TW201738390A - Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系合金板之製造方法 - Google Patents
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Abstract
本案之課題為提供一種具有高導電率與良好的加工性同時具有高強度之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。本案之解決手段為在對Al-Mg-Si系合金鑄錠依序實施熱軋、冷軋的合金板之製造方法中，將熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度定為230℃以下，在熱軋結束後冷軋結束前以200℃以上且未達400℃的溫度進行熱處理。
Description
本發明係關於Al-Mg-Si系合金板之製造方法，特別是關於熱傳導性、導電性、強度及加工性優異之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
在如薄型電視、個人電腦用薄型顯示器、筆記型電腦、平板電腦、汽車導航系統、攜帶式導航系統、智慧型手機或手機等的攜帶式終端等製品的框架、金屬基印刷電路板、內蓋之內藏或裝著散熱體的構件材料中，追求為了快速散熱的優異熱傳導性、強度及加工性。
JIS1100、1050、1070等純鋁合金雖熱傳導性優異但強度低。而用作高強度材料的JIS5052等Al-Mg合金(5000系合金)相較於純鋁系合金，其熱傳導性及導電性顯著較差。
相對於此，由於Al-Mg-Si系合金(6000系合金)可謀求良好熱傳導性及導電性且藉由時效硬化而強度提升，故探討使用Al-Mg-Si系合金以得到強度、熱傳導性及加工性優異之鋁合金板的方法。
例如，專利文獻1揭示有一種Al-Mg-Si系合金壓延板之製造方法，其特徵為將含有Mg 0.1~0.34質量%、Si 0.2~0.8質量%、Cu 0.22~1.0質量%，剩餘部分由Al及不可避免的雜質構成，Si/Mg含量比為1.3以上的Al-Mg-Si系合金以半連續鑄造做成厚度250mm以上的鑄錠，並用400~540℃的溫度進行預備加熱後熱軋，再以50~85%的壓下率施以冷軋後，以140~280℃的溫度來退火。
專利文獻2記載有一種熱傳導性、強度及彎曲加工性優異之鋁合金板之製造方法，其特徵為將具有含有Si：0.2~1.5質量%、Mg：0.2~1.5質量%、Fe：0.3質量%以下，進而在含有Mn：0.02~0.15質量%、Cr：0.02~0.15%中之1種或2種，同時剩餘部分為Al及不可避免雜質中的Ti為規範在0.2%以下；又或其中含Cu：0.01~1質量%或稀土類元素：0.01~0.2質量%中之1種或2種之組成的鋁合金板藉由連續鑄造壓延來製作，而後冷軋，接著以500~570℃實施溶體化處理，繼續以冷軋率5~40%進行冷軋，冷軋後再進行加熱至150~未達190℃之時效處理。
專利文獻3揭示有一種Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其係包含將含有Si：0.2~0.8質量%、Mg：0.3~1質量%、Fe：0.5質量%以下、Cu：0.5質量%以下，進而含有Ti：0.1質量%以下或B：0.1質量%以下之至少1種，剩餘部分由Al及不可避免的雜質所構成，或進而作為雜質之Mn及Cr規範在Mn：0.1質量%以下、Cr：0.1質量%以下之Al-Mg-Si系合金鑄錠進行熱軋，進而進行冷軋的
步驟之合金板之製造方法，其特徵為在熱軋後至冷軋結束之間，藉由以200~400℃保持1小時以上進行熱處理。
此外，如專利文獻3所記載，在JIS1000系至7000系之鋁合金中，熱傳導率與導電率顯示良好的相關性，具有優異之熱傳導性的鋁合金板具有優異的導電率，當然可用作散熱構件材料亦可用作導電構件材料。
[專利文獻1]日本特開2012-62517號公報
[專利文獻2]日本特開2007-9262號公報
[專利文獻3]日本特開2003-321755號公報
然而，專利文獻1記載之製造方法所得的合金壓延板之拉伸強度的改善多為合金組成之原因，步驟條件的研討不充分。又，專利文獻1規定之合金壓延板之化學組成，相對地包含較多的Cu，較Al次多的元素為Si或Cu，Mg含量相對較少且不含以幾乎相同比例含有Si及Mg的合金。
專利文獻2中，可得到具有對較高強度之鋁合金板的實施例所記載的導電率較專利文獻1記載之合金板低。又，專利文獻2中可得到高強度者為由在冷軋途中對鋁合
金板施以500℃以上的高溫熱處理及其後之急速冷卻而成
的溶體化處理後，進一步實施冷軋後再進行時效處理，但
藉由溶體化處理而成本變高。
專利文獻3中，雖可得到較專利文獻1高強度之Al-Mg-Si系合金板，但未有關於熱軋之最終道次(相當於專利文獻3中之終熱軋)的研討，步驟條件的研討難以說是充分。
本發明之目的係鑑於上述之技術背景，提供一種在熱軋之後的步驟中不運用溶體化處理即可具有高導電率與良好的加工性並可進一步改善強度的Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
上述課題藉由以下手段來解解決。
(1)對Al-Mg-Si系合金鑄錠依序實施熱軋、冷軋的合金板之製造方法，其熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為230℃以下，且在熱軋結束後冷軋結束前以200℃以上400℃以下的溫度進行熱處理之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(2)Al-Mg-Si系合金鑄錠之化學組成係含有Si：0.2~0.8質量%、Mg：0.3~1質量%、Fe：0.5質量%以下及Cu：0.5質量%以下，剩餘部分由Al及不可避免的雜質所構成之如前項1所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(3)作為雜質之Mn、Cr、Zn、及Ti分別規範在0.1質量%以下之如前項1所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(4)作為雜質之Mn、Cr、Zn、及Ti分別規範在0.1質量%以下之前項2所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(5)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之如前項1所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(6)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項2所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(7)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項3所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(8)