為止，而分別定位於14處之組裝位置上。同樣地，上側之組裝托板23將自上側導軌22左端之組裝位置P15逐次移動1間距至右端之組裝位置P28為止，而分別定位於14處之組裝位置上。下側導軌21與上側導軌22並於軸向(圖1之左右方向)之全長上形成有滾動體軌道面(參照圖8(a)、圖8(b))221。組裝托板23下面則安裝有滑件24(參照圖8(a)、(b))，滑件24並為下側導軌21與上側導軌22所引導而移動。滑件24上形成有可供滾動體(滾珠或滾柱)241進行滾動循環之無限循環道(未圖示)。

一旦滑件24為下側導軌21與上側導軌22所引導 而移動，則滑件24內之滾動體將沿下側導軌21與上側導軌22之滾動體軌道面而滾動，並使滑件24平滑地進行移動。滾動體軌道面與滾動體之間則承受較小之預壓。因此，滑件24將在對滾動體軌道面無退隙之狀態下被引導，而依高精度將組裝托板23定位於全部之組裝站之預定位置上。因此，零件之組裝時，即無須以夾鉗機構將滑件24固定於滾動體軌道面上。且，由於在導軌上安裝零件，故無須另行配置組裝站。一旦滑件24為下側導軌21與上側導軌22所引導而移動，則滑件24之滾動體241將沿下側導軌21與上側導軌22之滾動體軌道面221而滾動，並使滑件24進行平滑之移動。滾動體軌道面221與滾動體241之間則承受較小之加壓。因此，滑件24可在對滾動體軌道面221無鬆動之狀態下被引導，而就全部之組裝站依高精度進行組裝托板23之定位。

鏡片單元組裝裝置1之左端形成有可自下側導軌21將組裝托板23輸送至上側導軌22之托板輸送裝置(第1托板輸送裝置)3A。且，鏡片單元組裝裝置1之右端形成有可自上側導軌22將組裝托板23輸送至下側導軌21之托板輸送裝置(第2托板輸送裝置)3B。因此，已結束第1組裝站(1ST)至第6組裝站(6ST)之6個組裝站之組裝作業之組裝托板23將藉托板輸送裝置3A而自下側導軌21被輸送至上側導軌22。

輸送至上側導軌22之組裝托板23則於第7組裝站(7ST)至第12組裝站(12ST)之6個組裝站中進行組裝作業，並於第12組裝站(12ST)中完成鏡片單元之組裝。已於第12組 裝站(12ST)中完成鏡片單元之組裝後之組裝托板23則自組裝托板23拆下已完成之鏡片單元。已拆下完成之鏡片單元後之組裝托板23則藉托板輸送裝置3B而自上側導軌22被輸送至下側導軌21側，並再度開始進行第1組裝站(1ST)中之組裝作業。即，組裝托板23乃於下側導軌21與上側導軌22之間依順時針方向進行循環移動，而被重複使用。

托板輸送裝置3A、3B具有相同之構造，故說明右端之托板輸送裝置(第2托板輸送裝置)3B之詳細構造，而省略有關左端之托板輸送裝置(第1托板輸送裝置)3A之詳細說明。圖2為顯示圖1之鏡片單元組裝裝置之右端部之組裝站之放大平面圖，圖7為圖2右端之托板輸送裝置3B之放大平面圖，圖8(a)為圖7之D-D截面圖，圖8(b)為圖8(a)之E-E截面圖。如圖2、圖7、圖8所示，托板輸送裝置3B由配置於上側導軌22上部之托板搬出裝置31、配置於下側導軌21下部之托板搬入裝置32及朝圖2之上下方向形成長形之托板移位裝置33所構成。托板移位裝置33配置於上側導軌22與下側導軌21之間。

托板移位裝置33由朝圖2之上下方向延伸之基部331、可為基部331所引導而朝圖2之上下方向移動之載台332所構成。載台332則為伺服馬達333、滾珠螺桿334、未圖示之鋼珠螺帽所驅動而朝圖2之上下方向移動。載台332並與上側導軌22及下側導軌21平行地安裝有輸送導軌(第2輸送導軌)335。輸送導軌335之截面形狀與上側導軌22及下側導軌21為相同之形狀，並於軸向之全長上形成有滾動體 軌道面。且，輸送導軌335形成略長於組裝托板23之左右方向之長度。

