TW201915176A - 氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法 - Google Patents
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Abstract
本發明係一種氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，係直接分離粉末混合物中的氧化鈰拋光粉及玻璃粉，包括前處理、分散處理、調整酸鹼值處理、添加捕集劑處理、混合處理、靜置處理、離心處理、烘乾處理。尤其是，在混合處理時加入有機溶劑，進而產生互不相溶且上下分離的有機溶劑相及水相，並在適當的酸鹼下，利用捕集劑改變表面活性，使得氧化鈰拋光粉或玻璃粉富含於有機溶劑相或水相中，藉以達到分離功效。因此，本發明不會產生二次污染性廢水，且消耗能源較少，不需特別裝置，因而整體的操作、維護簡單。
Description
本發明係有關於一種氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，尤其是利用去離子水、有機溶劑以製造水相及有機溶劑相，並添加酸鹼值調整劑以獲得最佳酸鹼值，再藉表面活性劑的界面特性加強分離功效，因而改善氧化鈰拋光粉、玻璃粉在整體水相及有機溶劑相中的穩定性及分離回收效率，同時可避免產生二次污染廢水的問題。
目前，稀土金屬已廣泛應用在許多電子、機械、航太工業上，其中鈰(Ce)可做為氧化劑、拋光粉、玻璃和瓷器的黃色染料、石油提煉液體催化過程(FCC)催化劑，因而更加引起業界對於回收，再利用技術的注意。
進一步仔細分析，由於鈰能吸收紫外線與紅外線，現已被大量應用於汽車玻璃，比如當作玻璃添加劑，不僅能防紫外線，還可降低車內溫度，從而節約空調用電。再者，汽車尾氣淨化催化劑也使用鈰，可有效防止大量汽車廢氣排到空氣中。在顏料、塗料、油墨和紙張方面，硫化鈰可以取代鉛、鎘等對環境和人類有害的金屬，不僅可對塑料著色，還可用於塗料、油墨和紙張等行業。此外，在先進的固體激光器上，美國已研製出Ce:LiSAF激光系統固體激光器，如果通過監測色氨酸濃度，還可用於探查生物武器，或應用於醫學方面。
另外，鈰也被應用在鏡頭、三稜鏡等光學玻璃的拋光研磨處理所使用的氧化鈰系拋光粉。一般，氧化鈰系拋光粉係將Monazite (獨居石、磷鈰鑭礦)等含有以鈰為主之稀土金屬化合物的礦物，經由燒結、粉碎等加工處理後製造而成。由於氧化鈰具有可以和玻璃的主要成分元素-二氧化矽的化學反應性，因而被用來作為精密研磨時所使用的化學機械研磨(Chemical Mechanical Polishing，CMP)的拋光粉原料使用。
近年來，隨著電子資訊產業的快速成長，光罩、平板顯示器等平面透明玻璃的使用量增加，氧化鈰系拋光粉的需求亦隨之增加。
目前，在面板玻璃、光學鏡片等玻璃的生產製造過程中，主要是將氧化鈰系拋光粉於水中分散成拋光液後，供玻璃拋光研磨使用，以去除經蝕刻減薄處理後所產生的微細紋痕。不過，研磨後產生的拋光廢液中，即含有以氧化鈰等稀土金屬為主的氧化鈰系拋光粉及玻璃碎屑粉的微粒子混合物，而且在使用一段時間後，會因拋光粉的劣化以及玻璃碎屑粉混入拋光粉中，而無法維持原有的拋光研磨速度，或造成玻璃表面的損傷，甚至廢棄，因而產生大量的氧化鈰玻璃拋光廢棄物。一般最簡單的處理方式是直接進行掩埋處理，並未進行有效的分離回收，導致稀土金屬資源的浪費。
為解決上述問題，習用技術的回收方法包括強酸氧化熱處理法、強酸-雙氧水浸漬法、氯化揮發法、強鹼浸漬法、泡沫浮選法及熱處理、強鹼法加氟化鈉、混凝法等等。雖然這類方法可從氧化鈰玻璃拋光廢棄物中回收稀土金屬，不過卻也存在著必須使用大量強酸、強鹼等化學藥品，處理成本昂貴，而且還在進行高溫處理時消耗大量能源，並在回收過程中產生二次污染廢水。
具體而言，在強酸氧化熱處理中，是先以草酸去除凝聚劑，再使用氫氧化鈉溶液溶解玻璃粉，經1450 mesh過篩後，以90℃乾燥2小時，並透過高溫600℃焙燒2小時後，加入6N硫酸，再加入Na2
