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TW201305653A - 光學膜積層體之製造方法及製造系統、與光學膜積層體 - Google Patents

光學膜積層體之製造方法及製造系統、與光學膜積層體 Download PDF

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TW201305653A
TW201305653A TW100142785A TW100142785A TW201305653A TW 201305653 A TW201305653 A TW 201305653A TW 100142785 A TW100142785 A TW 100142785A TW 100142785 A TW100142785 A TW 100142785A TW 201305653 A TW201305653 A TW 201305653A
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optical film
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TW100142785A
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Satoshi Hirata
Seiji Kondo
Minoru Miyatake
Takuya Nakazono
Kazuya Hada
Original Assignee
Nitto Denko Corp
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Publication date
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Abstract

本發明係提供一種粘著層不會露出於外部之光學膜積層體。在光學膜積層體之製造方法中，使積層於第1薄膜31上之第2薄膜32及第3薄膜33之寬度均小於第1薄膜31之寬度，且將第2薄膜32及第3薄膜33以均不會相對於第1薄膜31於寬度方向溢出的方式，依序積層於第1薄膜31上。藉此，光學膜積層體30之粘著層32A、33A不露出於外部。

Description

光學膜積層體之製造方法及製造系統、與光學膜積層體
本發明係關於將分別於一表面形成有粘著層之其他薄膜，介隔前述粘著層，依序積層於第1薄膜上，藉此製造包含複數片薄膜之光學膜積層體之光學膜積層體之製造方法及製造系統，及光學膜積層體。
已提案有一面藉由介隔粘著層貼合複數片薄膜，而形成光學膜積層體，一面搬送該已形成之光學膜積層體，並將該光學膜積層體貼合於液晶面板，藉此，製造液晶顯示元件之方法(例如，參照專利文獻1及2)。
然而，在如上所述之方法中，在貼合複數片薄膜之際，因該等之薄膜之蜿蜒等，導致有難以準確對準貼合各薄膜之寬度方向兩端部之問題。尤其是在分別以寬度對應於液晶面板之寬度，形成複數片薄膜之情形，因各薄膜之寬度方向之位置會相對偏移，導致形成於任意之薄膜之表面之粘著層有露出於外部之虞。該情形，於露出之粘著層容易附著塵埃，在將如此之光學膜積層體貼合於液晶面板，製造液晶顯示元件之情形，所製造之液晶顯示元件產生缺陷之可能性會增高。又，露出之粘著層在輸送時，於外部摩擦會成為膠球，該膠球有成為貼合時之異物之情形。
[專利文獻1]日本特開2009-271519號公報
[專利文獻2]日本特開2009-122641號公報
本發明係鑑於上述實際情況而完成者，其目的在於提供一種粘著層不會露出於外部之光學膜積層體之製造方法及製造系統，及光學膜積層體。
本發明之光學膜積層體之製造方法，其特徵為，其係將分別於一表面形成有粘著層之其他薄膜介隔前述粘著層而依序積層於第1薄膜上，藉此製造包含複數片薄膜之光學膜積層體者，且包含以下步驟：從藉由捲繞分別介隔粘著層而積層有襯膜之長條形之前述複數片薄膜而形成之複數個輥，分別於長度方向送出前述複數片薄膜之送出步驟；從前述其他薄膜剝離前述襯膜之剝離步驟；及介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成光學膜積層體之積層步驟；且在前述積層步驟中，將前述其他薄膜以均不會相對於前述第1薄膜於寬度方向溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
根據本發明，由於積層於第1薄膜上之其他薄膜之寬度均小於第1薄膜之寬度，而前述其他薄膜，以相對於第1薄膜之寬度方向均不會溢出的方式，依序積層於第1薄膜上，故不會使光學膜積層體之粘著層露出於外部。
在上述發明中，積層步驟中其他薄膜(第2薄膜)亦可相對於第1薄膜之長度方向軸從橫向積層第1薄膜。例如如圖2B所示，第1薄膜之長度方向軸與第2薄膜之長度方向軸正交，第2薄膜切斷成小於第1薄膜之寬度(與長度方向正交之短方向之長度)之長度，呈單片狀態之薄片，將該薄片以不從第1薄膜之寬度溢出的方式，介隔粘著層積層於第1薄膜。積層於第1薄膜上之相鄰之薄片彼此之間隔並無特別限制。
在上述發明中，前述積層步驟較佳為介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成使前述複數片薄膜以長度方向相互平行的方式積層之光學膜積層體，且前述其他薄膜之寬度均小於前述第1薄膜之寬度。
根據該構成，由於係以使長度方向之複數片薄膜以長度方向相互平行的方式積層，故即使不使裝置構成複雜亦可完成。