載台332一旦定位於圖2之上端位置上，則上側導軌22與輸送導軌335即排列於一直線上，並可自上側導軌22朝輸送導軌335側搬出組裝托板23。且，載台332一旦定位於圖2之下端位置上，下側導軌21與輸送導軌335即排列於一直線上，並可自輸送導軌335朝下側導軌21側搬入組裝托板23。上側導軌22與335之左右方向之間隙及下側導軌21與輸送導軌335之左右方向之間隙設成較小，而設為可容許組裝托板23下面之滑件24通過之間隙大小。

托板搬出裝置31、托板搬入裝置32分別安裝有可藉氣缸而朝圖2之左右方向與上下方向移動之分支上之叉部311、321。載台332一旦定位於圖2之上端位置上，叉部311將朝下方移動，而自左右夾持位在組裝位置P28之組裝托板23，叉部311再朝右方移動，而自上側導軌22朝輸送導軌335側搬出組裝托板23。藉伺服馬達333使滾珠螺桿334旋轉，並使載台332朝下方移動，一旦定位於圖2之下端位置上，叉部321即自左右夾持組裝托板23。叉部321再朝左方移動，而自輸送導軌335朝下側導軌21側搬入組裝托板23，以將組裝托板23定位於組裝位置P1。

同樣地，左端之托板輸送裝置(第1托板輸送裝置)3A可自下側導軌21朝未圖示之輸送導軌(第1輸送導軌)側搬出位於組裝位置P23之組裝托板23，並自輸送導軌朝上側導軌22側搬入組裝托板23，而將組裝托板23定位於組裝 位置P15。

[第1及第2組裝站(1ST)]

以下說明第1組裝站(1ST)之構造與組裝動作。圖2為顯示圖1之鏡片單元組裝裝置之右端部之組裝站之放大平面圖。圖4為圖2之A-A截面圖，圖5為圖2之B-B截面圖。第1組裝站(1ST)乃可朝組裝位置P2之組裝托板23供給鏡筒B(參照圖7(a))之組裝站。如圖2、圖4、圖5所示，第1組裝站(1ST)由零件托盤供給排出裝置4、零件插入裝置5、影像檢測裝置61、托板定位裝置62、托板搬送裝置7所構成。

零件托盤供給排出裝置4於零件托盤供給排出裝置4上面載置多個零件托盤41，零件托盤41上則依等間隔而容置有多個鏡筒。下側4處之承載盤載置位置T1、T2、T3、T4上分別載置已容置有鏡筒之零件托盤41。自下側4處之承載盤載置位置T1、T2、T3、T4將容置有鏡筒之零件托盤41供至上側2處之承載盤載置位置T5、T6，並將清空之零件托盤41排出至下側2處之承載盤載置位置T7、T8。

零件插入裝置5乃X軸、Y軸、Z軸之垂直3軸座標型之自動操作機，並設有環繞Z軸之旋轉軸θ軸。即，零件插入裝置5由X軸移動裝置51、Y軸移動裝置52、Z軸移動裝置53、θ軸旋轉裝置54所構成。Y軸移動裝置52配置於上側導軌22與下側導軌21之間。Y軸移動裝置52並由朝圖2之左右方向延伸之Y軸基部521、為Y軸基部521所引導而朝圖2之左右方向(Y軸方向)移動之Y軸滑台522所構成。Y軸滑台522則為Y軸伺服馬達523、Y軸滾珠螺桿524及未圖示之鋼 珠螺帽所驅動。

X軸移動裝置51由固定於Y軸滑台522上而朝圖2之上下方向延伸之X軸基部511、可為X軸基部511所引導而朝圖2之上下方向(X軸方向)移動之X軸滑台512所構成。X軸滑台512並為X軸伺服馬達513、X軸滾珠螺桿514及未圖示之鋼珠螺帽所驅動。

