TARIFNAME IZO-OLEFINLERIN ETERLESTIRILMESI IÇIN PROSES Bulusun Arka Plani Bulusun Alani Mevcut bulus, yakit bilesenlerinin hazirlanmasi ile ilgilidir. Özellikle bulus, bir kaskad halinde bir birincil reaksiyon bölgesini, bir birincil damitma bölgesini, bir ikincil reaksiyon bölgesini ve bir ikincil damitma bölgesini içeren bir reaktör dizisi sisteminde izoolefinlerin eterlestirilmesi için bir prosese iliskindir. Ilgili Teknigin Açiklamasi Tersiyer alkil eterler, organokursun bilesiklerini kullanmadan yakitlarin vuruntu önleme özelliklerini gelistirmek ve egzoz gazlarinin zararli bilesenlerinin konsantrasyonunu azaltmak amaciyla otomotiv yakitlarina (benzin) ilave edilmektedir. Bu oktan- güçlendirici bilesiklerin oksijen içerikli eter grubunun yanma prosesini olumlu yönde gelistirdigi bulunmustur. Uygun alkil tert-alkil eterler, birkaç örnek vermek gerekirse, metil t-bütil eter (MTBE), etil t-bütil eter (ETBE), t-amil metil eter (TAME), t-amil etil eter (TAEE) ve t-heksil metil eter (THME)'dir. Bu eterler, bir monovalan alifatik alkolün bir izoolefinle eterlestirilmesi ile hazirlanmaktadir. Bu olefinler arasinda, bunlarla sinirli olmamak üzere, izobüten, 2-metiI-1-büten (, 2-metil-1- bulunmaktadir. Yukarida bahsedilen eterlerin üretilmesine yönelik prosesler örnegin, 5,536,886, Otomotiv yakitlarinin oktan sayisi, C4-alkilatlar veya izomeratlar gibi baska benzin bilesenleri eklenerek de arttirilabilmektedir. Alkilat tipik olarak izobütan ve izobüten alkilasyonu ile üretilmekte, böylece trimetilpentanlar ve dimetilheksanlar elde edilmektedir. Ayrica, izobüteni izooktene dimerize ederek ve istege bagli olarak bunu ayrica izooktan olarak hidrojenleyerek, alkilata esit veya ondan daha iyi bir bilesen elde edilebilmektedir. Izooktan/izookten prosesleri örnegin EP Patent Basvuru No. 0 994 088, US Patent No. Ayni reaksiyon sisteminde hem olefin eterleri hem de olefin dimerlerinin üretilmesi için çesitli prosesler de teknikte bilinmektedir. Bir izoolefin ve bir alkol arasindaki reaksiyon, reaksiyon kosullarina bagli olarak, bir eter veya bir dimer veya her ikisini de (ikisinin bir karisimini) verecek bir denge reaksiyonudur. Böylece, bir örnek vermek gerekirse, EP- A-O 745 576, MTBE ve izooktenin eszamanli olarak üretildigi bir prosesi açiklamaktadir. Bu yayina göre, alkol ve izoolefinin molar orani esas olarak substokiyometrik veya 0.2 - 0.7 araliginda olmalidir. Hem C4-oligomerleri hem de alkil-t-bütil eteri üretmeye yönelik baska bir proses, EP-A- 0 048 893'ten bilinmektedir. Bu proseste alkol ve izobütenin yüksek bir besleme orani kullanilmaktadir. Bu yayinda, daha uzun oligomerler üretmek için ürünün geri dönüstürme olasiligindan bahsedilmistir. EP-A-O 590 632, olefinleri eterlestirmek için bir prosesi tarif etmektedir. GB-A-l 173 128, tersiyer eterlerin ayristirilmasiyla olefinlerin hazirlanmasi için bir prosesi açiklamaktadir. EP-A-0 994, bir reaksiyon bölgesi ve reaksiyon bölgesinin bir atik çikisina bagli bir ayirma bölgesi (örn. bir damitma kolonu) içeren bir reaktör dizisi sistemini kullanan, izo-oleûnlerin dimerlestirilmesi için gelistirilmis bir prosese iliskindir. Oleûnik hidrokarbon besleme stoku, bir oksijenatin varliginda, olefinlerin en azindan bir kisminin dimerize oldugu, atigin reaksiyon bölgesinden, dimerize reaksiyon ürününün ayrildigi ayirma bölgesine iletildigi ve reaksiyon ürününün daha sonra geri kazanildigi ve istege bagli olarak hidrojene edildigi kosullar altinda asidik bir katalizör ile temas ettirilmektedir. Reaksiyona girmemis oleûnleri ve alkanolü içeren bir yan akim, ayirma bölgesinden alinmakta ve reaksiyon bölgesine yeniden sirküle edilmektedir. EP-A-O 994 088'de tarif edilen proses özellikle avantajlidir çünkü dimerizasyon ünitesinin ürün bilesiminin serbest seçimine izin vermekte ve ayni ünitede ya saf dimer ya da bir dimer ve eter karisimi üretilmesini mümkün kilmaktadir. Her ne kadar Kaliforniya'da oldugu gibi dünyanin bazi bölgelerinde oktan güçlendiriciler olarak alkil eterlerin tüketimi azalmakta olsa da birçok üretici hala, çesitli yakit bilesenleri için piyasadaki talebe bagli olarak, izooktan/izookten gibi bir dimer ve metil- t-bütil eter veya t-amilmetil eter gibi alkil eterleri üretmek için ayni temel ekipmani kullanma seçenegini sürdürmek istemektedir. Özellikle, olefinlerin yüksek dönüsüm oranlarinda eterlestirilmesi için kullanilabilecegi sekilde olefinlerin dimerizasyonu için kullanilan ekipmanin kolay modifikasyonu için yöntemlere ihtiyaç vardir. Bulusun Özeti Mevcut bulusun bir amaci, izo-olefinlerin eterlestirilmesi için bir proses saglamaktir. Ayni proses ekipmaninda, izooktan/izookten gibi dimerlerin ve alkil eterlerin, özellikle tert-metil bütil eterin, izoolefinlerin alkanole oraninin uygun sekilde ayarlanmasiyla üretilmesi de mümkün olmaktadir. Böylece, önceden belirlenmis bir birinci zaman periyodu sirasinda dimerlerin üretildigi ve daha sonra, önceden belirlenmis ikinci bir zaman periyodu sirasinda alkil eterlerin üretildigi bir prosesin saglanmasi mümkün olmaktadir. Ayrica, izobütenin eterifiye edilmis izobütene dimerizasyonuna yönelik bir proses ekipmaninin uyarlanmasi için bir yöntem saglamak da mümkün olmaktadir. Bu ve diger amaçlar, asagida yer alan spesifikasyondan belirgin hale gelecek olan bilinen proseslere göre avantajlari ile birlikte, asagida tarif edilen ve talep edilen bulus tarafindan gerçeklestirilmektedir. EP-A-O 994 088'deki proseste alkanol ve olefin arasindaki substokiyometrik molar oranlar tavsiye edilmekte ve 0.2'den daha az olan bir oran özellikle önerilmektedir. Yukaridaki türde bir dimerizasyon prosesi, birinci reaksiyon bölgesinde alkanolun molar oraninin, dimer yerine alkil eterin olusumunu destekleyecek sekilde aittirilmasi ve ayirma bölgesinin üst kisminin bir ikinci reaksiyon bölgesine iletilmesiyle bir eteriûkasyon prosesine dönüstürülebilmekte olup, alkanol ve olefinik hidrokarbonlar dahil olmak üzere besleme stokunun reaksiyona girmemis bilesenleri, ikinci bir eterifîkasyon reaksiyonuna tabi tutulmaktadir. Böyle bir ikincil reaksiyon bölgesi, halihazirda, dimerizasyon prosesinin temel konfigürasyonuna dahil edilebilmektedir. Buna göre, bilinen dimerizasyon prosesinin bir uygulamasinda, eter üretmek için, izoolefinik besleme, bir birinci reaksiyon bölgesi içinde veya öncesinde bir alkanol (alkil alkol) ile birlestirilmekte ve bir birinci eterifikasyon reaksiyonuna tabi tutulmaktadir; bir reaksiyon atigi geri çekilmekte ve bir birinci damitma kolonuna iletilmektedir. Alkol içerikli bir akim, birinci damitma kolonunun yanindan geri çekilip birinci reaksiyon bölgesine yeniden sirküle edilirken üst ürün, ikinci bir reaksiyon bölgesine iletilmektedir. Orada, ürün ikinci bir eterifikasyon reaksiyonuna tabi tutulmaktadir. Reaksiyon atigi ikinci bir damitma kolonuna gönderilmektedir. Birinci ve ikinci damitma kolonlarinin taban ürünleri esas olarak saf alkil eter içermekte ve birlestirilmekte iken reaksiyona girmemis hidrokarbonlar ve alkanol içeren ikinci damitma kolonunun üst kismi, alkanolun ayrilmasi için yikama islemine tabi tutulmaktadir. Mevcut bulusa göre, alkanol ve izoolefinler arasinda yeterince yüksek bir molar oranin kullanilmasiyla yüksek dönüsüm oranlarinda alkil eter üretilecektir. Genel olarak, alkanolun reaktif olefine orani, 0.7'den yüksek, tercihen en az 0.8 ve en fazla 2.0'a kadar, avantajli olarak yaklasik 0.8 ila 1.5 arasinda ve özellikle 0.9'dan fazla, yaklasik 1.1'e kadardir. "Reaktif olefinler" ifadesi, bir eter verecek sekilde alkanol ile reaksiyona girebilen olefinleri ifade etmektedir. Ayrica, dikkate alinan, prosesin taze beslemesindeki bu tür olefinlerin miktaridir. Birinci damitma kolonundan bir yan akimin sirküle edilmesiyle izoolefin konsantrasyonu, birinci reaksiyon bölgesinde, düsük bir seviyede korunabilmektedir, bu da yan reaksiyonlarin ölçüsünü azaltmakta ve sicakliklarin düsük tutulmasina yardimci olmaktadir. Buna karsin, bir olefinik hidrokarbon besleme stokunu dimerlestirmek için bilinen proses kullanildiginda, taze olefinik hidrokarbon besleme stoku, sistemin reaksiyon bölgesine beslenmekte, olefinik hidrokarbon besleme stoku, olennlerin en azindan bir kisminin dimerize oldugu kosullarda, diger bir deyisle, ilk asamada oksijenatin olefine 0.01 - 0.7 arasindaki oraninda, bir oksijenatin varliginda asidik katalizör ile temas ettirilmektedir; söz konusu reaksiyon bölgesinden çikan atik, dimerlestirilmis reaksiyon ürününün söz konusu atiktan ayrildigi damitma bölgesine iletilmekte ve oksijenat içeren bir akisin en azindan bir kismi, en az bir damitma kolonunun yan tarafindan geri çekilmekte ve dimerizasyona geri dönüstürülmektedir. Reaksiyon karisimi geri kazanilmakta ve paraûnik bir reaksiyon ürünü olusturmak üzere istege bagli olarak hidrojenlenmektedir. Ikinci uygulamada tarif edildigi gibi yukaridaki proses, dimerlerin üretilmesi için önceden belirlenmis bir birinci zaman periyodu boyunca ve alkil eterlerin üretilmesi için önceden belirlenmis ikinci bir zaman periyodu boyunca ilk uygulamada tarif edildigi gibi çalistirilabilmektedir. Bulusun bir baska yönüne göre, yeni bir proses saglanmaktadir. Bu proses, tersiyer C4-7 olefinlerin bir alkanolle eterlestirilmesi ile alkil eterlerin üretilmesini içermekte olup, bu, esas