TARIFNAME BESLEME SISTEMI Mevcut bulus, döküm kaliplarindan faydalanilan metal döküm islemlerinde kullanim için bir besleme sisteme iliskindir. Bulus bilhassa bir besleme mansonu ve bir ek içeren bir besleme sistemine iliskindir, bu ek, döküm ve besleme bosluklari içine dökümden önce parçaciklarin düsmesini ve böylece döküm boslugu ile besleme mansonu içindeki eriyik metalin kirlenmesini engellemek üzere mansonun içine alinir. Tipik bir döküm isleminde, eriyik metal dökümün seklini tanimlayan önceden olusturulmus bir kalip boslugu içine dökülür. Ancak, metal katilasirken büzülür ve bunun sonucunda büzülme bosluklari meydana gelir, bu durum ise nihai dökümde kabul edilemez kusurlarla neticelenir. Bu durum döküm endüstrisinde iyi bilinen bir sorundur ve buna kalip üretimi sirasinda kaliba dâhil edilen besleme mansonlari veya besleyicilerin kullanimiyla cevap verilir. Besleme mansonlarinin her birinde, kalip boslugu ile irtibatli ilave (genellikle kapali) bir hacim veya bosluk yer alir, böylece eriyik metal dökümde ayrica besleme mansonu içine de girer. Katilasma sirasinda, dökümün büzülmesini telafi etmek üzere besleme mansonun içindeki eriyik metal, kalip boslugunun içine geri akar. Besleme mansonu boslugundaki metalin kalip boslugundaki metalden daha uzun süre eriyik halde kalmasi önemlidir, bu nedenle besleme mansonlari yüksek ölçüde yalitim saglayacak veya genellikle daha ekzotermik olacak sekilde üretilirler, böylece eriyik metale temas edince ek isi olusur ve katilasmayi geciktirir. Katilasmanin ardindan ve kalip malzemesinin sökülmesinden sonra, besleme mansonu boslugu içindeki döküme yapisip kalan istenmeyen kalinti metal giderilmelidir. Kalinti metalin giderilmesini kolaylastirmak üzere, (genelde "besleyici" olarak atifta bulunulan) besleme mansonu boslugu tabanina (yani, besleme mansonunun kalip bosluguna en yakin ucuna) dogru koniklesebilir, bu tasarima genelde boynu asagida manson olarak atifta bulunulur. Sert bir darbe uygulandiginda, besleyici en zayif (en dar) ve kaliba yakin bir noktasindan ayrilir (bu islem genelde "kirma" olarak bilinir). Komsu elemanlar nedeniyle döküme erisimin sinirli oldugu döküm bölgelerinde besleme mansonlari yerlestirilmesine imkân vermek için döküm üzerinde küçük bir ayak izi bulunmasi da arzu edilebilir. Besleme mansonlari dogrudan kalip boslugu yüzeyine uygulanabilir veya bir kirici maçayla beraber kullanilabilir. Kirici maça (genellikle besleme mansonu materyalinin bir maçasi veya bir seramik maça veya bir reçine bagli kum maçasi) refraktör malzemeden basit bir disk olup, merkezinde besleme mansonu ile kalip boslugu arasinda duran bir delik vardir. Kirici maça boyunca delik çapi besleme mansonunun iç boslugunun (koniklesmesi gerekmeyen) çapindan daha küçük olarak tasarlanir, böylece kirici maçadaki kirma döküm yüzeyine yakin olur. Besleme mansonlarinin ve bunlari bir kaliba uygulama yöntemlerinin iki genel tipi vardir. Birinci kategori, modelin kaldirilmasindan sonra tamamlanmis kalibin içine yerlestirilen geçme mansonlardir. Bu tipte mansonlarda, bunlarin kalipta önceden olusturulmus bir bosluga sigmalari gerektigi için, mansonun dis boyutlari hassas sekilde kontrol edilmelidir. Ikinci kategori dövme mansonlardir, bunlarda, kalip boslugunu tanimlayan model plakasi üzerine bir veya birkaç besleme mansonu takilir. Mansonlar, tipik olarak kimyasal bagli kaliplarla kullanim için, model plakasina birlestirilmis bir alt kalip veya kaide üzerinde yer alabilirler. Alternatif olarak, besleme mansonlari, tipik olarak orta ve yüksek basinçli yas kum kaliplama uygulamalari için, model plakasi üzerinde önceden belirlenmis konumlarda tutturulmus kaliplama pimleri üzerine yerlestirilebilirler. Sonra, besleme mansonlari kaplanana ve kalip kutusu dolup sikistirilana kadar kaliplama kumunun model plakasi üzerine ve besleme mansonlari etrafina dökülmesiyle kalip olusturulur. Daha sonra, (tutturulmus alt kalip veya kaliplama pimleri bulunan) model plakasi sökülür ve besleme mansonlari entegre edilerek kalip içinde yerinde tutulurlar. Kaliplama uygulamalari iyi bilinir ve örnegin, Foseco Ferrous Foundryman's Handbook'daki Kaliplama kumu iki ana kategoride siniflandirilabilir: (organik veya inorganik baglayici esasli) kimyasal bagli veya kil bagli. Kimyasal bagli kaliplama kumu baglayicilari tipik olarak kendiliginden sertlesen sistemlerdir, burada kuma bir baglayici ile kimyasal bir sertlestirici karistirilir ve baglayici ile sertlestirici derhal tepkimeye girerler, ancak bu tepkime kumun model plakasi etrafinda biçimlendirilmesine ve sonra sökülme ve döküm için yeterince sertlesmesine imkân vermeye yeterli yavasliktadir. Kil bagli kaliplama sistemleri baglayici olarak kil ve kum kullanirlar, "ham" veya kurutulmamis durumda kullanilabilirler ve genelde yas kum olarak atfedilirler. Yas kum karisimlari kolayca akmazlar veya salt sikistirma kuwetleri altinda kolayca hareket etmezler, bu nedenle yas kumun model etrafinda sikistirilmasi ve kaliba yeterli mukavemet özelliklerinin verilmesi için, yüksek üretkenlikte yeknesak mukavemetli kaliplar üretmek üzere sarsma, titrestirme, sikistirma ve dövme islemlerinin çesitli kombinasyonlari uygulanir. Artan döküm karmasikligi ve üretkenlik gereksinimleri nedeniyle, boyutsal olarak daha stabil kaliplara ihtiyaç duyulmaktadir ve egilim daha yüksek dövme basinçlari dogrultusundadir, bu artan dövme kuvvetleri besleme mansonunun ve/veya mevcutsa kirici maçanin kirilmasina yol açabilirler. Kaliplama (veya konumlandirma) pimleri sabit veya yay yüklü olabilirler. Sabit pimlerde, besleme mansonu tipik olarak kalip modelinin üzerinde pimin üzerine oturur, pim ise besleme boslugunun içine ve tipik olarak besleme mansonunun çatisindaki bir girintinin içine uzanir. Bazi uygulamalarda, besleme mansonu, model plakasindan mesafeli olacak sekilde pimin üzerinde asili ve mansonun çatisindaki bir girinti vasitasiyla kendiliginden merkezli olabilir. Dövme isleminde, manson model plakasina dogru hareket eder ve pim besleme mansonun çatisini deler. Basinç miktari giderek artan yüksek basinçli kaliplama makinelerinde besleme mansonu ve maça kirilmalarini kismen hafifletmek üzere tasarlanan yayli pimler, baslangiçta besleme mansonlarini model plakasindan mesafeli tutarlar. Dövme isleminde, yayli pim sikisir ve besleme mansonu, bunun nihai konumu model plakasindan birkaç milimetrelik bir mesafede