TW201350301A

TW201350301A - 具有非均勻排淨通道的真空/排氣模塊

Info

Publication number: TW201350301A
Application number: TW102104470A
Authority: TW
Inventors: Richard L Dubay
Original assignee: Richard L Dubay
Priority date: 2012-06-05
Filing date: 2013-02-05
Publication date: 2013-12-16
Also published as: US8424587B1

Abstract

本發明揭示一種供用於射出模製與澆鑄系統中之真空/排氣通道，其包括一第一側及一第二側。該第一側包括具有一系列縱向間隔開之通道之一第一波形冷卻面，其中該系列縱向間隔開之通道中之通道具有跨越該系列縱向間隔開之通道之非均勻縱向剖面溝槽形狀。該第二側包括具有一系列縱向間隔開之肋之一第二波形冷卻面，其中該系列縱向間隔開之肋中之肋具有跨越該系列縱向間隔開之肋之非均勻縱向剖面尖端形狀。

Description

具有非均勻排淨通道的真空/排氣模塊

本發明一般而言係關於射出模製及澆鑄系統。特定而言，本發明係關於與射出模製及澆鑄系統一起使用之真空模塊及排氣模塊。

射出模製及澆鑄程序通常併入有固定及可移動塑模半體，該等塑模半體沿一分模線打開及閉合以界定在此處射出模製或澆鑄製造材料之一模腔。固定塑模半體(亦稱為固定鑄模半體、固定固持器模塊或覆蓋模塊)安裝至固定台板。對照而言，可移動塑模半體(亦稱為可移動鑄模半體、可移動固持器模塊或頂出器半體)能夠相對於固定塑模半體移動以用於打開及閉合模腔。可移動塑模半體安裝至頂出器台板，頂出器台板通常連接至水力致動器以用於提供頂出經製造部分所需之動作。

已於射出模製及澆鑄程序中採用不同程度的真空輔助以最佳化產品品質。真空之大致意圖係藉由自模製及澆鑄模腔內移除氣體而改良射出模製及澆鑄之生產。此等改良包含較高表面品質、減小之孔隙度位準及較佳機械特性(諸如強度)。真空輔助通常需要使用一真空泵、將該泵連接至模製或澆鑄模腔之一真空管線及用於防止所射出材料溢出至真空系統中之一構件。用於防止所射出材料之流動之一種方法係利用沿該真空管線定位之一自動或手動閥。該閥之用途係在材料進入真空系統之前擋住真空及所射出材料之流動。

用於防止所射出材料之溢出之一替代方法係利用氣體排淨模塊，諸如一真空模塊或一排氣模塊。真空模塊通常包括連接至固定及可移動塑模半體之模塊半體。真空模塊同時提供允許真空移除氣體之一氣體排淨通道，且允許過多所射出材料在真空之汲取期間固化。該經固化材料充當一停止件，從而防止進一步製造材料流出該真空模塊且流至真空系統中。因此，真空模塊排除對機械閥之需要。

類似地，排氣模塊允許藉由所射出材料流至一模製或澆鑄系統之模腔中之力而自該模腔排淨氣體。若不停止所射出材料，則其將繼續溢出具有經排淨氣體之排氣模塊。排氣模塊允許所射出材料在射出程序期間固化於氣體排淨通道內，從而有效地塞堵氣體路徑以准許所射出材料完全填充模腔。就真空模塊而言，經固化材料必須連同自模腔或模腔頂出之新產品一起自排氣模塊頂出。通常，藉助真空模塊及排氣模塊兩者，固化於模塊中之溢出材料自所模製產品切去且循環回至原始材料中供在頂出之後進一步使用。

真空及排氣模塊通常利用配合波形面來形成具有一均勻剖面區域之一氣體排淨通道。均勻氣體排淨通道沿一橫向方向跨越模塊半體大體上筆直延伸且在一均勻波形圖案內跨越模塊半體縱向延伸。該等波形面提供在其內自溢出材料汲取熱量之一高表面積。然而，由波形面形成之迂迴路徑亦增加在其內經固化材料接合至模塊半體之表面區域，藉此使得塑模半體難以分開。因此，存在對改良真空及排氣模塊中之波形面之熱轉移性質同時亦准許經固化材料易於被移除之一持續需要。