SO4
而在50℃下，反應4小時以去除鈰以外的稀土元素，接著通過選擇性沉澱，使得鈰的純度增加至94％，同時完全除去鑭。使用硫酸鈉沉澱稀土鹽的最佳條件是入Na2
SO4
/ RE = 0.5，並得知產率約為60％。
強酸-雙氧水浸漬法是利用HNO3
/H2
O2
混合物以溶解氧化鈰系拋光廢棄物，並將氧化鈰等稀土金屬以碳酸鹽化合物的形式沉澱，隨後利用高溫焙燒將稀土金屬由碳酸鹽轉變的氧化物。此方法可以從1 kg的拋光廢棄物中，產生0.8 kg的新拋光粉。
氯化揮發法是利用氯氣/氮氣的混合氣體，將氧化鈰系玻璃拋光廢棄物中的氧化鈰等稀土金屬，於高溫之下進行氯化及揮發反應。利用稀土金屬的氯化物揮發溫度(800-900℃)，與其他金屬的氯化物揮發溫度的差異。例如，鈷或鎳的氯化物 500-700℃、鐵銅鋁的氯化物350℃以下)而進行分離，在過程中獲得最高品位約80％的LaCl3
和CeCl3
。
濕法冶金法是用以將稀土元素(REE)和大量稀土氧化物之稀土拋光廢棄物(REPPWs)中分離，其主要成分為氧化鈰，其次為氧化鑭、氧化鐠和氧化釹，而所採用的技術手段包含五個部分：第一部分，利用NaSO4
-H2
SO4
-H2
O在95-125℃下 對REPPWs反應形成NaRE(SO4
)2
∙H2
O；第二部分，添加NaOH將NaRE(SO4
)2
∙H2
O形成RE(OH)3
；第三部分，利用O2
將Ce(OH)3
氧化為Ce(OH)4
，其有利於將REPPWs中主要相存在的鈰與其它REE分離；第四部分，利用HCl於25℃下酸浸洗至pH 2.5到3.5間，其浸出後可獲得Ce以外高產率之REE；第五部分，將殘餘物添加H2
SO4
以分離Ce。
然而，上述習用技術的缺點在於皆須使用大量昂貴化學藥品，以及消耗大量能源的高溫處理，尤其是在回收過程中還會產生二次污染廢水。
因此，非常需要一種創新的氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，可對氧化鈰拋光粉與玻璃碎屑粉的混合粉體進行直接分離而回收氧化鈰拋光粉，不但可促進氧化鈰拋光粉的循環再利用，還能做為各種稀土金屬的二次資源使用，藉以解決上述習用技術的所有問題。
本發明之主要目的在於提供一種氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，係用以將粉末混合物中的氧化鈰拋光粉及玻璃粉，藉分離、回收而再利用，主要包括以下依序進行的處理步驟。
首先進行前處理，加入去離子水於包含氧化鈰拋光粉及玻璃粉的原始混合物中，並混合成粉末混合漿料。氧化鈰拋光粉及玻璃粉在原始混合物的重量比例分別為100：1至1：1之間。接著，執行分散處理，利用超音波分散機分散粉末混合漿料的氧化鈰拋光粉及玻璃粉，且分散處理是進行二分鐘至二小時之間。
然後，在調整酸鹼值處理中加入酸性調整劑或鹼性調整劑的酸鹼值調整劑，以調整粉末混合漿料的酸鹼值至目標酸鹼值，比如目標酸鹼值可為pH4至pH10之間。進行添加捕集劑處理，添加捕集劑以當作界面活性劑，用以對粉末混合漿料所包含的氧化鈰拋光粉或玻璃粉產生捕集作用，其中捕集劑可為陰離子捕集劑或陽離子捕集劑，且捕集劑的濃度可為0.5 kg/ton至10.0 kg/ton之間。
之後，在混合處理中利用搖盪機所產生的搖盪力，對粉末混合漿料進行初階混合，操作時間為二分鐘至二小時之間，隨後再添加有機溶劑，其中有機溶劑是不互溶於去離子水，且有機溶劑對該去離子水的重量比為100：1至1：1之間，同時利用搖盪機進行進階混合而形成粉末混合液，且進階混合的操作時間為二分鐘至二小時之間。
粉末混合液經靜置處理約至少二十分鐘，形成上下相互分離的有機溶劑相溶液及水相溶液，再分別取出有機溶劑相溶液及水相溶液，其中有機溶劑相溶液及水相溶液可分別富含氧化鈰拋光粉或富含該玻璃粉。再進行離心處理，有機溶劑相溶液及水相溶液是分別利用相對應的離心機所產生的離心力以分離其中的固體物及液體，並取出固體物，其中有機溶劑相溶液的固體物或水相的固體物係包含氧化鈰拋光粉或玻璃粉。