olarak izoolefinlerin dimerizasyonu için yapilandirilan reaktör dizisi sisteminde eterifikasyonun gerçeklestirilmesini içermektedir. Daha spesifik olarak, alkil eterlerin üretilmesi için mevcut bulusa göre olan proses, istem 1'de belirtilenler ile karakterize edilmektedir. Mevcut bulus ile önemli avantajlar elde edilmektedir. Dolayisiyla, EP-A-O 994 088'In temel kavramina göre bir dimerizasyon prosesinin bir birlesik dimerizasyon/eterifikasyon prosesine dönüstürülmesi için gereken yatirim maliyetleri düsüktür. Dimerizasyon prosesinde kullanilan aparat oldugu gibi kullanilabilmekte ve ticari eterifikasyon proseslerinin bazilarinda gerektigi gibi bir reaktif damitma kolonunun satin alinmasi gerekmemektedir. Genel olarak ve daha önemlisi, bulus, prosesin ürününün dimerden etere ve bunun tersine yalnizca proses içindeki belirli akislarin ayarlanmasi ile degistirilmesini mümkün kilmaktadir. Bu nedenle mevcut proses türü, çesitli benzin oktani güçlendiricileri (izooktan veya MTBE) için dalgalanan piyasa taleplerine kolaylikla uyarlanabilmektedir. Temel olarak, mevcut bulus, çalisma kosullarinda küçük degisiklikler ile, esas olarak izobüten içeren bir hidrokarbon besleme stoku gibi izoolefinlerin dimerizasyonu için yapilandirilmis bir proseste eterlerin veya dimerize ürünlerin üretilmesine izin vermektedir. Sekillerin Kisa Açiklamasi Sekil 1, tert-metil bütil eter veya tert-etil bütil eter veya izooktan veya izookten gibi dimerleri içeren bir ürünün hazirlanmasi için mevcut bulusun birinci uygulamasina göre olan bir prosesin basitlestirilmis bir konûgürasyonunu sematik bir tarzda göstermektedir; ve Sekil 2, bir ayrisma ünitesi için bir proses konfigürasyonunu benzer sekilde sematik bir tarzda göstermektedir. Bulusun Ayrintili Açiklamasi Tanimlar Mevcut bulusun amaçlari dogrultusunda "damitma bölgesi", bir veya daha fazla damitma kolonunu içeren bir damitma sistemini belirtmektedir. Çok sayida kolonun varligi durumunda, bunlar tercihen seri olarak baglanmaktadir. Besleme plakasi, her bir kolon için genel proses açisindan en avantajli olacagi sekilde seçilebilmektedir. Benzer sekilde, geri kazanilacak ya da sirküle edilecek olan akislarin yan akimlarina yönelik plakalar, her kolon için ayri ayri seçilebilmektedir. Damitma kolonu, paketlenmis bir kolon veya valf, eIek veya sapkali tepsilerle donatilmis bir kolon gibi damitma için uygun herhangi bir kolon olabilmektedir. Bir "reaksiyon bölgesi" en az bir, tipik olarak iki veya üç reaktör içermektedir. Reaktör, örnegin, borularin katalizör ile dolduruldugu birden fazla boruya sahip boru biçimli bir reaktör olabilmektedir. Diger olasiliklar arasinda basit bir boru biçimli reaktör, bir kazan reaktörü, bir dolgulu yatakli reaktör ve bir akiskan yatakli reaktör bulunmaktadir. Kullanilan reaktör tercihen, katalizörün birden fazla tabakaya yerlestirildigi ve tabakalar arasina sogutmanin dahil edildigi bir reaktördür. Tercihen reaktörlerden en az biri bir sogutma sistemine sahiptir. Örnegin, çok sayida boruya sahip boru biçimli reaktörün borulari sogutulabilmektedir. Uygun bir reaktörün baska bir örnegi, sabit yatakli bir reaktörün ve bir sogutucunun bir kombinasyonu olup, burada reaktör atiginin bir kismi sogutucu üzerinden reaktöre geri sirküle edilebilmektedir. Reaktörlerin çalisma basinci, reaktörün tipine ve beslemenin bilesimine baglidir, tipik olarak reaksiyon karisiminin sivi fazda tutulmasi arzu edilmektedir. metanol, etanol, propanol, 2-propanol ve çesitli butanoller (i-, n- ve t-butanol) gibi primer, sekonder ve tersiyer alkolleri içermektedir. Izoolefin ile reaktivitelerinin genellikle daha düsük olmasina ragmen daha agir olan alkanoller bile mümkündür. arasindaki bir reaksiyon anlamina gelmektedir. Prosese sadece C4-0Iefinleri beslendiginde, nihai eterifikasyon ürünü tert-metil veya tert-etil bütil eter (kisaltilmis hali sirasiyla "MTBE" ve "ETBE") içermektedir. Bununla birlikte, beslemede hem C4- hem de Cs-olefinleri mevcut oldugunda, MTBE veya ETBE ve TAME (tert-amil metîl eter) veya TAEE (tert-amil etil eter) gibi daha agir eterlerin bir karisimi olusmaktadir. bakiniz) bir dimer olusturmak üzere birbirleriyle reaksiyona girdigi bir reaksiyon anlamina gelmektedir. Hidrokarbon besleme stoku hem C4 hem de C5 olefinleri içerdiginde, reaksiyon ürünü bunlarin ikisinin dimerlerini içermektedir. Bununla birlikte, dimerizasyona ek olarak, C4-0Iefinleri ve Cs-olefinleri arasinda Cg-olefinleri veren reaksiyonlar da meydana gelebilmektedir. "Dimer" kelimesi, sadelik nedenlerinden dolayi spesifikasyondaki reaksiyon ürünleri için kullanilmaktadir fakat beslemede hem C4- hem de C5-olefinleri mevcut oldugunda, reaksiyon karisiminin tipik olarak bir miktar Cg-oleüni de içerdigi anlasilmalidir. 2,4,4-trimetiI-1-penten ve 2,4,4-trimetiI-2-penteni veya bunlarin bir karisimini belirtmek Için birbirlerinin yerine kullanilabilmektedirler. Eterifikasyon reaksiyonlarinda yer alan "reaktif izoolefinler", örnegin asagidaki bilesikleri içermektedir: izobütilen, 2-metiI-1-büten, 2-metiI-2-büten, 2-metiI-1-penten, 2-metiI-2- dimetil-l-penten, 2,3-dimetil-2-penten, 2,4-dimetil-1-penten, 2-etiI-1-penten ve 2-etil- 2-penten. Genel proses Asagida, ilk basta eterlerin üretimi ayrintili olarak incelenecektir. Mevcut bulusa göre, bir olefinik hidrokarbon besleme stoku, en az bir birincil reaksiyon bölgesini, birincil reaksiyon bölgesinin atik çikisina bagli en az bir birincil damitma bölgesini, damitma bölgesinin üst akimina bagli en az bir ikincil reaksiyon bölgesini ve ikincil reaksiyon bölgesinin atik çikisina bagli en az bir ikincil damitma bölgesini içeren bir reaktör dizisi sistemine beslenmektedir. Prosesin baslatilmasi sirasinda besleme, taze besleme ile olusturulmakta, ancak prosesin süregelen çalismasi sirasinda, olefinik hidrokarbon besleme stoku, asagida açiklanacagi gibi, kismen taze beslemeyi ve kismen de birinci damitma bölgesinden yeniden sirküle edilmis akimi içermektedir. Taze besleme stoku, tersiyer C4: olefinleri grubundan seçilen en az bir Izoolefini içermektedir; özellikle izoolefin, izobüten ve izopentenler ve bunlarin karisimlarindan seçilmektedir. Olefinik hidrokarbon besleme stoku, birincil reaksiyon bölgesinde, olefinlerin en azindan bir kisminin eterlestirildigi kosullarda, tersiyer C4-7 olefinlerin miktarindan hesaplanan, %50 mol ila yaklasik stokiyometrik miktarda bir alkanol varliginda asidik bir katalizör ile temas ettirilmektedir. Tipik olarak, besleme C4-olef`inleri, tercihen izobüteni veya Cs-olefinleri, tercihen izoamileni içermektedir. Besleme, saf izobütenden olusabilmektedir, ancak pratikte, halihazirda temin edilebilen besleme stoku, yag aritma prosesinden C4-bazli hidrokarbon fraksiyonlarini içermektedir. Tercihen, besleme esas olarak izobüten ve izobütan ve muhtemelen az miktarlarda C3- ve Cs-hidrokarbon içerdigi zaman, besleme izobütan dehidrojenasyonundan elde edilen bir fraksiyonu içermektedir. Besleme bu durumda tipik olarak agirlikça %40-60 izobüten ve agirlikça %60-40 izobütan içermektedir, genellikle izobütana göre %5-20 daha az izobüten bulunmaktadir. Böylece, izobüten-izobütan orani yaklasik 4:6...5:5.5'tir. Bir izobütan dehidrojenasyon fraksiyonunun bir örnegi olarak, asagidakiler verilebilir: agirlikça %45 oraninda izobüten, agirlikça %50 oraninda izobütan ve diger inert C4-hidrokarbonlar ve agirlikça yaklasik %5 oraninda C3-, C5- ve daha agir hidrokarbonlar. Izobütan dehidrojenasyonundan gelen akistaki yüksek izobüten içerigi yüzünden, geri dönüsüm akislarindaki inert hidrokarbonlarin miktarlari nispeten küçük kalmaktadir. Tersiyer alkil eterleri hazirlamak için uygun hidrokarbon besleme stoklari örnegin, asagidakilerdir: FCC benzin, FCC hahf benzin, FCC sivilastirilmis petrol gazi, Piroliz C5 benzin, bir buharli kirma ünitesinden C4 akimi (Rafinat 1), bütan dehidrojenasyon ünitesinden Olefinik C4 akimi, TCC benzini, TCC'den C4 akimi, RCC benzini, RCC'den C4 akimi, bir koklastirma ünitesinden çikan kok benzin veya C4 akimi ve veya bunlarin bir karisimi. Eterifikasyon reaksiyonundan önce, hidrokarbon besleme stoku, katisiklari gidermek ve reaktif izoolefinlerin miktarini arttirmak için bir ön isleme tabi tutulabilmektedir. Asit kalintilar, besleme stokunu suyla yikayarak giderilebilmekte ve çoklu doymamis olefinler, tekli doymamis bilesikleri olusturmak için bir katalizör varliginda seçici olarak hidrojene edilebilmektedir. Mevcut bulusa göre, eterifikasyon için bir alkol, tercihen Ci'Ca alkol (örn. metanol, etanol, izopropanol veya t-butanol) kullanilmaktadir. Alkol bir primer, sekonder veya tersiyer alkol veya bunlarin bir karisimi olabilmektedir. Diger örnekler arasinda tert-amil metileter, 2-butanol ve 2-pentanol yer almaktadir. Alkol gibi oksijenatlar, trimerler ve tetramerlerden meydana gelen daha agir bilesenler katalizörü bloke ettiginden, zehirlenmeyi ve büyük moleküllerin olusumunu engelleyerek katalizörü korumaktadir. Besleme içindeki oksijenat ve olefinin, örnegin alkol ve izobütenin molar orani, en az arasi gibi stokiyometrik orana yakindir. Alkolün olefine orani, birincil ve ikincil reaksiyon bölgeleri olmak üzere iki reaksiyon bölgesinde ayri ayri ayarlanabilmektedir. Olefinleri içeren hidrokarbon beslemesi, reaksiyon bölgesinde alkol ile birlikte bir katalizör ile