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項4所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(9)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項5所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(10)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項6所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(11)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項7所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(12)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫
度為200℃以下之前項8所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(13)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項9所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(14)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項10所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(15)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項11所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(16)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項12所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(17)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項13所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(18)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項14所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(19)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項15所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(20)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項16所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(21)冷軋後實施最終退火之前項17所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(22)冷軋後實施最終退火之前項18所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(23)冷軋後實施最終退火之前項19所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(24)冷軋後實施最終退火之前項20所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(25)最終退火之溫度為200℃以下之前項21所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(26)最終退火之溫度為200℃以下之前項22所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(27)最終退火之溫度為200℃以下之前項23所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(28)最終退火之溫度為200℃以下之前項24所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(29)在熱軋之複數道次之中，至少實施1次道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃，且道次所致之Al-Mg-Si系合金板之冷卻、或道次與道次後之強制冷卻所致之平均冷卻速度為50℃/分以上的道次之前項1至前項28中之任1項所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(30)對含有Si：0.2~0.8質量%、Mg：0.3~1質量%、Fe：0.5質量%以下及Cu：0.5質量%以下，進而含有Ti：0.1質量%以下或B：0.1質量%以下之至少1種，剩餘部分由Al及不可避免的雜質所構成之Al-Mg-Si系合金鑄錠依序實施熱軋、冷軋的合金板之製造方法，其熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為230℃以下，且在熱軋結束後冷軋結束前以200℃以上400℃以下的溫度進行熱處理之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(31)作為雜質之Mn、Cr、及Zn分別規範在0.1質量%以下之前項30所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(32)作為雜質之Ni、V、Ga、Pb、Sn、Bi及Zr分別規範在0.05質量%以下之前項31所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(33)作為雜質之Ag規範在0.05質量%以下之前項32所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(34)作為雜質之稀土類元素之合計含量規範在0.1質量%以下之前項33所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(35)作為雜質之稀土類元素之合計含量規範在0.1質量%以下之前項34所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(36)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項30所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(37)