Z軸移動裝置53則由固定於X軸滑台512上而朝圖4之上下方向(Z軸方向)延伸之Z軸基部531、可為Z軸基部531所引導而朝圖4之上下方向(Z軸方向)移動之Z軸滑台532所構成。Z軸滑台532並為Z軸伺服馬達533、Z軸滾珠螺桿534及未圖示之鋼珠螺帽所驅動。

θ軸旋轉裝置為Z軸滑台532所支承而呈可旋轉狀態，並設有朝圖4之上下方向(Z軸方向)延伸之零件插入軸541。零件插入軸541可藉θ軸伺服馬達542而進行旋轉驅動。零件插入軸541之下端安裝有可真空吸附鏡筒B，並自零件托盤41朝組裝托板23加以搬送之鏡筒吸附頭543。鏡筒吸附頭543則由黑色之合成樹脂(PEEK)成形而成。

X軸基部511因Y軸滑台522之X軸方向之外伸量較大，故採用可抑制X軸基部511之撓曲及振動之支持構造。即，於下側導軌21與上側導軌22之外側分別固定有2個垂直之支柱55、55、56、56，支柱55、55、56、56之上端則藉水平之樑部571、572、573、574而連結。與下側導軌21及上側導軌22平行之樑部571、572之上面分別安裝有導軌581、581。滑件582、582則為導軌581、581所引導而朝Y軸方向 移動。上端安裝於滑件582、582之垂直之支持板583、583之下端則連結X軸基部511、511，並支持X軸基部511、511之外伸部。因此，可抑制X軸基部511之撓曲及振動，並實現零件插入裝置5之高精度定位與高速動作。

藉鏡筒吸附頭543而自零件托盤41取出之鏡筒B可於CCD相機等之影像檢測裝置61中進行鏡筒B之影像檢測，並檢測鏡筒B之旋轉方向之方位。然後，藉θ軸伺服馬達542而進行零件插入軸541之旋轉驅動，並於將鏡筒B定位於預定之旋轉方向之方位上後，朝組裝托板23加以搬入。組裝托板23上已載置夾鉗夾具而可藉彈簧力將鏡筒B固定於夾鉗夾具231上。將鏡筒B固定於組裝托板23上之夾具上之方法則可藉常態地受彈簧力之推壓之2片固定板加以夾持而進行(未圖示)。朝夾具插入固定鏡筒B時，將驅動氣缸而解除彈簧之推壓。一旦解除氣缸之驅動，夾具即可固定鏡筒B。圖7(a)即顯示已將鏡筒B固定於組裝托板23之夾鉗夾具231上之狀態。

如圖2、圖5、圖7所示，托板搬送裝置7由托板卡合裝置71與托板間歇供給裝置72所構成。托板卡合裝置71可藉氣缸711而朝圖5之上下方向移動，並可朝上方移動以與組裝托板23卡合。如圖5所示，托板搬送裝置7乃可同時將多個組裝托板23一併轉送至接續步驟之機構，並由托板卡合裝置71與托板間歇供給裝置72所構成。托板卡合裝置71可藉氣缸711而朝圖5之上下方向移動，並朝上方移動以與組裝托板23卡合。托板定位裝置62、62於組裝時將與托 板卡合裝置71一同將組裝托板23定位於下側導軌21上之預定位置，並藉氣缸621而朝圖5之上下方向移動，且朝下方移動以與組裝托板23、23分離。氣缸621之活塞桿之先端設有軸承622，該軸承622則可插入組裝托板23之凹口中以定位組裝托板23。

托板卡合裝置71之氣缸711之活塞桿上端部設有配置成可旋轉自如之圓筒之軸承712。一旦氣缸711朝上方進行動作，該軸承即插入或脫離形成於組裝托板23之半圓筒(口徑與軸承712大致相同)狀之凹口。上述托板卡合裝置71可同時進行用於搬送組裝托板23、23之卡合脫離及組裝時之定位之雙方動作。零件之組裝時，僅須藉托板定位裝置62與托板卡合裝置71雙方之動作而定位組裝托板23，不必將組裝托板23夾鉗於下側導軌21上。其理由則一如前述，滑件24之滾動體241可沿下側導軌21或上側導軌22之滾動體軌道面221而滾動，並使滑件24進行平滑移動。其乃因滾動體軌道面221與滾動體241之間承受較小之加壓之故(參照圖8)。