在上述發明中，較佳的是前述光學膜積層體係將用於貼合於矩形形狀液晶面板之前述第1薄膜介隔形成於一表面之粘著層，貼合於前述液晶面板。再者，前述第1薄膜之寬度較佳為對應於前述液晶面板之寬度者。
根據該構成，即使在以寬度係對應於矩形形狀之液晶面板之寬度，形成光學膜積層體，並將該光學膜積層體貼合於液晶面板之情形，粘著層亦不會露出於外部，從而可防止所製造之液晶顯示元件產生缺陷。
前述光學膜積層體之製造方法亦可為包含藉由捲繞由前述積層步驟形成之光學膜積層體而形成連續輥之捲繞步驟者。
根據本發明，可提供一種捲繞有粘著層不會露出於外部之光學膜積層體之連續輥。若為如此之連續輥，則由於可防止輸送時於粘著層附著塵埃等，或粘著層在輸送時於外部摩擦成為膠球等，故可有效地防止在連續輥輸送處所製造之液晶顯示元件產生缺陷。
前述其他薄膜亦可包含寬度各不相同之2片以上之薄膜，且在前述積層步驟中，使前述2片以上之薄膜在以越遠離前述第1薄膜則寬度越小之方式配置之狀態下，以相對於鄰接於前述第1薄膜側之薄膜於寬度方向均不會溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
根據本發明，其他薄膜之任一者均可防止因相對於鄰接於第1薄膜側之薄膜於寬度方向溢出而導致於薄膜端部產生階差。
前述複數片薄膜亦可包含2色偏光膜及反射偏光膜。
根據本發明，可製造包含2色偏光膜及反射偏光膜之光學膜積層體，作為粘著層不會露出於外部之光學膜積層體。若使用如此之光學膜積層體，則可適當地製造缺陷更少之液晶顯示元件。
在前述積層步驟中，較佳為以使前述2色偏光膜之透射軸及前述反射偏光膜之透射軸相互平行的方式，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上。
根據本發明，藉由將2色偏光膜之透射軸及反射偏光膜之透射軸相互平行地配置，可製造能夠用於液晶顯示元件之製造等之具有光學特性之光學膜積層體。
本發明之光學膜積層體之製造系統，其特徵為，其係將分別於一表面形成有粘著層之其他薄膜介隔前述粘著層而依序積層於第1薄膜上，藉此製造包含複數片薄膜之光學膜積層體者，且包含以下裝置：送出裝置，其從藉由分別捲繞各自介隔粘著層積層襯膜之長條形之前述複數片薄膜而形成之複數個輥，分別於長度方向送出前述複數片薄膜；剝離裝置，其從前述其他薄膜剝離前述襯膜；及積層裝置，其介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成光學膜積層體；且在前述積層裝置中，將前述其他薄膜以相對於前述第1薄膜於寬度方向均不會溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
在上述發明中，積層裝置之構成亦可為其他薄膜(第2薄膜)相對於第1薄膜之長度方向軸從橫向積層於第1薄膜。
在上述發明中，前述積層裝置較佳為介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成使前述複數片薄膜以長度方向相互平行的方式積層之光學膜積層體，且前述其他薄膜之寬度均小於前述第1薄膜之寬度。
在上述製造系統中，較佳的是前述光學膜積層體係將用於貼合於矩形形狀之液晶面板之前述第1薄膜介隔形成於一表面之粘著層而貼合於前述液晶面板。又，前述第1薄膜之寬度較佳為對應於前述液晶面板之寬度者。
前述光學膜積層體之製造系統亦可為包含藉由捲繞由前述積層裝置形成之光學膜積層體而形成連續輥之捲繞裝置。
前述其他薄膜亦可為包含寬度各不相同之2片以上之薄膜，且在前述積層裝置中，使前述2片以上之薄膜在以越遠離前述第1薄膜則寬度越小之方式配置之狀態下，以相對於鄰接於前述第1薄膜側之薄膜於寬度方向均不會溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
前述複數片薄膜亦可包含2色偏光膜及反射偏光膜。
在前述積層步驟中，較佳為以使前述2色偏光膜之透射軸及前述反射偏光膜之透射軸相互平行的方式，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上。
本發明之光學膜積層體，其特徵為其係藉由將分別於一表面形成有粘著層之其他薄膜介隔前述粘著層依序積層於第1薄膜上而形成，且包含複數片薄膜者，且介隔分別形成於前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上；前述其他薄膜以相對於前述第1薄膜於寬度方向均不會溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
在上述發明中，較佳的是長條形之前述複數片薄膜均以長度方向相互平行的方式積層，且前述其他薄膜之寬度均小於前述第1薄膜之寬度。
在上述光學膜積層體中，較佳的是前述光學膜積層體係將用於貼合於矩形形狀之液晶面板之前述第1薄膜介隔形成於一表面之粘著層，貼合於前述液晶面板。又，前述第1薄膜之寬度較佳為對應於前述液晶面板之寬度者。
前述其他薄膜亦可為包含寬度各不相同之2片以上之薄膜，且前述2片以上之薄膜在以越遠離前述第1薄膜則寬度越小之方式配置之狀態下，以相對於鄰接於前述第1薄膜側之薄膜於寬度方向均不會溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
前述複數片薄膜亦可包含2色偏光膜及反射偏光膜。
較佳的是以使前述2色偏光膜之透射軸及前述反射偏光膜之透射軸相互平行的方式，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上。