temas ettirilmektedir. Katalizör tercihen bir kati yatakta düzenlenmektedir. Bulusa göre, asidik bir katalizör kullanilmaktadir. Tercihen, örnegin eteriükasyon için kullanilanlar gibi iyon degisim reçineleri kullanilmaktadir. Bununla birlikte, katalizörler olarak, zeolitler ve diger inorganik katalizörler olarak kullanilabilmektedir. Bu nedenle, reçine sülfonik asit gruplari içerebilmekte ve aromatik vinil bilesiklerini polimerize etmek veya kopolimerize etmek ve daha sonra sülfonatlamak suretiyle hazirlanabilmektedir. Aromatik vinil bilesiklerinin örnekleri olarak asagidakiler verilebilir: stiren, vinil tolüen, vinil naftalen, vinil etil benzen, metil stiren, vinil klorobenzen ve vinil ksilen. Bir asidik iyon degisimi reçinesi, aromatik grup basina tipik olarak yaklasik 1.3 1.9, hatta en fazla 2 sülfonik asit grubu içermektedir. Tercih edilen reçineler, aromatik monovinil bilesiklerinin ve polivinilbenzen konsantrasyonunun kopolimerin agirlikça yaklasik kopolimerlerine dayali olanlardir. Iyon degisim reçinesinin parçacik boyutu tercihen yaklasik olarak 0.15...1 mm'dir. Halihazirda tarif edilen reçinelere ek olarak, sülfonilflorovinil etil ve florokarbon bilesiklerinin kopolimerlerini Içeren perflorosülfonik asit reçineleri de kullanilabilmektedir. Çesitli uygun iyon degisim reçineleri ticari olarak temin edilebilirdir; bunlarin bir örnegi Amberlyst 15'dir. Katalizörün konsantrasyonu tipik olarak, islenecek sivi karisimin agirliginin %0.01-20'si, tercihen yaklasik %0.1-10'u kadardir. Reaksiyon bölgesinin sicakligi tipik olarak 50 - 120 °C'dir. Sicaklik araliginin üst seviyesi, katalizörün isiya dayaniklilik özellikleri ile ayarlanmaktadir. Reaksiyon, 120 oC'nin üzerindeki sicakliklarda, örnegin 160 °C'ye kadar olan ve hatta daha yüksek sicakliklarda iyi bir biçimde gerçeklestirilebiImektedir. Düsük sicaklik, eterin olusumunu desteklemektedir. Reaksiyon atigi birincil reaksiyon bölgesinden birincil damitma bölgesine iletilmektedir, burada eterifikasyon reaksiyon ürünü atiktan ayrilmaktadir. Birincil damitma bölgesinde, reaksiyona girmemis olefinleri ve alkanolü içeren en az bir akis, bir damitma kolonunun yanindan geri çekilmekte ve damitma bölgesinden tekrar birincil reaksiyon bölgesine geri sirküle edilmektedir. Yan akim yardimiyla eterifikasyon prosesinin dönüsümü arttirilmaktadir. Anlasilacagi gibi, asagidaki tarif, tipik konfigürasyon olan tekil yan akima atifta bulunsa da, oksijenat içeren iki veya daha fazla yan akimin geri çekilmesi ve bu akislarin tekrar eterifikasyona geri sirküle edilmesi de mümkündür. Yan akim, tipik olarak, besleme plakasindan daha yüksek bir plakadan alinmaktadir. Yan akim tekrar dimerizasyona sirküle edilmektedir. Sirküle edilen akisin miktarinin yani sira iletildigi nokta da degistirilebilmektedir (örnegin, reaksiyon bölgesine veya taze beslemeye). Sirküle edilen akisin kütle akisi tipik olarak taze hidrokarbon beslemesinin Birinci reaksiyon bölgesindeki dönüsüm orani oldukça yüksektir, tercihen izoolefinik beslemeye göre %85 mol üzerindedir, özellikle %90 mol üzerindedir, tercihen %95 mol üzerindedir. Sadece reaksiyona girmemis izoolefinleri içeren birincil damitma bölgesinin üst kismi, ikincil reaksiyon bölgesine, bir post reaktöre ya da dönüsüm oraninin %99 mol ya da daha yüksek bir degere kadar yükseltildigi bir reaktör kaskadina iletilmektedir. Böylece, ikinci reaksiyon bölgesindeki dönüsüm orani tipik olarak en az %95 moldur. Ikinci reaksiyon bölgesinde, reaksiyona girmemis izoolefinler, izoolefinleri eterlestirmek için bir alkanolün varliginda bir asidik katalizör ile temas ettirilmektedir. Alkanol, ya ikinci reaksiyon bölgesine ayri olarak beslenmekte ya da birinci damitma bölgesinin üst ürününe dahil edilmektedir. Ikinci reaksiyon bölgesinin atigi, ikincil reaksiyon bölgesinin eterlestirilmis ürününün reaksiyona girmemis olefinlerden ayrildigi ikincil damitma bölgesine iletilmektedir. Izoolefin eterleri, birincil ve ikincil damitma bölgelerinin altindan geri kazanilmakta ve istege bagli olarak taban ürünleri birlestirilmektedir. Ikinci damitma prosesinin üst kismi, alkolün suyla yikama ve damitma yoluyla giderilebildigi geleneksel bir metanol veya etanol geri kazanim ünitesine iletilebilmektedir. Ayrica, üst kismi taze besleme ile veya birinci damitma bölgesinden sirküle edilen yan akim ile birlestirildigi birinci reaksiyon bölgesine yeniden sirküle etmek de mümkündür. Eterlestirilmis reaksiyon ürünü, birinci damitma bölgesinden taban ürünü olarak elde edilmektedir. Damitma bölgelerinin üst kismi, reaksiyon bölgelerinin beslemesine kismen geri dönüstürülebilmektedir. Özellikle, bu sekilde reaksiyona girmemis C3 ila C8 hidrokarbonlar gibi seyrelticiler, üst (C4'Ier) akimlardan ayrilabilmekte ve geri dönüstürülebilmektedir. Tipik olarak, ikinci damitma bölgesinin üst kismindaki seyrelticiler, ikinci reaksiyon bölgesine ve birinci damitma bölgesinin üst kismindaki seyrelticiler ise birinci reaksiyon bölgesine geri dönüstürülmektedir. Geri dönüstürülmüs akis, yaklasik %1 ila 90 mol, tercihen yaklasik %5 ila 80 mol üst akim içermektedir. Benzer sekilde, reaksiyon bölgelerinin atiklarinin %0.1 ila %60 molu, tipik olarak %1 ila mümkündür. Çesitli (mert/reaksiyona girmemis) hidrokarbonlari geri dönüstürerek, prosesteki sicaklik artisini kontrol etmek etkili bir sekilde mümkün olmaktadir. Bu, özellikle, proses/aparat, eter üretmek için kullanildiginda önemlidir. Yukarida belirtildigi gibi, pratik olarak ayni proses konfigürasyonu, dimerlerin hazirlanmasi için kullanilabilmektedir. Bu durumda, olefinleri içeren hidrokarbon beslemesi, olefinlerin en azindan bir kisminin dimerlendigi kosullarda birincil reaksiyon bölgesinde alkol veya baska bir oksijenat ile, örnegin suyla birlikte katalizör ile temas ettirilmektedir. Olefin beslemesinin hem C4- hem de C5-olef`inleri içerdigi durumda, farkli olefinler arasinda da reaksiyonlar meydana gelmekte ve böylece Cg-olefinleri olusturmaktadir. Ek olarak, reaksiyonda, trimerler veya tetramerler gibi az miktarlarda baska oligomerler de olusmaktadir. Reaksiyon bölgesinden gelen akis, dimerize edilmis reaksiyon ürününün ana kisminin ayrildigi bir damitma bölgesine gönderilmektedir. Dimeri üretmek için, alkanoI-olefin orani, olel'inlerin en azindan bir kisminin dimerlendigi kosullarda, taze besleme stokunun tersiyer C4-7 olefinlerinin miktarindan hesaplanan 0.7'den azdir. Dimerizasyon prosesi iki reaksiyon asamasinda gerçeklestirilebiImektedir; birinci asamada, oksijenatin olefine orani yüksektir ve reaktörde kalma süresi azalmistir ve ikinci asamada, reaktörde oksijenatin olefine orani düsüktür ve kalma süresi daha uzundur. Ilk asamada oksijenatin olefine orani 0.01 - 0.7'dir ve ikinci asamada 0.001 - 0.5'tir; özellikle birinci asamada oksijenatin olefine orani 0.01 - 0.15 ve ikinci asamada Mevcut bulusun (eterlerin üretilmesi ve dimerlerin üretilmesi için) kalma süresi genellikle yaklasik 1 (VHSV), tipik olarak 0.1 ila 10, özellikle yaklasik 0.5 ila 5 h'1'dir. Yukarida belirtilen iki reaksiyon asamasi seçeneginde, daha yüksek oksijen-Olefin oranlarini kullanan birinci asamada kalma süresi genellikle birden daha yüksektir (S'e veya 2'ye kadar) ve ikinci asamada bu 1 veya daha azdir (yaklasik 0.5'e kadar). Alkol, diger oksijenat ve/veya reaksiyon ürününü içeren bir yan akim, damitma bölgesinden reaksiyon bölgesine geri sirküle edilmektedir. Yan akimin yardimiyla olefinin dönüsümü ve dimerize ürünün üretimi artmaktadir. Olefin ile (TBA gibi) önemli ölçüde reaksiyona girmeyen alkol kullanildiginda, yan akim, reaktör atiginda mevcut olan alkolün büyük bir kismini içermektedir. Olefin ile reaksiyona giren alkol (izobüten ile metanol gibi) kullanildiginda, yan akim hem alkol hem de eter içerebilmektedir. Tipik olarak, yan akim, basinca ve hidrokarbonlara bagli olarak agirlikça %80'e kadar, tipik olarak agirlikça %10-50 alkol içermektedir. Reaksiyon bölgesinden gelen akis, bilesenlerin birbirinden ayrildigi birinci damitma bölgesine iletilmektedir. Dönüsüm orani, yukarida açiklandigi gibi, reaksiyona girmemis izoolefinlerin ikinci reaksiyon bölgesine iletilmesiyle arttirilabilmektedir. Dimer üretme prosesinin isleyisi, EP-A-O 994 088 sayili patent belgesinde daha ayrintili olarak açiklanmaktadir. Temel olarak proses, yalnizca, eter veya dimer üretmek üzere reaksiyon bölgelerinde alkolün (veya oksijenin) izoolefine oraninin arttirilmasi veya azaltilmasi ile Istenen ürüne çevrilmektedir. Prosesin isleyisi "seferler" olarak da yapilabilmektedir, öyle ki, 1 günden 6 aya kadar veya daha fazla olan önceden belirlenmis bir zaman periyodu boyunca, proses, yukarida tarif edilen uygulamaya göre dimerlerin üretilmesi için kullanilmakta ve talebe bagli olarak daha sonra, benzer sekilde yaklasik 1 gün ila 6 ay arasinda veya daha fazla bir aralikta degisen önceden belirlenmis bir ikinci zaman periyodu sirasinda alkil eterlerin üretimi için ayarlanmaktadir. Alternatif bir uygulamaya göre, birinci damitma bölgesinin taban ürünü olarak geri çekilen, eterlestirilmis reaksiyon ürününün - örn. ETBE, MTBE - en azindan bir kismi ilgili monovalan alifatik alkolü ve izoolefini veya örnegin etanol veya metanol ve izobütenin bir karisimini veya izobüten, 2-metiI-1-büten, 2-metiI-2-büten, 2-metiI-1- penten, 