TARIFNAME HAVALANDIRMA KANAL KENARINA FLANS OLUSTURMA YÖNTEMI VE BU YÖNTEM IÇIN KULLANILAN BIR MAKINE Teknolojik Alan: Bu bulus, dört köse hava kanallarinin kenarlarina flans yapilmasi için kullanilan havalandirma kanal kenarina flans olusturma yöntemi ve bu yöntem için kullanilan bir makine ile ilgilidir. Teknigin Bilinen Durumu: Günümüzde, sehirlerde artan nüûis ve buna bagli olarak kapali mekânlarin artmasi sonucunda havalandirma ve iklimlendirme sistemlerine olan ihtiyaç da artmaktadir. Özellikle toplu yasanilan alanlarda bu problem, merkezi iklimlendirme-havalandirma Sistemleri ile çözülmektedir. Bu sistemlerin verimli bir sekilde çalisabilmesi için havalandirma kanallari büyük önem tasimaktadir. Havalandirma-ikliinlendirme sistemlerinde kullanilan belirli ölçülerdeki kanallari üretmek için çesitli sistemler gelistirilmistir. Bu sistemler araciligi ile; dikdörtgen, kare ve yuvarlak hava kanallari üretilerek ihtiyaca göre havalandirma sistemlerinin kurulumu gerçeklestirilmektedir. Hava kanallarinin birlestirilerek kanal sisteminin olusturulmasinda farkli yöntemler kullanilmaktadir. Bu yöntemler: S kilit ve sürgü sistemi, çakma flansli kanallar ve kendinden flansli kanallar olmaktadir. Klasik çakma tlansli hava kanallarinin üretiminde Öncelikle sac bükülerek kanal haline getirilir, sonrasinda kanalin kenar uzunluklarina göre flanslar üretilerek sisteinin birlestirilmesi sirasinda kanallarin birlesme noktalarina manuel olarak çakilarak flansli hava kanallari birbirlerine monte edilmeye hazir duruma getirilmektedir. Flanslarin sonradan üretilmesi ek bir makineye ihtiyacin dogmasina neden olmaktadir. Bu duruma paralel olarak üretim sirasinda daha fazla miktarda sac kullanimi, üretim süresinin uzamasi ve maliyetlerin yükselmesi gibi dezavantaj unsurlari da meydana gelmektedir. Bunlarin yani sira, günümüzde en yaygin kullanima sahip çakma flansli kanal sistemlerinde kanallara sonradan çakilan flanslarin kanal içerisindeki çikintilar içeride ilerleyen havanin bu çikintilar yüzünden yavaslayarak hizini kaybetmesine ve baglanti kisimlarinda direnç olusmasina neden olmakta, bu sebepler ile de enerji kayiplari olusmakta ve sistemin verimi düsmektedir. Ayrica sonradan çakilan tlanslarin ömrü kisa olmaktadir. Ömrümün kisa olmasi belirli araliklarda flans degisiminin yapilmasina neden olmaktadir. Bu durum maliyet unsurlarini arttirmaktadir. TR200201285 numarali faydali model basvurusunda "Kendinden Ilansli havalandirma kanali" anlatilmaktadir. Bulus; isitma, sogutma ve havalandirma sektöründe mekanlarin iklimlendirilmesinde kullanilan ve piyasada havalandirma kanali veya menfez diye bilinen dikdörtgen veya silindirik kesitli kanallarin birbiri ile birlesim yüzeylerinde bulunan flanslarin ayri yüzeylerden olusturulup kanallarin uçlarina montaji yerine kanal gövdesinin kenarlari disa dogru bükülerek meydana gelmesi ile ilgilidir. TR200504043 numarali faydali model basvurusunda "Kendinden Ilansli kilitli sistem havalandirma kanallari" anlatilmaktadir. Bu bulus, isitma sogutma havalandirma sektöründe çalisma sahalarinin iklimlendirilmesi, isi, nem, saglik kosullarinin standardinin saglanabilmesinde kullanilan, piyasada havalandirma kanali olarak tabir edilen, silindirik ve dikdörtgen kesitli kendinden flansli hava kanallarindan bahsedilmistir. TR201405156 numarali faydali model basvurusunda "Sac bükme makinesi" anlatilmaktir. Bulus, sase üzerine konumlandirilmis tahrik motoru, tahrik motorundan aldigi hareketi sisteme aktaran hareket iletim eleinanina sahip bir sac bükme inakinesi ile ilgilidir. Bulus özellikle bahsedilen hareket iletim elemanindan aldigi hareket ile saca ilk seklini veren arka form verici toplari, ilk seklini alan saci boru haline getiren orta form verici toplari ve ön form verici toplari içeren sac bükme makinesi ile ilgilidir. EP1121996 yayin numarali patent basvurusunda "Metal levhalar için bükme makinesi" anlatilmaktadir. Metal levhalar için bükme makinesi olup, sabit bir yapi üzerine mukabil bir sabit çenenin monte edildigi tiptedir, bunun üzerinde sallanan bir presleyici kizak hareket ettirilmesinden bahsedilmistir. EP2713116 yayin numarali patent basvunisunda "Havalandirma kanali" anlatilmistir. Bahsedilen basvuruda boru seklindeki havalandirma kanallarinin agiz bölümüne Ilansin numarali patent basvurusunda "Havalandirma kanallari için pratik ve esnek baglanti aparatlari" anlatilmistir. Yukarida bahsedilen patent basvurularinda havalandirma kanallarinda kullanilan flanslar ele alinmistir. Bahsedilen basvurularda hava kanallarina flanslar sonradan çakilarak sabitlenmektedir. Kanal içerisindeki çikintilar içeride ilerleyen havanin bu çikintilar yüzünden yavaslayarak hizini kaybetmesine ve baglanti kisimlarinda direnç olusmasina neden olmaktadir. Ayrica sonradan sabitlenen bu Ilanslar imalat asamasinda ek bir makineye ihtiyaç duymakta dolayisi ile isçilik maliyetinin artmasi, üretim süresinin uzamasi gibi dezavantaj unsurlarina ortam hazirlamaktadir. Bahsedilen basvurularda kullanilan Ilanslarin ömrü de kisa olmaktadir. Sonuç olarak yukarida bahsedilen dezavantajlarin üstesinden gelebilen çakma flans sistemini ortadan kaldirarak bu islemin havalandirma kanali üretimi asamasinda havalandirma kanali ile tek parça olacak sekilde yapilmasini saglayan, zamandan tasarruf saglayarak is gücü ve maliyet degerlerini en aza indirgeyen, yüksek verim elde edilmesini saglayan, daha hizli ve seri bir üretim akisi saglayabilen yeni bir teknolojiye ihtiyaç duyulmaktadir. Bulusun Tanimi: Bu bulus, yukarida bahsedilen dezavantajlarin üstesinden gelebilen havalandirma kanal kenarina flans olusturma yöntemi ve bu yöntem için kullanilan bir makine olup, özelligi; çakma flans sistemini ortadan kaldirarak bu islemin havalandirma kanali üretimi asamasinda havalandirma kanali ile tek parça olacak sekilde yapilmasini saglayan, zamandan tasarruf saglayarak is gücü ve maliyet degerlerini en aza indirgeyen, yüksek verim elde edilmesini saglayan, daha hizli ve seri bir üretim akisi saglayabilen bir sistemdir. Bulus konusu ürün ile birlikte, mevcut sistemlerde en fazla kullanilan kanal tipi çakma flansli kanallar yerine, daha verimli olan kendinden flansli hava kanallari kullanilacaktir. Kendinden flansli hava kanallari yüksek verimlerinin yaninda, üretim ve montajlarinin daha kolay olmasi ve üretim maliyetlerinin daha düsük olmasi sebebi ile Bulus, kendinden flansli kanallarin üretilmesi ile baglanti noktalarindaki pürüzler minimize edilerek, içeriden geçen havanin kenarlarina takilmadan istenen sekilde yoluna devam etmesi ve bu sayede yüksek verim elde edilmesini saglamaktadir. Bulus konusu ürün, küçük boyutta oldugu için çalisma alani olarak daha az yer kaplamakta, dolayisi ile yerden tasarruf saglamaktadir. Ayni zamanda, flans havalandirma kanali kare haline geldikten sonra yapilmakta ve flans birlestirme en son islem oldugu için diger yapilan tüm islemlerin daha kolay yapilmasini saglamaktadir. Bulus konusu ürün ile fazladan flans kullanimina ve kaynak isleminin yapilmasina gerek duyulmamakta, fazladan flans kullanilmadigi için kullanilan sac miktari da daha az olmaktadir. Bu durum maliyet degerlerinin düsürülmesine de katki saglamaktadir. Bulus, çakma flansli hava kanallari üretiminde karsilasilan; yüksek maliyet, zaman kaybi, fazla isgücüne duyulan ihtiyaç, verim açisindan yetersiz kalmasi vb. durumlari tamamen ortadan kaldirmaktadir. Bulus konusu ürün ile birlikte, söz konusu havalandirma kanali sistemden flansli olarak çiktigindan bahsedilen flans çakma islemi ortadan kaldirilarak bu islemin ek bir makine tarafindan yürütülmesine olan ihtiyaci da ortadan kaldirmistir. Bulusu olusturan parçalarin birbirine kolay