本發明係針對供用於射出模製及澆鑄系統中之一真空/排氣通道。該真空/排氣通道包括一第一側及一第二側。該第一側包括具有一系列縱向間隔開之通道之一第一波形冷卻面，其中該系列縱向間隔開之通道中之通道具有跨越該系列縱向間隔開之通道之非均勻縱向剖面溝槽形狀。該第二側包括具有一系列縱向間隔開之肋之一第二波形冷卻面，其中該系列縱向間隔開之肋中之肋具有跨越該系列縱向間隔開之肋之非均勻縱向剖面尖端形狀。

6-6‧‧‧剖面

10‧‧‧射出模製或澆鑄系統/模製或澆鑄系統/系統

12‧‧‧固定塑模半體/塑模半體/固定鑄模半體/固定塑模

14‧‧‧可移動塑模半體/塑模半體/可移動鑄模半體/可移動塑模

16‧‧‧真空/排氣模塊/模塊

18A‧‧‧模腔/模腔

18B‧‧‧模腔/模腔

20A‧‧‧排氣模塊凹部/模塊凹部/凹部

20B‧‧‧模塊凹部/凹部

22A‧‧‧固定側氣體排淨模塊/固定側模塊/氣體排淨模塊/模塊/模塊半體/可拆卸真空/排氣模塊

22B‧‧‧可移動側氣體排淨模塊/可移動側模塊/氣體排淨模塊/模塊/耦合件/模塊半體/可移動側半體/可拆卸真空/排氣模塊

24‧‧‧通道/冷卻通道/通道/氣體排淨通道/通道

26A‧‧‧固定側鍵/鍵

26B‧‧‧可移動側鍵

28‧‧‧真空管線耦合件/耦合件

30‧‧‧軸環

31‧‧‧扣件

32‧‧‧扣件

33‧‧‧鍵槽

34‧‧‧安裝鏜孔/扣件鏜孔

35‧‧‧安裝鏜孔/扣件鏜孔

36‧‧‧安裝鏜孔/扣件鏜孔

37‧‧‧安裝鏜孔/扣件鏜孔

38‧‧‧鏜孔

40‧‧‧鏜孔

42A‧‧‧座

42B‧‧‧座/鍵真空管線座

44‧‧‧鏜孔

45‧‧‧唇形物

46‧‧‧鏜孔

48‧‧‧鏜孔

50‧‧‧鏜孔

52‧‧‧真空管線耦合鏜孔

54‧‧‧通道式面/面

56‧‧‧肋式面/面/凸出面

58‧‧‧入口

60‧‧‧排出口/出口

62‧‧‧冷卻流體通道/冷卻通道/冷卻通道鏜孔

64‧‧‧冷卻流體通道/冷卻通道/冷卻通道鏜孔

66‧‧‧冷卻流體通道/冷卻通道

68‧‧‧冷卻流體通道/冷卻通道

70‧‧‧冷卻流體通道/冷卻通道

71‧‧‧第一側/側

72‧‧‧第二側/側

73‧‧‧頂側

74‧‧‧底側

75‧‧‧前側

76‧‧‧背側/後側

77‧‧‧隔板

78‧‧‧通道

80‧‧‧線

82‧‧‧扣件鏜孔

83‧‧‧扣件鏜孔

84‧‧‧扣件鏜孔

85‧‧‧扣件鏜孔

86‧‧‧鏜孔

88‧‧‧鍵槽

91‧‧‧第一側/側

92‧‧‧第二側/側

93‧‧‧頂側

94‧‧‧底側

95‧‧‧前側

96‧‧‧背側

98‧‧‧肋

99‧‧‧凹槽

100‧‧‧線

102‧‧‧入口區

104‧‧‧出口區

106‧‧‧尖端/平坦尖端

107‧‧‧溝槽

108‧‧‧溝槽/平坦溝槽

109‧‧‧尖端

110‧‧‧側壁

112‧‧‧側壁

A‧‧‧標注

d₁‧‧‧距離

d₂‧‧‧距離

d₃‧‧‧距離

d₄‧‧‧距離

d₅‧‧‧距離

a‧‧‧角度

圖1係一射出模製或澆鑄系統之一分解圖，其展示本發明之一真空/排氣模塊。