2-metiI-2-penten ve 2,3-dimetiI-1-penten arasindan seçilen iki veya daha fazla izoolefin karisimini olusturacak sekilde ayristirilmaktadir. Ayrisma adimi için kullanilan ekipman, dimer/eter olusumu için kullanilana benzer olabilmektedir (asidik katalizör). Bununla birlikte, çalisma kosullari, eter olusumu reaksiyonunun dengesi sol tarafta, yani reaktant tarafinda (alkol ve izoolefin tarafi) olacak sekildedir. Genellikle sicaklik daha yüksektir ve basinç, eter olusumu için olan ile ayni veya daha düsük olabilmektedir. Eter ayrismasi ve izooleûnin geri kazanimi için birkaç farkli proses alternatifi vardir. Genel olarak, yukaridaki yöntemlerden bagimsiz olarak - veya istege bagli olarak yukarida açiklanan yöntemlerden herhangi biri ile kombinasyon halinde, Izoolefinlerin eteriûkasyon, dimerizasyon veya bunlarin bir kombinasyonu ile dönüsümüne yönelik bir proseste, . tersiyer C4-7 olefinler grubundan seçilen en az bir izoolefin içeren taze bir olefinik hidrokarbon besleme stoku, bir reaktör dizisine beslenmektedir, ve . olefinik hidrokarbon besleme stoku, en azindan bazi eterlenmis izoolefinler, reaksiyona girmemis olefinler ve alkanol dahil olmak üzere dönüstürülmüs izoolefinler içeren bir birinci reaksiyon karisimini üretmek için alkanol varliginda bir asidik katalizör ile temas ettirilmekte; ayristirma adimi asagidakileri içerebilmektedir: . söz konusu ürünün eterlestirilmis izoolefinlerinin en azindan bir kisminin, ilgili alkanol ve izooleûni olusturacak sekilde ayristirilmasi, alkanolün en azindan bir kismi reaktör dizisi sistemine geri dönüstürülmektedir ve izoolefin(ler)in en azindan bir kismi geri kazanilmakta ve dönüstürülmüs herhangi bir izoolefinden ayri olarak depolanmaktadir. Bu tür bir ayristirma yöntemi, izoolefinlerin dönüstürülmesine yönelik bir katalizör yatagina sahip olan, bir izoolefin besleme stoku için bir girise ve bir atik çikisina sahip en az bir birincil reaktörü ve birincil reaktörün atik çikisina bagli olan ve bir üst akim çikisina ve bir alt çikisa sahip en az bir birincil damitma kolonunu içeren bir reaktör dizisi sistemi içinde gerçeklestirilebilmektedir. Sistem ayrica, birincil damitma kolonunun üst akim çikisina bagli olan ve bir atik çikisina sahip olan en az bir ikincil reaktöre ve ikincil reaksiyon bölgesinin atik çikisina bagli olan en az bir ikincil damitma kolonuna sahiptir. Ayristirma ünitesi, birincil damitma kolonunun alt çikisina baglidir ve bu ayristirma ünitesi, tipik olarak, eterlenmis izoolefinlerin ilgili alkanol ve izoolefin(ler)e dönüstürülebilecegi bir katalizör yatagina sahip en az bir ayrisma reaktörü içermektedir. Istenirse, alt akimin eter ürünü, geri kazanilmadan önce saflastirilabilmekte ve ayristirma ürünlerinin safligini arttirmak için ayristirma bölgesine beslenebilmektedir. Tersiyer alkil eterlerin ayristirilmasi, örnegin, asagidaki makalelerde ele alinmaktadir: Audier, H.E. ve Berthomieu, "Gas Phase Decomposition of Conjugate Acid Ions of Ayristirma ünitesinden elde edilen alkanol, tercihen reaktör kaskadi beslemesine geri dönüstürülmektedir. Eterlerin ayrismasi ayrica dimerler ve daha agir oligomerler üretmektedir. Eterin ayrismasinda olusan yan ürünlerin miktari, kullanim için seçilen teknolojiye baglidir. Izoolefin veya izoolefinlerin karisimi, ayri olarak saklanabilmekte ve özellikle saf izoolefinin gerekli oldugu uygulamalar için kullanilabilmektedir. Istenirse, izolefin karisimi farkli izoolefinler saglamak için parçalara ayrilabilmektedir. Bu uygulamanin özel avantaji, eterin ayrismasiyla son derece saf Izoolefinlerin elde edilmesinin mümkün olmasidir. Bu uygulama, temel olarak, izoolefinik eterler üretmeye yönelik herhangi bir proseste uygulanabilmektedir. Mevcut prosesle kombinasyon halinde, piyasa talebine göre sadece izoolefinik dimerleri ve/veya izoolefinik alkil eterleri degil, ayni zamanda yüksek derecede safliga (tipik olarak agirlikça en az %95, özellikle agirlikça %98 veya daha yüksek) sahip olan izoolefinleri de içerecek sekilde üretilebilecek olan ürün yelpazesini genisletecektir. Bu tür yüksek safliktaki izoolefinler, örnegin polibüten üretiminde ve ayrica polietilen ve polipropen gibi baska poliolefinlerin üretiminde ve ayrica oligomerizasyonda kullanilacaktir. Dolayisiyla, mevcut uygulama, temel "ikili amaç" kavramini "çok amaçli" bir kavrama dönüstürecektir. Sekil 1'deki uygulamaya göre, olefinler, bir kaskad halinde düzenlenmis üç reaktöre (2 - 4) sahip olan bir birincil reaksiyon bölgesi (1) Içeren bir proseste eterlestirilmektedir. Son reaktörün (4) çikisi, bir birinci damitma kolonuna (5) baglanmakta ve bir besleme noktasinda (6) kolona beslenmektedir. Bir besleme akimi (7), kolondan, besleme noktasinin üstündeki bir noktada (8) geri çekilmektedir. C4 olefinleri ve alkolü içeren yan akim, birincil reaksiyon bölgesine (1) sirküle edilmekte ve birinci reaktörün (2) giris nozulundan önce taze olefinik besleme ile birlestirilmektedir. Damitma kolonunun (5) üst akimi (9), ikincil bir reaktöre (10) iletilmektedir. Saf eter içeren taban ürünü (11) geri kazanilmaktadir. Ikincil reaktör (10), daha küçük boyutlu olabilmesine (daha küçük bir katalizör yatagi içerebilmesine) ragmen temelde birincil reaktörlere (2 ila 4) benzerdir. Ikincil reaktörün reaktör atigi (12), ikincil bir damitma kolonuna (13) iletilmekte, burada alkol damitilmakta ve ileri isleme tabi tutulmaktadir, öte yandan alkil eter içeren taban ürünü (14), geri çekilmekte ve birinci damitma kolonuna (5) beslenmektedir. Ikinci damitma kolonu, ayni zamanda, esas olarak saf (eter) ürününün elde edilecegi ve çizimde saga isaret eden ok ile gösterildigi gibi ayri olarak geri kazanilacagi sekilde de çalistirilabilmektedir. Sekil 1'e göre olan proses konfigürasyonu, birinci damitma bölgesinin üst Ürününün, bir geri kazanimi için uygun ekipmanla bir dimerizasyon prosesi saglandigindan, ayrimdan geri çekilen alkol miktarini kisitlamak gerekli degildir. Yan akim kullanilarak, yüksek bir dönüsüm oranina uyacak sekilde uygun oranin elde edilmesi için proses beslemesinin olefinlere göre seyreltilmesi mümkündür. Asagidaki sinirlayici olmayan örnekler, mevcut bulusun temel konseptine uygun olarak, eterlerin (Örnek 1) ve dimerlerin (Örnek 2) üretimini tarif etmektedir, bu da proses konfigürasyonunun çift amaçli olarak çalismasina Izin vermektedir. Üretim dimerlerini tarif eden karsilik gelen uygulamalar EP-A-O 994 088'de bulunabilmektedir. Örnek 3, yüksek saflikta izoolefinlerin üretilmesi için eterlestirilmis bir reaksiyon ürününün ayrismasini göstermektedir ve bulusun ikinci uygulamasi, asagida Örnek 3 ile baglantili olarak daha ayrintili olarak ele alinmaktadir. Sekil 2'de, asagidaki referans numaralari kullanilmaktadir: 21 Ayristirma reaktörü 22 Reaktör atigi 23 Parçalama kolonu 24 Üst ürün Taban ürünü 26 Parçalama kolonu 27 Üst ürün 28 Su ekstraksiyon kolonu 29 Üst ürün Taban ürünü 31 Taban ürünü 32 Taban ürünü 33 Parçalama kolonu 34 Parçalama kolonu Esas olarak C4 hidrokarbonlari ve metanol içeren bir besleme, mevcut bulusa göre olan bir prosese beslenmekte olup, Sekil 1'de tarif edilen proses konfigürasyonuna sahip olup, tek farki, ikinci kolonun tüm taban ürününün (BOT2) birinci kolona beslenmesidir. Tablo 1, hesaplanan kütle dengelerini göstermektedir. C4BESLEMESI MEOH REAK BOT GERIDÖNÜSÜM DAMIT REAK BOT DAMIT2 1 1 1 2 2 C4- 4'ten az karbon atomuna sahip hidrokarbonlar INERT C4 eterifikasyon ve dimerizasyona katilmayan doymus C4'Ier ve diger C4 hidrokarbonlar C5+ en az 5 karbon atomu içeren hidrokarbonlar (doymus ve doymamis) MEOH metanol TAME tersiyer amil metil eter DIB diizobüten TBA tersiyer bütil alkol Esas olarak C4 hidrokarbonlari ve su içeren bir besleme, Sekil 1'de tarif edilen prosese beslenmekte olup, tek farki, ikinci kolonun tüm taban ürününün (BOTZ) birinci kolona beslenmesidir. Tablo II, hesaplanan kütle dengelerini göstermektedir. C4 SU REAK BOT GERI DAMIT REAK BOT DAMITZ BESLEMESI 1 1 DÖNÜSÜM 1 2 2 C4- 4'ten az karbon atomuna sahip hidrokarbonlar INERT C4 eterifikasyon ve dimerizasyona katilmayan doymus C4'Ier ve diger C4 hidrokarbonlar C5-C7 5 ila 7 karbon atomu içeren hidrokarbonlar (doymus ve doymamis) C8+ en az 8 karbon atomu içeren hidrokarbonlar (doymus ve doymamis) MEOH metanol TAME tersiyer amil metil eter DIB diizobüten TBA tersiyer bütil alkol Saflastirilmis MTBE (% 100) 7822 kg/saat bir ayristirma bölgesine (21) iletilmekte olup, burada 120 °C'de ve 19 bar'lik bir mutlak basinçta, bir asit iyonu degisim reçinesi ile temas ettirilerek eterlestirilmis izobüten metanole ve izobütene dönüstürülmektedir. (22) bir parçalama kolonuna (23) beslenmektedir. (23)'den gelen taban ürünü, esas olarak DIB, DIB'nin taban ürünü olarak uzaklastirildigi parçalama kolonuna (26) beslenmekte ve distilat ise ayristirma reaktörüne (21) geri sirküle edilmektedir. Ayristirma kolonundan (23) gelen distilat, su ekstraksiyon kolonuna (28) beslenmektedir. (28)'den gelen hidrokarbon akimi, izobütenin distilat olarak uzaklastirildigi parçalama kolonuna (34) beslenmektedir. (28)'den gelen su fazi, taban ürünü olarak suyun uzaklastirildigi ve tekrar (28)'e sirküle edildigi parçalama kolonuna (33) beslenmektedir. (33)'den gelen distilat, metanol, MTBE ve az miktarda su içermektedir. Malzeme dengesi asagidaki tabloda