bir sekilde sabitlenmesi sayesinde kolay kurulmakta, montaj süresinin kisa olmasi sayesinde maliyetlerde düsük olmaktadir. Ayrica bulus, saglam bir yapiya sahiptir. Sekillerin Açiklanmasi: Bulus, ilisikteki sekillere atifta bulunularak anlatilacaktir, böylece bulusun özellikleri daha açikça anlasilacak ve takdir edilecektir, fakat bunun amaci bulusu bu belli düzenlemeler ile sinirlamak degildir. Tam tersine, bulusun ilisikteki istemler tarafindan tanimlandigi alani içine dahil edilebilecek bütün alternatifleri, degisiklikleri ve denkliklerinin kapsanmasi amaçlanmistir. Gösterilen ayrintilar, sadece mevcut bulusun tercih edilen düzenlemelerinin anlatimi amaciyla gösterildigi ve hem yöntemlerin sekillendirilmesinin, hem de bulusun kurallari ve kavramsal özelliklerinin en kullanisli ve kolay anlasilir tanimini saglamak amaciyla sunulduklari anlasilmalidir. Bu çizimlerde; Sekil 1 Sistemin demonte görünümüdür. Sekil 2 Baski grubu, Dayama grubu, Dikleme ve yatirma grubunu perspektif görünümüdür. Sekil 3 Form grubu ve gönye grubunun perspektif görünümüdür. Sekil 4 Kivirma ünitesinin perspektif görünümüdür. Sekil 5 Tasiyici izgaranin perspektif görünümüdür. Sekil 6 Iç kalip itme grubunun perspektif görünümüdür. Sekil 7 Ana sase grubunun perspektif görünümüdür. Sekil 8 Sistemin perspektif görünümüdür. Sekil 9 Dirsegin kesit alinmis görünümüdür. Sekil 10 Sistemin yandan görünümüdür. Sekil 1 l Baslangiç pozisyonunun yandan görünümüdür. Sekil 12 Birinci pozisyonun perspektif görünümüdür. Sekil 13 Birinci pozisyonun yandan görünümüdür. Sekil 14 A bakisinin görünümüdür. Sekil 15 Ikinci pozisyonun yandan görünümüdür. Sekil 16 B bakisinin görünümüdür. Sekil 17 Ikinci pozisyonun perspektif görünümüdür. Sekil 18 Üçüncü pozisyonun yandan görünümüdür. Sekil 19 C bakisinin görünümüdür. Sekil 20 Dördüncü pozisyonun yandan görünümüdür. Sekil 21 D bakisinin görünümüdür. Sekil 22 Dördüncü pozisyonun perspektif göiünümüdür. Sekil 23 Besinci pozisyonun yandan görünümüdür. Sekil 24 E bakisinin görünümüdür. Sekil 25 Kare kanal kösesine büküm yirtigi açilmis sacin görünümüdür. Sekil 26 Iki kenarina flans olusturulmus kare kanalin perspektif görünümüdür. Sekil 27 Olusturulmus flansin ayrintili görünümüdür. Sekil 28 Flans olusturulmus kare kanalin perspektif görünümüdür. Sekil 29 Dirsek kanal kösesine hüküm yirtigi açilmis sacin görünümüdür. Sekil 30 Iki kenarina flans olusturulmus dirsek kanalin perspektif görünümüdür. Sekil 31 Olusturulmus flansin ayrintili görünümüdür. Sekil 32 Flans olusturulmus dirsek kanalin perspektif görünümüdür. Sekil 33 Baslangiç pozisyonunun görünümüdür. Sekil 34 Birinci pozisyonunun görünümüdür. Sekil 35 Ikinci pozisyonunun görünümüdür. Sekil 36 Üçüncü pozisyonunun görünümüdür. Sekil 37 Dördüncü pozisyonunun görünümüdür. Sekil 38 Olusturulmus flansin görünümüdür. Sekil 39 Farkli yapidaki flans kesitlerinin görünümüdür. Bu bulusun anlasilmasina yardimci olacak sekiller ekli resimde belirtildigi gibi numaralandirilmis olup isimleri ile beraber asagida verilmistir. Referanslarin Açiklanmasi: 1. Baski gurubu 1.1 Baski lamasi 1 .2 Ayak Dayama grubu 2.1 Dayama lamasi 2.2 Dayama ayagi Dikleme ve yatirma grubu 3.1 Yatirma pistonu 3.2 Dikleme pistonu 3.3 Mafsal 3.4 Dikleme ve yatirma presi Form grubu 4.1 Disi form 4.2 Itici piston Gönye grubu .1 Baski pistonu .2 Baglanti braketi .3 Gönye itici piston .4 Yan kizak .5 Dik baski lamasi .6 Piston ucu Kivirma ünitesi 6.1 Form itici kizak 6.2 Dikleme form itici kizak 63 Ana baglanti 6.4 Yardimci dikleme 6.5 Form 6.6 Yan pleyt 6.7 Form itici piston 6.8 Dikleme form pistonu 6.9 Baski kanali Tasiyici izgara 7.1 Izgara kaldirma pistonu 7.2 Araba baglanti lamasi 7.3 Ray baglanti lainasi 8. Iç kalip itme grubu 81 Iç kalip 8.2 Itici yatay piston 9. Ana sase grubu 9.1 Dayama grubu kanali 9.2 Sabit kizak 9.3 Rulman 9.4 Kivirma pistonu 9.5 Yan plaka . Baslangiç pozisyonu . Birinci pozisyon . Ikinci pozisyon 40. Üçüncü pozisyon 50. Dördüncü pozisyon 60. Flans olusturulmasi B Büküm yirtigi D Dirsek K Kare kanal Bulusun Açiklanmasi: Bulus, köselerine büküm yirtigi (B) açilmis bitmis olarak gelen dirsek (D) ve/veya kare kanalin (K) tasiyici izgara (7) üzerine konumlandirilmasi, tasiyici izgara (7) üzerine konumlandirilmis dirsek (D) ve/veya kare kanalin (K) agiz kisminda bulunan sacin (8); baski gurubu (1), dayama grubu (2) ve gönye grubu (5) yardimi ile sikistirilarak baslangiç pozisyonuna (10) getirilmesi, baslangiç pozisyonuna (10) getirilmis sacin (S), form (6.5) ve disi form (4.1) arasinda preslenerek birinci pozisyona (20) getirilmesi, birinci pozisyona (20) getirilmis sacin (S), kivirma pistonu (9.4) ve baski lamasi (1.1) ile birlikte 90 derece döndürülerek ikinci pozisyona (30) getirilmesi, ikinci pozisyona (30) getirilmis sacin (S), dik baski lainasi (5.5) ve yardimci dikleme (6.4) arasinda preslenerek üçüncü pozisyona (40) getirilmesi, üçüncü pozisyona (40) getirilmis sacin (S), iç kalip (8.1) ve dikleme yatirma presi (3.4) tarafindan dördüncü pozisyona (50) getirilmesi ve dördüncü pozisyona (50) getirilmis sacin (S) yatirma pistonu (3.1) ve mafsal (3.3) tarafindan preslenerek kare kanal (K) ve/veya dirsegin (D) agiz kisminda flans olusturulmasi (60), islem basamaklarini içermektedir (Sekil-l l, Sekil-14, Sekil-16, Bulus konusu ürün ile birlikte, tek parça olacak sekilde; kare kanal (K) ve/Veya dirsegin (D) agiz kisminda flans olusturulmaktadir (60). Bulus, iki adet büküm yirtigi (B) arasinda kalan sacdan flans olusturulmasini (60) içermektedir. Baslangiç pozisyonuna (10) getirilmesi; köselerine büküm yirtigi (B) açilmis sacin (S) kare haline getirilerek olusturulmus dirsegin (D) veya kare kanalin (K) tasiyici izgara (7) üzerine konumlandirilmasi, bu esnada ana sase grubu (9) üzerindeki baski gurubundaki (1) baski lamasina (1.1) iliskilendirilmis ayak (1.2) ve dayama grubundaki (2) dayama lamasina (2.1) iliskilendirilmis dayama ayaginin (2.2) saca (S) baski uygulamasi, sacin (S) diger tarafindan ise gönye grubundaki (5) dik baski lamasi (5.5) tarafindan saca (S) baski uygulanmasi ve ayak (1.2), dayama ayagi (2.2) ve dik baski lamasi (5.5) yardimi ile sacin (S) sikistirilmasi, islem basamaklarini içermektedir (Sekil- , Sekil-11). Birinci pozisyonun (20) olusturulmasi; kivirma ünitesinde (6) bulunan form itici kizak (6.1) üzerindeki formun (6.5) form itici piston (67) tarafindan ileriye dogru hareket ettirilmesi, form (6.5) ile ayni anda olacak sekilde form grubunda (4) bulunan disi formun (4.1) itici piston (4.2) tarafindan ileriye dogru hareket ettirilmesi ve arasinda sac (S) bulunan form (6.5) ile disi formun (4.1) birbirine hareket ettirilmesi sonucu sacin (S) preslenmesi, islem basamaklarini içermektedir (Sekil-12, Sekil-14). Birinci pozisyonun (20) olusturulmasinda; disi formun (4.1) yüzey sekline bagli olarak kenar sayisi degisebilmektedir (Sekil-14). Ikinci pozisyona (30) getirilmesi; birinci pozisyonunun (20) olusturulmasinin ardindan form grubu (4) geri çekilerek ana sase grubu (9) üzerindeki kivirma pistonu (9.4), kivirma ünitesini (6) baski grubu (1) üzerindeki baski lamasi (1.1) ile birlikte 90 derece döndürmesi, dönme esnasinda dayama ayagi (2.2) ile birlikte dik baski lamasinin (5.5) sacin (S) 90 derece kivrilmasini desteklemesi, islem basamaklarini içermektedir (Sekil- Dördüncü pozisyonun (50) olusturulmasi; üçüncü pozisyonun (40) olusturulmasinin ardindan yardimci dikleme (6.4) ve gönye grubunun (5) geri çekilmesi, çekilmis olan gönye grubunun (5) yerine itici yatay pistondan (8.2) aldigi hareket tarafindan iki parça halinde olan iç kalibin (8.1) gelmesi, dikleme ve yatirma grubu (3) üzerindeki dikleme yatirma presi (3.4), dikleme pistonundan (3.2) aldigi