olacak sekilde model plakasina dogru asagiya ilerler. Dökümhanelerin artan gereksinimlerini karsilamak üzere dövme mansonlarin teknolojisi yillar içinde gelismistir. EP-1.184.104 A1 (Chemex GmbH), kaliplama kumu sikistirildiginda birbiri içine geçen iki parçali bir besleme mansonu açiklar. U86904952 (AS Luengen GmbH arasinda bagil hareket bulunan bir besleme sistemi açiklar. Basvuru sahibi tarafindan, gibi besleme mansonlariyla birlikte kullanim için bir dizi katlanabilir besleme elemani gelistirilmistir. Bu metal besleme elemanlari yüksek kaliplama basinci uygulanmasiyla kullanimda çökerler ve manson bunun sonucunda model plakasina dogru hareket eder. Mevcut bulusun bir hedefi, mevcut sistemlerle, bilhassa kaliplama pimleri bulunan uygulamalarda kullanilan sistemlerle baglantili sorunlarin bir kismini azaltan iyilestirilmis bir besleme sistemi saglamaktir. Bulusun birinci bir yönüne göre, metal dökümünde kullanim için sunlari içeren bir besleme sistemi saglanmistir: bir besleme mansonu, bu besleme mansonunda, bir kalip modeline montaj için birinci bir açik uç, karsit ikinci bir uç ve birinci ile ikinci uçlarin arasinda bir yan cidar vardir, bu yan cidar eriyik metali barindirmak üzere bir besleme boslugunu tanimlar ve bir delik besleme boslugundan besleme mansonunun ikinci ucuna dogru uzanir; ve besleme mansonu içine alinan bir ek, buradaki ekin hiç degilse bir kismi, parçaciklarin delikten besleme mansonunun birinci ucuna düsmesini engelleyecek sekilde deligin bir açikligi boyunca uzanir. Çogu besleme mansonunda, bir kaliplama piminin girmesi için besleme boslugundan besleme mansonunun ikinci ucuna dogru uzanan bir delik bulunur. Kaliplama pimi yerlestirilirken deligin iç yüzeyi hasar görebilir ve bu durum kum parçaciklarinin ayrilmasina neden olur. Parçaciklarin ayrilmasi besleme mansonunun kirlenmesine yol açar ve ayrica model sökülürken parçaciklar kalibin döküm boslugu içine düsebilirler. Dökümde, besleme boslugu ve/veya döküm boslugunda bulunan bu metal parçaciklari yüzünden kirlenme, ortaya çikan dökümde kusurlara yol açar. Ikinci ucunda kör bir delik bulunan bir besleme mansonu kullanildiginda kirlenme riski bilhassa yüksektir, zira kaliplama pimi, kalibin dövülmesinde kullanimda bu deligi boydan boya kirar. Mevcut bulus bu sorunu besleme boslugunun içine yerlestirilen ve delik açikligi boyunca uzanan bir ek saglayarak ele alir. Ek, deligin içinden veya delikten düsen tüm parçaciklari yakalayacak sekilde konumlandirilir, böylelikle besleyici ile akiskan iletisimli besleme boslugu ve/veya döküm boslugundaki eriyik metalin kirlenmesi engellenir veya azaltilir. Bu durum metal dökümlerin kalitesini artirmaya ve hurda miktarini azaltmaya yardimci olur. degilse bir kismi ile delik arasinda bir bariyer olusturdugu anlasilmalidir. Parçaciklarin delikten besleme mansonunun birinci ucuna düsmesini engellemek üzere, ekin veya bunun bir kisminin alani delik açikliginin alanina hiç degilse esit olmalidir ve ek delik açikligi ile, birinci uçtan besleme mansonunun boylamasina ekseni boyunca bakildiginda ek delik açikligini kaplayacak sekilde hizali olmalidir. Ancak, ekin delik açikligindan (besleme mansonunun boylamasina ekseni yönünde) mesafeli olabilecegi veya alternatif olarak ekin delik açikligi ile hizali olabilecegi takdir edilmelidir. Ek veya bunun delik açikligi boyunca uzanan bir kismi, besleme mansonunun ikinci ucuna birinci uçtan daha yakin konumlanabilir. Bu sekilde, besleme mansonunun büyük kismi ile delik açikligi arasinda bir bariyer meydana gelir. Bazi düzenlemelerde, ek veya bunun bir kismi delik açikligina bitisik yer alir. Bazi düzenlemelerde, besleme mansonunun ikinci ucu, içinde bir delik yer alan bir çati veya kapakla kapalidir. Delik bir kaliplama piminin girmesi için olabilir. Bazi düzenlemelerde, delik kör bir deliktir. Meslek erbabinin bildigi gibi, bir kör delik, besleme sisteminin kalip modeline tutturulmus bir kaliplama pimi üzerine takilmasina yardimci olmak üzere besleyicinin çatisi veya kapagi içinden kismen uzanan bir girintidir. Bir çati, besleme mansonunun gövdesi ile tümlesik, yani yekpare olarak olusturulabilir, bir kapak ise ayrilabilir biçimde olabilir. Besleme mansonunun çatisi veya kapagi, üstü yassi, kubbeli, üstü yassi kubbeli veya uygun diger herhangi bir biçimde olabilir. Alternatif olarak, besleme mansonunda, besleme mansonunun ikinci ucu açik olacak sekilde bir aralik (yani, basitçe, bir çati veya kapak yerine yan cidarin tanimladigi bir açiklik) bulunabilir. Eriyik metalin besleme boslugunun içine ve bosluktan disari akmasini saglamak üzere besleme mansonunun birinci ucunun açik oldugu takdir edilecektir. Yan cidarin sinirlari besleme mansonunun birinci ucunda, içinden eriyik metal akan bir araligi çevreleyen bir taban veya montaj yüzeyi olusturur. Ek, veya bunun açiklik boyunca uzanan kismi, çati veya kapagin iç yüzeyi ile hizali (yani, dogrudan temasta) olabilir. Alternatif olarak, ek veya bunun bir kismi, besleme mansonunun çatisiyla veya kapagiyla mesafeli olabilir. Besleme mansonu uygun herhangi bir boyut ve biçimde olabilir. Enlemesine kesitinde, besleme mansonu dairesel, simetrik oval, oval, kare, dikdörtgen, üçgen, ikizkenar yamuk veya düzensiz biçimli olabilir. Bazi düzenlemelerde, besleme mansonunun enlemesine kesiti daireseldir. Besleme boslugunun enlemesine kesiti besleme mansonununki ile ayni biçimde olabilir. Böylece, bazi düzenlemelerde, besleme boslugunun enlemesine kesiti daireseldir. Bazi düzenlemelerde, besleme boslugu, besleme mansonunun birinci ucundan uzanan esas itibariyle borumsu bir kisim ve besleme mansonunun ikinci ucunun yakininda, delik açikligina dogru daralan kesik koni biçimli bir kisim içerir. Ek veya bunun delik açikligi boyunca uzanan kismi, parçaciklarin delikten besleme mansonunun birinci ucuna dogru düsmelerini engelleyecek sekilde islev göstermek kosuluyla uygun herhangi bir boyut veya biçimde olabilir. Bazi düzenlemelerde, ek veya bunun delik açikligi boyunca uzanan kismi besleme mansonunun boylamasina eksenine dikeydir. Bu düzenlemelerde, ek veya bunun kismi, üzerine parçaciklar düsen bir çikintili kenar islevi görür. Ek veya bunun kismi, düzlemsel olabilir veya içbükey, ters koni biçimli (yani koninin tepesi besleme mansonunun birinci ucuna ikinci uçtan daha yakin olacak sekilde) ya da parçaciklari yakalamaya uygun diger Bazi düzenlemelerde, ek veya