托板間歇供給裝置72可藉伺服馬達721、滾珠螺桿722、未圖示之鋼珠螺帽而使托板卡合裝置71、71朝與圖5之紙面垂直之方向之內側僅移動1間距。其結果，則可使組裝位置P1之組裝托板23移至組裝位置P2，並使組裝位置P2之組裝托板23移至組裝位置P3。同時，可使組裝位置P3之組裝托板23移至第2組裝站(2ST)之組裝位置P4。托板定位裝置62、62則藉氣缸而朝圖5之上方移動並與組裝托板23、 23卡合，且將組裝托板23、23定位於組裝位置P2、P3。因此，已於第1組裝站(1ST)之組裝位置P2上藉零件插入裝置5而搬入鏡筒B之組裝托板23將移至接續之步驟之組裝位置P3。在第1組裝站(1ST)之組裝位置P3上，無須進行鏡筒B之壓入作業，故不進行壓入作業。

以下說明第2組裝站(2ST)之構造與組裝動作。圖3為顯示圖2左側所鄰接之第2組裝站(2ST)與第3組裝站(3ST)之放大平面圖。第2組裝站(2ST)乃可朝組裝位置P4之組裝托板23之鏡筒B插入鏡片L1(參照圖7(b))，並於接續之組裝位置P5上壓入組裝托板23之鏡片L1(參照圖7(c))之組裝站。如圖3、圖4、圖5、圖6所示，第2組裝站(2ST)由零件托盤供給排出裝置4、零件插入裝置5、影像檢測裝置61、托板定位裝置62、托板搬送裝置7、鏡片壓入裝置8所構成。第2組裝站(2ST)與第1組裝站(1ST)之構造上較大之不同點則在第2組裝站(2ST)附設有鏡片壓入裝置8。因此，以下之說明中，將就與第1組裝站(1ST)相同之部分省略其詳細之說明。

零件托盤供給排出裝置4之零件托盤41依等間隔而容置有多個鏡片L1。零件插入裝置5乃X軸、Y軸、Z軸之垂直3軸座標型之自動操作機，並設有環繞Z軸之旋轉軸θ軸。θ軸旋轉裝置之零件插入軸541可藉θ軸伺服馬達542而進行旋轉驅動。零件插入軸541之下端安裝有可真空吸附鏡片L1而自零件托盤41朝組裝托板23搬送鏡片L1之鏡片吸附頭544。鏡片吸附頭544則由黑色之合成樹脂(PEEK)成形而 成，可以高精度進行鏡片L1之影像檢測。

已藉鏡片吸附頭544而自零件托盤41取出之鏡片L1可於CCD相機等之影像檢測裝置61中進行鏡片L1之影像檢測，並檢測鏡片L1之旋轉方向之方位。然後，藉θ軸伺服馬達542使零件插入軸541進行旋轉驅動，並將鏡片L1定位於預定之旋轉方向之方位上後，再朝組裝位置P4之組裝托板23搬入鏡片L1，並控制Z軸伺服馬達533之扭力，而以較小之推壓力朝鏡筒B內插入鏡片L1。圖7(b)即顯示以較小之推壓力朝鏡筒B插入鏡片L1後之狀態。鏡片L1則形成輕置於鏡筒B之鏡片L1嵌裝孔B1之入口之狀態。由於以較小之推壓力朝鏡筒B插入鏡片L1，故合成樹脂製之鏡片吸附頭544將不致壓損而變形，因此可避免鏡片L1傾斜而降低組裝精度之問題。

