SU65474A1 - Способ получени фенолоальдегидных пластиков - Google Patents

Description

Обычно при получении фенолальдегидных пластиков используют готовые фенолальдегидные смолы и производ т отверждение смеси фенолальдегидной смолы с наполнителем при повышенной температуре под давлением. Однако применение готовых смол -повышает стоимость продукции и ставит заводы, использующие смолы дл  прессовани  изделий , в зависимость от производителей этих см-ол.

С другой стороны, дл  достижени  глубокой пропитки смолой волокнистых материалов и получени  высококачественных пластиков приходитс  вводить смолу (вследствие ее высокой в зкости) в виде спиртовых растворов, что вызывает непроизводительную трату растворител .

Дл  устранени  этих недостатков предлагалось примен ть вместо готовой смолы смесь реагента, из которых она образуетс , с последующей конденсацией па волокне. Однако летучесть фенола и формалина создает р д неудобств при получении пластиков этим методом, повышает вредность производства и вызывает непроизводительную трату реагентов.

Уже известно, что фенол в присутствии щелочи, вз той в количестве 1 мол  на 1 моль фенола, способен св зывать формальдегид на холоду с образованием фенолоспиртов (салигенин, параоксибензиловый спирт), и фенолодиалкоголей,  вл ющихс  промежуточными продуктами при синтезе смол резольного типа. Однако вследствие трудности выделени  этих фенолоспиртов в чистом виде и малых выходов, они не получили применени  в производстве смол, а диалкоголи фенола изолировать из их смесей с моноалкогол ми до сих пор вообще не удавалось .

Опыты авторов показали, что смеси фенола с формалином способны реагировать па холоду со 100%-ным св зыванием альдегида даже в присутствии малых количеств катализаторов, «апример, I,5i% едкого натра или окиси кальци  от веса фенола, причем в результате этой реакции образуютс  растворы феноло-моно- и диалкоголей, которые могут быть использованы непосредственпо в производстве пластмасс, посколь№ 65474- 2 -

ку при нагревании они дают смолы .резольного типа, переход щие при дальнейшем нагреве врезиты.

Эта реакци  может быть проведена в простой аппаратуре на заводах ,  вл ющихс Потребител ми фенольных смол.

Полученные после св зывани  -формальдегида реакционные смеси представл ют жидкости с низкой в зкостью, не дающие мути при разбавлении водой и содержащие около 50% фенолоспиртов, lEi% свободного фенола и 35i% воды.

Они легко подвергаютс  обезвоживанию в вакууме при 40-50°, не тер   при этом неограниченной растворимости в воде и превраща сь в более в зкие жидкости, аналогичного состава.

Необезвоженные продукты;конденсации, благодар  их низкой в зкости , легко впитываютс  волокнистыми наполнител ми и дают возможность получать композиции, которые после непродолжителБНой сушки при 90-100° превращаютс  в пресс-материалы, -быстро переход щие при нагревании под давлением в издели , отличающиес , подобно издели м из готовых резольных смол, большой механической прочностью .

Так,- например, исход  из бумаги, ткани .или щпона, пропитанных раствором фенолоспиртов, можно получить слоистые пластики (гетииакс, текстолит, фанеру, дельта-древесину), не уступающие по. механическим и другим показател м Слоистым пластикам, полученным на основе готовых фенолальдегидных смол. Льн ные очесы, линтер и другие волокнистые материалы, обработанные феиолоспиртами, дают волокниты не худшего качества, чем получаемые при употреблении готовых смол, а древесна  мука, обработанна  фенолоспиртамй-прессовочные порошки С высокими механическими показател ми.

Дл  характеристики получаемых пластиков ниже привод тс  результаты физико-мех:анических испытаний.

Обезвоженные фенолоспирты, вследствие большей в зкости, менее пригодны дл  глубокой пропитки, но имеют то преимущество, что слоистые пластики могут быть получены на их основе без предварительной сущки и термообработки композиции. Нагревание обезвоженных фено-. лоспиртов до 60-100° в формах дает возможность получать из них прозрачные резиты, отличающиес  высокой твердостью и прочностью. Пример 1. Смесь,фенола с формалином, содержащую 40% фенола , 19i% формальдегида и 1,2% окиси кальци , оставл ют сто ть при 22°, не допуска .повыщ.ени  температуры. Через 5 суток св зывание формальдегида достигает 96%, а через 8 суток 100i%.