最後進行烘乾處理，利用烘乾機加熱由有機溶劑相溶液中所取出的固體物或由水相中所取出的固體物，藉以蒸發、去除殘留的液體，進而分別得到氧化鈰拋光粉或玻璃粉，達到回收的目的。
因此，本發明可在不產生二次污染性廢水下，利用可相互分離的有機溶劑相以及水相而直接、有效分離原始混合物中的氧化鈰拋光粉及玻璃粉，不只所消耗的能源較少，因且還能大幅提升整體的分離效應。此外，本發明不需配置特別裝置，即能藉一般分離設備而實施，因而操作成本低，且整體的操作、維護簡單。
以下配合圖示及元件符號對本發明之實施方式做更詳細的說明，俾使熟習該項技藝者在研讀本說明書後能據以實施。
參考第一圖，本發明實施例氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法的示意圖。如第一圖所示，本發明氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法包括依序進行的步驟S10、S20、S30、S40、S50、S60、S70以及S80，分別為前處理、分散處理、調整酸鹼值處理、添加捕集劑處理、混合處理、靜置處理、離心處理、烘乾處理，用以將原始粉末混合物中的氧化鈰(CeO2
)拋光粉及玻璃粉，藉分離、回收而再利用。
同時還可參考第二圖，藉以初步了解本發明分離方法所要達成的功效，其中第二圖的左側顯示原始粉末混合物中的玻璃粉G是沾附於氧化鈰拋光粉P的表面，因為玻璃粉G一般是小於氧化鈰拋光粉P，而第二圖的中間顯示經分散處理後，玻璃粉G及氧化鈰拋光粉P已大致上相互分散、分開，且第二圖的右側是顯示玻璃粉G及氧化鈰拋光粉P最後經本發明的靜置處理、離心處理、烘乾處理後已完成分離而回收。
首先，在步驟S10中進行前處理，包括將適當量的去離子水加入到包含氧化鈰拋光粉及玻璃粉的原始混合物中，並混合成粉末混合漿料，其中氧化鈰拋光粉及玻璃粉在原始混合物的重量比例分別為100：1至1：1之間，再者原始混合物具有0.2 μm至~60.5 μm的粒徑範圍，且平均粒徑(D50
)為1.8 μm至3.5 μm。
由於原始混合物可能會含有不純物、分散劑或潤滑液等物質而導致實際樣品的表面性質有所變化，所以為了避免影響整體的分離回收效果，可在前處理中，額外包括過濾處理或去油處理，藉以分別去除顆粒狀不純物質或油狀潤滑液，並可針對分散劑的特性進行相對應的有效分離處理。
接著，進行步驟S20的分散處理，主要是利用超音波分散機，分散粉末混合漿料中相互貼附的氧化鈰拋光粉及玻璃粉，其中整個分散處理的操作是進行二分鐘至二小時。
在步驟S30中進行調整酸鹼值處理，係加入酸鹼值調整劑以調整粉末混合漿料的酸鹼值至目標酸鹼值，其中酸鹼值調整劑可為酸性調整劑或鹼性調整劑。舉例而言，酸性調整劑可選用鹽酸及硝酸的至少其中之一，而鹼性調整劑可選用氫氧化鈉及氫氧化鉀的至少其中之一。此外，目標酸鹼值可為pH4至pH10之間。
然後進入步驟S40執行添加捕集劑處理，係添加捕集劑以當作界面活性劑，其中捕集劑可為陰離子捕集劑或陽離子捕集劑，用以對粉末混合漿料所包含的氧化鈰拋光粉或玻璃粉產生捕集作用。捕集劑在有機溶劑的濃度可為0.5 kg/ton至10.0 kg/ton之間。例如，捕集劑包含十二烷基硫酸鈉(Sodium Dodecyl Sulfate，SDS)、油酸鈉(Sodium Oleate，NaOL)及十二烷胺醋酸鹽(Dodecylamine Acetate，DAA )的其中之一。要注意的是，步驟S30中的目標酸鹼值必須配合步驟S40所使用的捕集劑，藉以提升整體效率，比如，在使用SDS時，目標酸鹼值為pH8.0至pH9.5之間，在使用NaOL時，目標酸鹼值為pH7或pH7至pH7.5之間，在使用DAA時，目標酸鹼值為pH8.0至pH9.5之間。