圖2係圖1之真空/排氣模塊之一分解圖，其展示形成一非均勻氣體排淨通道之本發明之模塊半體。

圖3A係圖2之真空/排氣模塊之一固定側排淨模塊半體之一透視圖，其展示具有凹陷通道之一非均勻波形面。

圖3B係圖2之真空/排氣模塊之一可移動側排淨模塊半體之一透視圖，其展示具有隆起肋之一非均勻波形面。

圖4A、圖4B及圖4C分別係圖3A之固定側氣體排淨模塊半體之前視圖、側視圖及俯視圖。

圖5A、圖5B及圖5C分別係圖3B之可移動側氣體排淨模塊半體之前視圖、側視圖及俯視圖。

圖6係與一可移動側氣體排淨模塊半體裝配之一固定側氣體排淨模塊半體之一剖面，其中非均勻波形面集合在一起以形成具有一變化剖面區域之一氣體排淨通道。

圖7展示圖6之氣體排淨通道之一特寫視圖，其展示自圓形通道及肋轉變為矩形通道及肋之變化剖面區域。

圖1係射出模製或澆鑄系統10之一分解圖。射出模製或澆鑄系統10包含固定塑模半體12、可移動塑模半體14及具有本發明之一非均勻氣體排淨通道之真空/排氣模塊16。出於簡化目的，未圖解說明模製或澆鑄系統10之額外組件，諸如台板、頂出器銷、真空系統及射出機構。固定塑模半體12包含模腔18A及排氣模塊凹部20A，且可移動塑模半體14包含模腔18B及模塊凹部20B。可移動塑模半體14沿一分模線與一固定塑模半體12配合以使得模腔18B與模腔18A對準以形成一模腔或模腔。因此，製造材料(諸如熔態金屬或塑膠)可引入至該模腔中以產生匹配模腔18A及18B之形狀之一物品。製造材料透過定位於環繞塑模半體12及14之各種位置處之射出機構(未圖解說明)而射出至模腔18A及18B中。當製造材料射出至模腔18A及18B中時，氣體透過真空/排氣模塊16而自模腔18A及18B排淨。真空/排氣模塊16包含通道24，通道24包含具有不同形狀之波紋以提供混合效能特性。

真空/排氣模塊16包含固定側氣體排淨模塊22A及可移動側氣體排淨模塊22B，該兩個氣體排淨模塊分別固持於模塊凹部20A及20B中。當固定塑模半體12與可移動塑模半體14配合時，固定側模塊22A與可移動側模塊22B對準以裝配真空/排氣模塊16。固定側模塊22A在凹部20A處直接安裝至塑模半體12。類似地，可移動側模塊22B在凹部22B處直接安裝至塑模半體14以使得可移動側模塊22B之背部與模腔18B之壁齊平。另一選擇為，氣體排淨模塊22A及22B可透過模腔嵌件(未展示)固定至塑模半體12及14。如此項技術中已知，模腔嵌件係支撐於模腔18A及18B內之框架以用於增強模鑄或澆鑄之形狀及設計。在此一情形中，固定側模塊22A及可移動側模塊22B嵌入至凹部20A及20B中，且然後安裝至模腔嵌件。

當開始一模製或澆鑄程序時，塑模半體12及14會聚在一起以自模腔18A及18B形成用於製造一物品或部分之一完整模腔。此亦允許固定側模塊22A及可移動側模塊22B閉合在一起以充當真空/排氣模塊16以使得製造材料可自由射出至模腔18A及18B中。為減輕經製造物品中之孔隙度問題以及增強經製造物品之其他性質，允許含於模腔18A及18B中之氣體透過真空/排氣模塊16逸出。真空/排氣模塊16充當一排氣模塊或一真空模塊。