圖1係顯示本發明之一實施形態之光學膜積層體之製造方法的一例之流程圖。圖2A顯示本發明之一實施形態之光學膜積層體之製造系統的一例之概略側視圖。本實施形態中係說明藉由於第1薄膜31上積層第2薄膜32及第3薄膜33，而製造光學膜積層體30之情形。
(1)準備第1薄膜之輥之步驟(圖1、S1)。藉由捲繞長條形之第1薄膜31，而準備輥R1。在於第1薄膜31，介隔粘著層貼合襯膜，且將該襯膜剝離之情形，使粘著層殘留於第1薄膜31側。在製造液晶顯示元件之際，可介隔前述粘著層，將第1薄膜31貼合於液晶面板之表面。
作為第1薄膜31，可示例有2色偏光膜、反射偏光膜或相位差膜等之各種薄膜。第1薄膜31亦可為藉由積層複數片薄膜而形成者。
又，並行進行準備藉由捲繞長條形之第2薄膜32而形成之輥R2之步驟(S11)及準備藉由捲繞長條形之第3薄膜33而形成之輥R3之步驟(S21)。於第2薄膜32及第3薄膜33分別介隔粘著層而貼合脫模膜，在剝離該脫模膜之情形，使粘著層殘留於第2薄膜32側或第3薄膜33側。於第1薄膜31上積層第2薄膜32及第3薄膜33之際，使第2薄膜32介隔粘著層貼合於第1薄膜31，而使第3薄膜33介隔粘著層貼合於第2薄膜32。
作為第2薄膜32及第3薄膜33，可示例有2色偏光膜、反射偏光膜、相位差膜或保護膜等之各種薄膜。第2薄膜32及第3薄膜33均與第1薄膜31同樣，亦可為藉由積層複數片薄膜而形成者。
(2)第1薄膜之送出步驟(圖1、S2)。從所準備之第1薄膜31之輥R1，於長度方向送出第1薄膜31(附有襯膜)，搬送至下游側。送出第1薄膜31之送出裝置1之構成為包含例如在夾著第1薄膜31之狀態下搬送之對輥1A等。該送出裝置1除了對輥1A以外，亦可包含例如張力輥、旋轉驅動裝置、蓄積裝置、傳感裝置及控制裝置等。
又，並行進行藉由送出裝置2從第2薄膜32之輥R2將第2薄膜32(附有脫模膜)於長度方向送出之步驟(S12)及藉由送出裝置3從第3薄膜33之輥R3將第3薄膜33(附有脫模膜)於長度方向送出之步驟(S22)。送出裝置2、3除了以夾著例如薄膜32、薄膜33之狀態搬送之對輥2A、3A以外，亦可包含張力輥、旋轉驅動裝置、蓄積裝置、傳感裝置及控制裝置等。
(3)對第1薄膜之積層步驟(圖1、S3)。藉由剝離裝置4從第2薄膜32剝離脫模膜321。此時，介存於第2薄膜32與脫模膜321之間之粘著層仍形成於第2薄膜32之一表面。該第2薄膜32以使形成於一表面之粘著層朝向第1薄膜31側之狀態，介隔該粘著層，貼合於第1薄膜31上(與襯膜相反側之面)。
剝離裝置4之構成為包含例如前端尖銳之刀刃部4A，且藉由將脫模膜321繞掛於該刀刃部4A上反轉傳送，可將脫模膜321從第2薄膜32剝離。在該例中，使剝離後之脫模膜321捲繞成輥狀。
將第2薄膜32積層於第1薄膜31上之積層裝置5之構成為包含用於藉由在夾著例如第1薄膜31及第2薄膜32之狀態下進行搬送，而將第2薄膜32貼合於第1薄膜31上之對輥5A等。積層裝置5除對輥5A以外，亦可包含例如控制對輥5A之旋轉速度或壓力之控制裝置等。
(4)對第2薄膜之積層步驟(圖1、S4)。藉由剝離裝置6，從第3薄膜33剝離脫模膜331。此時，介存於第3薄膜33與脫模膜331之間之粘著層仍形成於第3薄膜33之一表面。該第3薄膜33在使形成於一表面之粘著層朝向第2薄膜32側之狀態，介隔該粘著層，貼合於第2薄膜32上(與第1薄膜31相反側之面)。
剝離裝置6之構成為包含例如前端尖銳之刀刃部6A，且藉由將脫模膜331繞掛在該刀刃部6A上而反轉傳送，可將脫模膜331從第3薄膜33剝離。又，將第3薄膜33積層於第2薄膜32上之積層裝置7之構成為包含用於藉由在夾著例如第1薄膜31、第2薄膜32及第3薄膜33之狀態下進行搬送，而將第3薄膜33貼合於第2薄膜32上之對輥7A等。剝離裝置6及積層裝置7可為包含與上述之剝離裝置4及積層裝置5相同之構成者，亦可為包含不同之構成者。
如上所述，於第1薄膜31上依序積層第2薄膜32及第3薄膜33，藉此，形成使第1薄膜31、第2薄膜32及第3薄膜33以長度方向相互平行的方式積層之光學膜積層體30。
(5)捲繞步驟(圖1、S5)。所形成之光學膜積層體30藉由捲繞裝置8捲繞成輥狀，從而形成連續輥R4。捲繞裝置8之構成為包含在夾著例如光學膜積層體30之狀態搬送之輥8A對等。該捲繞裝置8除對輥8A以外，亦可包含例如張力輥、旋轉驅動裝置、蓄積裝置、傳感裝置及控制裝置等。但，亦可省略捲繞裝置8。在圖2A之例中，係以使襯膜位於內側的方式捲繞光學膜積層體30，但並不受限於此，亦可以使襯膜位於外側的方式，捲繞光學膜積層體30。
圖3A及圖3B為顯示光學膜積層體30之一例之寬度方向剖面圖。在圖3A及圖3B之例中，係於第1薄膜31，介隔粘著層31A貼合襯膜31B，介隔形成於第2薄膜32之一表面之粘著層32A，將第2薄膜32貼合於第1薄膜31，且介隔形成於第3薄膜33之一表面之粘著層33A，將第3薄膜33貼合於第2薄膜32，藉此形成光學膜積層體30。
在圖3A及圖3B中任一例中，第2薄膜32及第3薄膜33之寬度亦設定為小於第1薄膜31之寬度。再者，各薄膜31~33之寬度是指各薄膜31~33之正交於長度方向(搬送方向)之方向之長度。
在圖3A中，第2薄膜32及第3薄膜33之寬度為不同寬度，且以越遠離第1薄膜31寬度越小之方式，配置第2薄膜32及第3薄膜33。在該例中，使第3薄膜33之寬度小於第2薄膜32之寬度，且以相對於第1薄膜31於寬度方向不會溢出的方式，貼合第2薄膜32，且以相對於第2薄膜32於寬度方向不會溢出的方式，貼合第3薄膜33。即，第2薄膜32及第3薄膜33均以相對於鄰接於第1薄膜31側之薄膜於寬度方向不溢出的方式，依序積層於第1薄膜31上。根據如此之構成，第2薄膜32及第3薄膜33均以相對於第1薄膜31於寬度方向不溢出的方式，貼合於第1薄膜31上。