Пример 2. Смесь фенола с формалином, содержащую 49,85% фенола, 17,5% формальдегида и 0,75% едког.о натра, нагревают при 50°. Через 12 час св зываетс  92,7% альдегида, а через 22 час 100%.

Пример 3. Раствор фенола в формалине, содержащий 44,39% фе-. нола, 20% формальдегида и 0,65% окиси кальци , нагревают при 50°. Через 10 час альдегида св зываетс  на 90%, а через 19 час на 100i%.

Пример 4. 100 вес. ч. необезвоженных фенолоспиртов, полученных согласно примеров 1, 2 или 3 после св зывани  не менее 95% свободного формальдегида, смешивают с 60 вес. ч. древесной муки и нагревают в сушилке Va час при 100°.Полученный прессовочный порошок нагревают в пресс-формах при температуре 160-165° и давлением 350 кг/см. Выдержка - 1 мин на 1 мм толщины.

Пример 5. Дл  получени  волокнита смешивают 60 вес. ч. льн ных очесов с 100 вес. ч. необезвоженных фенолоспиртов, сушат 30 мин при 100° и прессуют при режиме, указанном в примере 4.

Пример 6. Дл  получени  гетинакса кабельную бумагу пропитывают в течение 1-2 мин раствором фенолоспиртов и сушат 20-25 мин при 100°. Листы пропитанной бумаги прессуют при начальном давлени ; 60 кг/см и температуре 70°, повыша  давление ступен ми в течение 20-30 мин до 120 л:г/сж2 и температуру до 180-165°. Выдержка 4 мин на 1 мм толщины. Охлаждение до 50° провод т под давлением.

Пример 7. Дл  получени  текстолита б зь пропускают через ванну с раствором фенолоспиртов, после чего отжимают от избытка раствора. Сушка и термообработка 20-25 мин при 100°. Режим прессовани : загрузка при 70, начальное давление - 60 кг/см, подъем давлени  Б течение 20-30 мин ступен ми по 20 кг/см-, выдержка 5 мин на 1 мм толшины; температура 160-165°, давление 120 кг/см -. Охлаждение до 50° под давлением.

Пример 8. С целью получени  фанеры бумагу дл  склейки шпопа пропускают через ванну с раствором фенолоспиртов. Подсушка 10 мин при 100°. Режим прессовани  фанеры: удельное давление 20 кг/см, температура 145°, выдержка 4 мин на 1 мм толш,ины издели .

Пример 9. Дл  получени  дельта-древесины сухой фанерный шпон толшиной 0,5 мм опускают на 2-3 сек в раствор фенолоспиртов. Отекание - 10 мин. Оушка и термообработка - 30 мин при 90°. Режим прессовани : загрузка при 70° и начальном давлении 40 кг/см-.

Подъем давлени  (при непрерывном подъеме температуры) Ступен ми по 20 кг/см в течение 20-25 мин. Выдержка 4 мин на 1 м.м толшины издели . Давление 110 кг/см Температура 145°. Охлаждение до 50-40° под давлением.

Предмет изобретени 

Claims (2)

1.Способ получени  фенолальдегидных пластиков с применением в качестве наполнителей бумаги, шпона, ткани, древесной муки, очесов и т. д. материалов, отличающийс  тем, что указанные наполнители пропитывают водным раствором фенолоспиртов, полученных нагреванием смеси фенола с формалином при температуре 20-50° в присутствии 1,5-3,0 гидроокиси кальци  или иных щелочных катализаторов до тех пор, пока св зывание формальдегида не достигнет 90- 95%, после чего пропитанный материал подвергают сушке и термообработке при 90-100°, а затем прессуют при повышенной температуре в обычных услови х.

2.Прием выполнени  способа по п. 1, отличающийс  тем, что растворы фенолоспиртов подвергают обезвоживанию в вакууме пр:; температуре, не превыщающей 50°.