sunulmustur: GIRIS ÇIKIS Akim MTBE Su MeOH Atigi Izobüten DIB Atigi Beslemesi beslemesi Ürünü Dimetil eter, 0 0 2 1 0 MeOH, kg/sa. 10 0 2699 1 0 Izobüten, MTBE, kg/sa. DIB, kg/sa. Toplam, kg/sa. Beslemesi beslemesi MeOH Atigi Izobüten DIB Atigi TR TR TR TR TR TR TR TRDESCRIPTION PROCESS FOR ETHERIZATION OF ISO-OLEFINS Background of the Invention Field of the Invention The present invention relates to the preparation of fuel components. Specifically, the invention relates to a process for the etherification of isolefins in a reactor array system comprising a primary reaction site, a primary distillation site, a secondary reaction site, and a secondary distillation site in a cascade. Description of the Applicable Technique Tertiary alkyl ethers are added to automotive fuels (gasoline) to improve the anti-knock properties of fuels and reduce the concentration of harmful components in exhaust gases without using organo-lead compounds. It has been found that the oxygen-containing ether group of these octane-boosting compounds positively enhances the combustion process. Suitable alkyl tert-alkyl ethers include, to name a few examples, methyl t-butyl ether (MTBE), ethyl t-butyl ether (ETBE), t-amyl methyl ether (TAME), t-amyl ethyl ether (TAEE), and t-hexyl methyl ether (THME). These ethers are prepared by etherifying a monovalent aliphatic alcohol with an isolefin. These olefins include, but are not limited to, isobutene, 2-methyl-1-butene (2-methyl-1-butene). Processes for producing the aforementioned ethers are, for example, those described in EP Patent Application No. 0 994 088, US Patent No. 5,536,886. The octane number of automotive fuels can also be increased by adding other gasoline components such as C4-alkylates or isomerates. The alkylate is typically produced by alkylation of isobutane and isobutene, thus yielding trimethylpentanes and dimethylhexanes. Furthermore, by dimerizing isobutene to isooctene and optionally hydrogenating it further to isooctane, a component equal to or better than the alkylate can be obtained. Isooctane/isooctene processes are, for example, described in EP Patent Application No. 0 994 088, US Patent No. 5,536,886. Both olefin ethers and olefins can be produced in the same reaction system. Various processes for the production of dimers are also known in the field. The reaction between an isolefin and an alcohol is an equilibrium reaction that, depending on the reaction conditions, will yield an ether, a dimer, or both (a mixture of the two). Thus, for example, EP-A-O 745 576 describes a process in which MTBE and isooctene are produced simultaneously. According to this publication, the molar ratio of alcohol and isoolectene should be essentially substoichiometric or in the range of 0.2 - 0.7. Another process for producing both C4-oligomers and alkyl-t-butyl ether is known from EP-A-0 048 893. In this process, a high feed ratio of alcohol and isooctene is used. This publication mentions the possibility of recycling the product to produce longer oligomers. EP-A-O 590 632 describes a process for etherifying olefins. GB-A-l 173 128 describes a process for preparing olefins by separating tertiary ethers. EP-A-0 994 relates to an improved process for the dimerization of iso-oleunes using a reactor array system containing a reaction zone and a separation zone (e.g., a distillation column) connected to a waste outlet of the reaction zone. The oleonic hydrocarbon feedstock is fed to an acidic catalyst under conditions where, in the presence of an oxygenate, at least some of the olefins are dimerized, the waste is transferred from the reaction zone to the separation zone where the dimerized reaction product is separated, and the reaction product is then recovered and optionally hydrogenated. It is brought into contact with the mixture. A side stream containing unreacted oleons and alkanol is taken from the separation zone and recirculated to the reaction zone. The process described in EP-A-O 994 088 is particularly advantageous because it allows for the free selection of the product composition of the dimerization unit and makes it possible to produce either a pure dimer or a mixture of a dimer and an ether in the same unit. Although the consumption of alkyl ethers as octane boosters is decreasing in some parts of the world, such as California, many manufacturers still want to maintain the option of using the same basic equipment to produce a dimer such as isooctane/isooctene and alkyl ethers such as methyl-t-butyl ether or t-amylmethyl ether, depending on market demand for various fuel components. In particular, it can be used for the etherification of olefins at high conversion rates. Methods are needed for the easy modification of equipment used for the dimerization of olefins. Summary of the Invention: One aim of the present invention is to provide a process for the etherification of iso-olefins. It is also possible to produce dimers such as isooctane/isooctene and alkyl ethers, especially tert-methyl butyl ether, in the same process equipment by appropriately adjusting the ratio of isoolefins to alkanols. Thus, it is possible to provide a process in which dimers are produced during a predetermined first time period and then alkyl ethers are produced during a predetermined second time period. Furthermore, it is possible to provide a method for adapting process equipment for the dimerization of isobutene to etherified isobutene. These and other aims, along with their advantages over known processes, which will become apparent from the specification below, are described below. The described and claimed invention is realized by the process described in EP-A-O 994 088. Substoichiometric molar ratios between alkanol and olefin are recommended, and a ratio less than 0.2 is particularly suggested. A dimerization process of the type described above can be converted into an etherification process by shifting the molar ratio of alkanol in the first reaction site to support the formation of alkyl ether instead of dimer, and transferring the upper part of the separation site to a second reaction site, where the unreacted components of the feedstock, including alkanol and olefinic hydrocarbons, are subjected to a second etherification reaction. Such a secondary reaction site can already be incorporated into the basic configuration of the dimerization process. Accordingly, in an application of the known dimerization process, to produce ether, the isolefinic feed is transferred to a primary reaction site, either within or prior to it. The alkanol (alkyl alcohol) is combined with the reactant and subjected to a first etherification reaction; a reaction waste is withdrawn and conveyed to a first distillation column. A stream containing alcohol is withdrawn from the side of the first distillation column and recirculated to the first reaction zone, while the top product is conveyed to a second reaction zone. There, the product undergoes a second etherification reaction. The reaction waste is sent to a second distillation column. The bottom products of the first and second distillation columns mainly contain pure alkyl ether and are combined, while the top of the second distillation column, containing unreacted hydrocarbons and alkanol, is subjected to a washing process to separate the alkanol. According to the present invention, alkyl ether will be produced at high conversion rates by using a sufficiently high molar ratio between alkanol and isoolefins. In general, the ratio of alkanol to reactive olefin is... The isolefin concentration is higher than 0.7, preferably at least 0.8 and at most 2.0, advantageously around 0.8 to 1.5, and especially above 0.9, approximately 1.1. The expression "reactive olefins" refers to olefins that can react with alkanol to give an ether. Also considered is the quantity of such olefins in the fresh feed of the process. By circulating a side stream from the first distillation column, the isolefin concentration can be maintained at a low level in the primary reaction zone, which reduces the extent of side reactions and helps keep temperatures low. In contrast, when the known process is used to dimerize an olefinic hydrocarbon feedstock, the fresh olefinic hydrocarbon feedstock is fed into the reaction zone of the system, and the olefinic hydrocarbon feedstock contains at least olefins. In the first stage, the oxygenate olefin is brought into contact with an acidic catalyst in the presence of an oxygenate at a ratio of 0.01 - 0.7, under conditions where a portion of it is dimerized; in other words, the waste from this reaction site is conveyed to the distillation site where the dimerized reaction product is separated from this waste, and at least a portion of the oxygenate-containing stream is withdrawn from at least one side of the distillation column and recycled back to dimerization. The reaction mixture is recovered and optionally hydrogenated to form a paraunic reaction product. As described in the second application, the above process can be run as described in the first application for a predetermined first time period for the production of dimers and for a predetermined second time period for the