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項31所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(38)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項32所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(39)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項33所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(40)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項34所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(41)在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理之前項35所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(42)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項36所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(43)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項37所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(44)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項38所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(45)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項39所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(46)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項40所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(47)熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下之前項41所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(48)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項42所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(49)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項43所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(50)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項44所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(51)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項45所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(52)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項46所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(53)熱處理溫度為200℃以上300℃以下之前項47所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(54)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項48所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(55)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項49所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(56)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項50所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(57)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項51所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(58)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項52所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(59)熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上之前項53所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(60)冷軋後實施最終退火之前項54所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(61)冷軋後實施最終退火之前項55所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(62)冷軋後實施最終退火之前項56所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(63)冷軋後實施最終退火之前項57所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(64)冷軋後實施最終退火之前項58所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(65)冷軋後實施最終退火之前項59所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(66)最終退火之溫度為200℃以下之前項60所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(67)最終退火之溫度為200℃以下之前項61所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(68)最終退火之溫度為200℃以下之前項62所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(69)最終退火之溫度為200℃以下之前項63所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(70)最終退火之溫度為200℃以下之前項64所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(71)最終退火之溫度為200℃以下之前項65所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
(72)在熱軋之複數道次之中，至少實施1次道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃，且道次所致之Al-Mg-Si系合金板之冷卻、或道次與道次後之強制冷卻所致之平均冷卻速度為50℃/分以上的道次之前項30
至前項71中之任1項所記載之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
依據前項(1)所記載之發明，由於對Al-Mg-Si系合金鑄錠依序實施熱軋、冷軋的合金板之製造方法，其熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為230℃以下，且在熱軋結束後冷軋結束前以200℃以上400℃以下的溫度進行熱處理，故可得到熱軋所致之有效的淬火效果，熱處理時使導電率更提升，藉由其後之冷軋使其加工硬化，藉此可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(2)所記載之發明，由於Al-Mg-Si系合金鑄錠之化學組成係含有Si：0.2~0.8質量%、Mg：0.3~1質量%、Fe：0.5質量%以下及Cu：0.5質量%以下，剩餘部分由Al及不可避免的雜質所構成，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(3)及(4)所記載之發明，由於作為雜質之Mn、Cr、Zn、及Ti分別規範在0.1質量%以下，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(5)~(8)所記載之發明，由於在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理，故藉由其後之冷軋使其加工硬化可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的
Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(9)~(12)所記載之發明，由於熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下，故可提高熱軋所致之淬火效果。
依據前項(13)~(16)所記載之發明，由於熱處理溫度為200℃以上300℃以下，故可確實地使導電率與強度提升。
依據前項(17)~(20)所記載之發明，由於熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上，故藉由冷軋使Al-Mg-Si系合金板強度提升的同時可得到良好的加工性。
依據前項(21)~(24)所記載之發明，由於冷軋後實施最終退火，故成為Al-Mg-Si系合金板之加工性良好者。
依據前項(25)~(28)所記載之發明，由於最終退火之溫度為200℃以下，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(29)所記載之發明，由於在熱軋之複數道次之中，至少實施1次道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃，且道次所致之Al-Mg-Si系合金板之冷卻、或道次與道次後之強制冷卻所致之平均冷卻速度為50℃/分以上的道次，故可提高熱軋所致之淬火效果。
依據前項(30)所記載之發明，由於對含有Si：0.2~0.8質量%、Mg：0.3~1質量%、Fe：0.5質量%以下及Cu：0.5質量%以下，進而含有Ti：0.1質量%以下或B：
0.1質量%以下之至少1種，剩餘部分由Al及不可避免的雜質所構成之Al-Mg-Si系合金鑄錠依序實施熱軋、冷軋的合金板之製造方法，熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為230℃以下，且在熱軋結束後冷軋結束前以200℃以上且未達400℃的溫度進行熱處理，故可得到熱軋所致之有效的淬火效果，熱處理時使導電率更提升，藉由其後之冷軋使其加工硬化，藉此可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(31)所記載之發明，由於作為雜質之Mn、Cr、及Zn分別規範在0.1質量%以下，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(32)所記載之發明，由於作為雜質之Ni、V、Ga、Pb、Sn、Bi及Zr分別規範在0.05質量%以下，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(33)所記載之發明，由於作為雜質之Ag規範在0.05質量%以下，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(34)及(35)所記載之發明，由於作為雜質之稀土類元素之合計含量規範在0.1質量%以下，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(36)~(41)所記載之發明，由於在熱軋
結束後冷軋開始前實施熱處理，故藉由其後之冷軋使其加工硬化，藉此可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(42)~(47)所記載之發明，由於熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下，故可提高熱軋所致之淬火效果。
依據前項(48)~(53)所記載之發明，由於熱處理溫度為200℃以上300℃以下，故可確實地使導電率與強度提升。
前項(54)~(59)所記載之發明，由於熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上，故藉由冷軋使Al-Mg-Si系合金板強度提升的同時可得到良好的加工性。
依據前項(60)~(65)所記載之發明，由於冷軋後實施最終退火，故成為Al-Mg-Si系合金板之加工性良好者。
依據前項(66)~(71)所記載之發明，由於最終退火之溫度為200℃以下，故可製造拉伸強度及導電率顯示高值之加工性良好的Al-Mg-Si系合金板。