bunun delik açikligi boyunca uzanan bir kismi, besleme boslugunun genisliginin tamami boyunca uzanir. Besleme boslugunun "genisligi" ifadesinin, yan cidarin iç yüzeyi üzerindeki bir noktadan iç yüzeyde dogrudan karsit olan bir noktaya mesafe anlamina geldigi anlasilmalidir. Bazi düzenlemelerde, ek veya bunun bir kismi, besleme boslugunun enlemesine kesit alaninin tamami boyunca uzanir. Ek veya bunun kismi, böylece, besleme boslugunun içine oturacak boyutta ve biçimdedir, öyle ki ekin veya bunun kisminin çevresinin esas itibariyle tamami besleme mansonunun yari cidarinin iç yüzeyine temas eder. Bu düzenlemelerde, delikten birakilan herhangi bir parçacik, ek ile besleme mansonunun ikinci ucu arasinda hapsolur. Ek veya bunun kismi düzlemsel olabilir veya dis bükey, koni biçimli veya elverisli diger herhangi bir biçimde olabilir. Bazi düzenlemelerde, ek, bir uç kisim ve bir cidar kismi içerir. Besleme mansonu içine alindiginda, uç kisim delik açikligi boyunca uzanir ve cidar kismi uç kisimdan besleme mansonunun birinci ucuna dogru uzanir. Uç kisim ile cidar kismi tümlesik biçimde olabilirler veya sonradan, örnegin yapistirmayla birlestirilmis olan ayri bilesenler biçiminde olabilirler. Bazi düzenlemelerde, uç kisim esas itibariyle düzlemseldir. Böyle düzenlemelerde, düzlemsel uç kisim besleme mansonunun ikinci ucuna esas itibariyle paralel ve besleme boslugunun boylamasina eksenine dikey konumlanabilir. Uç kisim, dairesel, kare, dikdörtgen, oval, simetrik oval, üçgen veya uygun diger herhangi bir biçimde olabilir. Bazi düzenlemelerde, uç kisim daireseldir (yani, disk biçimlidir). Düzlemsel uç kisim, besleme boslugunun enlemesine kesit biçimine uygun biçimde olabilir. Alternatif olarak, uç kisim üç boyutlu bir biçimde olabilir. Bazi düzenlemelerde, uç kismin üç boyutlu biçimi ikinci uca yakin bir bölgede besleme boslugunun biçimine uygundur. Örnegin, uç kisim, besleme boslugunun kesik koni biçimli kismina alinacak biçimde olabilir. Bu sekilde, bazi düzenlemelerde, uç kisim koni biçimli veya kesik koni biçimlidir. Alternatif olarak, uç kisim kubbe biçimli olabilir. Ekin cidar kismi da besleme boslugunun boyutlarina uygun boyutta ve biçimde olabilir. Bazi düzenlemelerde, cidar kismi, iç yan cidar yüzeyinin veya bunun bir kisminin profilini izlemeye uygundur. Baska bir deyisle, cidar kismi, besleme boslugunun tamamini veya bir parçasini kaplayacak biçimde olabilir. Cidar kismi, yan cidarin iç yüzeyi veya bunun bir kismi ile hizali olabilir. Bazi düzenlemelerde, ekin cidar kismi borumsudur. Bazi düzenlemelerde, cidar kismi konik uçludur. Cidar kisminin konikligi besleme boslugunun konikligine uygun olabilir. Bazi düzenlemelerde, ekin cidar kismi, uç kisma karsit ve besleme mansonunun disinda yer alan bir flansla sonlanir. Bazi düzenlemelerde, flans, besleme mansonunun birinci ucunun dis yüzeyi ile hizalidir. Ek, uygun herhangi bir malzemeden mamul olabilir. Bazi düzenlemelerde, ek kâgit veya kartondan mamuldür. Malzemenin mukavemeti, malzemenin kendisini desteklemesine ve besleme boslugu içine girdiginde burusmamasina veya içe dogru çökmemesine yeterli olmalidir. Eriyik metal besleme boslugunu doldururken kâgit veya kartonun eriyik metal tarafindan hiç degilse kismen yakilacagi takdir edilecektir. Bu nedenle, malzeme kalinliginin minimize edilmesi tercih edilebilir. Bazi düzenlemelerde, ek, sertlestirilmis bez veya kumastan mamuldür. Kullanimda böylesi bez veya kumas da yanar. Ek veya bunun delik açikligi boyunca uzanan kismi, çentik çizgileri veya delikler içerebilir. Bunlar ekin veya uç kismin kaliplama pimiyle delinmesini kolaylastirir. Besleme mansonunun mahiyeti bilhassa sinirlanmamistir ve örnegin, yalitkan, ekzotermik veya bunlarin bir kombinasyonu olabilir. Ayni zamanda besleme mansonunun üretim yöntemi de bilhassa sinirlanmamistir. Besleme mansonu örnegin, teknikte ikisi de iyi bilinen sulu karisim veya maça basma yöntemlerinden biriyle üretilebilir. Bir besleme mansonu tipik olarak, refrakter dolgu malzemeleri (örnegin, elyaf, içi bos mikro kürecikler ve/veya parçacikli malzemeler) ve baglayicilarin bir karisimindan mamuldür. Ekzotermik besleyici ayrica bir yakit (genellikle alüminyum veya alüminyum alasimi), oksitleyici bir madde (tipik olarak demir oksit, mangan dioksit veya potasyum nitrat) ve genellikle baslaticilar/ duyarlastiricilar (tipik olarak kriyolit) gerektirir. Bazi düzenlemelerde, besleme mansonu yüksek mukavemetli ekzotermik bir mansondur, çok yüksek kaliplama basinçlarina dayanmak için yüksek sikistirma mukavemeti gerekir. Bazi düzenlemelerde, besleme mansonu, Foseco tarafindan satilan FEEDEX (RTM) ürün yelpazesi ürünleri gibi yüksek yogunlukta ve yüksek mukavemetli ekzotermik bir mansondur. Bazi düzenlemelerde, besleme sistemi ayrica bir kirici maça içerir. Kirici maça tipik olarak, merkezinde, kalip boslugu ile besleme mansonu arasinda oturan bir delik bulunan refrakter malzemeden bir disktir. Kirici maçanin içindeki deligin çapi, (konik olabilen veya olmayabilen) besleme mansonunun iç boslugunun çapindan daha küçük olacak sekilde tasarlanir, böylece metal besleyici, döküme yakin olan kirici maçada kirilir. Bazi düzenlemelerde, kirici maça reçine bagli bir kum maçadir. Alternatif olarak, kirici maça seramik veya metal, mesela çelik olabilir. Kirici maça tipik olarak besleme mansonunun tabanina (yani birinci ucuna) yapistirilir. Bazi düzenlemelerde, besleme sistemi bir besleme elemani içerir. Meslek erbabinin bildigi gibi, bir besleme elemani, kullanimda bir kirici maça ile ayni nitelik ve islevlere sahip olabilir. Kullanimda, besleme elemani besleme mansonunun asagisinda yer alir ve buna takilidir. Besleme elemani, refrakter bir bilesimden ibaret olabilir, bu refrakter malzeme besleme mansonunu olusturan malzeme ile ayni veya bundan farkli olabilir. Bazi düzenlemelerde, besleme elemani metalden, tipik olarak çelikten mamuldür. Bazi düzenlemelerde, besleme elemani daralan bir boynu olan borumsu bir gövde içerir. Kullanimda, borumsu gövdenin üst ucu besleme mansonu gövdesine sabitlenir. Örnegin, borumsu gövde, besleme mansonunun iç yan cidar yüzeyine (mesela yapistiriciyla) tutturulabilir. Alternatif olarak, borumsu gövde gevsek sekilde yer alabilir ve iç yan cidar yüzeyi üzerindeki bir tutucu parça ile yerinde tutulabilir. Bazi düzenlemelerde, borumsu gövde, besleme mansonunun tabanindaki bir olugun içine girer. Bazi