production of alkyl ethers. Another aspect of the invention... Accordingly, a new process is provided. This process involves the production of alkyl ethers by etherification of tertiary C4-7 olefins with an alkanol, which essentially involves carrying out the etherification in a reactor array system structured for the dimerization of isolefins. More specifically, the process for the production of alkyl ethers, according to the present invention, is characterized by those specified in claim 1. Significant advantages are achieved with the present invention. Therefore, the investment costs required to convert a dimerization process into a combined dimerization/etherification process according to the basic concept of EP-A-O 994 088 are low. The apparatus used in the dimerization process can be used as is, and it is not necessary to purchase a reactive distillation column as required in some commercial etherification processes. In general, and more importantly, the invention ensures that the product of the process is derived from the dimer. This allows the ether and, conversely, the process to be altered simply by adjusting specific flows within the process. Therefore, the present process type can be easily adapted to the fluctuating market demands for various gasoline octane boosters (isooctane or MTBE). Essentially, the present invention allows the production of ethers or dimerized products in a process structured for the dimerization of isolefins, such as a hydrocarbon feedstock containing isobutene, with minor changes in operating conditions. Brief Description of Figures: Figure 1 schematically shows a simplified configuration of a process according to the first application of the present invention for the preparation of a product containing dimers such as tert-methyl butyl ether or tert-ethyl butyl ether or isooctane or isooctene; and Figure 2 schematically shows a process configuration for a separation unit. Detailed Description of the Invention Definitions For the purposes of this invention, a "distillation zone" refers to a distillation system containing one or more distillation columns. If there are multiple columns, they are preferably connected in series. The feed plate can be selected for each column in such a way as to be most advantageous for the overall process. Similarly, plates for the side streams of the flows to be recovered or recirculated can be selected separately for each column. The distillation column can be any column suitable for distillation, such as a packed column or a column equipped with valves, sieves, or capped trays. A "reaction zone" contains at least one, typically two or three, reactors. The reactor can be, for example, a tubular reactor with multiple tubes filled with catalyst. Other possibilities include a simple tubular reactor. The reactors include a boiler reactor, a packed-bed reactor, and a fluidized-bed reactor. The reactor used is preferably one where the catalyst is placed in multiple layers and cooling is incorporated between the layers. Ideally, at least one of the reactors has a cooling system. For example, the tubes of a tubular reactor with many tubes can be cooled. Another example of a suitable reactor is a combination of a fixed-bed reactor and a coolant, where some of the reactor waste can be recirculated back into the reactor via the coolant. The operating pressure of the reactors depends on the type of reactor and the composition of the feed, typically maintaining the reaction mixture in the liquid phase. Examples include methanol, ethanol, propanol, 2-propanol, and various butanols (i-, n-, and t-butanol). This includes primary, secondary, and tertiary alcohols. Even heavier alkanols are possible, although their reactivity with isolefins is generally lower. This refers to a reaction between them. When only C4- and C5 olefins are fed into the process, the final etherification product contains tert-methyl or tert-ethyl butyl ether (abbreviated as "MTBE" and "ETBE" respectively). However, when both C4- and C5 olefins are present in the feed, a mixture of MTBE or ETBE and heavier ethers such as TAME (tert-amyl methyl ether) or TAEE (tert-amyl ethyl ether) is formed. This refers to a reaction in which they react with each other to form a dimer. When the hydrocarbon feedstock contains both C4 and C5 olefins, the reaction product contains dimers of the two. However, in addition to dimerization, reactions can also occur between C4- and C5-olefins, yielding Cg-olefins. The word "dimer" is used for the reaction products in the specification for reasons of simplicity, but it should be understood that when both C4- and C5-olefins are present in the feed, the reaction mixture typically also contains some Cg-olefin. 2,4,4-trimethyl-1-pentene and 2,4,4-trimethyl-2-pentene, or a mixture thereof, can be used interchangeably to refer to each other. "Reactive isolefins" involved in etherification reactions include, for example, the following compounds: isobutylene, 2-methyl-1-butene, 2-methyl-2-butene, 2-methyl-1-pentene, 2-methyl-2-dimethyl-1-pentene, 2,3-dimethyl-2-pentene, 2,4-dimethyl-1-pentene, 2-ethyl-1-pentene, and 2-ethyl-2-pentene. The general process: Below, the production of ethers will be examined in detail. According to the present design, an olefinic hydrocarbon feedstock is fed into a reactor array system containing at least one primary reaction site, at least one primary distillation site connected to the waste outlet of the primary reaction site, at least one secondary reaction site connected to the upstream of the distillation site, and at least one secondary distillation site connected to the waste outlet of the secondary reaction site. At process initiation, the feed is generated with fresh feed, but during the ongoing operation of the process, the olefinic hydrocarbon feedstock consists partly of fresh feed and partly of recirculated stream from the primary distillation site, as described below. The fresh feedstock contains at least one isoolefin selected from the tertiary C4 olefin group; specifically, isoolefins are selected from isobutenes and isopentenes and their mixtures. The olefinic hydrocarbon feedstock is brought into contact with an acidic catalyst in the presence of an alkanol in an approximately stoichiometric amount of 50 mol%, calculated from the amount of tertiary C4-7 olefins, under conditions where at least some of the olefins are etherified in the primary reaction site. Typically, the feed contains C4-olefins, preferably isobutene, or Cs-olefins, preferably isoamylene. The feed may consist of pure isobutene, but in practice, the readily available feedstock contains C4-based hydrocarbon fractions from the oil refining process. Preferably, when the feed contains mainly isobutene and isobutane and possibly small amounts of C3- and Cs-hydrocarbons, the feed contains a fraction obtained from the dehydrogenation of isobutane. The feed typically contains 40-60% isobutene and 60-40% isobutane by weight, usually with 5-20% less isobutene than isobutane. Thus, the isobutene-isobutane ratio is approximately 4:6...5:5.5. As an example of an isobutane dehydrogenation fraction, the following can be given: 45% isobutene by weight, 50% isobutane and other inert C4-hydrocarbons, and approximately 5% C3-, C5- and heavier hydrocarbons by weight. Due to the high isobutene content in the stream from isobutane dehydrogenation, the amounts of inert hydrocarbons in the return streams remain relatively small. Suitable hydrocarbon feedstocks for preparing tertiary alkyl ethers include, for example: FCC gasoline, FCC light gasoline, FCC liquefied petroleum gas, pyrolysis C5 gasoline, C4 stream from a steam cracking unit (Rafinate 1), olefinic C4 stream from a butane dehydrogenation unit, TCC gasoline, C4 stream from TCC, RCC gasoline, C4 stream from RCC, coke gasoline or C4 stream from a coking unit, and/or a mixture thereof. Prior to the etherification reaction, the hydrocarbon feedstock can be pretreated to remove impurities and increase the amount of reactive isolefins. Acid residues can be removed by washing the feedstock with water, and polyunsaturated olefins can be selectively hydrogenated in the presence of a catalyst to form monounsaturated compounds. According to the current invention, an alcohol, preferably a Ci'Ca alcohol (e.g., methanol, ethanol, isopropanol, or t-butanol), is used for etherification. The alcohol can be a primary, secondary, or tertiary alcohol, or a mixture thereof. Other examples include tert-amyl methyl ether, 2-butanol, and 2-pentanol. Oxygenates, like alcohols, protect the catalyst by preventing poisoning and the formation of large molecules, as heavier compounds consisting of trimers and tetramers block the catalyst. The molar ratio of oxygenate and olefin in the feed, e.g., alcohol and isobutene, is at least close to the stoichiometric ratio. The ratio of alcohol to olefin can be adjusted separately in two reaction sites: the primary and secondary reaction sites. The hydrocarbon feed containing olefins is brought into contact with a catalyst along with the alcohol in the reaction site. The catalyst is preferably arranged in a solid bed. According to the