當真空/排氣模塊16充當一真空模塊時，一真空源(未展示)連接至模塊16以使得可透過真空/排氣模塊16同時拉動一真空以自模腔18A及18B抽出氣體。真空/排氣模塊16包含准許氣體洩漏但防止製造材料進入真空源或洩漏出塑模半體12及14外之通道24。當自模腔18A及18B去除氣體時，製造材料藉由真空源而抽吸至真空/排氣模塊16中。所抽吸出材料在其行進穿過通道24時固化，堵塞真空/排氣模塊16，允許製造材料固化於通道24內以終止額外材料流至真空/排氣模塊16中。因此，准許製造材料填滿模腔18A及18B並在一經減少氣體環境中固化，藉此(除其他之外)減小經固化物品之孔隙度。

真空/排氣模塊16亦充當一簡單排氣模塊，其中允許氣體透過一排氣閥(未展示)而排出穿過模塊16.代替透過模塊16拉動一真空，氣體藉由所射出材料流至模腔18A及18B中而自模腔18A及18B排淨。過多製造材料在其射出至模腔18A及18B中時繼續流至真空/排氣模塊16中。然而，過多材料透過模塊16而防止被排出系統10。過多材料在其行進穿過模塊16之通道24時固化，藉此在氣體已藉由製造材料推出之後堵塞真空/排氣模塊16，諸如在一真空模塊之情形中。

真空/排氣模塊16冷卻流動穿過其之過多或溢出製造材料之能力取決於其冷卻通道24之入口與出口之間的製造材料之能力。為增強材料與模塊16之間的熱轉移，通道24之表面成波形以增加其表面積及體積。在本發明中，通道24之每一面上之波形之形狀經變化以另外准許易於移除所固化經排淨材料。特定而言，通道24自入口附近之弓形波形轉變為出口附近之矩形波形。

圖2展示本發明之真空/排氣模塊16之一分解圖。真空/排氣模塊 16包含固定側模塊22A、可移動側模塊22B及通道24。固定側模塊22A包含固定側鍵26A、真空管線耦合件28、軸環30以及扣件31及32，而可移動側模塊22B包含可移動側鍵26B。固定側鍵26A及可移動側鍵26B用於分別將固定側模塊22A及可移動側模塊22B固定至固定鑄模半體12及可移動鑄模半體14。舉例而言，固定側模塊22A包含恰好接納鍵26A之鍵槽33。鍵26A亦恰好配接至固定塑模半體12(圖1中所展示)上之一鍵槽以使得固定側模塊22A恰好配合至塑模半體12。嵌入穿過固定塑模半體12之一帶螺紋扣件嵌入穿過固定側鍵26A之鏜孔38且嵌入至固定側模塊22A之鏜孔40中。可移動側鍵26B亦配接至可移動側模塊22B及可移動鑄模半體14內之鍵中以使得可移動側模塊22B恰好安裝至可移動鑄模半體14上。另外，真空/排氣模塊16包含用於安裝每一模塊半體之其他構件。舉例而言，固定側模塊22A包含安裝鏜孔34、35、36及37，該等安裝鏜孔可用於將固定側模塊22A直接安裝至固定塑模半體12。

真空管線耦合件28使用軸環30以及扣件31及32而固定至固定側模塊22A。真空管線耦合件28嵌入至由分別位於固定側模塊22A及可移動側模塊22B上之座42A及42B構成之一真空管線耦合座中。軸環30之鏜孔44環繞耦合件28安置以使得其擱置於耦合件28之唇形物45以及模塊22A及22B之頂部表面上。隨後扣件31及32嵌入穿過軸環30之鏜孔46及48且嵌入至固定側模塊22A之鏜孔50及52中以將耦合件22B固定至固定側模塊22A。