然後，使托板搬送裝置7作動，而使組裝位置P3之組裝托板23移至組裝位置P4，並使組裝位置P4之組裝托板23移至組裝位置P5。同時，使組裝位置P5之組裝托板23移至第3組裝站(3ST)之組裝位置P6。因此，於第2組裝站(2ST)之組裝位置P4上，已藉零件插入裝置5而朝鏡筒B插入有鏡片L1之組裝托板23將移至第2組裝站(2ST)之組裝位置P5。組裝位置P5上則配置有鏡片壓入裝置8。如圖4、圖6所示，鏡片壓入裝置8由水平地安裝於基部11上面之矩形平板狀之底板81、安裝於底板81上面之垂直之柱體82、被樞承於柱體82之垂直面上而可朝垂直方向移動之零件壓入軸83、可使零件壓入軸83朝垂直方向移動之氣缸84所構成。 上述鏡片壓入裝置8於本例中雖使用氣缸84，但亦可使用步進馬達、AC伺服馬達、DC伺服馬達等伺服馬達以取代之。

零件壓入軸83之下端安裝有可壓入鏡片L1之鏡片推壓頭85。鏡片推壓頭85則由較硬之金屬成形而成，並業經研磨加工而磨製過表面。控制氣缸84之壓力而以較大之推壓力推壓組裝位置P5之組裝托板23之鏡片L1，以使鏡片L1密著鏡筒B之鏡片L1嵌裝孔B1之底面。圖7(C)即顯示鏡片L1已密著鏡筒B之鏡片L1嵌裝孔B1之底面之狀態。可朝鏡筒B以較大之推壓力推壓鏡片L1之鏡片推壓頭85無須吸附鏡片L1以檢測鏡片L1之影像，故可使用表面業經磨製之較硬金屬。故而，即便以較快之推壓速度且以較大之推壓力進行推壓，鏡片推壓頭85亦不致壓損而變形，並可使鏡片L1之組裝精度安定。且，可提高推壓鏡片L1之速度，故可縮短鏡片單元之組裝時間。

[第3乃至第12組裝站(1ST)]

以下說明第3組裝站(3ST)之構造與組裝動作。第3組裝站(3ST)乃可朝組裝位置P6之組裝托板23之鏡筒B插入阻光板S1(參照圖7(d))之組裝站。如圖1、圖3、圖6所示，第3組裝站(3ST)與第1組裝站(1ST)之構造完全相同，乃由零件托盤供給排出裝置4、零件插入裝置5、影像檢測裝置61、托板定位裝置62、托板搬送裝置7所構成。因此，以下之說明中，將就與第1組裝站(1ST)相同之部分省略其詳細之說明。

零件托盤供給排出裝置4之零件托盤41依等間隔 而容置有多個阻光板S1。零件插入裝置5乃X軸、Y軸、Z軸之垂直3軸座標型之自動操作機。阻光板S1之形狀則為與旋轉方向對稱之形狀，故零件插入裝置5未設有環繞Z軸之旋轉軸θ軸。零件插入軸545(參照圖6)下端安裝有可真空吸附阻光板S1而自零件托盤41朝組裝托板23加以搬送之阻光板吸附頭546。阻光板吸附頭546由黑色之合成樹脂(PEEK)成形而成。

已藉阻光板吸附頭546而自零件托盤41取出之阻光板S1將送至組裝位置P6之組裝托板23，並控制Z軸伺服馬達533之扭力，而朝鏡筒B內以較小之推壓力插入阻光板S1。圖7(d)即顯示已朝鏡筒B以較小之推壓力插入阻光板S1後之狀態。阻光板S1之外徑略小於鏡筒B之內徑，而構成鬆動配合。因此，於第3組裝站(3ST)之組裝位置P7上，無須進行阻光板S1之壓入作業，故不進行壓入作業。

第4組裝站(4ST)至第12組裝站(12ST)之構造及組裝動作與上述第2組裝站(2ST)至第3組裝站(3ST)相同，故僅就組裝動作之要點加以簡單說明。即，第4組裝站(4ST)乃可朝組裝位置P8之組裝托板23之鏡筒B插入鏡片L2，並於接續之組裝位置P9上壓入組裝托板23之鏡片L2之組裝站。第5組裝站(5ST)則為可朝組裝位置P10之組裝托板23之鏡筒B插入阻光板S2，且不對接續之組裝位置P11上之組裝托板23進行組裝作業之組裝站。