düzenlemelerde, besleme elemani besleme mansonunun tabanina tipik olarak yapistiriciyla sabitlenen ve disa dogru bakan bir flans içerebilir. Bazi düzenlemelerde, besleme elemani çökebilir biçimdedir, kuvvet uygulanmasiyla sikisacak sekilde tasarlanmis bir veya daha fazla bölümü vardir. Bulusun düzenlemeleri simdi örnek yoluyla ve eslik eden çizimlere atifla açiklanacaktir, Sekil 1, mevcut bulusun bir düzenlemesine uygun bir besleme sistemin bilesenlerini montaj öncesi durumda gösterir; Sekil 2, Sekil 1'deki bilesenleri, bir besleme sistemi olusturmak üzere monte edilmis durumda gösterir; Sekil 3a, bulusun bir düzenlemesine uygun bir besleme sisteminin monte edilmis iki bileseninin perspektif kesit çizimini gösterir; Sekil 3b, Sekil 3a'daki monte edilmis iki bilesenin daha alçak bir seviyeden perspektif kesit çizimini gösterir; Sekil 4a ile 4b, mevcut bulusun bir düzenlemesine uygun, kalip modeli üzerinde yer alan bir besleme sistemini kaliplamadan önce (4a) ve kaliplamadan sonra (4b) gösterir. Sekil 1'e atifla, mevcut bulusa uygun bir besleme sisteminin (10) bir düzenlemesi, bir besleme mansonu (12), bir ek (14) ve bir kirici maça (16) içerir. Besleme mansonunda (12) birinci bir uç (18), karsit ikinci bir uç (20) ve birinci uç (18) ile ikinci uç (20) arasinda uzanan bir yan cidar (22) bulunur. Yan cidarin (22) bir dis yüzeyi (24) ile bir iç yüzeyi (26) vardir, yan cidarin (22) iç yüzeyi (26) eriyik metali barindirmak üzere bir besleme boslugunu (27) tanimlar. Yan cidar (22), besleme mansonunun (12) birinci ucunda (18) dairesel bir montaj yüzeyini (28) tanimlar. Besleme mansonunun (12) biçimi esas itibariyle silindiriktir. Yan cidarin (22) kalinligi ikinci uca (20) dogru artar, böylece besleme boslugu (27) ayni yönde daralir. Böylece besleme boslugu (27), birinci uçtan (18) uzanan esas itibariyle silindirik biçimli bir ana bölüm (30) ve ana bölüm (30) ile besleme mansonunun (12) ikinci ucu (20) arasinda, daraltilmis veya kesik koni biçimli bir bölüm (32) içerir. Bir delik (34), ikinci uçta (20) besleme boslugunun (27) koniklesmis bölümünü (32) besleme mansonunun (12) disina baglar. Ek (14), konik bir uç kisim (36) ile borumsu bir cidar kismi (38) içerir. Uç kismin (36) karsi tarafinda cidar kismi (38), cidar kisminin (38) çevresinin tamami etrafinda disa dogru uzanan bir flansla (40) sonlanir. Görülen düzenlemede, ek (14) sert kâgittan mamuldür, ancak uygun diger herhangi bir malzeme kullanilabilecegi takdir edilecektir. Ekin (14) konik uç kisminda (36) içine çentik çizgileri (44) kesilmis sivri bir burun (42) vardir, bu çentik çizgilerinin kesilmesi, besleme sistemi kullanilirken kaliplama piminin uç kisma (36) girmesini kolaylastirir. Kirici maça (16) teknikte yaygin olarak kullanildigi gibi standart reçine bagli bir kum kirici maçadir. Kirici maçanin biçimi daireseldir, bunda bir maça deligi (17) ve ortaya çikan döküm besleyici boynunun sökülmesini (kirma) kolaylastiracak sekilde bu boyunda bir çentik olusturmak üzere içe dogru bakan bir dudak veya çikinti (19) vardir. Sekil 2'de besleme sistemi (10) bilesen parçalari monte edilmis durumda görülür. Ek (14), bunun konik uç kismi (36) besleme boslugunun (27) daraltilmis bölümü (32) içine uzanacak ve cidar kismi (38) ise besleme boslugunun (27) ana bölümünde (30), yan cidarin (22) iç yüzeyini (26) kaplayacak sekilde besleme boslugu (27) içine alinmistir. Görülen düzenlemede, ek (14) besleme boslugunu (27) tamamen doldurmaz, öyle ki ekin (14) uç kismi (36) ile yan cidarin (22) iç yüzeyi (26) arasinda, boslugun (27) içinde ve daraltilmis bölümün (32) yakininda bir açiklik (46) meydana gelir. Bu nedenle, ekin (14) burnu (42) daraltilmis bölümde (32), deligin (34) bir açikliginin (48) yakininda, konumlanir. Ekin (14), besleme mansonunun (12) ikinci ucuna (20) dogru daha da ilerlemesi, besleme mansonunun (12) birinci ucunda (18) dairesel montaj yüzeyine (28) hizali uzanan flansla (40) engellenir. Ek (14) besleme boslugunun (27) içine yerlestikten sonra, besleme mansonunun (12) birinci ucu (18) kirici maça (16) üzerine takilir. Dolayisiyla ekin (14), uç kisminin (36) delik açikligi (48) boyunca ve besleme boslugunun enlemesine kesit alaninin tamami boyunca uzandigi görülebilir. Böylece (örnegin deligin (34) içine kaliplama pimi girerken) delikten (34) veya deligin (34) içinden düsen herhangi bir parçacik ek (14) ile yakalanir ve besleme boslugu (27) içinde bulunan eriyik metalin içine Sekil 3a ile 3b'de, mevcut bulusun bir düzenlemesine uygun bir besleme sistemi görülür, bu besleme sistemi bir besleme mansonu (12') ile bir ek (14) içerir. Besleme mansonunun (12') genel nitelikleri Sekil 1' de gösterilen besleme mansonu (12) ile aynidir ancak yüksekligi daha kisadir, böylece ek (14) besleme boslugunu tamamen doldurur. Besleme boslugunun delige (34') bagli daraltilmis bölümünde (32'), ekin (14) konik uç kismi (36) yan yapar. Besleme ekinin (14) disa dogru bakan flansi (40), besleme mansonunun (12') birinci ucunda (18') yer alan dairesel montaj yüzeyine (28') sabitlenmistir. Sekil 4a'da, kaliplama öncesinde bir model plakasina (6) tutturulmus bir sabit pime (4) takili bir besleme sistemi (50) görülür. Besleme sistemi (50) bir besleme mansonu (52), bir besleme eki (64) ve çökebilen bir metal kirici maça (76) içerir. Besleme mansonun (52) ikinci ucu (54), içinde kaliplama pimi (4) tepesinin (4a) yer aldigi bir girinti veya kör delik (58) bulunan bir çatiyla (55) kapalidir. Besleme eki (64) borumsu bir cidar kismi (66) ile bir yassi uç kisim (68) içerir. Bu yassi uç kisimda (68), besleme sistemi (50) model plakasi (6) üzerine yerlestirildiginde kaliplama piminin (4) tepesiyle (4a) delinen (gösterilmeyen) çentik çizgileri bulunur, bu delinme besleme eki uç kisminin (68) merkezi bir bölgesinin taç yaprak biçimli bölümler (70) olusturacak sekilde geriye katlanmasini saglar. Sekil 4b, Sekil 4a'daki besleme sistemini kaliplama sonrasinda gösterir. Kaliplama basincinin A yönünde uygulanmasi metal kirici maçanin (76) besleme sistemi asagiya hareket edecek sekilde çökmesine ve sikismasina yol açar. Bu ise kaliplama piminin (4) tepesinin (4a) besleme ekinin (64) ucundan (68) ve besleme mansonunun (52) çatisi (55) içinden daha ileriye uzanarak bir veya birkaç parçayi (72) kirmasina yol açar. Kaliplama pimi (4) çatiyi (55) deldiginde kirilan besleme mansonunun küçük parçaciklarinin (74) besleme veya döküm