依據前項(72)所記載之發明，由於在熱軋之複數道次之中，至少實施1次道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃，且道次所致之Al-Mg-Si系合金板之冷卻、或道次與道次後之強制冷卻所致之平均冷卻速度為50℃/分以上的道次，故可提高熱軋所致之淬火效果。
本案發明者發現藉由在依序實施熱軋、冷軋的Al-Mg-Si系合金板之製造方法中，使熱軋完之合金板的表面溫度成為指定的溫度以下，並施以在熱軋結束後冷軋結束前熱處理，可得到具有高導電率與良好的加工性同時具有高強度之Al-Mg-Si系合金板，終至完成本案發明。
以下，詳細說明關於本案之Al-Mg-Si系合金板之製造方法。
本案之Al-Mg-Si系合金組成中，顯示各元素之添加目的及較佳含量。
Mg及Si為強度表現所必須的元素，各自的含量為Si：0.2質量%以上0.8質量%以下、Mg：0.3質量%以上1質量%以下較佳。Si含量未達0.2質量%或Mg含量未達0.3質量%時強度變低。另一方面，若Si含量超過0.8質量%、Mg含量超過1質量%時，熱軋時的壓延負荷變高而生產性降低，所得之鋁合金板的成形加工性亦變差。Si含量為0.2質量%以上0.6質量%以下更佳，進而0.32質量%以上0.60質量%以下特佳。Mg含量為0.4質量%以上1.0質量%以下更佳，0.45質量%以上0.9質量%以下更佳，特別是0.45質量%以上0.55質量%以下較佳。
雖Fe及Cu為成形加工上必要之成分，但若大量含有則耐蝕性降低。本案中Fe含量及Cu含量分別規範在0.5質量%以下較佳。Fe含量規範在0.35質量%以下更佳，特別是0.1質量%以上0.25質量%以下較佳。Cu含量為0.2
質量%以下更佳，特別是0.1質量%以下較佳。
又，合金元素中雖含有各種不可避免的雜質元素，但由於Mn及Cr會使傳導性及導電性降低，Zn含量變多時會使合金材的耐腐蝕性降低故以少量較佳。Ti有防止合金在鑄造成鋼胚時發生結晶粒微細化並凝固裂開的效果，但由於大量含有時則結晶物會生成很多尺寸大的結晶物，製品的加工性或熱傳導性及導電率降低。作為雜質之Mn、Cr、Zn及Ti之各自的含量為0.1質量%以下較佳，進而0.05質量%以下較佳。
Ti及B有防止合金在鑄造成鋼胚時發生結晶粒微細化並凝固裂開的效果。前述效果可藉由添加Ti或B之至少1種而得，添加兩者亦可。然而，由於大量含有時則結晶物會生成很多尺寸大的結晶物，製品的加工性或熱傳導性及導電率降低。Ti含量為0.1質量以下較佳，進而0.005質量%以上0.05質量%以下較佳。又，B含量為0.1質量%以下較佳，特別是0.06質量%較佳。
作為上述以外之其他雜質元素，雖可舉例Ni、V、Ga、Pb、Sn、Bi、Zr、Ag、稀土類等，但不限定於此等，此等其他雜質元素之中除了稀土類以外各個元素之含量為0.05質量%以下較佳。上述其他雜質元素之中的稀土類，雖可包含1種或複數種元素，亦可為源自以美鈰合金狀態包含的鑄造用原料者，但稀土類元素之合計含量為0.1質量%以下較佳，進而0.05質量%以下較佳。
接著，記述關於用以得到本案規定之Al-Mg-Si系合
金板的處理步驟。
使用常法進行溶解成分調整，得到Al-Mg-Si系合金鑄錠。對所得之合金鑄錠藉由熱軋前加熱實施均質化處理作為前步驟較佳。
前述均質化處理以500℃以上進行較佳。
前述熱軋前加熱雖是為了在Al-Mg-Si系合金鑄錠中使結晶物及Mg、Si固溶成為均勻的組織而實施，但由於溫度若過高則鑄錠中有發生部分融解的可能性，以450℃以上580℃以下進行較佳，特別是以500℃以上580℃以下進行較佳。
對Al-Mg-Si系合金鑄錠進行均質化處理後進行冷卻，可進行熱軋前加熱，亦可連續進行均質化處理與熱軋前加熱，在前述均質化處理及熱軋前加熱之較佳溫度範圍內以兼顧均質化處理與熱軋前加熱的相同溫度進行加熱亦可。
為了去除鑄造後熱軋前加熱前鑄錠之表面附近的雜質層，對鑄錠施以面削較佳。面削可在鑄造後均質化處理前，亦可在均質化處理後熱軋前加熱前。
對熱軋前加熱後之Al-Mg-Si系合金鑄錠施以熱軋。
熱軋係由粗熱軋與終熱軋組成，使用粗熱軋機進行由複數道次而成之粗熱軋後，使用與粗熱軋機不同的終熱軋機進行終熱軋。此外，本案中，將以粗熱軋機之最終道次作為熱軋之最終道次時，可省略終熱軋。
本案中，終熱軋使用連續設置有上下一組之工作軋輥
或二組以上之工作軋輥的壓延機，從1個方向導入Al-Mg-Si系合金板並以1次道次實施。
以鋼捲實施冷軋時，可以捲取裝置捲取終熱軋後之Al-Mg-Si系合金板做成熱軋鋼捲。省略終熱軋，將粗熱軋之最終道次作為熱軋之最終道次時，粗熱軋之後，可利用捲取裝置捲取Al-Mg-Si系合金板做成熱軋鋼捲。
粗熱軋中，依循溶體化處理Mg及Si保持在固溶之狀態後，藉由粗熱軋之道次所致之Al-Mg-Si系合金板的冷卻，或粗熱軋之道次後與道次後的強制冷卻所致之溫度降低而可得到淬火之效果。
本案中將在粗熱軋之複數道次之中，道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為350℃以上470℃以下，且道次所致之Al-Mg-Si系合金板的冷卻、或道次與道次後之強制冷卻之平均冷卻速度為50℃/分以上的道次稱為控制道次。使控制道次前之Al-Mg-Si系合金板之表面溫度成為350℃以上470℃以下，是因為未達350℃時粗熱軋中之急冷所致之淬火的效果小，較470℃高的溫度時道次完之Al-Mg-Si系合金板的急冷為困難的原因。
上述平均冷卻速度係定為在控制道次中不進行強制冷卻時為自控制道次開始至結束為止，控制道次後進行強制冷卻時為自控制道次開始至強制冷卻結束為止之Al-Mg-Si系合金板的降低溫度(℃)除以所需時間(分)之值。
控制道次後的強制冷卻可一邊壓延Al-Mg-Si系合金板一邊對壓延後之部位依序實施，亦可壓延Al-Mg-Si系
合金板全體後實施。強制冷卻的方法雖未限定，但可用水冷亦可用氣冷，亦可利用冷卻劑。
前述控制道次實施至少1次較佳，實施複數次亦可。實施複數次控制道次時，對於各個控制道次可選擇道次後是否進行強制冷卻。雖只要是道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃且冷卻速度為50℃/分以上的話控制道次便可實施複數次，但可藉由以1次的控制道次使Al-Mg-Si系合金板的溫度降低至未達350℃而效率佳且有效地進行淬火。
本案中，粗熱軋之最終道次後未進行強制冷卻時，將熱軋之最終道次剛完成後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度定為粗熱軋完溫度，粗熱軋之最終道次後進行強制冷卻時，將強制冷卻剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度定為粗熱軋完溫度。
本案中實施終熱軋時以終熱軋的結束，未實施終熱軋時以粗熱軋之最終道次的結束作為熱軋的結束，使熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度成為230℃以下。藉由使熱軋剛結束後之合金板之溫度成為230℃以下可得到有效之淬火效果。
熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度若過高，淬火的效果不足，即使熱軋結束後冷軋結束前實施熱處理強度的提升亦不充分。熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下較佳，進一步為150℃以下較佳，特別是130℃以下較佳。