在圖3B中，與圖3A相同，第2薄膜32及第3薄膜33之寬度為不同寬度，但不同的是第3薄膜33之寬度大於第2薄膜32之寬度。即使為如此之構成，第2薄膜32及第3薄膜33仍均以相對於第1薄膜31於寬度方向不會溢出的方式，貼合於第1薄膜31上。
在圖3A及圖3B所示之構成中，由於積層於第1薄膜31之第2薄膜32及第3薄膜33之寬度均小於第1薄膜31之寬度，且第2薄膜32及第3薄膜33均以相對於第1薄膜31於寬度方向不會溢出的方式，依序積層於第1薄膜31上，故光學膜積層體30之粘著層32A、33A不會露出於外部。因此，即使在以寬度係對應於矩形形狀之液晶面板之寬度，形成光學膜積層體30，並將該光學膜積層體30貼合於液晶面板之情形，粘著層32A、33A亦不會露出於外部，從而可防止所製造之液晶顯示元件產生缺陷。
又，如本實施形態所示，可提供一種在藉由捲繞所製造之光學膜積層體30而形成連續輥R4時，捲繞有粘著層32A、33A不露出於外部之光學膜積層體30之連續輥R4。若為如此之連續輥R4，則由於可防止輸送時，於粘著層32A、33A附著塵埃等，或可防止粘著層32A、33A在搬送時於外部摩擦成為膠球等，故可有效地防止在連續輥R4輸送處所製造之液晶顯示元件產生缺陷。
尤其是在圖3A之例中，由於第2薄膜32及第3薄膜33均以相對於鄰接於第1薄膜31側之薄膜於寬度方向不會溢出的方式，依序積層於第1薄膜31上，故如圖3B所示，可防止因第3薄膜33相對於第2薄膜32於寬度方向溢出而導致第3薄膜33之粘著層33A露出。
第2薄膜32及第3薄膜33之寬度亦可為相同。積層於第1薄膜31上之薄膜之片數可為3片以上，該情形，積層於第1薄膜31上之全部薄膜之寬度只要小於第1薄膜31之寬度即可。
第1薄膜31之寬度較佳為該第1薄膜31所貼合之液晶面板之寬度以下。例如，在液晶面板為長方形狀之情形，長度方向平行於液晶面板之長邊或短邊之第1薄膜31之寬度較佳為對應於或小於該長邊或短邊之寬度。另一方面，貼合於第1薄膜31上之薄膜(在該例中，第2薄膜32及第3薄膜33)之寬度較佳為液晶面板之像素區域之寬度以上。
圖4係顯示作為光學膜積層體30較不佳之例之寬度方向剖面圖。在該圖4中，與圖3A及圖3B之例相同，於第1薄膜31上，介隔粘著層31A貼合襯膜31B，介隔形成於第2薄膜32之一表面之粘著層32A，將第2薄膜32貼合於第1薄膜31，且介隔形成於第3薄膜33之一表面之粘著層33A，將第3薄膜33貼合於第2薄膜32，藉此形成光學膜積層體30。
在圖4中，與圖3A及圖3B之例不同的是第2薄膜32及第3薄膜33中至少一者相對於第1薄膜31於寬度方向溢出。因此，在圖4所示之構成中，在粘著層32A及粘著層33A中至少一者從光學膜積層體30之寬度方向兩端部露出，於將該光學膜積層體30貼合於液晶面板之情形，會有因附著於粘著層32A、33A之塵埃或膠球等，而導致所製造之液晶顯示元件產生缺陷之虞。
在圖4之例中，第2薄膜32及第3薄膜33之寬度均與第1薄膜31之寬度相同，且各薄膜31~33以於寬度方向相互錯開的狀態積層。因此，第2薄膜32及第3薄膜33均相對於第1薄膜31於寬度方向溢出，從而分別形成於第2薄膜32及第3薄膜33之一表面之粘著層32A、33A呈露出之狀態。
在上述之實施形態之說明中，雖有記載將光學膜積層體貼合於液晶面板之例之情形，但本發明之光學膜積層體並不限定於貼合於液晶面板之形態，亦可貼合於其他面板或基板等。
[實施例]
以下，以各種態樣說明於第1薄膜31上積層第2薄膜32及第3薄膜33，形成光學膜積層體30，並測定使用該光學膜積層體30製造之液晶顯示元件之缺陷產生率之結果。作為液晶面板，係使用32英吋者，並使第1薄膜31之寬度與該尺寸之液晶面板之寬度相同(400.1 mm)。以數位游標卡尺，測定第2薄膜32及第3薄膜33之粘著層32A、33A相對於鄰接於第1薄膜31側之薄膜之溢出量。液晶顯示元件之缺陷產生率係藉由判斷是否於粘著層附著有塵埃或膠球等而進行，藉由，計算判斷為有缺陷之液晶顯示元件之數量相對於以各態樣製造之液晶顯示元件之數量之比例而測定。
(實施例1)
在實施例1中，以圖3A之態樣，於第1薄膜31上積層第2薄膜32及第3薄膜33，形成光學膜積層體30。第2薄膜32之寬度為比第1薄膜31之寬度小的398.6 mm。第3薄膜33之寬度為比第2薄膜32小的397.2 mm。該情形，第2薄膜32之粘著層32A相對於第1薄膜31之溢出量，及第3薄膜33之粘著層33A相對於第2薄膜32之溢出量為0 mm，缺陷產生率為0%。
(實施例2)
在實施例2中，以圖3B之態樣，於第1薄膜31上積層第2薄膜32及第3薄膜33，形成光學膜積層體30。第2薄膜32之寬度為比第1薄膜31之寬度小的397.3 mm。第3薄膜33之寬度為比第2薄膜32之寬度大，且比第1薄膜31之寬度小的398.6 mm。該情形，第2薄膜32之粘著層32A相對於第1薄膜31並未溢出，但第3薄膜33之粘著層33A相對於第2薄膜32之溢出量為1 mm，缺陷產生率為1%。
(比較例1)
在比較例1中，以圖4之態樣，於第1薄膜31上積層第2薄膜32及第3薄膜33。形成光學膜積層體30。第2薄膜32及第3薄膜33之寬度均與第1薄膜31之寬度相同為400.1 mm。在該例中，第2薄膜32之粘著層32A相對於第1薄膜31之溢出量及第3薄膜33之粘著層33A相對於第2薄膜32之溢出量為0.7 mm，缺陷產生率為10%。
將以上之實驗結果顯示於下述表1