boslugu içine düsmesi, parçaciklari (74) üzerinde tutmak üzere bir pervaz islevi gören besleme ekinin (64) uç kismiyla (68) engellenir. TR TR TR TR TR TR TR TR TR TR TR TR TR TR DESCRIPTION FEED SYSTEM The present invention relates to a feed system for use in metal casting processes utilizing casting molds. Specifically, the invention relates to a feed system comprising a feed sleeve and an insert, which is enclosed within the sleeve to prevent particles from falling into the casting and feed cavities before pouring, thereby preventing contamination of the molten metal within the casting cavity and the feed sleeve. In a typical casting process, molten metal is poured into a pre-formed mold cavity that defines the shape of the casting. However, as the metal solidifies, it shrinks, creating shrinkage voids, which result in unacceptable defects in the final casting. This is a well-known problem in the casting industry and is addressed by the use of feed sleeves or feeders incorporated into the mold during mold fabrication. Each feeding sleeve contains an additional (usually closed) volume or space connected to the mold cavity, allowing molten metal to enter the feeding sleeve as well as the casting. During solidification, the molten metal inside the feeding sleeve flows back into the mold cavity to compensate for the shrinkage of the casting. It is important that the metal in the feeding sleeve cavity remain molten longer than the metal in the mold cavity. Therefore, feeding sleeves are manufactured to provide high insulation or, more generally, to be more exothermic, generating additional heat upon contact with the molten metal and delaying solidification. After solidification and removal of the mold material, any unwanted residual metal adhering to the casting within the feeding sleeve cavity must be removed. To facilitate the removal of residual metal, the feed sleeve (commonly referred to as the "riser") may be tapered toward the bottom of the cavity (i.e., the end of the feed sleeve closest to the mold cavity); this design is often referred to as a neck-down sleeve. When a hard impact is applied, the riser is separated at its weakest (narrowest) point, closest to the mold (this process is commonly known as "breaking"). A small footprint on the casting may also be desirable to allow the placement of feed sleeves in areas of the casting where access to the casting is limited by adjacent elements. Feed sleeves can be applied directly to the mold cavity surface or used in conjunction with a breaker core. A crusher core (usually a core of the feed sleeve material, a ceramic core, or a resin-bonded sand core) is a simple disc of refractory material with a hole in its center that sits between the feed sleeve and the mold cavity. The hole diameter through the crusher core is designed to be smaller than the diameter of the feed sleeve's internal cavity (which does not need to be tapered), so that the crusher in the core is close to the casting surface. There are two general types of feed sleeves and their application methods to a mold. The first category is the insert sleeve, which is placed inside the completed mold after the pattern has been removed. Because these types of sleeves must fit into a pre-formed cavity in the mold, the sleeve's outer dimensions must be precisely controlled. The second category is the forged sleeve, in which one or more feed sleeves are mounted on the pattern plate that defines the mold cavity. Sleeves may be located on a lower mold or base attached to the pattern plate, typically for use with chemically bonded molds. Alternatively, the feed sleeves may be positioned on molding pins attached to predetermined positions on the pattern plate, typically for medium- and high-pressure green sand molding applications. The mold is then constructed by pouring molding sand onto the pattern plate and around the feed sleeves until the feed sleeves are covered and the mold box is filled and compacted. The pattern plate (with the attached lower mold or molding pins) is then removed, and the feed sleeves are integrated and held in place within the mold. Molding applications are well known and, for example, as described in the Foseco Ferrous Foundryman's Handbook, molding sand can be classified into two main categories: chemically bonded (based on organic or inorganic binders) or clay-bonded. Chemically bonded molding sand binders are typically self-hardening systems, where a binder and a chemical hardener are mixed into the sand, and the binder and hardener react immediately, but this reaction is slow enough to allow the sand to be shaped around the pattern plate and then harden sufficiently for removal and casting. Clay-bonded molding systems use clay and sand as binders. They can be used in a "green" or uncured state and are generally referred to as green sand. Green sand mixtures do not flow readily or move easily under pure compression forces, so various combinations of shaking, vibrating, compacting, and hammering are used to compact the green sand around the pattern and impart sufficient strength properties to the mold, producing high-productivity, uniform-strength molds. Due to increasing casting complexity and productivity requirements, more dimensionally stable molds are needed, and the trend is toward higher forging pressures. These increased forging forces can cause the feed sleeve and/or breaker core, if present, to fracture. Molding (or locating) pins can be fixed or spring-loaded. In fixed pins, the feed sleeve typically sits on the pin above the mold pattern, while the pin extends into the feed cavity, typically a recess in the roof of the feed sleeve. In some applications, the feed sleeve may be suspended above the pin, spaced from the pattern plate, and self-centered through a recess in the roof of the sleeve. During forging, the sleeve moves toward the pattern plate, and the pin pierces the roof of the feed sleeve. Designed to partially mitigate the risk of feed sleeve and core breakage in high-pressure molding machines with increasing pressure, spring-loaded pins initially hold the feed sleeves at a distance from the pattern plate. During forging, the spring pin compresses and the feed sleeve moves down toward the pattern plate, with its final position a few millimeters from the pattern plate. Forged