此外，粗熱軋之後進行終熱軋時，為了得到終熱軋之道次所致之淬火效果，終熱軋前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為270℃以下較佳。
又，不進行終熱軋且粗熱軋之最終道次並非控制道次時亦同樣地，粗熱軋最終道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為270℃以下較佳。
另一方面，不進行終熱軋且粗熱軋之最終道次為控制道次時，由於控制道次成為熱軋之最終道次，故以熱軋之最終道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃，且藉由壓延或壓延與壓延後之強制冷卻而以冷卻速度為50℃/分以上之冷卻速度合金板的表面溫度成為230℃以下之方式實施控制道次。
對於熱軋結束後冷軋結束前之Al-Mg-Si系合金板，在使Mg2Si微細且均勻地析出，並且使Al-Mg-Si系合金板中存在之加工變形減少的目的下實施熱處理。
本案中熱軋結束後冷軋結束前之對Al-Mg-Si系合金板的熱處理為了得到導電率提升的效果以200℃以上400℃以下的溫度實施。熱處理溫度未達200℃時導電率提升有界限，熱處理溫度若超過400℃，則不能得到形成了粗大析出物之最終製品的高強度或良好的成形加工性。進而若成為450℃以上則因再結晶粒的粗大化而對最終製品之成形加工性有壞影響。前述熱處理的溫度為200℃以上300℃以下較佳，進一步為210℃以上280℃以下較佳。
前述熱軋結束後冷軋結束前中實施的Al-Mg-Si系合
金板之熱處理的時間雖未特別限定，但為了導電率提升而以指定溫度調節時間即可，例如，以1~12小時的範圍調節時間實施熱處理即可。
前述熱處理之後，實施冷軋進行加工硬化而強度進一步提升。
前述熱處理由於提高Al-Mg-Si系合金板之冷軋所致之強度提升效果，故熱軋結束後冷軋開始前實施較佳。
藉由前述熱處理後之冷軋做成指定厚度之Al-Mg-Si系合金板。熱處理後之冷軋為了強度提升以20%以上之壓延率實施較佳。熱處理後之冷軋所致之Al-Mg-Si系合金板的壓延率進一步為30%以上較佳，特別是60%以上較佳。
冷軋後之Al-Mg-Si系合金板亦可應需要實施洗淨。
更加重視Al-Mg-Si系合金板的加工性時，亦可冷軋後實施最終退火。最終退火為了不使Al-Mg-Si系合金板之強度變得過低以200℃以下實施較佳，進一步為以180℃以下，特別是以160℃以下實施較佳。
前述Al-Mg-Si系合金板之最終退火的時間以可得到所需加工性及強度之方式來調節即可，例如，以1~10小時之範圍依最終退火的溫度來選擇即可。
此外，本案之Al-Mg-Si系合金板的製造可以鋼捲進行，亦可以單板進行。又，在冷軋後之任意步驟可切斷合金板並以單板進行切斷後之步驟，亦可對應用途切成條。
以下顯示本發明之實施例及比較例。
此實施例為關於請求項1~33發明的實施例。
藉由DC鑄造法得到表1所示之化學組成不同之鋁合金鋼胚。
對表1之化學組成編號1的鋁合金鋼胚施以面削。接著，對面削後之合金鋼胚在加熱爐中實施560℃ 5h之均質化處理後，在相同爐中變化溫度而實施540℃ 4h之熱軋前加熱。從加熱爐中取出熱軋前加熱後540℃之鋼胚，開始粗熱軋。粗熱軋中之合金板的厚度成為25mm後，自道次前的合金板溫度461℃起以平均冷卻速度80℃/分，實施粗熱軋之最終道次，做成粗熱軋完溫度243℃厚度12mm的合金板。此外，粗熱軋之最終道次中，一邊壓延一邊使合金板移動，對於壓延後之合金板的部位依序自上下實施將水噴霧至合金板的水冷所致之強制冷卻。
粗熱軋之後，對合金板自終熱軋前之溫度241℃起實施終熱軋，得到厚度7.0mm之合金板。終熱軋剛完成後之合金板的溫度為131℃。對終熱軋後之合金板施以215℃ 2h的熱處理後，實施壓延率98%之冷軋，得到製品板厚0.15mm的鋁合金板。
對表1所記載之鋁合金鋼胚施以面削後，以表2~表6所記載之條件，施以處理，得到鋁合金板。此外，與實施例1同樣地在所有實施例及比較例中均質化處理與熱軋前加熱係在相同爐中連續實施，粗熱軋最終道次後之強制冷卻，係自一邊壓延一邊使合金板移動對壓延後之合金板的部位依序自上下將水噴霧至合金板的水冷、在粗熱軋最終道次結束後進行送風冷卻的氣冷，及無強制冷卻之中選擇。又，一部分的實施例中在冷軋後實施最終退火。
實施例14中，將粗熱軋之最終道次作為熱軋之最終道次，未實施終熱軋。
藉由以下方法評估所得之合金板的拉伸強度、導電率、加工性。
拉伸強度係對於JIS5號試驗片於常溫藉由常法來測定。
導電率係以將國際上採取之退火標準軟銅(體積低效率1.7241×10-2μΩm)的導電率作為100%IACS時的相對值(%IACS)來求出。
加工性係將彎曲角度定為90°，合金板厚度為0.4mm以上時將各自的合金板板厚定為彎曲內側半徑，合金板厚度未達0.4mm時彎曲內側半徑定為0，實施藉由JIS Z 2248金屬材料彎曲試驗方法之6.3V形塊法的彎曲試驗，未發生破裂者評估為○、發生破裂者評估為×。
拉伸強度、導電率及加工性的評估結果表示於表2~表6。
相對於具有本案規定之化學組成，且熱軋剛結束後之合金板的表面溫度為230℃以下且熱軋結束後冷軋結束前之熱處理溫度為200℃以上400℃以下之範圍內的實施例中，拉伸強度及導電率顯示高值且加工性亦良好，本案規定之化學組成、熱軋剛結束後之合金板的表面溫度或熱軋結束後冷軋結束前的熱處理溫度之至少一者未滿足本案規定範圍之比較例，其拉伸強度或導電率之至少一者比實施例差，亦有加工性差者。
此實施例為關於請求項34~76發明的實施例。
藉由DC鑄造法得到表7所示之化學組成不同之鋁合金鋼胚。此外，包含稀土類之化學組成編號120的鑄錠於鑄造中使用包含美鈰合金的原料。
對表7之化學組成編號101之鋁合金鋼胚施以面削。接著，對面削後的合金鋼胚在加熱爐中實施570℃ 5h的均質化處理後，在相同爐中變化溫度而實施540℃ 4h之熱軋前加熱。從加熱爐中取出熱軋前加熱後540℃之鋼胚，開始粗熱軋。粗熱軋中之合金板的厚度成為25mm後，自道次前的合金板溫度460℃起以平均冷卻速度80℃/分，實施粗熱軋之最終道次，做成粗熱軋完溫度242℃厚度12mm的合金板。此外，粗熱軋之最終道次中，一邊壓延一邊使合金板移動，對於壓延後之合金板的部位依序自上下實施將水噴霧至合金板的水冷所致之強制冷卻。
粗熱軋之後，對合金板自終熱軋前之溫度240℃起實施終熱軋，得到厚度7.0mm之合金板。終熱軋剛完成後之合金板的溫度為130℃。對終熱軋後之合金板施以215℃ 2h的熱處理後，實施壓延率98%之冷軋，得到製品板厚0.15mm的鋁合金板。
對表7所記載之鋁合金鋼胚施以面削後，以表8~表12所記載之條件，施以處理，得到鋁合金板。此外，與實施例101同樣地在所有實施例及比較例中均質化處理與熱軋前加熱係在相同爐中連續實施，粗熱軋最終道次後之強制冷卻，係自一邊壓延一邊使合金板移動對壓延後之合金板的部位依序自上下將水噴霧至合金板的水冷、在粗熱軋最終道次結束後進行送風冷卻的氣冷，及無強制冷卻之中選擇。又，一部分的實施例中在冷軋後實施最終退火。
實施例114中，將粗熱軋之最終道次作為熱軋之最終道次，未實施終熱軋。
藉由以下方法評估所得之合金板的拉伸強度、導電率、加工性。