hareket ile sacin (S) iç kaliba (8.1) preslenmesi, islem basamaklarini içermektedir (Sekil-19). Flansin olusturulmasi (60); dördüncü pozisyonun (50) olusturulmasinin ardindan yatirma pistonunun (3.1) ileri hareket etmesi, yatirma pistonu (3.1) ile es zamanli olarak mafsalin (3.3) dönme hareketi yapmasi, yatirma pistonu (3.1) ile mafsalin (3.3) hareketleri sonucunda dikleme ve yatirma presinin (3.4) saci (S), kare kanalin (K) ve/veya dirsegin (D) bir kenarina preslemesi, islem basamaklarini içermektedir (Sekil- Bulus, kenarlari birbirine 90 derece olan yüzeyler içeren bitmis kare kanalin (K) ve/veya dirsegin (D) bir kenarina flans olusturulmasindan (60) sonra ikinci asamada kare kanalin (K) ve/veya dirsegin (D) karsisindaki kenara flans olusturulmasi (60), üçüncü asamada üçüncü kenara flans olusturulmasi (60) ve dördüncü asamada üçüncü kenarin karsisindaki kenara flans olusturulmasi (60) sonucu kare kanalin (K) ve/veya dirsegin (D) kenarina flans olusturulmaktadir (60). Flansin olusturulmasi (60) olusturulmasinda; iç kalibin (8.1) yüzey sekline bagli olarak kenar sayisi degisebilmektedir (Sekil-27, Sekil-28, Sekil-31, Sekil-32). Bulus, üzerinde bir adet dayama grubu kanali (9.1), birbirine paralel dörder adet sabit kizak (9.2), birbirine paralel iki adet rulman (9.3), yan kenarlarinda iki adet kivirma pistonu (9.4) ve kenarlarinda yan plakalar (9.5) bulunan bir ana sase grubu (9), dayama grubu kanalina (9.1) iliskilendirilerek ana sase grubuna (9) yan yana birden fazla olacak sekilde konumlandirilmis dayama grubu (2), ikinci ve üçüncü sabit kizak (9.2) arasina iliskilendirilerek ana sase grubuna (9) konumlandirilmis gönye grubu (5), birinci ve dördüncü sabit kizak (9.2) arasina iliskilendirilerek ana sase grubuna (9) konumlandirilmis form grubu (4), ikinci ve dördüncü sabit kizak (9.2) arasina iliskilendirilerek ana sase giubuna (9) konumlandirilmis dikleme ve yatirma giubu (3), rulmanlara (9.3) iliskilendirilerek ana sase grubuna (9) konumlandirilmis kivirma ünitesi (6), kivirma ünitesi (6) üzerindeki baski kanalina (6.9) yan yana birden fazla olacak sekilde konumlandirilmis baski grubu (1), yan plakalara (9.5) iliskilendirilerek ana sase grubuna (9) konumlandirilmis tasiyici izgara (7) ve yan plakanin (9.5) üst yüzeyine üzerindeki itici yatay piston (8.2) araciligi ile sabitlenmis iç kalip itme gurubundan (8) meydana gelmektedir (Sekil-1, Sekil-7). Bulus, alt kismina ayak (1.2) ve ayagin (1.2) üst yüzeyine konumlandirilmis baski lamasindan (1.1) olusan baski grubuna (1) sahip olmaktadir (Sekil-2). Bulus, alt kisminda birbirine paralel iki adet dayama ayagi (2.2) ve dayama ayaklarinin (2.2) üst yüzeyine konumlandirilmis dayama lamasindan (2.1) olusan dayama grubuna (2) sahiptir (Sekil-2). Bulus konusu üründe bulunan dikleme ve yatirma grubu (3); ön kisminda bulunan dikleme ve yatirma presi (3.4), dikleme ve yatirma presine (3.4) iliskilendirilmis iki adet yatirma pistonu (3.1), dikleme ve yatirma presi (3.4) ile yatirma pistonu (3.1) arasinda olacak sekilde konumlandirilmis mafsal (3.3) ve arka kisimda bulunan dikleme pistonundan (3.2) olusmaktadir (Sekil-2). Bulus, ön kisminda disi form (4.1) ve arka kisminda itici piston (4.2) bulunan form grubuna (4) sahip olmaktadir (Sekil-3). Bulus konusu üründe bulunan gönye grubu (5); ön kisminda bulunan bir dik baski lamasi (5.5), yan kisimlarinda bulunan birer adet baski pistonu (5.1), baski pistonlarina (5.1) iliskilendirilmis baglanti braketi (5.2), baglanti braketlerine (5.2) iliskilendirilmis gönye itici piston (5.3), yan dis kenarlarinda bulunan yan kizaklardan (5.4) ve baski pistonlarinin (5.1) ön kisimlarina konumlandirilmis piston ucundan (5.6) olusmaktadir (Sekil-3). Bulus konusu üründe bulunan kivirma ünitesi (6); bir ana baglanti (6.3), ana baglantinin (6.3) yan kisimlarinda olacak sekilde konumlandirilmis birer adet yan pleyt (6.6), yan pleytlerin (6.6) dis yan kisimlarinda olacak sekilde üst üste konumlandirilmis form itici piston (6.7) ve dikleme form pistonu (68), ana baglantinin (6.3) arka kisminda olacak sekilde konumlandirilinis yardiinci baski kanali (6.9), form itici kizak (6.1) ve dikleme form itici kizak (6.2), form itici kizaga (6.1) iliskilendirilmis form (6.5) ve dikleme form itici kizaga (6.2) iliskilendirilmis yardimci diklemeden (6.4) olusmaktadir (Sekil-4). Bulus konusu üründe bulunan tasiyici izgara (7); izgara çerçevesinin arka yan alt kisimlarina konumlandirilmis araba baglanti lamasi (7.2), araba baglanti lamasina (7.2) sabitlenmis ray baglanti lamasi (7.3) ve araba baglanti lamasina (7.2) iliskilendirilmis izgara kaldirma pistonundan (7.1) olusmaktadir (Sekil-5). Bulus, iki parça halinde olacak sekilde iç kalip (8.1) ve itici yatay pistonundan (8.2) olusan iç kalip itme grubuna (8) sahip olmaktadir (Sekil-l, Sekil-6). Bulus, saca (S) istenilen sekli vermeyi saglayan dikleme ve yatirma presini (3.4) içermektedir (Sekil-2). Bulus, form gurubunun (4) ileri-geri hareket etmesini saglayan itici pistonu (4.2) içermektedir (Sekil-3). Bulus, gönye grubunu (5) ileri-geri hareket ettiren gönye itici pistonu (5.3) içermektedir (Sekil-3). Bulus konusu üründe, formu (6.5) ileri-geri yönde hareket ettiren bir form itici kizagi (6.1) bulunmaktadir (Sekil-4). Bulus, dikleme form itici kizagini (6.2) ileri- geri hareket ettiren form itici pistonu (6.7) içermektedir (Sekil-4). Bulusun Detayli Açiklanmasi: Bulusu olusturan parçalar temel olarak; baski gurubu (1), dayama grubu (2), dikleme ve yatirma grubu (3), form grubu (4), gönye grubu (5), kivirma ünitesi (6), tasiyici izgara (7), iç kalip itme grubu (8) ve ana sase grubu (9) olmaktadir (Sekil- 1). Bulus konusu üründe bulunan baski grubu (1) iki kisimdan olusmaktadir (Sekil-2). Bu kisimlar baski lamasi (1.1) ve ayak (1.2) olmaktadir (Sekil-2). Bulus konusu üründe bulunan dayama grubu (2) iki kisimdan olusmaktadir (Sekil-2). Bu kisimlar dayama lamasi (2.1) ve dayama ayagi (2.2) olmaktadir (Sekil-2). Bulus konusu üründe bulunan dikleme ve yatirma grubu (3) dört kisimdan olusmaktadir (Sekil-2). Bu kisimlar yatirma pistonu (3.1), dikleme pistonu (3.2), mafsal (3.3) ve dikleme ve yatirma presi (3.4) olmaktadir (Sekil-2). Bulus konusu üründe bulunan form grubu (4) iki kisimdan olusmaktadir (Sekil-3). Bu kisimlar disi form (4.1) ve itici piston (4.2) olmaktadir (Sekil-3). Bulus konusu üründe bulunan gönye grubu (5) alti kisimdan olusmaktadir (Sekil-3). Bu kisimlar baski pistonu (5.1), baglanti braketi (5.2), gönye itici piston (5.3), yan kizak (5.4), dik baski lamasi (5.5) ve piston ucu (5.6) olmaktadir (Sekil-3). Bulus konusu üründe bulunan kivirma ünitesi (6) dokuz kisimdan olusmaktadir (Sekil- 4). Bu kisimlar form itici kizak (6.1), dikleme form itici kizak (6.2), ana baglanti (6.3), yardimci dikleme (6.4), form (6.5), yan pleyt (6.6), form itici piston (6.7), dikleme form piston (6.8) ve baski kanali (6.9) olmaktadir (Sekil-4). Bulus konusu üründe bulunan tasiyici izgara (7) üç kisimdan olusinaktadir (Sekil-5). Bu kisimlar izgara kaldirina pistonu (7.1), araba baglanti lamasi (7.2) ve ray baglanti lamasi (7.3) olmaktadir (Sekil- Bulus konusu üründe bulunan iç kalip itme grubu (8) iki kisimdan olusmaktadir (Sekil- 6). Bu kisimlar iç kalip (8.1) ve itici yatay piston (8.2) olmaktadir (Sekil-6). Bulus konusu üründe bulunan ana sase grubu (9) bes kisimdan olusmaktadir (Sekil-7). Bu kisimlar dayaina grubu kanali (9.1), sabit kizak (9.2), rulman (9.3), kivirma pistonu (9.4) ve yan plaka (9.5) olmaktadir (Sekil-7). Bulus konusu ürünün montaji su sekildedir; ana sase grubu (9) üzerindeki dayama grubu kanalina (9.1) iliskilendirilerek yan yana birden fazla olacak sekilde dayama grubu (2) konumlandirilmistir (Sekil-1, Sekil-7). Ana sase grubu (9) üzerindeki ikinci ve üçüncü sabit kizak (9.2) arasina iliskilendirilerek gönye grubu (5) konumlandirilmistir (Sekil-1, Sekil-3). Birinci ve dördüncü sabit kizak (9.2) arasina ise form grubu (4) konumlandirilmistir (Sekil-1, Sekil-3). Ikinci ve dördüncü sabit kizak (9.2) arasina dikleme ve yatirma grubu (3) konumlandirilmistir (Sekil-l, Sekil-2). Kivirma ünitesi (6) ana sase grubu (9) üzerindeki rulmanlara (9.3) iliskilendirilmistir (Sekil-1, Sekil-4). Kivirma ünitesi (6) üzerindeki baski kanalina (6.9) yan yana birden fazla olacak sekilde baski grubu (1) konumlandirilmistir (Sekil-l, Sekil-4). Ana sase grubu (9) üzerindeki yan plakalara (9.5) tasiyici izgara (7) konumlandirilmaktadir (Sekil-l, Sekil-5, Sekil-7). Yan plakanin (9.5) üst yüzeyine üzerindeki itici yatay piston (8.2) araciligi ile iç kalip itme gurubuna (8) sabitlenmistir (Sekil-1, Sekil-6. Sekil-7). Bulus konusu üründeki parçalarin görevleri su sekildedir; baski grubu (1); baslangiç pozisyonundaki (10) sacin (S) 90 derece kivrilmasini saglamaktadir (Sekil-16). Dayama grubu (2); kivrilacak saci (S) baslangiç pozisyonunda (10) iken destekleyerek gönye grubunda (5) bulunan dik baski lamasi (5.5) ile sikistirarak pozisyon sabitlenmesine yardimci olmaktadir (Sekil-14). Dikleme ve yatirma grubu (3); iki görevi bulunmaktadir. Birincisi sacin (S) üçüncü pozisyondan (40) dördüncü pozisyona (50) geçis yapmasini saglamak, ikincisi ise dördüncü pozisyondan (50) Ilansin olusturulmasi (60) pozisyona geçis yapilmasini saglamaktir (Sekil-19, Sekil-21). Dikleme ve yatirma grubu (3), ikinci ve dördüncü sabit kizak (9.2) arasina iliskilendirilerek ana sase grubuna (9) konumlandirilmis dikleme pistonunun (3.2) ileri hareketi ile sacin (S) üçüncü pozisyondan (40) dördüncü pozisyona (50) gelmesini saglamaktadir (Sekil-21). Daha sonra dikleme ve yatirma presi (3.4) mafsal (3.3) yardimi ile arkadan sabitlenmis yatirma pistonunun (3.1) ileri hareketi açisal olarak hareket ederek sacin (S) dördüncü pozisyondan (50) Ilansin olusturulmasi (60) pozisyonuna geçis yapmasi saglanmaktadir (Sekil-24). Böylelikle istenilen flansin (F) son asamasi bitirilmis olup bir sonraki kenarin islemi için ilk pozisyona geri dönülmektedir. Form grubu (4), birinci ve dördüncü sabit kizak (9.2) arasina iliskilendirilerek ana sase grubuna (9) sabitlenmis ve itici pistonun (4.2) disi formu (4.1) ittirmesi ve kivirma ünitesindeki (6) formun (6.5) form itici piston (6.7) tarafindan ileriye dogru hareket ettirilmesi ile disi form (4.1) ve form (6.5) arasinda kalan sacin (S) preslenerek baslangiç pozisyonundan (10) birinci pozisyona (20) geçis yapmasi saglanmaktadir (Sekil-4, Sekil-14). Birinci pozisyona (20) geçilmesinin ardindan sonraki pozisyona geçilmesi için form grubu (4) ilk pozisyonuna geri dönmektedir. Gönye grubu (5); iki görevi bulunmaktadir. Birincisi saci (S) dayaina lamasina (2.1) baski ile sikistirmak ikincisi ise baski lamasina (1.1) karsi destek saglainaktir. Kivirma ünitesi (6); islem görecek saci (S) kendi üzerinde tasidigi baski grubu (1) tarafindan grubun kendi ekseninde dönmesi ile 90 derece yatirmaktadir. Birinci pozisyondan (20) ikinci pozisyona (30) ve üzerindeki yardimci dikleme (6.4) yardimi ile ikinci pozisyondan (30) üçüncü pozisyona (40) geçisi saglamaktadir (Sekil-14, Sekil-16). Tasiyici izgara (70); ürün üzerinde uygulanacak kivirma islemi esnasinda yukari-asagi hareketi ile üzerinde tasidigi hareketli miller sayesinde kare kanal (K) ve/veya dirsek (D) kenarlarinda olusan yükseklik farkini giderinektedir (Sekil-9). Iç kalip grubu itme grubu (8); sacin (S) son seklini vermek için iç kalip (8.1) içerisine itilmesi ve flansin olusturulmasi (60) için dikleme ve yatirma grubuna (3) yardimci olinaktadir (Sekil-24). Iç kalip itme grubu (8); yari plaka (9.5) üzerine sabitleninis itici yatay piston (8.2), iç kalip (8.1) içindeki saca (S) baski uygulamaktadir (Sekil-l, Sekil-6). Iç kalip itme grubu (8) dikleme ve yataklama grubunun (3) görevini yerine getirmesine yardimci olmaktadir (Sekil-24). Bu islemde gönye grubu (5) son pozisyonunu iptal ederek ilk pozisyonuna gelmektedir. Bulus konusu ürünün üretim yöntemi su sekildedir; köselerine büküm yirtigi (B) açilmis sacin (S) kare haline getirilerek olusturulmus dirsegin (D) ve/Veya kare kanalin (K) tasiyici izgara (7) üzerine dört kenarindan biri konumlandirilmaktadir (Sekil-l 1). Bu esnada ana sase grubu (9) üzerindeki baski gurubundaki (1) baski lamasina (1.1) iliskilendirilmis ayak (1.2) ve dayama grubundaki (2) dayama lamasina (2.1) iliskilendirilmis dayama ayaginin (2.2) saca (S) baski uygulamaktadir (Sekil-11). Sacin (S) diger tarafindan ise gönye grubundaki (5) dik baski lamasi (55) tarafindan saca (S) baski uygulanmaktadir (Sekil-11). Böylece ayak (1.2), dayama ayagi (2.2) ve dik baski lamasi (5.5) yardimi ile sac (S) sikistirilarak baslangiç pozisyonu (10) olusturulmaktadir Baslangiç pozisyonunun (10) olusturulmasinin ardindan kivirma ünitesinde (6) bulunan form itici kizak (6.1) üzerindeki formun (6.5) form itici piston (6.7) tarafindan ileriye dogru hareket ettirilinektedir (Sekil-14). Form (6.5) ile ayni anda olacak sekilde form grubunda (4) bulunan disi formun (4.1) itici piston (4.2) tarafindan ileriye dogru hareket ettirilmektedir (Sekil-14). Böylece sac (S), form (6.5) ile disi formun (4.1) arasinda kalmaktadir (Sekil-14). Form (6.5) ile disi formun (4.1) birbirine hareket ettirilmesi sonucu sac (S) preslenmektedir (Sekil-14). Bu islem sonucunda birinci pozisyon (20) olusturulmaktadir ( Sekil- 1 4). Birinci pozisyonunun (20) olusturulmasinin ardindan form grubu (4) geri çekilerek ilk konumuna dönmektedir (Sekil-16). Ana sase grubu (9) üzerindeki kivirma pistonu (9.4), kivirma ünitesini (6) baski grubu (1) üzerindeki baski lamasi (1.1) ile birlikte 90 derece döndürmektedir (Sekil-16). Dönme esnasinda dayaina ayagi (2.2) ile birlikte dik baski lamasi (5.5) sacin (S) 90 derece kivrilmasini desteklemektedir (Sekil-16). Böylece sac (S) ikinci pozisyona (30) getirilmektedir (Sekil-16). Üçüncü pozisyonun (40) olusturulmasinin ardindan yardimci dikleine (6.4) ve gönye grubu (5) geri çekilmektedir (Sekil-19). Çekilmis olan gönye grubunun (5) yerine itici yatay pistondan (8.2) aldigi hareket tarafindan iki parça halinde olan iç kalip (8.1) gelmektedir (Sekil-19). Dikleme ve yatirma grubu (3) üzerindeki dikleme yatirma presi (3.4), dikleme pistonundan (3.2) aldigi hareket ile sacin (S) iç kaliba (8.1) preslenmesini saglamaktadir (Sekil-19). Böylece sac (S) dördüncü pozisyona (50) getirilmistir (Sekil- Dördüncü pozisyonun (50) olusturulmasinin ardindan yatirma pistonu (3.1) ileri hareket etmektedir (Sekil-24). Yatirma pistonu (3.1) ile es zamanli olarak mafsalin (3.3) dönme hareketi yapar ve yatirma pistonu (3.1) ile mafsalin (3.3) hareketleri sonucunda dikleme ve yatirma presi (3.4) saci (S), kare kanalin (K) ve/veya dirsegin (D) bir kenarina preslemektedir (Sekil-21). Preslenme sonucunda flans olusturulmaktadir (60). TR TR DESCRIPTION A METHOD OF CREATING A FLANCE ON THE EDGE OF VENTILATION DUCT AND A MACHINE USED FOR THIS METHOD Technological Field: This invention is related to a method of forming a flange on the edge of the ventilation duct used for flanging the edges of four corner air ducts and a machine used for this method. State of the Art: Nowadays, the need for ventilation and air conditioning systems is increasing as a result of the increasing population in cities and the resulting increase in indoor spaces. This problem, especially in communal areas, is solved by central air conditioning-ventilation systems. Ventilation ducts are of great importance for