第1薄膜31、第2薄膜32及第3薄膜33較佳為包含2色偏光膜及反射偏光膜。該情形，可製造包含2色偏光膜及反射偏光膜之光學膜積層體30，作為粘著層32A、33A不會露出於外部之光學膜積層體30。若使用如此之光學膜積層體30，可適當地製造缺陷更少之液晶顯示元件。
2色偏光膜係由例如包含以下步驟之製造方法而製造：(A)將施加了染色、交聯及延伸處理之聚乙烯醇系薄膜進行乾燥，獲得偏光元件之步驟；(B)於該偏光元件之單側或兩側貼合保護層之步驟；(C)貼合後進行加熱處理之步驟。
聚乙烯醇系薄膜之染色、交聯、延伸之各處理無需分別進行，可同時進行，且各處理之順序亦可為任意。再者，作為聚乙烯醇系薄膜，亦可使用經施加膨潤處理之聚乙烯醇系薄膜。一般而言，其係將聚乙烯醇系薄膜浸漬於含有碘或二色性色素之溶液中，使碘或二色性色素吸附而染色後進行洗淨，並在含有硼酸或硼砂等之溶液中，以延伸倍率3倍~7倍單軸延伸後，進行乾燥。在含有碘或二色性色素之溶液中延伸後，在含有硼酸或硼砂之溶液中進一步延伸(二次延伸)後，進行乾燥，藉此，使碘之配向增高，偏光度特性變良好，故而尤佳。
反射偏光膜可藉由例如將2種不同之聚合薄膜積層並於寬度方向延伸而製造。在延伸之際，以橫向延伸裝置夾住經積層之聚合薄膜之寬度方向兩端部，朝寬度方向外側延伸。藉此，2種聚合薄膜中僅1種之折射率會於延伸方向(寬度方向)增加變化，並展現雙折射性。因此，可製造於2種聚合薄膜之界面有折射率差之寬度方向為反射軸、未產生折射率差之長度方向為透射軸之反射偏光膜。
在製造光學膜積層體30之際，較佳為以使2色偏光膜之透射軸及反射偏光膜之透射軸相互平行的方式，於第1薄膜面31上依序積層第2薄膜32及第3薄膜33。因此，以如上所述之態樣製造反射偏光膜之情形中，2色偏光膜亦較佳為藉由以橫向延伸裝置於寬度方向延伸例如聚乙烯醇薄膜等之聚合薄膜，從而製造寬度方向為吸收軸、長度方向為透射軸之2色偏光膜。
該情形，可製造2色偏光膜之透射軸與反射偏光膜之透射軸均於寬度方向延伸之光學膜積層體30。惟2色偏光膜之透射軸與反射偏光膜之透射軸之構成，亦可為例如於如長度方向之情形般，兩者均於相對於寬度方向交差之方向延伸。如此，藉由將2色偏光膜之透射軸及反射偏光膜之透射軸相互平行地配置，可製造具有能夠使用於液晶顯示元件之製造等之光學特性之光學膜積層體30。
於將第1薄膜作為長度方向為吸收軸(MD)之2色偏光膜、將第2薄膜作為寬度方向為吸收軸(TD)之反射偏光膜，並於第1薄膜上貼合第2薄膜之情形中，藉由使第2薄膜之切斷間距較第1薄膜寬度短，可獲得在寬度方向相對於第1薄膜不會溢出之積層之光學膜積層體30(參照圖2B)。
圖5係顯示使用光學膜積層體30之液晶顯示元件之製造方法之一例的流程圖。圖6係顯示液晶顯示元件之製造系統之一例之概略平面圖。圖7係顯示對液晶面板W貼合第1光學膜積層體30A之態樣之概略側視圖。圖8係顯示對液晶面板W貼合第2光學膜積層體30B之態樣之概略側視圖。
(液晶面板)
由本發明製造之於液晶顯示元件所使用之液晶面板W為例如於對向之1對玻璃基板間配置有液晶之玻璃基板單元。液晶面板W形成為例如長方形狀。
(製造流程)
(1)第1連續輥準備步驟(圖5、S101)。準備藉由將長條形之第1光學膜積層體30A(光學膜積層體30)捲繞為輥狀而形成之第1連續輥R41(連續輥R4)。第1連續輥R41之寬度依存於液晶面板W之貼合尺寸。即，第1連續輥R41係藉由使在寬度係對應於液晶面板W之短邊或長邊之第1薄膜31上積層有第2薄膜32及第3薄膜33之第1光學膜積層體30A捲繞而形成。再者，在本實施形態中，係使用寬度係對應於液晶面板W之短邊之第1連續輥R41。
(2)第1搬送步驟(圖5、S102)。第1搬送裝置12從所準備設置之第1連續輥R41，於長度方向送出第1光學膜積層體30A，並搬送至下游側。使從第1連續輥R41送出之第1光學膜積層體30A於俯視時呈直線狀搬送。
(3)第1檢查步驟(圖5、S103)。使用第1缺陷檢查裝置14，檢查第1光學膜積層體30A之缺陷。作為此處之缺陷檢查方法，舉例有對第1光學膜積層體30A之兩面，進行利用透射光、反射光之圖像攝影、圖像處理之方法；將檢查用偏光膜以與檢查對象的偏光膜之吸收軸呈正交偏振(有時稱為0度正交)之方式配置在CCD相機與檢查對象物之間，進行圖像攝影、圖像處理之方法；將檢查用偏光膜以與檢查對象的偏光膜之吸收軸呈特定角度(例如，比0度大10度以內之範圍)(有時稱為×度正交)之方式配置在CCD相機與檢查對象物之間，進行圖像攝影、圖像處理之方法。再者，作為圖像處理之運算法，可藉由例如例如二值化處理之濃淡判斷，檢查缺陷。
由第1缺陷檢查裝置14獲得之缺陷之資訊可與其位置資訊(例如，位置座標)一起附帶，發送至控制裝置，從而有助於利用第1切斷裝置16之切斷方法。
(4)第1切斷步驟(圖5、S104)。第1切斷裝置16係將從第1連續輥R41拉出之第1光學膜積層體30A中至少第1薄膜31、第2薄膜32及第3薄膜33於寬度方向切斷，藉此，形成貼合於液晶面板W之第1光學功能膜之薄片。在該例中，並不切斷襯膜31B，而是將貼合於該襯膜31B上之第1薄膜31、第2薄膜32及第3薄膜33切斷成特定尺寸。但，並不受限於如此之構成，其構成亦可為例如將第1光學膜積層體30A完全切斷，形成單片之第1光學膜積層體30A。作為切斷機構，舉例有例如雷射裝置、切割器等。較佳構成為基於由第1缺陷檢查裝置14獲得之缺陷之資訊，以避開缺陷的方式切斷。藉此，第1光學膜積層體30A之良品率大幅提高。構成為藉由第1排除裝置(未圖示)排除含有缺陷之第1光學膜積層體30A，而不貼附於液晶面板W。在本實施形態中，第1光學膜積層體30A係以對應於液晶面板W之長邊之長度切斷，但在第1連續輥R41之寬度對應於液晶面板W之長邊之情形，亦可以對應於液晶面板W之短邊之長度切斷。