拉伸強度係對於JIS5號試驗片於常溫藉由常法來測定。
導電率係以將國際上採取之退火標準軟銅(體積低效率1.7241×10-2μΩm)的導電率作為100%IACS時的相對值(%IACS)來求出。
加工性係將彎曲角度定為90°，合金板厚度為0.4mm以上時將各自的合金板板厚定為彎曲內側半徑，合金板厚度未達0.4mm時彎曲內側半徑定為0，實施藉由JIS Z 2248金屬材料彎曲試驗方法之6.3V形塊法的彎曲試驗，未發生破裂者評估為○、發生破裂者評估為×。
拉伸強度、導電率及加工性的評估結果表示於表8~表12。
相對於具有本案規定之化學組成，且熱軋剛結束後之合金板的表面溫度為230℃以下且熱軋結束後冷軋結束前之熱處理溫度為200℃以上400℃以下之範圍內的實施例中，拉伸強度及導電率顯示高值且加工性亦良好，本案規定之化學組成、熱軋剛結束後之合金板的表面溫度或熱軋結束後冷軋結束前的熱處理溫度之至少一者未滿足本案規定範圍之比較例，其拉伸強度或導電率之至少一者比實施例差，亦有加工性差者。
本案係伴隨皆於2016年3月30日申請之日本專利申請案之特願2016-67357號及特願2016-67358號的優先權
主張者，其揭示內容直接構成本案之一部分。
應有所認知的是，在此使用的用語及表現是為了說明而使用的，而不是為了限定性地解釋而使用的，亦不排除在此公開並敘述之特徵事項的任何均等物，且亦容許在本發明所請求的範圍內的各種變形。
本發明能夠以多種不同方式具體化，但本公開應認為是提供本發明原理的實施例，且在瞭解到該等實施例並不旨在將本發明限定於此處記載且/或圖示之較佳實施型態的基礎上，將多個圖示實施型態記載於此。
儘管在此記載著幾個本發明的實施型態，但是本發明並不限定於此處記載的各種較佳實施型態，並且可由該業者基於本公開內容而辨認，且亦包含具有均等的要素、修正、刪除、組合(例如，跨各種實施型態之特徵的組合)、改良及/或變更的全部實施型態。請求項的限定事項應基於該請求項使用的用語作廣泛解釋，不應限定為本說明書或本申請的審查階段中記載的實施例，此類實施例應解讀為非排他性。
本發明可利用於Al-Mg-Si系合金板的製造。
Claims (72)
- 一種Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其係對Al-Mg-Si系合金鑄錠依序實施熱軋、冷軋的合金板之製造方法，其特徵為熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為230℃以下，且在熱軋結束後冷軋結束前以200℃以上400℃以下的溫度進行熱處理。
- 如請求項1之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中Al-Mg-Si系合金鑄錠之化學組成係含有Si：0.2~0.8質量%、Mg：0.3~1質量%、Fe：0.5質量%以下及Cu：0.5質量%以下，剩餘部分由Al及不可避免的雜質所構成。
- 如請求項1之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中作為雜質之Mn、Cr、Zn、及Ti分別規範在0.1質量%以下。
- 如請求項2之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中作為雜質之Mn、Cr、Zn、及Ti分別規範在0.1質量%以下。
- 如請求項1之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項2之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項3之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項4之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項5之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項6之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項7之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項8之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項9之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項10之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項11之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項12之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項13之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項14之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項15之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項16之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項17之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項18之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項19之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項20之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項21之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項22之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項23之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項24之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項1至請求項28中之任1項之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋之複數道次之中，至少實施1次道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃，且道次所致之Al-Mg-Si系合金板之冷卻、或 道次與道次後之強制冷卻所致之平均冷卻速度為50℃/分以上的道次。