真空/排氣模塊16包含通道24，該通道在模腔18A及18B與真空管線耦合件28之間提供一通道。通道24形成於模塊22A及22B之分別配合波形面之間。該等配合波形面包含弓形波形以促進模塊22A及22B與經固化材料之分離，且包含直線波形以抑制熔態材料遷移出通道24同時仍維持高表面積。

圖3A及圖3B展示真空/排氣模塊16之通道24。圖3A展示具有通道式面54之固定側模塊22A，且圖3B展示具有肋式面56之可移動側模塊22B。通道式面54及肋式面56配接在一起以形成通道24。當製造材料進入固定塑模12及可移動塑模14時，氣體自模腔18A及18B(圖1)內於入口58處推至通道24中。製造材料繼續進入通道24，從而將氣體推出排出口60。製造材料固化於通道24內以防止過多製造材料透過真空/排氣模塊16排出系統10。

如上文所指示，真空/排氣模塊16排淨氣體而不准許製造材料自系統10逸出之能力取決於其冷卻流淌穿過通道24之製造材料之能力。當熔態製造材料流動穿過通道24時，固定側模塊22A及可移動側模塊22B自製造材料提取熱量。真空/排氣模塊16自熱製造材料累積熱量，且藉此在其提取額外熱量之能力方面受其耗散之能力限制。為輔助自製造材料及通道24移除熱量，且因此真空/排氣模塊16、固定側模塊22A及可移動側模塊22B具備冷卻流體通道62、64、66、68及70。一冷卻流體(諸如水)循環穿過冷卻通道62至70以輔助自真空/排氣模塊16移除熱量。然而，冷卻通道62至70在其將熱量拉離通道24之能力方面受限。冷卻流體可僅轉移如可由製造材料賦予至模塊半體22A及22B中之熱量一樣多之熱量，此受可用於接觸製造材料之通道24之表面積量限制。因此，真空/排氣模塊16具備通道式面54及肋式面56以增加通道24之表面積。

通道式面54及肋式面56包含形成用於自模腔18A及18B汲取氣體及製造材料之一波形通道或通道之互補肋與凹槽。通道24之波形增加沿跨越通道24之一第一縱向方向之通道24之表面積及體積。通道24之肋及凹槽沿一第二橫向方向延伸一寬度以進一步增加通道24之表面積。通道式面54及肋式面56之波形增加通道24之體積以使得可自模腔18A及18B汲取較多製造材料。因此，亦可自模腔18A及18B移除較多空氣。在本發明中，通道式面54及肋式面56允許經冷卻及經固化製造材料易於自通道24移除。

圖4A展示圖3B之固定側模塊22A之一前視圖。圖4B展示固定側模塊22A之一側視圖。圖4C展示固定側模塊22A之一俯視圖。同時論述圖4A至圖4C。固定側模塊22A包含形成通道24之一部分之通道式面54。固定側模塊22A亦包含鍵槽33、扣件鏜孔34至37、鏜孔40、座42A、真空管線耦合鏜孔50及52、冷卻通道鏜孔62及64、第一側71、第二側72、頂側73、底側74、前側75以及背側76。

通道式面54形成穿過真空/排氣模塊16之通道24之半體。通道式面54包含沿自頂側73至底側74之大體上縱向順序之一系列隔板77及通道78，該等隔板及通道以一大體上筆直或平坦方式沿線80大體上橫向跨越自第一側71至第二側72之面54而延伸。在其他實施例中，可給線80定輪廓，諸如Dubay之第7,631,851號美國專利中所闡述。通道78朝向後側76向內延伸至固定側模塊22A之前側75中，而隔板77朝向前側75延伸但並非一直延伸至前側75以便准許材料及氣體之流動。