these systems to operate efficiently. Various systems have been developed to produce ducts of certain sizes used in ventilation-air conditioning systems. Through these systems; Rectangular, square and round air ducts are produced and ventilation systems are installed according to need. Different methods are used to create a duct system by combining air ducts. These methods are: S lock and bolt system, flanged channels and self-flanged channels. In the production of classical air ducts with knock-in flanges, first the sheet metal is bent and turned into a duct, then flanges are produced according to the edge lengths of the duct and during the assembly of the system, they are manually driven into the junction points of the ducts and the flanged air ducts are made ready to be mounted on each other. The subsequent production of flanges creates the need for an additional machine. In parallel with this situation, disadvantages such as the use of larger amounts of sheet metal during production, prolongation of production time and increase in costs also occur. In addition, in the duct systems with knock-in flanges, which are the most commonly used today, the protrusions in the duct of the flanges that are subsequently driven into the ducts cause the air moving inside to slow down and lose its speed due to these protrusions and resistance to occur in the connection parts, for these reasons, energy losses occur and the efficiency of the system decreases. In addition, the lifespan of tlans that are hatched later is short. Short lifespan causes flange replacement at certain intervals. This situation increases the cost elements. "Self-Illuminating ventilation duct" is described in the utility model application numbered TR200201285. Meet; It is related to the fact that the flanges on the junction surfaces of rectangular or cylindrical cross-section ducts, which are used in the air conditioning of spaces in the heating, cooling and ventilation sector and are known as ventilation ducts or vents in the market, are formed from separate surfaces and the edges of the duct body are bent outwards instead of being mounted on the ends of the ducts. "Self-Advertising interlocking system ventilation ducts" are described in the utility model application numbered TR200504043. This invention refers to self-flanged air ducts with cylindrical and rectangular cross-sections, referred to as ventilation ducts in the market, which are used in the heating, cooling and ventilation sector to air-condition work areas and ensure the standard of temperature, humidity and health conditions. "Sheet metal bending machine" is described in the utility model application numbered TR201405156. The invention relates to a sheet metal bending machine with a drive motor positioned on the chassis and a motion transmission element that transfers the motion received from the drive motor to the system. The invention is particularly related to the sheet metal bending machine, which includes rear forming balls that give the initial shape to the sheet metal with the movement received from the said motion transmission element, middle forming balls that turn the initially shaped sheet into a pipe, and front forming balls. In the patent application with publication number EP1121996, "Bending machine for metal sheets" is described. It is a bending machine for metal sheets, of the type in which a corresponding fixed jaw is mounted on a fixed structure, on which a swinging presser slide is moved. "Ventilation duct" is described in the patent application with publication number EP2713116. In the mentioned application, "Practical and flexible connection apparatus for ventilation ducts" are described in the mouth section of the tubular ventilation ducts in the patent application numbered Ilansin. In the patent applications mentioned above, flanges used in ventilation ducts were discussed. In the mentioned applications, flanges are fixed to the air ducts by nailing them later. The protrusions inside the duct cause the air moving inside to slow down and lose its speed due to these protrusions, causing resistance to occur in the connection parts. In addition, these advertisements, which are fixed later, require an additional machine during the manufacturing phase, thus creating an environment for disadvantages such as increased labor costs and extended production time. The life of the advertisements used in the mentioned applications is also short. As a result, by eliminating the knock-in flange system, which can overcome the above-mentioned disadvantages, this process is carried out in a single piece with the ventilation duct during the ventilation duct production phase, saving time and minimizing labor and cost values, allowing high efficiency to be achieved, faster and faster. A new technology that can provide a production flow is needed. Description of the invention: This invention is a method of creating flange on the edge of the ventilation duct that can overcome the disadvantages mentioned above and a machine used for this method, and its feature is; It is a system that eliminates the knock-in flange system and enables this process to be carried out in one piece with the ventilation duct during the ventilation duct production phase, minimizes labor and cost values by saving time, enables high efficiency and can provide a faster and serial production flow. With the product of the invention, more efficient self-flange air ducts will be used instead of the most commonly used duct type in existing systems. In addition to the high efficiency of self-flanged air ducts, since their production and installation are easier and their production costs are lower, the invention minimizes the roughness at the connection points by producing self-flanged ducts, allowing the air passing inside to continue its path in the desired way without getting stuck on the edges, thus providing high efficiency. enables it to be obtained. Since the product of the invention is small in size, it takes up less working space and therefore saves space. At the same time, the flange is done after the ventilation duct becomes square, and since flange joining is the last process, it makes all other operations easier. With the product of the invention, there is no need to use extra flanges or welding, and since no extra flanges are used, the amount of sheet metal used is less. This also contributes to reducing cost values. The invention is encountered in the production of air ducts with knock-in flanges; high cost, loss of time, need for excess labor, insufficient efficiency, etc. It completely eliminates the situation. With the product of the invention, since the ventilation duct in question comes out of the system with a flange, the mentioned flange fastening process has been eliminated and the need for this process to be carried out by an additional machine has been eliminated. Thanks to the easy fixing of the parts that make up the invention, it is easy to install and costs are low thanks to the short assembly time. Additionally, the invention has a robust structure. Description of Drawings: The invention will be described with reference to the accompanying drawings, so that the features of the invention will be more clearly understood and appreciated, but the purpose of this is not to limit the invention to these particular embodiments. On the contrary, it is intended to cover all alternatives, modifications and equivalences of the invention that may be included within the scope of the invention as defined by the appended claims. It should be understood that the details shown are for the sole purpose