該等之第1連續輥準備步驟、第1搬送步驟、第1檢查步驟、第1切斷步驟之各步驟較佳作為連續生產線。在以上一系列之製造步驟中，形成用於貼合於液晶面板W之一表面之第1光學功能膜之薄片。以下，說明形成用於貼合於液晶面板W之另一表面之第2光學功能膜之薄片之步驟。
(5)第2連續式輥準備步驟(圖5、S111)。準備藉由將長條形之第2光學膜積層體30B(光學膜積層體30)捲繞成輥狀而形成之的第2連續輥R42(連續輥R4)。第2連續輥R42之寬度依存於液晶面板W之貼合尺寸。即，第2連續輥R42係藉由將在寬度對應於液晶面板W之長邊或短邊之第1薄膜31上積層有第2薄膜32及第3薄膜33之第2光學膜積層體30B捲繞而形成。第2連續輥R42係形成為寬度例如與第1連續輥R41不同。即，在第1連續輥R41以寬度對應於液晶面板W之長邊而形成之情形，第2連續輥R42係以寬度對應於液晶面板W之短邊而形成，而在第1連續輥R41以寬度對應於液晶面板W之短邊而形成之情形，第2連續輥R42係以寬度對應於液晶面板W之長邊而形成。再者，在本實施形態中，係使用寬度對應於液晶面板W之長邊之第2連續輥R42。在本實施形態中，「對應於液晶面板W之長邊或短邊」是指對應於液晶面板W之長邊或短邊之長度之光學膜積層體30的貼合長度(除去露出部份之長度)，液晶面板W之長邊或短邊之長度與光學膜積層體30之寬度無需相同。
(6)第2搬送步驟(圖5、S112)。第2搬送裝置22從所準備設置之第2連續輥R42，於長度方向送出第2光學膜積層體30B，並搬送至下游側。使從第2連續輥R42送出之第2光學膜積層體30B於俯視時呈直線狀搬送。更具體而言，如圖6所示，從第1連續輥R41送出之第1光學膜積層體30A，與從第2連續輥R42送出之第2光學膜積層體30B以在俯視時相互於延長線上延伸之第1直線搬送路P1上搬送。第1光學膜積層體30A及第2光學膜積層體30B在第1直線搬送路P1上可相互相反方向搬送，亦可於同方向搬送。本實施形態之液晶顯示元件之製造系統具備如上所述之將第1光學膜積層體30A及第2光學膜積層體30B之搬送以俯視時呈直線狀之方式配置之薄膜搬送路線L1。(參照圖7及圖8)。
(7)第2檢查步驟(圖5、S113)。使用第2缺陷檢查裝置24，檢查第2光學膜積層體30B之缺陷。作為此處之缺陷檢查方法，與利用上述之第1缺陷檢查裝置14之方法相同，但，亦可省略第1檢查步驟(S103)及第2檢查步驟(S113)。該情形，亦可構成為在製造第1連續輥R41及第2連續輥R42之階段，進行第1光學膜積層體30A及第2光學膜積層體30B之缺陷檢查，使用附有由該缺陷檢查獲得之缺陷資訊之第1連續輥R41及第2連續輥R42，而製造液晶顯示元件。
(8)第2切斷步驟(圖5、S114)。第2切斷裝置26係將從第2連續輥R42拉出之第2光學膜積層體30B中至少第1薄膜31、第2薄膜32及第3薄膜33，於寬度方向切斷，藉此，形成貼合於液晶面板W之第2光學功能膜之薄片。在該例中，不切斷襯膜31B，而是將貼合於該襯膜31B上之第1薄膜31、第2薄膜32及第3薄膜33切斷成特定尺寸。但，並不受限於如此之構成，其構成亦可為例如將第2光學膜積層體30B完全切斷，形成單片之第2光學膜積層體30B。作為切斷機構，舉例有例如雷射裝置、切割器等。較佳構成為基於由第2缺陷檢查裝置24獲得之缺陷之資訊，以避開缺陷的方式切斷。藉此，第2光學膜積層體30B之良品率大幅提高。係構成為含有缺陷之第2光學膜積層體30B藉由第2排除裝置(未圖示)予以排除，而不貼附於液晶面板W。在本實施形態中，第2光學膜積層體30B係以對應於液晶面板W之短邊之長度切斷，但在第2連續輥R42之寬度對應於液晶面板W之短邊之情形，亦可以對應於液晶面板W之長邊之長度切斷。
與分別形成如上所述之第1光學功能膜及第2光學功能膜之薄片之步驟並行地進行搬送液晶面板W之步驟。液晶面板W在其搬送中進行如下所述之處理。
(9)洗淨步驟(圖5、S106)。液晶面板W藉由研磨洗淨、水洗淨等，將其表面洗淨。如圖7及圖8所示，洗淨後之液晶面板W以相對於薄膜搬送路線L1位於上側的方式重疊配置，且液晶面板W之搬送在配置成俯視時成直線狀之面板搬送路線L2中，係在第2直線搬送路P2上予以搬送。第2直線搬送路P2係以至少在後述之第1貼合裝置18與第2貼合裝置28之間延伸，且俯視時與第1直線搬送路P1至少一部份重合的方式，相對於第1直線搬送路P1平行地配置(參照圖6)。
(10)第1光學功能膜貼合步驟(圖5、S105)。經切斷之第1光學功能膜(第1光學功能膜之薄片)一面剝離襯膜31B，一面由第1貼合裝置18，介隔粘著層31A貼合於液晶面板W之一表面。由剝離部171剝離之襯膜31B捲繞至輥172。在貼合之際，在相互對向之1對輥181、182之間，夾持並壓接第1光學功能膜(已剝離襯膜31B之第1光學膜積層體30A)及液晶面板W。
(11)面板搬送供給步驟(圖5、S107)。藉由第1貼合裝置18，將已貼合第1光學功能膜之薄片後之液晶面板W沿著第2直線搬送路P2供給至第2貼合裝置28。於面板搬送路線L2，設置有用於使貼合第1光學功能膜之薄片後之液晶面板W反轉至貼合第2光學功能膜之薄片之前的面板反轉機構200。該面板反轉機構200使液晶面板W上下反轉，以使液晶面板W之長邊與短邊之位置關係逆轉。即，使反轉後之液晶面板W之長邊平行於反轉前之短邊，而使反轉後之液晶面板W之短邊平行於反轉前之長邊。藉由該面板反轉機構200使液晶面板W上下反轉，且呈向水平方向旋轉90°之狀態，藉此，可使第1光學功能膜及第2光學功能膜以正交偏振之關係(偏光膜之吸收軸相互正交之關係)，貼合於液晶面板W。