invention, an acidic catalyst is used. Preferably, ion exchange resins, such as those used for etherication, are used. However, zeolites and other inorganic catalysts can also be used as catalysts. Therefore, the resin can contain sulfonic acid groups and can be prepared by polymerizing or copolymerizing aromatic vinyl compounds and then sulfonating them. Examples of aromatic vinyl compounds include: styrene, vinyl toluene, vinyl naphthalene, vinyl ethylbenzene, methyl styrene, vinyl chlorobenzene, and vinyl xylene. An acidic ion exchange resin typically contains approximately 1.3 to 1.9, or at most 2, sulfonic acid groups per aromatic group. Preferred resins are those based on approximately equal weight copolymers of aromatic monovinyl compounds and polyvinylbenzene. The particle size of the ion exchange resin is preferably approximately 0.15 to 1 mm. In addition to the resins already described, perfluorosulfonic acid resins containing copolymers of sulfonylfluorovinyl ethyl and fluorocarbon compounds can also be used. Several suitable ion exchange resins are commercially available; one example is Amberlyst 15. The catalyst concentration is typically 0.01–20%, preferably approximately 0.1–10%, of the weight of the liquid mixture to be processed. The reaction site temperature is typically 50–120 °C. The upper limit of the temperature range is determined by the heat resistance properties of the catalyst. The reaction can be successfully carried out at temperatures above 120 °C, for example up to 160 °C and even higher. Lower temperatures support ether formation. The reaction waste is transferred from the primary reaction site to the primary distillation site, where the etherification reaction product is separated from the waste. In the primary distillation zone, at least one stream containing unreacted olefins and alkanol is withdrawn from the side of a distillation column and recirculated from the distillation zone back to the primary reaction zone. The conversion of the etherification process is enhanced by the aid of the side stream. As can be understood, although the following description refers to a single side stream, which is the typical configuration, it is also possible to withdraw two or more side streams containing oxygenate and recirculate these streams back to the etherification. The side stream is typically taken from a plate higher than the feed plate. The side stream is recirculated back to the dimerization. Both the amount of recirculated stream and the point to which it is conveyed can be changed (e.g., to the reaction zone or to fresh feed). The mass flow of the circulating stream is typically a fresh hydrocarbon feed. The conversion rate in the first reaction zone is quite high, preferably above 85 mol%, especially above 90 mol%, and preferably above 95 mol%, relative to the isolefinic feed. The upper portion of the primary distillation zone, containing only unreacted isolefins, is transferred to the secondary reaction zone, a post-reactor, or a reactor cascade where the conversion rate is increased to 99 mol% or higher. Thus, the conversion rate in the second reaction zone is typically at least 95 mol%. In the second reaction zone, the unreacted isolefins are contacted with an acidic catalyst in the presence of an alkanol to etherify the isolefins. The alkanol is either fed separately into the second reaction zone or incorporated into the top product of the first distillation zone. The waste from the second reaction zone is transferred to the secondary distillation zone, where the etherified product of the secondary reaction zone is separated from the unreacted olefins. Izoolefin ethers are recovered from the bottom of the primary and secondary distillation zones and optionally combined with the bottom products. The upper portion of the secondary distillation process can be transferred to a conventional methanol or ethanol recovery unit where the alcohol can be removed by washing and distillation with water. It is also possible to recirculate the upper portion to the primary reaction zone, where it is combined with fresh feed or with side stream circulated from the primary distillation zone. The etherified reaction product is obtained as the bottom product from the primary distillation zone. The upper portion of the distillation zones can be partially recycled back into the feed of the reaction zones. In particular, diluents such as unreacted C3 to C8 hydrocarbons can be separated from the upper (C4) streams and recycled. Typically, diluents from the upper part of the second distillation zone are recycled to the second reaction zone, and diluents from the upper part of the first distillation zone are recycled to the first reaction zone. The recycled stream contains approximately 1 to 90 mol%, preferably approximately 5 to 80 mol% of the upper stream. Similarly, 0.1 to 60 mol% of the waste from the reaction zones can be recycled, typically 1 to 60%. By recycling various (unreacted/unprocessed) hydrocarbons, it is possible to effectively control the temperature rise in the process. This is especially important when the process/apparatus is used to produce ether. As mentioned above, practically the same process configuration can be used for the preparation of dimers. In this case, the hydrocarbon feed containing olefins is brought into contact with a catalyst in the primary reaction site with alcohol or another oxygenate, such as water, under conditions where at least some of the olefins are dimerized. If the olefin feed contains both C4- and C5-olefins, reactions also occur between different olefins, thus forming Cg-olefins. In addition, small amounts of other oligomers, such as trimers or tetramers, are also formed in the reaction. The flow from the reaction site is sent to a distillation site where the main portion of the dimerized reaction product is separated. To produce the dimer, the alkanoI-olefin ratio is less than 0.7, calculated from the amount of tertiary C4-7 olefins in the fresh feedstock, under conditions where at least some of the olefins are dimerized. The dimerization process can be carried out in two reaction stages; in the first stage, the oxygenate-olefin ratio is high and the residence time in the reactor is reduced, and in the second stage, the oxygenate-olefin ratio in the reactor is low and the residence time is longer. The oxygenate-olefin ratio is 0.01 - 0.7 in the first stage and 0.001 - 0.5 in the second stage; Specifically, in the first stage, the oxygenate-olefin ratio is 0.01 - 0.15, and in the second stage, the residence time of the presenting solution (for the production of ethers and dimers) is generally approximately 1 h (VHSV), typically 0.1 to 10, especially approximately 0.5 to 5 h'1. In the two reaction stage options mentioned above, the residence time in the first stage, using higher oxygen-olefin ratios, is generally higher than one (up to 5 or 2), and in the second stage, it is 1 or less (up to approximately 0.5). A side stream containing alcohol, other oxygenate, and/or reaction product is circulated back from the distillation site to the reaction site. With the help of the side stream, the conversion of the olefin and the production of the dimerized product are increased. When alcohol that does not significantly react with olefins (such as TBA) is used, the side stream contains a large portion of the alcohol present in the reactor waste. When alcohol that reacts with olefins (such as methanol with isobutene) is used, the side stream may contain both alcohol and ether. Typically, the side stream contains 10-50% alcohol by weight, up to 80% by weight depending on pressure and hydrocarbons. The stream from the reaction site is conveyed to the first distillation site where the components are separated. The conversion rate can be increased by conveying unreacted isoolefins to the second reaction site, as described above. The operation of the dimer production process is described in more detail in patent document EP-A-O 994 088. Essentially, the process is converted to the desired product simply by increasing or decreasing the ratio of alcohol (or oxygen) to isoolefin in the reaction zones to produce ethers or dimers. The process can also be carried out in "trips," such that during a predetermined time period ranging from 1 day to 6 months or more, the process is used to produce dimers according to the application described above, and then, depending on demand, it is adjusted for the production of alkyl ethers during a second predetermined time period, similarly varying from approximately 1 day to 6 months or more. Alternatively, the etherified reaction product, which is withdrawn as the ground product of the first distillation zone, can be used for further processing. ETBE, MTBE - at least a portion of the corresponding monovalent aliphatic alcohol and isoolefin are separated to form, for example, a mixture of ethanol or methanol and isoothene, or a mixture of two or more isoolefins selected from isoothene, 2-methyl-1-butene, 2-methyl-2-butene, 2-methyl-1-pentene, 2-methyl-2-pentene and 2,3-dimethyl-1-pentene. The equipment used for the separation step may be similar to that used for