of illustrating preferred embodiments of the present invention and are presented for the purpose of providing the most useful and easily understandable description of both the embodiment of the methods and the rules and conceptual features of the invention. In these drawings; Figure 1 is the disassembled view of the system. Figure 2 is the perspective view of the pressure group, support group, upright and tilt group. Figure 3 is the perspective view of the form group and miter group. Figure 4 is the perspective view of the crimping unit. Figure 5 is the perspective view of the carrier grille. Figure 6 is the perspective view of the inner die pushing group. Figure 7 is the perspective view of the main case group. Figure 8 is the perspective view of the system. Figure 9 is a cross-sectional view of the elbow. Figure 10 is the side view of the system. Figure 1 is the side view of the initial position. Figure 12 is the perspective view of the first position. Figure 13 is the side view of the first position. Figure 14 is the view of aspect A. Figure 15 is the side view of the second position. Figure 16 is the B view. Figure 17 is the perspective view of the second position. Figure 18 is the side view of the third position. Figure 19 is the view from aspect C. Figure 20 is the side view of the fourth position. Figure 21 is the D view. Figure 22 is the perspective view of the fourth position. Figure 23 is the side view of the fifth position. Figure 24 is the view of aspect E. Figure 25 is the view of the sheet metal with a bend tear opened at the corner of the square channel. Figure 26 is the perspective view of the square channel with flanges formed on both sides. Figure 27 is the detailed view of the created flange. Figure 28 is the perspective view of the square channel with a flange. Figure 29 is the view of the sheet metal with a provisional tear at the corner of the elbow channel. Figure 30 is the perspective view of the elbow channel with flange on both sides. Figure 31 is the detailed view of the created flange. Figure 32 is the perspective view of the flange-formed elbow channel. Figure 33 is the view of the starting position. Figure 34 is the view of the first position. Figure 35 is the view of the second position. Figure 36 is the view of the third position. Figure 37 is the view of the fourth position. Figure 38 is the view of the created flange. Figure 39 is the view of flange sections with different structures. The figures that will help understand this invention are numbered as indicated in the attached picture and are given below with their names. Explanation of References: 1. Pressing group 1.1 Pressing plate 1 .2 Foot Rest group 2.1 Support plate 2.2 Support leg Uprighting and tilting group 3.1 Tilting piston 3.2 Uprighting piston 3.3 Joint 3.4 Uprighting and tilting press Form group 4.1 Female form 4.2 Pusher piston Miter group. 1 Press piston .2 Connection bracket .3 Miter pusher piston .4 Side slide .5 Vertical press plate .6 Piston end Crimping unit 6.1 Form pusher slide 6.2 Upright form pusher slide 63 Main connection 6.4 Auxiliary upright 6.5 Form 6.6 Side plate 6.7 Form pusher piston 6.8 Upright form piston 6.9 Pressure channel Carrier grill 7.1 Grill lifting piston 7.2 Trolley connection 7.3 Rail connection lana 8. Inner mold pushing group 81 Inner mold 8.2 Pusher horizontal piston 9. Main chassis group 9.1 Support group channel 9.2 Fixed slide 9.3 Bearing 9.4 Crimping plunger 9.5 Side plate . Starting position . First position. Second position 40. Third position 50. Fourth position 60. Flange creation B Twist tear D Elbow K Square channel Description of the invention: The invention is the carrier of the elbow (D) and/or square channel (K), which comes finished with the bend tear (B) opened at the corners. positioning it on the grill (7), the elbow (D) positioned on the carrier grill (7) and/or the metal sheet (8) at the mouth of the square channel (K); Compressing it with the help of pressure group (1), support group (2) and miter group (5) and bringing it to the initial position (10), pressing the sheet metal (S) brought to the initial position (10) between the form (6.5) and the female form (4.1). bringing the sheet metal (S) brought to the first position (20) to the second position (30) by rotating it 90 degrees together with the curling piston (9.4) and the printing plate (1.1), bringing the sheet metal (S) brought to the second position (30) ), bringing it to the third position (40) by pressing it between the vertical printing lain (5.5) and the auxiliary upright (6.4), the sheet metal (S) brought to the third position (40) is moved to the fourth position (3.4) by the inner mold (8.1) and the upright tilting press (3.4). 50) and forming a flange (60) at the mouth of the square channel (K) and/or elbow (D) by pressing the sheet (S) brought to the fourth position (50) by the tilting piston (3.1) and the joint (3.3). Figure-11, Figure-14, Figure-16, With the product of the invention, in one piece; A flange is created at the mouth of the square channel (K) and/or elbow (D) (60). The invention involves creating a flange (60) from the sheet metal remaining between two bending tears (B). Bringing it to the initial position (10); Positioning the elbow (D) or square channel (K) formed by turning the sheet metal (S) with a bending tear (B) at its corners into a square, on the carrier grid (7), while pressing the pressure plate (1) on the pressure group (1) on the main chassis group (9). 1.1) The associated foot (1.2) and the support leg (2.2) associated with the support plate (2.1) in the support group (2) apply pressure to the sheet metal (S), and from the other side of the sheet metal (S) by the vertical pressure plate (5.5) in the miter group (5). The process steps include applying pressure to the sheet metal (S) and compressing the sheet metal (S) with the help of the foot (1.2), the support foot (2.2) and the vertical pressure plate (5.5) (Figure- , Figure-11). Creating the first position (20); The form (6.5) on the form pusher slide (6.1) in the bending unit (6) is moved forward by the form pusher piston (67), and the female form (4.1) in the form group (4) is moved forward at the same time as the form (6.5). It includes the process steps of pressing the sheet (S) as a result of moving it forward by the piston (4.2) and moving the form (6.5) with the sheet (S) in between and the female form (4.1) together (Figure-12, Figure-14). In creating the first position (20); The number of edges may vary depending on the surface shape of the female form (4.1) (Figure-14). Bringing it to the second position (30); After the first position (20) is established, the form group (4) is withdrawn and the crimping piston (9.4) on the main chassis group (9) rotates the crimping unit (6) together with the printing plate (1.1) on the printing group (1) by 90 degrees, rotation The process includes the support of the vertical pressure plate (5.5) along with the support foot (2.2) to bend the sheet (S) to 90 degrees (Figure - Creation of the fourth position (50); after the creation of the third position (40), the auxiliary vertical (6.4) and the miter the withdrawal of the group (5), the replacement of the withdrawn miter group (5) with the inner mold (8.1), which is in two pieces, by the movement received from the pushing horizontal piston (8.2), the uprighting and tilting press (3.4) on the uprighting and tilting group (3), It includes the process steps of pressing the sheet metal (S) into the inner mold (8.1) with the movement taken from the vertical piston (3.2) (Figure-19). Forming the flange (60); After the fourth position (50) is created, the tilt piston (3.1) moves forward, the joint (3.3) rotates simultaneously with the tilt piston (3.1), and as a result of the movements of the tilt piston (3.1) and the joint (3.3), the uprighting and tilting press ( 3.4) pressing the sheet metal (S) to one edge of the square channel (K) and/or elbow (D), includes the process steps (Figure - The invention includes the finished square channel (K) and/or elbow (D) containing surfaces whose edges are 90 degrees to each other. After creating a flange (60) on one side of the square channel (60), creating a flange on the side opposite the square channel (K) and/or elbow (D) in the second stage (60), creating a flange on the side opposite the third edge (60) in the third stage (60), and creating a flange on the side opposite the third edge in the fourth stage (60). As a result of 60), a flange is formed on the edge of the square channel (K) and/or elbow (D). During the formation of the flange (60); the number of edges may vary depending on the surface shape of the inner mold (8.1). Figure-31, Figure-32). The invention consists of a main unit with a support group channel (9.1), four fixed slides parallel to each other (9.2), two parallel bearings (9.3), two bending pistons on the side edges (9.4) and side plates (9.5) on the sides. The chassis group (9) is positioned more than once side by side to the main chassis group (9) by being associated with the support group channel (9.1). The support group (2) is positioned more than once side by side with the second and third fixed sled (9.2) and the miter positioned to the main chassis group (9). The form group (5) is positioned on the main chassis group (9) by being associated between the first and fourth fixed slides (9.2), the form group (4) is positioned on the main chassis group (9) by being associated between the second and fourth fixed slides (9.2). 3), the bending unit (6) positioned in the main chassis group (9) by being associated with the bearings (9.3), the pressure group (1) positioned more than one side by side in the pressure channel (6.9) on the bending unit (6), the side plates (9.5). It consists of the carrier grill (7) positioned on the main chassis group (9) and the inner mold pushing group (8) fixed to the upper surface of the side plate (9.5) via the pushing horizontal piston (8.2) (Figure-1, Figure-7). The invention has a pressure group (1) consisting of a foot (1.2) at the bottom and a pressure plate (1.1) positioned on the upper surface of the foot (1.2) (Figure-2). The invention has a support group (2) consisting of two support legs (2.2) parallel to each other at the bottom and a support plate (2.1) positioned on the upper surface of the support legs (2.2) (Figure-2). Upright and tilt group (3) in the product subject to the invention; the upright and tilt press (3.4) located at the front, two tilt pistons (3.1) associated with the upright and tilt press (3.4), the joint (3.3) positioned between the upright and tilt press (3.4) and the tilt piston (3.1) and the rear It consists of the vertical piston (3.2) located in the section (Figure-2). The invention has a form group (4) with a female form (4.1) at the front and a pusher piston (4.2) at the back (Figure-3). Miter group (5) in the product subject to the invention; a vertical printing plate (5.5) located on the front, one printing piston (5.1) located on the side parts, a connection bracket (5.2) associated with the printing pistons (5.1), a miter pusher piston (5.3) associated with the connection brackets (5.2), on the side outer edges. It consists of the side slides (5.4) and the piston tip (5.6) positioned at the front of the pressure pistons (5.1) (Figure-3). The crimping unit (6) in the product of the invention; a main connection (6.3), one side plate (6.6) positioned on the sides of the main connection (6.3), a form pusher piston (6.7) and a vertical form piston (68) positioned on top of each other on the outer side parts of the side plates (6.6). ), the auxiliary pressure channel (6.9) positioned at the back of the main connection (6.3), the form pusher slide (6.1) and the vertical form pusher slide (6.2), the form (6.5) associated with the form pusher slide (6.1) and the vertical form pusher slide (6.2). (6.2) consists of the associated auxiliary perpendicular (6.4) (Figure-4). The carrier grill (7) in the product of the invention; It consists of the car connection plate (7.2) positioned on the rear side lower parts of the grill frame, the rail connection plate (7.3) fixed to the car connection plate (7.2) and the grill lifting piston (7.1) associated with the car connection plate (7.2) (Figure-5). The invention has the inner die pushing group (8) consisting of the inner die (8.1) and the pusher horizontal piston (8.2) in two parts (Figure-1, Figure-6). The invention includes the upright and tilt press (3.4), which allows to give the desired shape to the sheet metal (S) (Figure-2). The invention includes the pusher piston (4.2) that allows the form group (4) to move back and forth (Figure-3). The invention includes the miter pusher piston (5.3) that moves the miter group (5) back and forth (Figure-3). The product of the invention has a form pusher slide (6.1) that moves the form (6.5) back and forth (Figure-4). The invention includes the form pusher piston (6.7) that moves the vertical form pusher slide (6.2) back and forth (Figure-4). Detailed Explanation of the Invention: The parts that make up the invention are basically; pressure group (1), support group (2), upright and tilt group (3), form group (4), miter group (5), bending unit (6), carrier grill (7), inner mold pushing group (8). ) and the main chassis group (9) (Figure-1). The printing group (1) in the product subject to the invention consists of two parts (Figure-2). These parts are the printing plate (1.1) and the foot (1.2) (Figure-2). The stop group (2) in the product subject to the invention consists of two parts (Figure-2). These parts are the support plate (2.1) and the support leg (2.2) (Figure-2). The upright and tilt group (3) in the product subject to the invention consists of four parts (Figure-2). These parts are the tilting piston (3.1), the uprighting piston (3.2), the joint (3.3) and the uprighting and tilting press (3.4) (Figure-2). The form group (4) in the product subject to the invention consists of two parts (Figure-3). These parts are the female form (4.1) and the pushing piston (4.2) (Figure-3). The miter group (5) in the product subject to the invention consists of six parts (Figure-3). These parts are the pressure piston (5.1), connection bracket (5.2), miter pusher piston (5.3), side slide (5.4), vertical pressure plate (5.5) and piston tip (5.6) (Figure-3). The crimping unit (6) in the product of the invention consists of nine parts (Figure 4). These parts are form pusher slide (6.1), upright form pusher slide (6.2), main connection (6.3), auxiliary upright (6.4), form (6.5), side plate (6.6), form pusher piston (6.7), upright form piston (6.8) and the pressure channel (6.9) (Figure-4). The carrier grill (7) in the product of the invention consists of three parts (Figure-5). These parts are the grate curb piston (7.1), the carriage connection (7.2) and the rail connection (7.3) (Figure - The inner mold pushing group (8) in the product of the invention consists of two parts (Figure 6). These parts are the inner mold. (8.1) and the pusher horizontal piston (8.2) (Figure-6). The main chassis group (9) in the product of the invention consists of five parts (Figure-7). These parts are the support