面板反轉機構200較佳之構成為以前述長邊及短邊中任一者均不平行之1軸為中心，使液晶面板W反轉，以使液晶面板W之長邊與短邊之位置關係逆轉。在如此之構成之情形，可以單一動作，實現與使液晶面板W上下反轉及旋轉之情形相同之效果。因此，可減少步驟數，且能夠使裝置簡略化。再者，可使作業時間縮短化。
在上述實施形態中，雖係以第1貼合裝置18使貼合第1光學功能膜後之液晶面板W反轉，但亦可使第2光學功能膜先於第1光學功能膜貼合於液晶面板W，該情形時，亦可以第2貼合裝置28使貼合第2光學功能膜後之液晶面板W反轉。
但，亦可分別進行使液晶面板W上下反轉與旋轉之動作。又，在使第1光學膜積層體30A或第2光學膜積層體30B之一者，相對於液晶面板W從上方貼合，而另一者從下方貼合之構成的情形，可省略使液晶面板W上下反轉之動作。又，若以使第1光學膜積層體30A之搬送方向與第2光學膜積層體30B之搬送方向正交之配置，則亦可省略使液晶面板W旋轉之動作。
(12)第2光學功能膜貼合步驟(圖5、S115)。經切斷之第2光學功能膜(第2光學功能膜之薄片)一面剝離襯膜31B，一面藉由第2貼合裝置28，介隔粘著層31A貼合於液晶面板W之另一表面。由剝離部271剝離之襯膜31B捲繞至輥272。在貼合之際，在相互對向之1對輥281、282之間，夾持並壓接第2光學功能膜(已剝離襯膜31B之第2光學膜積層體30B)及液晶面板W。
(13)液晶面板之檢查步驟(圖5、S116)。藉由檢查裝置檢查兩面貼合有光學功能膜之液晶面板W。作為檢查方法，示例有對液晶面板W之兩面，利用透射光及反射光，進行圖像攝影、圖像處理之方法。又，作為其他之方法，亦示例有將檢查用偏光膜設置於CCD相機與檢查對象物之間之方法。再者，作為圖像處理之運算法，可藉由例如利用二值化處理之濃淡判斷，檢測缺陷。
(14)基於由檢查裝置獲得之缺陷之資訊，進行液晶面板W之良品判斷。判斷為良品之液晶面板W被搬送至下一個安裝步驟。判斷為不良品之情形，施與返工處理，重新貼附光學功能膜，接著予以檢查，且判斷為良品之情形，移送至安裝步驟，而判斷為不良品之情形，再次移送至返工處理或予以廢棄處理。
在以上一系列之製造步驟中，將第1光學功能薄膜之貼合步驟與第2光學功能薄膜之貼合步驟設為連續之生產線，藉此可適當地製造液晶顯示元件。
於上述第1及第2切斷步驟中，已就不切斷襯膜31B，而將光學膜積層體30A、30B之其他構件切斷之方式(半切斷方式)加以說明。但並不受限於如此之構成，例如亦可預先切斷光學膜積層體30A、30B之除襯膜31B以外之構件，藉此製造於襯膜31B上保持有光學功能膜之薄片之已半切斷之連續輥，並使用該連續輥。從如此之連續輥拉出光學膜積層體30A、30B，一面剝離襯膜31B，一面介隔粘著層31A，將光學功能薄膜之薄片貼合於液晶面板W之表面，藉此可製造液晶顯示元件。又，不受限於將光學功能薄膜切斷後貼合之構成，亦可為在貼合中或貼合後進行切斷之構成。
在以上之實施形態中，雖已說明將剝離襯膜31B後之光學膜積層體30A、30B貼合於液晶面板W之兩面之情形，但並不受限於如此之構成，亦可為僅貼合於液晶面板W之一表面之構成。
1．．．送出裝置
2．．．送出裝置
3．．．送出裝置
4．．．剝離裝置
5．．．積層裝置
6．．．剝離裝置
7．．．積層裝置
8．．．捲繞裝置
12．．．第1搬送裝置
14．．．第1缺陷檢查裝置
16．．．第1切斷裝置
18．．．第1貼合裝置
22．．．第2搬送裝置
24．．．第2缺陷檢查裝置
26．．．第2切斷裝置
28．．．第2貼合裝置
30．．．光學膜積層體
30A．．．第1光學膜積層體
30B．．．第2光學膜積層體
31．．．第1薄膜
31A．．．粘著層
31B．．．襯膜
32．．．第2薄膜
32A．．．粘著層
33．．．第3薄膜
33A．．．粘著層
200．．．面板反轉機構
R1．．．輥
R2．．．輥
R3．．．輥
R4．．．輥
R41．．．第1連續輥
R42．．．第2連續輥
W．．．液晶面板
圖1係顯示本發明之一實施形態之光學膜積層體之製造方法的一例之流程圖。
圖2A係顯示本發明之一實施形態之光學膜積層體之製造系統的一例之概略側視圖。
圖2B係用於說明積層步驟之其他例之模式圖。
圖3A係顯示光學膜積層體之一例之寬度方向剖面圖。
圖3B係顯示光學膜積層體之一例之寬度方向剖面圖。
圖4係顯示作為光學膜積層體較不佳之例之寬度方向剖面圖
圖5係顯示使用光學膜積層體之液晶顯示元件之製造方法之一例的流程圖。
圖6係顯示液晶顯示元件之製造系統之一例之概略平面圖。
圖7係顯示對液晶面板貼合第1光學膜積層體之態樣之概略側視圖。
圖8係顯示對液晶面板貼合第2光學膜積層體之態樣之概略側視圖。
30．．．光學膜積層體
31．．．第1薄膜
31A．．．粘著層
31B．．．襯膜
32．．．第2薄膜
32A．．．粘著層
33．．．第3薄膜
33A．．．粘著層

Claims (23)

  1. 一種光學膜積層體之製造方法，其特徵為，其係將分別於一表面形成有粘著層之其他薄膜介隔前述粘著層而依序積層於第1薄膜上，藉此製造包含複數片薄膜之光學膜積層體者，且包含以下步驟：從藉由將分別介隔粘著層而積層有襯膜之長條形之前述複數片薄膜捲繞而形成之複數個輥，分別於長度方向送出前述複數片薄膜之送出步驟；從前述其他薄膜剝離前述襯膜之剝離步驟；及介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成光學膜積層體之積層步驟；且在前述積層步驟中，將前述其他薄膜以相對於前述第1薄膜於寬度方向均不溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