進入步驟S50執行混合處理，主要是利用搖盪機，藉所產生的搖盪力而對粉末混合漿料進行初階混合，且初階混合的操作係維持二分鐘至二小時之間，之後，再添加定的有機溶劑，且有機溶劑是不互溶於去離子水，並再次利用搖盪機進行進階混合而形成混合均勻的粉末混合液，且進階混合的操作係維持二分鐘至二小時之間。尤其，有機溶劑對去離子水的重量比可為100：1至1：1之間，而且有機溶劑是包含異辛烷(isooctane)、十二烷(dodecane)或煤油(kerosine)。
之後，進行步驟S60的靜置處理，將粉末混合液靜置至少二十分鐘，形成上下相互分離的有機溶劑相溶液及水相溶液，其中有機溶劑相溶液因比重作用，一般是在水相溶液的上方。同時，分別取出有機溶劑相溶液及水相溶液，比如利用一般的分液漏斗而分離、取出。要注意的是，使用SDS及NaOL為捕集劑時，有機溶劑相溶液富含氧化鈰拋光粉，而水相溶液富含玻璃粉。使用DAA為捕集劑時，有機溶劑相溶液富含玻璃粉，而水相溶液富含氧化鈰拋光粉。
在步驟S70中，進行離心處理，主要是對步驟S60中所得的有機溶劑相溶液及水相溶液分別利用相對應的離心機，藉所產生的離心力而產生固液分離作用，進而分離並取出其中位於底部的固體物以及位於上部的澄清之液體。具體而言，使用SDS及NaOL為捕集劑時，有機溶劑相溶液的固體物主要包含氧化鈰拋光粉，且水相溶液的固體物主要包含玻璃粉。使用DAA為捕集劑時，有機溶劑相溶液富含玻璃粉，而水相溶液富含氧化鈰拋光粉。
最後進入步驟S80中以執行烘乾處理，係利用烘乾機對對步驟S70中所得的固體物進行加熱，藉以蒸發並去除掉殘留的液體，進而獲得氧化鈰拋光粉及玻璃粉，達到回收的目的。
為進一步說明本發明所達成功效，以下將列舉示範性的實例。
首先，有機溶劑是使用異辛烷，並以SDS當作捕集劑，而且氧化鈰拋光粉與玻璃粉的混合重量比例為1：1，其結果顯示第三A圖及第三B圖。
在添加1 kg/ton及2.5 kg/ton的SDS下，在各pH下的異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉與水相回收物中玻璃粉的品位及回收率，是隨著pH值的增加而上升，並於大約pH 9時，添加2.5 kg/ton SDS時具有最佳的品位為86.8%，其回收率為91.7%，不過，在大於pH 9時，則品位及回收率皆下降。此外，水相回收物中玻璃粉的品位及回收率亦隨著pH值的增加及SDS添加量的增加而上升，並在大約pH 9時，添加2.5 kg/ton SDS所達到最佳的品位為91.2%，其回收率為86%，不過，在大於pH 9時，則品位及回收率皆下降。
另外，第四圖為上述示範性實例的分離功效，顯示pH 9下SDS添加量對異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉與水相回收物中玻璃粉的品位及回收率。顯而易見的是，隨著SDS添加量的增加，異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉與水相回收物中玻璃粉的品位及回收率皆上升，其最佳結果為添加10 kg/ton SDS，此時，異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉之品位達100 %，且其回收率可達94.2 %，而水相回收物中玻璃粉之品位及回收率是分別為94.6 %和100 %。氧化鈰拋光粉與玻璃粉已近乎完全分離。
進一步參考第五A圖及第五B圖，如果是使用NaOL當作表面活性劑，且氧化鈰拋光粉與玻璃粉的混合重量比例為1：1。
當添加1 kg/ton及2.5 kg/ton NaOL時，在各pH下異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉與水相回收物中玻璃粉的品位及回收率，其中異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉品位及回收率是隨pH值的增加而上升，並於大約pH 7時，添加2.5 kg/ton NaOL具有最佳之品位為78.3%，其回收率為93.7%，而在大於pH 7時，品位及回收率皆接下降。再者，水相回收物中玻璃粉的品位及回收率亦隨pH值的增加而上升，其中在大約pH 7時，添加2.5 kg/ton NaOL可達到的最佳品位為91.3%，其回收率為77.4%，但是在大於pH 7時，品位及回收率皆下降。