第6組裝站(6ST)乃可朝組裝位置P12之組裝托板23之鏡筒B插入鏡片L3，並於接續之組裝位置P13上壓入組 裝托板23之鏡片L3之組裝站。已結束第6組裝站(6ST)中之組裝作業之組裝托板23將藉托板搬送裝置7而被搬送至左端之組裝位置P14，然後藉托板輸送裝置(第1托板輸送裝置)3A而自下側導軌21被輸送至上側導軌22。第7組裝站(7ST)則藉托板搬送裝置7而自左端之組裝位置P15經由組裝位置P16而朝組裝位置P17搬送組裝托板23。然後，第7組裝站(7ST)則為朝組裝位置P17之組裝托板23之鏡筒B插入阻光板S3，且不對接續之組裝位置P18上之組裝托板23進行組裝作業之組裝站。

第8組裝站(8ST)乃可朝組裝位置P19之組裝托板23之鏡筒B插入鏡片L4，並壓入接續之組裝位置P20上之組裝托板23之鏡片L4之組裝站。第9組裝站(9ST)則為可朝組裝位置P21之組裝托板23之鏡筒B插入阻光板S4，且不對接續之組裝位置P22上之組裝托板23進行組裝作業之組裝站。

第10組裝站(10ST)乃可朝組裝位置P23之組裝托板23之鏡筒B插入鏡片L5，並壓入接續之組裝位置P24上之組裝托板23之鏡片L5之組裝站。第11組裝站(11ST)則可對組裝位置P25之組裝托板23之鏡筒B插入已藉止動環吸附頭547(參照圖7(e))而吸附之止動環SR。止動環SR乃用於避免已安裝於鏡筒B之鏡片及阻光板自鏡筒B滑脫之零件。且，於接續之組裝位置P26之組裝托板23上可檢測已完成之鏡片單元之高度。圖7(e)即顯示已對鏡筒B安裝全部零件而成之成品之鏡片單元。已省略顯示圖7(d)與圖7(e)之間之組裝 步驟之說明圖。第12組裝站(12ST)乃可自組裝位置P27之組裝托板23拆下合格之鏡片單元，再朝零件托盤供給排出裝置4之合格用之零件托盤41加以搬出，並拆下不合格之鏡片單元，再朝不合格用之零件托盤41加以搬出之組裝站。

自組裝托板23拆下已完成於第12組裝站(12ST)中之鏡片單元後，於藉托板搬送裝置7將組裝位置P27之組裝托板23移至組裝位置P28後，再藉托板輸送裝置(第2托板輸送裝置)3B而自上側導軌22朝下側導軌21側加以輸送，並再次開始進行第1組裝站(1ST)中之組裝作業，而重返組裝作業之起始步驟。藉由設有上述循環式托板引導裝置之鏡片單元組裝裝置，即可將設有多個組裝站之直線狀之第1導軌與第2導軌形成相互平行狀態，而使組裝托板循環移動於第1導軌與第2導軌之間，並重複使用組裝托板。

因此，與以往將組裝裝置配置成一直線狀之情況相較，可將組裝裝置之全長減為大致一半，故可輕易確保具備可供設置組裝裝置之空間之廠房。且，將用於引導組裝托板之導軌之全長減為一半即足供使用，故無須連接多條導軌，可減少導軌之連接工時，而可輕易確保導軌之精度。進而，由於可使組裝托板循環移動於第1導軌與第2導軌之間之第1托板輸送裝置及第2托板輸送裝置之長度得以縮短，故可減少組裝托板之循環之所需時間，並縮短週程時間。

[其它實施形態]

前述下側導軌21與上側導軌22均為一條。然而，若組 裝產品較大，則組裝托板23將增大，故亦可由平行之2條導軌構成之。且，可藉托板輸送裝置而自上側導軌22朝下側導軌21側，或自下側導軌21側朝上側導軌22側輸送組裝托板。然而，上述移送亦可藉垂直多關節自動操作機、定標式自動操作機等各種自動操作機而進行之。且，用於搬送組裝托板之托板搬送裝置雖如轉運機般而同時一併轉送多個組裝托板，但亦可為可隨機轉送之所謂自流式之搬送裝置。此時，則需要可在預定之組裝位置上進行組裝托板之定位之制動機構。