  2. 如請求項1之光學膜積層體之製造方法，其中前述積層步驟係介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成以使前述複數片薄膜於長度方向相互平行的方式積層之光學膜積層體，且前述其他薄膜之寬度均小於前述第1薄膜之寬度。
  3. 如請求項1之光學膜積層體之製造方法，其中包含藉由捲繞由前述積層步驟形成之光學膜積層體而形成連續輥之捲繞步驟。
  4. 如請求項1之光學膜積層體之製造方法，其中前述其他薄膜包含寬度各不相同之2片以上之薄膜，且在前述積層步驟中，使前述2片以上之薄膜在以越遠離前述第1薄膜則寬度越小之方式配置之狀態下，以相對於鄰接於前述第1薄膜側之薄膜於寬度方向均不溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
  5. 如請求項1之光學膜積層體之製造方法，其中前述複數片薄膜包含2色偏光膜及反射偏光膜。
  6. 如請求項5之光學膜積層體之製造方法，其中在前述積層步驟中，以使前述2色偏光膜之透射軸及前述反射偏光膜之透射軸相互平行的方式，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上。
  7. 如請求項1之光學膜積層體之製造方法，其中前述光學膜積層體係將用於貼合於矩形形狀之液晶面板之前述第1薄膜介隔形成於一表面之粘著層而貼合於前述液晶面板。
  8. 如請求項7之光學膜積層體之製造方法，其中前述第1薄膜之寬度為對應於前述液晶面板之寬度。
  9. 一種光學膜積層體之製造系統，其特徵為，其係將分別於一表面形成有粘著層之其他薄膜介隔前述粘著層而依序積層於第1薄膜上，藉此製造包含複數片薄膜之光學膜積層體者，且包含以下裝置：送出裝置，其從藉由分別捲繞各自介隔粘著層而積層有襯膜之長條形之前述複數片薄膜而形成之複數個輥，分別於長度方向送出前述複數片薄膜；剝離裝置，其從前述其他薄膜剝離前述襯膜；及積層裝置，其介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成光學膜積層體；且在前述積層裝置中，將前述其他薄膜以相對於前述第1薄膜於寬度方向均不溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
  10. 如請求項9之光學膜積層體之製造系統，其中前述積層裝置係介隔分別形成於已剝離前述襯膜之前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，藉此形成以使前述複數片薄膜長度方向相互平行的方式積層之光學膜積層體，且前述其他薄膜之寬度均小於前述第1薄膜之寬度。
  11. 如請求項9之光學膜積層體之製造系統，其中包含藉由捲繞由前述積層裝置形成之光學膜積層體而形成連續輥之捲繞裝置。
  12. 如請求項9之光學膜積層體之製造系統，其中前述其他薄膜包含寬度各不相同之2片以上之薄膜，且在前述積層裝置中，使前述2片以上之薄膜在以越遠離前述第1薄膜則寬度越小之方式配置之狀態下，以相對於鄰接於前述第1薄膜側之薄膜於寬度方向均不溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
  13. 如請求項9之光學膜積層體之製造系統，其中前述複數片薄膜包含2色偏光膜及反射偏光膜。
  14. 如請求項13之光學膜積層體之製造系統，其中在前述積層裝置中，以使前述2色偏光膜之透射軸及前述反射偏光膜之透射軸相互平行的方式，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上。
  15. 如請求項9之光學膜積層體之製造系統，其中前述光學膜積層體係將用於貼合於矩形形狀之液晶面板之前述第1薄膜介隔形成於一表面之粘著層而貼合於前述液晶面板。
  16. 如請求項15之光學膜積層體之製造系統，其中前述第1薄膜之寬度為對應於前述液晶面板之寬度。
  17. 一種光學膜積層體，其特徵為，其係藉由將分別於一表面形成有粘著層之其他薄膜介隔前述粘著層，依序積層於第1薄膜上而形成，且包含複數片薄膜者，且介隔分別形成於前述其他薄膜之一表面之前述粘著層，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上，前述其他薄膜以相對於前述第1薄膜於寬度方向均不溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
  18. 如請求項17之光學膜積層體，其中長條形之前述複數片薄膜均以長度方向相互平行的方式積層，且前述其他薄膜之寬度均小於前述第1薄膜之寬度。
  19. 如請求項17之光學膜積層體，其中前述其他薄膜包含寬度各不相同之2片以上之薄膜，且前述2片以上之薄膜在以越遠離前述第1薄膜則寬度越小之方式配置之狀態下，以相對於鄰接於前述第1薄膜側之薄膜於寬度方向均不溢出的方式，依序積層於前述第1薄膜上。
  20. 如請求項17之光學膜積層體，其中前述複數片薄膜包含2色偏光膜及反射偏光膜。
  21. 如請求項20之光學膜積層體，其中以使前述2色偏光膜之透射軸及前述反射偏光膜之透射軸相互平行的方式，將前述其他薄膜依序積層於前述第1薄膜上。
  22. 如請求項17之光學膜積層體，其中前述光學膜積層體係將用於貼合於矩形形狀之液晶面板之前述第1薄膜介隔形成於一表面之粘著層而貼合於前述液晶面板。
  23. 如請求項22之光學膜積層體，其中前述第1薄膜之寬度為對應於前述液晶面板之寬度。
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