sleeve technology has evolved over the years to meet the increasing needs of foundries. EP-1.184.104 A1 (Chemex GmbH) describes a two-piece feed sleeve that engages when the molding sand is compacted. U86904952 (AS Luengen GmbH) discloses a feeding system with relative motion between. The applicant has developed a series of foldable feeding elements for use with feeding sleeves such as. These metal feeding elements collapse in use under the application of high molding pressure, and the sleeve consequently moves toward the pattern plate. It is an object of the present invention to provide an improved feeding system that alleviates some of the problems associated with existing systems, particularly those used in applications with molding pins. According to a first aspect of the invention, there is provided a feeding system for use in metal casting, comprising: a feeding sleeve, the feeding sleeve having a first open end for mounting on a mold pattern, an opposing second end, and a side wall between the first and second ends, the side wall being a feeding sleeve for containing molten metal. A hole extends from the feed gap to the second end of the feed sleeve; and a slot, at least part of which is received within the feed sleeve, extends through an opening in the hole to prevent particles from falling from the hole to the first end of the feed sleeve. Most feed sleeves have a hole extending from the feed gap to the second end of the feed sleeve to receive a casting pin. The inside surface of the hole can be damaged when the casting pin is inserted, causing sand particles to separate. This separation of particles can contaminate the feed sleeve, and particles can also fall into the casting cavity of the mold when the pattern is removed. In casting, contamination from these metal particles present in the feed gap and/or the casting cavity can cause defects in the resulting casting. A feed sleeve with a blind hole at its second end The risk of contamination is particularly high when used, as the molding pin breaks through the hole during use in forging the die. The present invention addresses this problem by providing an insert that is positioned within the feed cavity and extends across the hole opening. The insert is positioned to catch all particles falling through or through the hole, thus preventing or reducing contamination of the molten metal in fluid communication with the feed cavity and/or the casting cavity. This helps to improve the quality of metal castings and reduce scrap. It should be understood that it creates a barrier between the hole, if not part of it. To prevent particles from falling from the hole to the first end of the feed sleeve, the area of the insert, or part of it, should be at least equal to the area of the hole opening, and the insert should extend along the longitudinal axis of the feed sleeve from the first end to the hole opening. The insert must be aligned so that it covers the hole opening when viewed from the side. However, it should be appreciated that the insert may be spaced away from the hole opening (in the direction of the longitudinal axis of the feed sleeve) or, alternatively, the insert may be aligned with the hole opening. The insert, or a portion of it extending across the hole opening, may be positioned closer to the second end of the feed sleeve than the first end. This creates a barrier between the greater part of the feed sleeve and the hole opening. In some arrangements, the insert, or a portion of it, is located adjacent to the hole opening. In some arrangements, the second end of the feed sleeve is covered by a roof or cover having a hole therein. The hole may be for the reception of a molding pin. In some arrangements, the hole is a blind hole. As known to those skilled in the art, a blind hole is the roof or cover of the feeder to aid in the engagement of the feed system over a molding pin attached to the die pattern. A roof may be integral with the body of the feed sleeve, i.e., formed integrally, while a cover may be detachable. The roof or cover of a feed sleeve may be flat-topped, domed, flat-domed, or any other suitable shape. Alternatively, the feed sleeve may have an aperture (i.e., simply an opening defined by the side wall rather than a roof or cover) such that the second end of the feed sleeve is open. It will be appreciated that the first end of the feed sleeve is open to allow molten metal to flow into and out of the feed space. The boundaries of the side wall form a base or mounting surface at the first end of the feed sleeve, enclosing an aperture through which molten metal flows. The joint, or part of it extending through the aperture, may be flush with (i.e., in direct contact with) the inside surface of the roof or cover. Alternatively, the joint or a portion thereof may be spaced from the roof or cover of the feed sleeve. The feed sleeve may be of any suitable size and shape. In cross-section, the feed sleeve may be circular, symmetrical oval, ovoid, square, rectangular, triangular, trapezoidal, or irregularly shaped. In some embodiments, the cross-section of the feed sleeve is circular. The cross-section of the feed cavity may be the same shape as that of the feed sleeve. Thus, in some embodiments, the cross-section of the feed cavity is circular. In some embodiments, the feed cavity includes a substantially tubular portion extending from the first end of the feed sleeve and a truncated conical portion tapering toward the orifice opening near the second end of the feed sleeve. The insert, or portion thereof extending across the orifice opening, may be of any suitable size or shape, provided it functions to prevent particles from falling through the orifice toward the first end of the feed sleeve. In some embodiments, the insert, or a portion thereof extending through the orifice, is perpendicular to the longitudinal axis of the feed sleeve. In these embodiments, the insert, or a portion thereof, serves as a projecting edge onto which particles fall. The insert, or a portion thereof, may be planar or concave, inverted cone-shaped (i.e., with the apex of the cone closer to the first end of the feed sleeve than to the second end), or other particle-catching design. In some embodiments, the insert, or a portion thereof extending through the orifice, extends the entire