1ST~12ST‧‧‧第1組裝站~第12組裝站

3A、3B‧‧‧托板輸送裝置

21‧‧‧下側導軌

22‧‧‧上側導軌

23‧‧‧組裝托板

B‧‧‧鏡筒

L1~L5‧‧‧鏡片

P1~P28‧‧‧組裝位置

S1~S4‧‧‧阻光板

SR‧‧‧止動環

Claims (3)

1. 一種組裝裝置之托板引導裝置，設有可自預定之步驟之組裝位置將被組裝品搬送至接續之步驟之組裝位置的搬送裝置，其特徵在於：前述搬送裝置由以下各部分所構成：直線狀之一條之導軌，形成直線狀，於軸向之全長上形成有滾動體軌道面以供滾動體進行滾動；滑件，形成有可供前述滾動體循環滾動之無限循環道，並可保持前述滾動體，且在對前述滾動體軌道面施加了預壓之狀態下，使前述滾動體於前述滾動體軌道面上滾動；組裝托板，搭載於前述滑件上，且搭載用於持定前述被組裝品之組裝夾具，而可沿前述導軌將前述被組裝品自前述預定之步驟之組裝位置搬送至接續之步驟之組裝位置；托板搬送裝置，可依序驅動前述組裝托板而沿前述導軌自預定之步驟之組裝位置搬送至接續之步驟之組裝位置；及定位裝置，可於前述各步驟之組裝位置上將前述組裝托板定位於前述導軌上之預定位置上，前述導軌包含第1導軌與第2導軌，前述托板搬送裝置分別沿前述第1導軌及前述第2導軌而朝前述各組裝位置依序搬送前述組裝托板， 第1托板輸送裝置形成於前述第1導軌及前述第2導軌之軸向之一端，可自前述第1導軌將前述組裝托板輸送至前述第2導軌，第2托板輸送裝置形成於前述第1導軌及前述第2導軌之軸向之另一端，可自前述第2導軌將前述組裝托板輸送至前述第1導軌，直線狀之第1輸送導軌形成於前述第1托板輸送裝置，將前述組裝托板於前述第1導軌排列成一直線，並自前述第1導軌加以搬出，且將前述組裝托板於前述第2導軌排列成一直線，並朝前述第2導軌加以搬入，直線狀之第2輸送導軌形成於前述第2托板輸送裝置，將前述組裝托板於前述第2導軌排列成一直線，並自前述第2導軌加以搬出，且將前述組裝托板於前述第1導軌排列成一直線，並朝前述第1導軌加以搬入，前述組裝托板於前述第1導軌與前述第2導軌之間循環而移動，前述各步驟之組裝位置沿前述第1導軌及前述第2導軌而配置成等間隔，且前述托板搬送裝置可同時搬送前述各步驟之前述組裝托板，前述組裝夾具可依步驟順序而對構成鏡片單元之鏡筒裝設鏡片及阻光板以組裝前述鏡片單元。
2. 如請求項1之組裝裝置之托板引導裝置，其中前述第1托板輸送裝置包含：第1托板搬出裝置，可自前述第1導軌朝前述第1輸 送導軌側搬出前述組裝托板；第2托板搬入裝置，可自前述第1輸送導軌朝前述第2導軌側搬入前述組裝托板；及第1托板移位裝置，可於前述第1導軌與前述第2導軌之間移動前述第1輸送導軌；前述第2托板輸送裝置則包含：第3托板搬出裝置，可自前述第2導軌朝前述第2輸送導軌側搬出前述組裝托板；第4托板搬入裝置，可自前述第2輸送導軌朝前述第1導軌側搬入前述組裝托板；及第2托板移位裝置，可於前述第2導軌與前述第1導軌之間移動前述第2輸送導軌。
3. 如請求項1之組裝裝置之托板引導裝置，其設有：鏡片插入裝置，可藉較小之推壓力而朝前述組裝夾具上之前述鏡筒內插入前述鏡片；及鏡片壓入裝置，可以較前述推壓力更大之推壓力推壓已插入前述鏡筒內之前述鏡片，而將前述鏡片壓入至前述鏡筒內之預定位置。