group channel (9.1), the fixed slide (9.2). are the bearing (9.3), the bending piston (9.4) and the side plate (9.5) (Figure-7). The assembly of the product of the invention is as follows; The support group (2) is positioned as follows (Figure-1, Figure-7). The miter group (5) is positioned by associating it between the second and third fixed slides (9.2) on the main chassis group (9) (Figure-1, Figure-3). The form group (4) is positioned between the first and fourth fixed slides (9.2) (Figure-1, Figure-3). The upright and tilt group (3) is positioned between the second and fourth fixed slides (9.2) (Figure-1, Figure- 2). The bending unit (6) is associated with the bearings (9.3) on the main chassis group (9) (Figure-1, Figure-4). The printing group (1), more than one next to each other, is positioned in the printing channel (6.9) on the bending unit (6) (Figure-1, Figure-4). The carrier grill (7) is positioned on the side plates (9.5) on the main chassis group (9) (Figure-1, Figure-5, Figure-7). It is fixed to the inner mold pushing group (8) via the pusher horizontal piston (8.2) on the upper surface of the side plate (9.5) (Figure-1, Figure-6. Figure-7). The functions of the parts in the product subject to the invention are as follows; pressure group (1); It ensures that the sheet (S) in the initial position (10) is bent 90 degrees (Figure-16). Support group (2); It supports the sheet metal (S) to be bent in the initial position (10) and helps fix the position by compressing it with the vertical pressure plate (5.5) located in the miter group (5) (Figure-14). Upright and tilt group (3); It has two tasks. The first is to ensure that the sheet metal (S) moves from the third position (40) to the fourth position (50), and the second is to enable the transition from the fourth position (50) to the position (60) to create the ad (Figure-19, Figure-21). The uprighting and tilting group (3) is associated between the second and fourth fixed slides (9.2) and ensures that the sheet metal (S) moves from the third position (40) to the fourth position (50) with the forward movement of the uprighting piston (3.2) positioned in the main chassis group (9). Figure-21). Then, with the help of the joint (3.3) of the upright and tilt press (3.3), the forward movement of the tilt piston (3.1) fixed from the back moves angularly, ensuring that the sheet metal (S) moves from the fourth position (50) to the position (60) where the advertisement is created (Figure-24). ). Thus, the last stage of the desired flange (F) is completed and it is returned to the first position for the processing of the next edge. The form group (4) is fixed to the main chassis group (9) by associating it between the first and the fourth fixed slide (9.2), and the pusher piston (4.2) pushes the female form (4.1) and the form pusher piston (6.7) in the bending unit (6) pushes the form (6.5). ) by moving it forward, the sheet (S) remaining between the female form (4.1) and form (6.5) is pressed and made to move from the initial position (10) to the first position (20) (Figure-4, Figure-14). After moving to the first position (20), the form group (4) returns to its first position in order to move to the next position. Miter group (5); It has two tasks. The first is to compress the sheet (S) against its support plate (2.1) with pressure, and the second is to provide support against the pressure plate (1.1). Crimping unit (6); The sheet (S) to be processed is tilted 90 degrees by the pressure group (1) it carries, by rotating the group on its own axis. It provides transition from the first position (20) to the second position (30) and from the second position (30) to the third position (40) with the help of the auxiliary upright (6.4) (Figure-14, Figure-16). Carrier grill (70); During the bending process to be applied on the product, it eliminates the height difference at the edges of the square channel (K) and/or elbow (D) thanks to its up-down movement and the movable shafts it carries (Figure-9). Inner die group pushing group (8); The upright and tilt group (3) assists in pushing the sheet (S) into the inner mold (8.1) to give it its final shape and creating the flange (60) (Figure-24). Inner mold pushing group (8); The pushing horizontal piston (8.2) fixed on the half plate (9.5) applies pressure to the sheet metal (S) inside the inner mold (8.1) (Figure-1, Figure-6). The inner mold pushing group (8) helps the upright and bearing group (3) to fulfill its function (Figure-24). In this process, the miter group (5) cancels its last position and returns to its first position. The production method of the product subject to the invention is as follows; One of the four edges of the elbow (D) and/or square channel (K), which is formed by turning the sheet metal (S) with a bending tear (B) at its corners, into a square, is positioned on the carrier grid (7) (Figure-1 1). Meanwhile, the foot (1.2) associated with the pressure plate (1.1) in the pressure group (1) on the main chassis group (9) and the support foot (2.2) associated with the support plate (2.1) in the support group (2) apply pressure to the sheet metal (S) (Figure- 11th). On the other side of the sheet (S), pressure is applied to the sheet (S) by the vertical pressure plate (55) in the miter group (5) (Figure-11). Thus, the initial position (10) is created by compressing the sheet metal (S) with the help of the foot (1.2), the support foot (2.2) and the vertical pressure plate (5.5). After the initial position (10) is created, the form pusher slide (6.1) located in the bending unit (6) is used. The form (6.5) on it is moved forward by the form pusher piston (6.7) (Figure-14). The female form (4.1) in the form group (4) is moved forward by the pusher piston (4.2) at the same time as the form (6.5) (Figure-14). Thus, the sheet (S) remains between the form (6.5) and the female form (4.1) (Figure-14). As a result of moving the form (6.5) and the female form (4.1) to each other, the sheet (S) is pressed (Figure-14). As a result of this process, the first position (20) is created (Figure-14). After the first position (20) is created, the form group (4) retracts and returns to its first position (Figure-16). The crimping piston (9.4) on the main chassis group (9) rotates the crimping unit (6) together with the printing plate (1.1) on the printing group (1) by 90 degrees (Figure-16). During rotation, the vertical pressure plate (5.5) together with the support leg (2.2) supports the bending of the sheet metal (S) to 90 degrees (Figure-16). Thus, the sheet (S) is brought to the second position (30) (Figure-16). After the third position (40) is created, the auxiliary vertical (6.4) and the miter group (5) are withdrawn (Figure-19). The removed miter group (5) is replaced by the inner mold (8.1), which is in two pieces, due to the movement it receives from the pushing horizontal piston (8.2) (Figure-19). The upright tilt press (3.4) on the upright and tilt group (3) ensures that the sheet metal (S) is pressed into the inner mold (8.1) with the movement received from the upright piston (3.2) (Figure-19). Thus, the sheet metal (S) is brought to the fourth position (50) (Figure- After the fourth position (50) is created, the tilt piston (3.1) moves forward (Figure-24). The rotation movement of the joint (3.3) simultaneously with the tilt piston (3.1). and as a result of the movements of the tilting piston (3.1) and the joint (3.3), the uprighting and tilting press (3.4) presses the sheet (S) to one side of the square channel (K) and/or elbow (D) (Figure-21 as a result of pressing). is created (60).TR TR