width of the feed space. It is to be understood that the "width" of the feed space means the distance from a point on the inner surface of the side wall to a directly opposite point on the inner surface. In some embodiments, the insert, or a portion thereof, extends the entire cross-sectional area of the feed space. The insert, or a portion thereof, is thus The insert is of a size and shape to fit within the opening, such that substantially the entire circumference of the insert or portion thereof contacts the inside surface of the half-wall of the feed sleeve. In these arrangements, any particle released through the opening is confined between the insert and the second end of the feed sleeve. The insert or portion thereof may be planar or may be convex, conical, or any other suitable shape. In some arrangements, the insert includes a tip and a wall. When received within the feed sleeve, the tip extends through the hole opening and the wall extends from the tip toward the first end of the feed sleeve. The tip and wall may be integral or separate components that are subsequently joined, for example, by adhesive bonding. In some arrangements, the tip is substantially planar. In such arrangements, the planar tip is the second end of the feed sleeve. It may be positioned substantially parallel to the tip and perpendicular to the longitudinal axis of the feed cavity. The tip may be circular, square, rectangular, oval, symmetrical oval, triangular, or any other suitable shape. In some embodiments, the tip is circular (i.e., disk-shaped). The planar tip may be shaped to conform to the cross-sectional shape of the feed cavity. Alternatively, the tip may be of three-dimensional shape. In some embodiments, the three-dimensional shape of the tip conforms to the shape of the feed cavity in a region near the second end. For example, the tip may be shaped to receive a truncated cone-shaped portion of the feed cavity. Thus, in some embodiments, the tip may be conical or truncated conical. Alternatively, the tip may be dome-shaped. The crop wall may also be of a size and shape appropriate to the dimensions of the feed cavity. In some embodiments, the wall may be the inner side wall surface or a portion thereof. It is suitable for following the profile of the feed section. In other words, the wall may cover all or part of the feed cavity. The wall may be flush with the inner surface of the side wall or a portion thereof. In some embodiments, the insert wall is tubular. In some embodiments, the wall has a tapered end. The taper of the wall may match the taper of the feed cavity. In some embodiments, the insert wall terminates with a flange located opposite the end portion and outside the feed sleeve. In some embodiments, the flange is flush with the outer surface of the first end of the feed sleeve. The insert may be made of any suitable material. In some embodiments, the insert is made of paper or cardboard. The strength of the material must be sufficient to support the material and prevent it from wrinkling or collapsing when entering the feed cavity. It will be appreciated that the paper or cardboard will be at least partially burned by the molten metal as it fills the feed cavity. Therefore, it may be preferable to minimize the material thickness. In some embodiments, the insert is made of stiffened cloth or fabric. Such cloth or fabric will also burn in use. The insert, or the portion thereof extending through the hole opening, may include score lines or holes. These facilitate puncturing of the insert or tip with the molding pin. The nature of the feed sleeve is not specifically limited and may, for example, be insulating, exothermic, or a combination thereof. The method of manufacturing the feed sleeve is also not specifically limited. The feed sleeve may be manufactured, for example, by slurry or core pressing methods, both well known in the art. A feed sleeve is typically constructed from a mixture of refractory fillers (e.g., fibers, hollow microspheres, and/or particulate materials) and binders. An exothermic feeder also requires a fuel (usually aluminum or an aluminum alloy), an oxidizing agent (typically iron oxide, manganese dioxide, or potassium nitrate), and often initiators/sensitizers (typically cryolite). In some embodiments, the feed sleeve is a high-strength exothermic sleeve, requiring high compression strength to withstand the very high molding pressures. In some embodiments, the feed sleeve is a high-density, high-strength exothermic sleeve, such as the FEEDEX (RTM) range of products sold by Foseco. In some embodiments, the feed system also includes a breaker core. A breaker core is typically a disc of refractory material with a hole in its center that fits between the mold cavity and the feed sleeve. The diameter of the hole in the breaker core is designed to be smaller than the diameter of the feed sleeve's internal cavity (which may or may not be conical), allowing the metal feeder to break into the breaker core close to the casting. In some embodiments, the breaker core is a resin-bonded sand core. Alternatively, the breaker core may be ceramic or metal, such as steel. The breaker core is typically bonded to the bottom (i.e., the first end) of the feed sleeve. In some embodiments, the feed system includes a feed element. As those skilled in the art know, a feed element can have the same characteristics and functions as a breaker core. In use, the feed element is located below and attached to the feed sleeve. The feed element may consist of a refractory material, the same or different refractory material from that which constitutes the feed sleeve. In some embodiments, the feed element is fabricated from metal, typically steel. In some embodiments, the feed element comprises a tubular body with a tapered neck. In use, the upper end of the tubular body is secured to the feed sleeve body. For example, the tubular body may be attached (e.g., by adhesive) to the inner side wall surface of the feed sleeve. Alternatively, the tubular body may be loosely attached and held in place by a retaining tab on the inner side wall surface. In some embodiments, the tubular body inserts into a groove at the base of the feed sleeve. In some embodiments, the feed element may include a flange, typically adhesively secured to the base of the feed