dimer/ether formation (acidic catalyst). However, the operating conditions are such that the equilibrium of the ether formation reaction is on the left side, i.e., the reactant side (alcohol and isoolefin side). Generally, the temperature is higher and the pressure can be the same as or lower than that for ether formation. Several different process alternatives exist for ether separation and isoleunin recovery. In general, independently of the above methods - or optionally in combination with any of the methods described above - in a process for the conversion of isolefins by etherication, dimerization or a combination thereof, a fresh olefinic hydrocarbon feedstock containing at least one isolefin selected from the tertiary C4-7 olefin group is fed into a reactor array, and the olefinic hydrocarbon feedstock is contacted with an acidic catalyst in the presence of alkanol to produce a primary reaction mixture containing at least some etherified isolefins, unreacted olefins and converted isolefins including alkanol; The separation step may include the following: separation of at least some of the etherified isolefins of the product in question to form the corresponding alkanol and isoleune; at least some of the alkanol is recycled back into the reactor array system; and at least some of the isolefin(s) are recovered and stored separately from any converted isolefins. This type of separation method can be carried out within a reactor array system that includes at least one primary reactor with a catalyst bed for the conversion of isolefins, an inlet for an isolefin feedstock and a waste outlet, and at least one primary distillation column connected to the waste outlet of the primary reactor and having an upstream outlet and a downstream outlet. The system also includes at least one secondary reactor connected to the topstream outlet of the primary distillation column and having a waste outlet, and at least one secondary distillation column connected to the waste outlet of the secondary reaction zone. The separation unit is connected to the bottomstream outlet of the primary distillation column and this separation unit typically contains at least one separation reactor with a catalyst bed in which the etherified isolefins can be converted to their respective alkanol and isolefin(s). If desired, the bottomstream ether product can be purified before recovery and fed into the separation zone to improve the purity of the separation products. The separation of tertiary alkyl ethers is discussed, for example, in the following articles: Audier, H.E. The alkanol obtained from the separation unit is preferably recycled back into the reactor cascade feed. The separation of ethers also produces dimers and heavier oligomers. The amount of byproducts formed in the separation of ether depends on the technology chosen for use. Isoolefin or mixture of isolefins can be stored separately and used especially for applications where pure isolefin is required. If desired, the isolefin mixture can be separated into parts to provide different isolefins. The particular advantage of this application is that it is possible to obtain extremely pure isolefins by separation of ether. This application can basically be applied in any process aimed at producing isolefinic ethers. In combination with the current process, not only isolefinic dimers and/or isolefinic alkyl ethers, but also other products can be produced according to market demand. This will broaden the range of products that can be produced to include isolefins with a high degree of purity (typically at least 95% by weight, especially 98% or higher by weight). Such high-purity isolefins will be used, for example, in the production of polybutene and also in the production of other polyolefins such as polyethylene and polypropene, as well as in oligomerization. Thus, the current application will transform the basic "dual purpose" concept into a "multipurpose" concept. According to the application in Figure 1, olefins are etherified in a process containing a primary reaction site (1) with three reactors (2-4) arranged in a cascade. The outlet of the last reactor (4) is connected to a primary distillation column (5) and fed into the column at a feed point (6). A feed stream (7) returns from the column at a point (8) above the feed point. The side stream containing C4 olefins and alcohol is circulated to the primary reaction site (1) and combined with fresh olefinic feed before the inlet nozzle of the first reactor (2). The upstream (9) of the distillation column (5) is conveyed to a secondary reactor (10). The bottom product (11) containing pure ether is recovered. The secondary reactor (10) is essentially similar to the primary reactors (2 to 4), although it may be smaller in size (containing a smaller catalyst bed). The reactor waste (12) of the secondary reactor is conveyed to a secondary distillation column (13), where the alcohol is distilled and further processed, while the bottom product (14) containing alkyl ether is recovered and fed to the first distillation column (5). The second distillation column is also where the pure (ether) product is obtained and is shown in the diagram. It can also be operated in such a way that it is recovered separately, as indicated by the arrow pointing to the right. According to Figure 1, the process configuration ensures that the upper product of the first distillation zone is recovered using a dimerization process with suitable equipment, so it is not necessary to restrict the amount of alcohol recovered from the separation. Using side streams, it is possible to dilute the process feed to the olefins to obtain the appropriate ratio to match a high conversion rate. The following non-restrictive examples describe the production of ethers (Example 1) and dimers (Example 2) in accordance with the basic concept of the present invention, allowing the process configuration to operate for dual purposes. Corresponding applications describing the production of dimers can be found in EP-A-O 994 088. Example 3 shows the separation of an etherified reaction product for the production of high-purity isolefins and The second application of the invention is discussed in more detail below, in relation to Example 3. In Figure 2, the following reference numbers are used: 21 Separation reactor 22 Reactor waste 23 Decomposition column 24 Top product Bottom product 26 Decomposition column 27 Top product 28 Water extraction column 29 Top product Bottom product 31 Bottom product 32 Bottom product 33 Decomposition column 34 Decomposition column A feed consisting mainly of C4 hydrocarbons and methanol is fed into a process according to the present invention, with the process configuration described in Figure 1, the only difference being that all the bottom product (BOT2) of the second column is fed into the first column. Table 1 shows the calculated mass balances. C4 FEED MEOH REAC BOT RECYCLING DISTILLATE REAC BOT DISTILLATE2 1 1 1 2 2 C4- Hydrocarbons with fewer than 4 carbon atoms INERT C4 Saturated C4s and other C4 hydrocarbons that do not participate in etherification and dimerization C5+ Hydrocarbons containing at least 5 carbon atoms (saturated and unsaturated) MEOH methanol TAME tertiary amyl methyl ether DIB diisobutene TBA tertiary butyl alcohol A feed consisting mainly of C4 hydrocarbons and water is fed into the process described in Figure 1, the only difference being that all the bottom product (BOTZ) of the second column is fed into the first column. Table II shows the calculated mass balances. C4 WATER REACTION BOT RETURN DISTILLATE REACTION BOT DISTILLIZE FEED 1 1 CONVERSION 1 2 2 C4- Hydrocarbons with fewer than 4 carbon atoms INERT C4 Saturated C4s and other C4 hydrocarbons that do not participate in etherification and dimerization C5-C7 Hydrocarbons containing 5 to 7 carbon atoms (saturated and unsaturated) C8+ Hydrocarbons containing at least 8 carbon atoms (saturated and unsaturated) MEOH methanol TAME tertiary amyl methyl ether DIB diisobutene TBA tertiary butyl alcohol Purified MTBE (100%) is conveyed to a separation zone (21) at 7822 kg/h, where it is converted to etherified isobutene methanol and isobutene by contact with an acid ion exchange resin at 120 °C and an absolute pressure of 19 bar. (22) is fed to a digestion column (23). The bottom product from (23), mainly DIB, is fed to the digestion column (26) where DIB is removed as a bottom product and the distillate is fed to the separation reactor. (21) is recirculated. Distillate from separation column (23) is fed to water extraction column (28). Hydrocarbon stream from (28) is fed to digestion column (34) where isobutene is removed as distillate. Water phase from (28) is fed to digestion column (33) where water is removed as bottom product and recirculated back to (28). Distillate from (33) contains methanol, MTBE and a small amount of water. Material balance is presented in the table below: INPUT OUTPUT Stream MTBE Water MeOH Waste Isobutene DIB Waste Feed Product Dimethyl ether, 0 0 2 1 0 MeOH, kg/hr. 10 0 2699 1 0 Iobutene, MTBE, kg/hr. DIB, kg/hr. Total, kg/hr. Feed MeOH Waste Isobutene DIB Waste TR TR TR TR TR TR TR TR