- 一種Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其係對含有Si：0.2~0.8質量%、Mg：0.3~1質量%、Fe：0.5質量%以下及Cu：0.5質量%以下，進而含有Ti：0.1質量%以下或B：0.1質量%以下之至少1種，剩餘部分由Al及不可避免的雜質所構成之Al-Mg-Si系合金鑄錠依序實施熱軋、冷軋的合金板之製造方法，其特徵為熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為230℃以下，且在熱軋結束後冷軋結束前以200℃以上400℃以下的溫度進行熱處理。
- 如請求項30之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中作為雜質之Mn、Cr、及Zn分別規範在0.1質量%以下。
- 如請求項31之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中作為雜質之Ni、V、Ga、Pb、Sn、Bi及Zr分別規範在0.05質量%以下。
- 如請求項32之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中作為雜質之Ag規範在0.05質量%以下。
- 如請求項33之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中作為雜質之稀土類元素之合計含量規範在0.1質量%以下。
- 如請求項34之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中作為雜質之稀土類元素之合計含量規範在0.1質量% 以下。
- 如請求項30之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項31之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項32之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項33之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項34之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項35之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋結束後冷軋開始前實施熱處理。
- 如請求項36之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項37之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項38之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項39之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200 ℃以下。
- 如請求項40之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項41之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱軋剛結束後之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為200℃以下。
- 如請求項42之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項43之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項44之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項45之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項46之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項47之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理溫度為200℃以上300℃以下。
- 如請求項48之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項49之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項50之Al-Mg-Si系合金板之製造方法， 其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項51之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項52之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項53之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中熱處理後之冷軋之壓延率為20%以上。
- 如請求項54之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項55之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項56之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項57之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項58之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項59之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中冷軋後實施最終退火。
- 如請求項60之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項61之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項62之Al-Mg-Si系合金板之製造方法， 其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項63之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項64之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項65之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中最終退火之溫度為200℃以下。
- 如請求項30至請求項71中之任1項之Al-Mg-Si系合金板之製造方法，其中在熱軋之複數道次之中，至少實施1次道次前之Al-Mg-Si系合金板的表面溫度為470~350℃，且道次所致之Al-Mg-Si系合金板之冷卻、或道次與道次後之強制冷卻所致之平均冷卻速度為50℃/分以上的道次。
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