sleeve, facing outward. In some embodiments, the feed member is collapsible, having one or more portions designed to be compressed by the application of force. Embodiments of the invention will now be described by way of example and with reference to the accompanying drawings. Figure 1 shows the components of a feed system in a pre-assembled condition in accordance with an embodiment of the present invention; Figure 2 shows the components of Figure 1 assembled to form a feed system; Figure 3a shows a perspective sectional drawing of two assembled components of a feed system in accordance with an embodiment of the invention; Figure 3b shows a perspective sectional drawing of the two assembled components of Figure 3a from a lower level; Figures 4a and 4b show a feed system on a mold model in accordance with an embodiment of the present invention before molding (4a) and after molding (4b). Referring to Figure 1, an embodiment of a feeding system 10 according to the present invention includes a feeding sleeve 12, an insert 14, and a breaker core 16. The feeding sleeve 12 has a first end 18, an opposing second end 20, and a side wall 22 extending between the first end 18 and the second end 20. The side wall 22 has an outer surface 24 and an inner surface 26, the inner surface 26 of the side wall 22 defining a feeding cavity 27 to accommodate molten metal. The side wall 22 defines an annular mounting surface 28 at the first end 18 of the feeding sleeve 12. The shape of the feeding sleeve 12 is substantially cylindrical. The thickness of the side wall 22 increases towards the second end 20, so that the feed space 27 narrows in the same direction. Thus, the feed space 27 comprises a substantially cylindrical main section 30 extending from the first end 18 and a narrowed or truncated conical section 32 between the main section 30 and the second end 20 of the feed sleeve 12. An opening 34 connects the tapered section 32 of the feed space 27 at the second end 20 to the outside of the feed sleeve 12. The joint 14 comprises a tapered end section 36 and a tubular wall section 38. On the opposite side of the end portion 36, the wall portion 38 terminates in a flange 40 extending outwardly around the entire circumference of the wall portion 38. In the embodiment shown, the insert 14 is made of stiff paper, although it will be appreciated that any other suitable material could be used. The tapered end portion 36 of the insert 14 has a pointed nose 42 with score lines 44 cut into it, the cutting of which facilitates the insertion of the moulding pin into the end portion 36 when using the feed system. The breaker core 16 is a standard resin bonded sand breaker core as is commonly used in the art. The breaker core is circular in shape, with a core hole (17) and a lip or protrusion (19) facing inward to form a notch in the neck to facilitate disassembly (breaking) of the resulting casting feeder neck. Figure 2 shows the component parts of the feed system (10) assembled. The insert (14) is received within the feed cavity (27) such that its conical tip (36) extends into the narrowed portion (32) of the feed cavity (27) and its wall portion (38) covers the inner surface (26) of the side wall (22) in the main portion (30) of the feed cavity (27). In the arrangement shown, the insert 14 does not completely fill the feed space 27, such that an opening 46 is formed between the tip 36 of the insert 14 and the inner surface 26 of the side wall 22, inside the space 27 and near the narrowed section 32. Therefore, the nose 42 of the insert 14 is positioned in the narrowed section 32, near an opening 48 of the hole 34. Further advancement of the insert 14 towards the second end 20 of the feed sleeve 12 is prevented by the flange 40, which extends flush with the annular mounting surface 28 at the first end 18 of the feed sleeve 12. After the insert 14 is positioned in the feed cavity 27, the first end 18 of the feed sleeve 12 is fitted onto the breaker core 16. It can thus be seen that the end portion 36 of the insert 14 extends through the hole opening 48 and across the entire cross-sectional area of the feed cavity. Thus, any particle falling from or through the hole 34 (e.g., when the molding pin enters the hole 34) is captured by the insert 14 and into the molten metal contained in the feed cavity 27. Figures 3a to 3b show a feed system according to one embodiment of the present invention, which feed system comprises a feed sleeve 12' and an insert 14. The general characteristics of the feed sleeve 12' are the same as the feed sleeve 12 shown in Figure 1, but it is shorter in height, so that the insert 14 completely fills the feed cavity. The tapered end portion 36 of the insert 14 forms an edge in the narrowed section 32' of the feed cavity connected to the hole 34'. The outwardly facing flange 40 of the feed sleeve 14 is fixed to the circular mounting surface 28' located at the first end 18' of the feed sleeve 12'. Figure 4a shows a feed system 50 attached to a fixed pin 4 that is attached to a pattern plate 6 before molding. The feed system 50 comprises a feed sleeve 52, a feed insert 64, and a collapsible metal breaker core 76. The second end 54 of the feed sleeve 52 is closed by a roof 55 having a recess or blind hole 58 in which the top 4a of the molding pin 4 is located. The feed insert 64 comprises a tubular wall portion 66 and a flat end portion 68. This flat end portion 68 has score lines (not shown) which are pierced by the top 4a of the molding pin 4 when the feed system 50 is placed on the pattern plate 6, this pierced allowing a central region of the feed insert end portion 68 to fold back to form petal-shaped sections 70. Figure 4b shows the feed system of Figure 4a after molding. The application of the molding pressure in direction A causes the metal breaker core (76) to collapse and compress, causing the feed system to move downwards. This causes the top (4a) of the molding pin (4) to extend beyond the end (68) of the feed insert (64) and the roof (55) of the feed sleeve (52), breaking one or more pieces (72). When the molding pin (4) pierces the roof (55), the small pieces (74) of the broken feed sleeve are prevented from falling into the feed or casting cavity by the end (68) of the feed insert (64), which acts as a sill to hold the pieces (74).