氣體及製造材料透過可移動側模塊22B之入口58(圖3B)進入通道式面54，跨越隔板77及通道78流動，且在排出口60處離開真空/排氣模塊16。冷卻流體循環穿過冷卻通道62及64以自通道式面54移除熱量，同時面54自流動穿過通道24之製造材料提取熱量以增加通道式面54之熱量提取能力。隔板77及通道78增加通道24之縱向表面積。如稍後關於圖6及圖7更詳細論述，通道78具有底側74附近之圓形溝槽及頂側73附近之直線溝槽。隔板77及通道78經組態以與可移動側半體22B上之肋及凹槽咬合。

圖5A展示圖3B之可移動側模塊22B之一前視圖。圖5B展示可移動側模塊22B之一側視圖。圖5C展示可移動側模塊22B之一俯視圖。同時論述圖5A至圖5C。可移動側模塊22B包含形成通道24之一部分之肋式面56。可移動側模塊22B亦包含鍵真空管線座42B、冷卻通道66、68及70、扣件鏜孔82、83、84及85、鏜孔86、鍵槽88、第一側91、第二側92、頂側93、底側94、前側95以及背側96。以與鍵槽33、扣件鏜孔34至37及鏜孔40用於將固定側模塊22A固定至固定塑模半體12極相同之方式，扣件鏜孔82、83、84及85、鏜孔86以及鍵槽88用於將可移動側模塊22B固定至可移動塑模半體14。

肋式面56形成穿過真空/排氣模塊16之通道24之半體。肋式面56包含沿自頂側93至底側94之大體上縱向順序之一系列肋98及凹槽99，該等肋及凹槽以一大體上筆直或平坦方式沿線100大體上橫向跨越自第一側91至第二側92之面56而延伸。在其他實施例中，可給線100定輪廓，諸如Dubay之第7,631,851號美國專利中所闡述。肋98自可移動側模塊22B之前側95向外延伸遠離背側96，而凹槽99朝向前側95延伸以便准許材料及氣體之流動。凹槽99可一直延伸至前側95或可凹陷至前側95中。

氣體及製造材料透過入口58進入肋式面56，跨越肋98及凹槽99流動，且在排出口60處離開真空/排氣模塊16。冷卻流體循環穿過冷卻通道66及68以自凸出面56移除熱量，同時面56自流動穿過通道24之製造材料提取熱量。肋98及凹槽99增加通道24之縱向表面積以增加肋式面56之熱量提取能力。如稍後關於圖6及圖7更詳細論述，肋98具有底側94附近之圓形尖端及頂側93附近之直線尖端。可移動側模塊22B之肋98及凹槽99與固定側模塊22A之隔板77及通道78咬合以形成氣體排淨通道24(圖3A及圖3B)。

圖6展示可移動側模塊22B之圖5C之剖面6-6及固定側模塊22A之圖4C之剖面6-6。圖6展示通道式面54與肋式面56之合併，其中通道78及隔板77分別與肋98及凹槽99咬合以形成通道24。隔板77、通道78、肋98及凹槽99增加通道24之縱向長度以容納經增加體積之製造材料及自模腔18A及18B(圖1)排淨之氣體，及增加製造材料在到達排出口60之前必須行進之距離。特定而言，隔板77定位於凹槽99之間且肋98定位於通道78之間以產生氣體排淨通道24。通道式面54及肋式面56之橫向表面區域分別自側71及91延伸至側72及92(圖4A至圖5C)。隔板77及通道78在底側74與頂側73之間形成一系列縱向間隔開之通道，而肋98及凹槽99在底側94與頂側93之間形成一系列縱向間隔開之肋，此兩者皆增加通道24之縱向面積。

本發明之通道24具有沿縱向方向之一變化或非均勻剖面區域以在熔態製造材料之流動期間及在製造材料已固化之後達成多個目標。舉例而言，通道24包含具有入口58附近之圓形尖端及溝槽之某些波形以促進可移動側模塊22B與固定側模塊22A之分開。

製造材料進入入口58，從而將氣體自模腔18A及18B內推至通道24中。隔板77、通道78、肋98及凹槽99在入口58附近為圓形以准許熔態材料易於進入通道24。通道78在入口58附近(與在出口60附近相比)亦較深以增加通道24之高度或剖面區域。因此，在入口58附近，於通道24中消除銳邊緣及急轉彎，藉此促進在製造材料已固化之後易於分開固定側模塊22A與可移動側模塊22B。