再如第六圖所示，在大約pH 7下，異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉與水相回收物中玻璃粉的品位及回收率是隨著NaOL添加量的增加而皆上升，其最佳結果是在添加7.5 kg/ton NaOL時，異辛烷相回收物中氧化鈰拋光粉之品位為94.5 %，其回收率為99 %，而水相玻璃粉之品位為99%，其回收率94.7 %。氧化鈰拋光粉與玻璃粉已近乎完全分離。
再舉出另一實例，其中捕集劑是使用DAA，而且氧化鈰拋光粉與玻璃粉是1：1混合。
如第七A圖及第七B圖所示，添加1 kg/ton及2.5 kg/ton DAA在各pH下水相回收物中氧化鈰拋光粉與異辛烷相回收物中玻璃粉的品位及回收率。在添加2.5 kg/ton DAA時，水相回收物中氧化鈰拋光粉品位及回收率隨pH值增加而上升，並於pH 9時，具有最佳之品位為72.7%，其回收率為100%，但是大於pH 9時，品位及回收率皆下降，此外，在添加2.5 kg/ton DAA時，異辛烷相回收物中玻璃粉的品位及回收率亦隨pH值的增加而上升，其中於pH 9時具有最佳之品位為98.9%，其回收率為62.7%，但是大於pH 9時，品位及回收率下降。
再如第八圖所示，於pH 9下DAA添加量對水相回收物中氧化鈰拋光粉與異辛烷相回收物中玻璃粉的品位及回收率，其中隨著DAA添加量增加，水相回收物中氧化鈰拋光粉與異辛烷相回收物中玻璃粉的品位及回收率皆上升。最佳結果是在添加2.5 kg/ton DAA時，其中水相回收物中氧化鈰拋光粉之品位為72.7 %，其回收率為99.3 %，而異辛烷相玻璃粉之品位為98.9%，其回收率62.7 %。
綜上所述，本發明的特點在於利用可相互分離的有機溶劑相以及水相而有效分離原始混合物中的氧化鈰拋光粉及玻璃粉，且所消耗的能源較少，尤其不會產生二次污染性廢水，因而能大幅提升整體的分離效應。
此外，本發明方法可對氧化鈰拋光粉與玻璃碎屑粉的混合粉體進行直接分離，並從氧化鈰玻璃拋光廢棄物中分離回收氧化鈰拋光粉，因此，除了可促進氧化鈰拋光粉的循環再利用之外，亦可做為各種稀土金屬的二次資源使用。
本發明的另一特點在於依據有機溶劑及捕集劑的特性調整最佳的酸鹼值，使得後續所添加的捕集劑能發揮最佳捕集功效，因而在有機溶劑相中或水相中能富含所需的氧化鈰拋光粉或玻璃粉。
由於本發明可在一般的分離設備中實施，而不需額外設計特別的裝置，使得產業利用性相當高，非常具有市場競爭力。此外，本發明的技術並未被習用的先技術揭露，因而具有技術新穎性及進步性。
以上所述者僅為用以解釋本發明之較佳實施例，並非企圖據以對本發明做任何形式上之限制，是以，凡有在相同之發明精神下所作有關本發明之任何修飾或變更，皆仍應包括在本發明意圖保護之範疇。
S10~S80‧‧‧步驟
G‧‧‧玻璃粉
P‧‧‧氧化鈰拋光粉
第一圖顯示依據本發明實施例氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法的示意圖。 第二圖顯示本發明的分離方法所要達成的具體功效。 第三A圖及第三B圖顯示本發明的示範性實例於不同pH值下所達成具體分離功效。 第四圖為本發明依據第三A圖及第三B圖的實例於pH9值下的分離功效。 第五A圖及第五B圖顯示本發明的另一示範性實例於不同pH值下所達成具體分離功效。 第六圖為本發明依據第五A圖及第五B圖的實例於pH7值下的分離功效。 第七A圖及第七B圖顯示本發明的另一示範性實例於不同pH值下所達成具體分離功效。 第八圖為本發明依據第七A圖及第七B圖的實例於pH9值下的分離功效。
Claims (7)