製造材料繼續進入通道24，從而透過排出口60將氣體推出通道24。通道式面54及肋式面56經組態以使得其自製造材料汲取熱量以使得製造材料在透過排出口60離開真空/排氣模塊16之前但在一大體積之氣體自模腔18A及18B排淨之後將固化。通道24在製造材料於通道式面54與肋式面56之間流動時將製造材料分散至一薄片中以使得易於自製造材料吸收熱量。隔板77、通道78、肋98及凹槽99在出口60附近為直線以抑制熔態材料在通道24內之流動。銳邊緣提供具有阻礙熔態材料之流動之急轉彎之一曲折路徑。通道78在出口60附近(與在入口58附近相比)較淺以減小通道24之高度或剖面區域。因此，在出口60 附近，銳邊緣及急轉彎引入至通道24中以減少熔態材料之流動及減小熔態材料排出出口60之可能性。

圖7係圖6之標注A之一特寫視圖，其展示可移動側模塊22B之肋98及凹槽99與固定側模塊22A之通道78及隔板77咬合以形成通道24。如所展示，通道24沿縱向方向為非線性，從而形成入口區102及出口區104。入口區102比出口區104寬(關於圖7)。此外，入口區102包含圓形及混合尖端及溝槽，而出口區104包含直線尖端及溝槽。特定而言，在所繪示實施例中，溝槽107在模塊22B中係均勻的。尖端106在模塊22B中等高，但自入口58至出口60由弓形進展為直線形狀。尖端109之高度自入口58至出口60增長，同時自弓形形狀轉變為直線形狀。溝槽108之深度自入口58至出口60縮小，同時自弓形形狀轉變為直線形狀。其他實施例中可使用此等特徵之其他組合以達成自入口區102至出口區104之通道24之一類似變窄。

連接尖端106中之每一者之一線與連接肋98之溝槽107中之每一者之一線約平行於通道24之大體定向。然而，連接隔板77之尖端109之線及連接通道78之溝槽108之線沿入口58與出口60之間的通道24變化。特定而言，連接溝槽108之線在出口區104內大體上平行於通道24，但在入口區102中朝向背側76(圖6)彎曲。同樣地，連接尖端109之線在出口區104內大體上平行於通道24，但在入口區102中朝向背側76(圖6)彎曲。通道式面54與肋式面56之間的距離標示為距離d₁至d₅。因此，距離d₁大於距離d₂，距離d₂大於距離d₃，距離d₃大於距離d₄，且距離d₄大於距離d₅。距離d₅在出口區104中重複。

製造材料在其朝向排出口60通過面54時必須向下流至每一通道78中且往回向上流至每一隔板77中。同時，製造材料在其通過面56時向上流至肋98且然後向下流至凹槽99。因此，製造材料在通道24中之駐存時間增加。在入口58附近，通道78之溝槽108係平滑連結至側壁 110之曲線表面。同樣地，肋98之尖端106在入口58附近係平滑連結至側壁112之曲線表面。在一項實施例中，尖端106及溝槽108在入口58附近為正弦。該等曲線表面促進熔態製造材料流至通道24中。此外，在材料固化後，避免在毗鄰表面之間形成緊角(tight angle)之邊緣以減少通道式面54及肋式面56與經固化材料之間的摩擦。此減小分離經製造材料與可移動側模塊22B及固定側模塊22A所需之力。

當熔態材料在一經降低溫度下繼續朝向出口60時，尖端106及溝槽108開始變平坦。通道78具有將經平坦化溝槽連結至側壁110之曲線表面或隅角。同樣地，肋98具有將經平坦化尖端連結至側壁112之曲線表面或隅角。此外，通道78變得較淺以使得溝槽108較接近尖端106，藉此減小通道24之剖面區域。經平坦化尖端及經平坦化溝槽之寬度在入口區102中增加直至到達出口區104為止。

在出口區104內之出口60附近，通道78為直線以使得平坦溝槽108在不具有任何曲線表面之情況下於一邊緣處連結至側壁110。同樣地，肋98為直線以使得平坦尖端106在不具有任何曲線表面之情況下於出口60附近之一邊緣處連結至側壁112。該等邊緣提供熔態材料必須流動穿過以減慢其穿過通道24之進展之急轉彎或收縮部，藉此增加駐存時間及熱轉移。因此，材料在到達出口60之前將完全固化。此消除或減小熔態材料排出真空/排氣模塊16之風險。

肋98及通道78之側壁大體上傾斜於通道24之大體縱向定向。舉例而言，肋98以角度a自面56向外延伸。在一項實施例中，角度a距垂直於面56之一線為約30度(或距面56約120度)。在其他實施例中，角度a介於約15度至約45度範圍內。然而，角度a可係准許面56與面54在不進行黏結之情況下嚙合及脫離之任何角度。

包含隔板77、通道78、肋98及凹槽99之真空/排氣模塊16可由適於射出模製或澆鑄之任何材料製成。可使用具有良好熱轉移特性(例如，高導熱性)之任何高耐磨材料，諸如銅、鋼、高級AISI H-13或S-7熱處理鋼或等效物、工具鋼、鈹或無鈹材料。

圖1至圖7中所展示之固定側模塊22A及可移動側模塊22B之相對大小僅係例示性的。固定側模塊22A及可移動側模塊22B可經製成具有各種尺寸供用於較小或較大澆鑄或射出模製操作中。然而，對於固定側模塊22A及可移動側模塊22B之每一特定大小，通道24利用入口58附近之圓形尖端及溝槽來促進在材料固化之後易於分開模塊22A及22B。另外，通道24變窄及/或使用出口60附近之直線尖端及溝槽來減慢熔態材料之移動及加速固化。本發明提供可易於分離同時維持一高體積產量之一模塊。可在不增加模塊之總體尺寸之情況下製成本發明之真空/排氣模塊，因此准許易於整合至具有標準真空/排氣模塊凹部之現有澆鑄及模製系統中。

在本發明之其他實施例中，塑模半體12及14可直接併入有通道24。舉例而言，替代在凹部20A及20B中分別包含可拆卸真空/排氣模塊22A及22B，通道式面54及肋式面56可提供於塑模半體12及14之配合面上模腔18A及18B上方。此一實施例將較簡單且包含較少部分，但將不能提供在相同組塑模半體中具有不同特性之真空/排氣模塊之可互換性。

儘管參考具有隔板77及通道78之固定側模塊22A以及具有肋98及凹槽99之可移動側模塊22B進行闡述，但在其他實施例中，可逆轉該情況。此外，雖然已參考圓形尖端及溝槽、混合尖端及溝槽以及直線尖端及溝槽闡述本發明，但可使用其他組合。舉例而言，可使用僅圓形及直線尖端及溝槽，或可使用僅圓形及混合尖端及溝槽。同樣地，尖端及溝槽形狀可具有除「圓形」之外的各種類型之曲率或弓形形狀，例如，具有一簡單曲率半徑。舉例而言，尖端本質上可係橢圓的或抛物線的或可具有一複曲率或一不斷改變之曲率。在其他實施例中，圓形尖端及溝槽可在出口60附近，而直線尖端及溝槽可在入口58附近。另外，圓形尖端及溝槽可與直線尖端及溝槽散置在一起。

雖然已參考一例示性實施例闡述本發明，但熟習此項技術者將理解，在不背離本發明之範疇之情況下，可做出各種改變且等效物可替代其元件。另外，在不背離本發明之基本範疇之情況下，可對本發明之教示做出諸多修改以適應一特定情況或材料。因此，本發明並不意欲限於所揭示之特定實施例，而是本發明將包含屬於隨附申請專利範圍之範疇內之所有實施例。