- 一種氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，包括： 一前處理，加入去離子水於包含一氧化鈰拋光粉及一玻璃粉的一原始混合物中，並混合成一粉末混合漿料； 一分散處理，係利用一超音波分散機以分散該粉末混合漿料中的該氧化鈰拋光粉及該玻璃粉，且該分散處理係進行二分鐘至二小時之間； 一調整酸鹼值處理，係加入一酸性調整劑或一鹼性調整劑的一酸鹼值調整劑，以調整該粉末混合漿料的酸鹼值至一目標酸鹼值； 一添加捕集劑處理，添加當作一界面活性劑的一捕集劑，用以對該粉末混合漿料所包含的氧化鈰拋光粉或玻璃粉產生捕集作用，而該捕集劑為一陰離子捕集劑或一陽離子捕集劑； 一混合處理，利用一搖盪機所產生的搖盪力而對該粉末混合漿料進行一初階混合，且該初階混合係進行二分鐘至二小時之間，之後添加一有機溶劑，該有機溶劑是不互溶於該去離子水，並利用該搖盪機進行一進階混合而形成一粉末混合液，且該進階混合係進行二分鐘至二小時之間； 一靜置處理，將該粉末混合液靜置至少二十分鐘，形成上下相互分離的一有機溶劑相溶液及一水相溶液，再分別取出該有機溶劑相溶液及該水相溶液，其中該有機溶劑相溶液及該水相溶液係分別富含該氧化鈰拋光粉或富含該玻璃粉； 一離心處理，對該有機溶劑相溶液及該水相溶液分別利用相對應的一離心機所產生的離心力，藉以分離其中的固體物及液體，並取出該固體物，該有機溶劑相溶液的固體物或該水相的固體物係包含該氧化鈰拋光粉或該玻璃粉；以及 一烘乾處理，係利用一烘乾機而對該有機溶劑相溶液中所取出的該固體物或該水相中所取出的該固體物進行加熱，藉以去除殘留的液體而分別得到該氧化鈰拋光粉或該玻璃粉， 其中該氧化鈰拋光粉及該玻璃粉在該原始混合物的重量比例分別為100：1至1：1之間，該目標酸鹼值為pH4至pH10之間，該捕集劑在該有機溶劑的濃度為0.5 kg/ton至10.0 kg/ton之間，該有機溶劑對該去離子水的重量比為100：1至1：1之間。
- 依據申請專利範圍第1項之氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，其中該有機溶劑包含異辛烷(isooctane)、十二烷(dodecane)或煤油(kerosine)，而該捕集劑包含十二烷基硫酸鈉(Sodium Dodecyl Sulfate，SDS)、油酸鈉(Sodium Oleate，NaOL)及十二烷胺醋酸鹽(Dodecylamine Acetate，DAA )的其中之一。
- 依據申請專利範圍第2項之氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，其中該捕集劑為SDS時，該目標酸鹼值為pH8.0至pH9.5之間，而該捕集劑為NaOL時，該目標酸鹼值為pH7或pH7至pH7.5之間，且該捕集劑為DAA時，該目標酸鹼值為pH8.0至pH9.5之間。
- 依據申請專利範圍第1項之氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，其中該酸性調整劑包含鹽酸及硝酸的至少其中之一，而該鹼性調整劑包含氫氧化鈉及氫氧化鉀的至少其中之一。
- 依據申請專利範圍第1項之氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，其中該原始混合物具有0.2 μm至~60.5 μm的一粒徑範圍，且該原始混合物的平均粒徑(D50 )為1.8 μm至3.5 μm。
- 依據申請專利範圍第1項之氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，其中該有機溶劑相溶液及該水相溶液是利用一分液漏斗而分離。
- 依據申請專利範圍第1項之氧化鈰拋光粉與玻璃粉的分離方法，其中該前處理係利用一過濾處理及/或一去油處理，以分別去除該原始混合物所包含的顆粒狀不純物質、油狀潤滑液或結劑。
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