SU1691399A1 - Method of producing structural chromium steels - Google Patents
Method of producing structural chromium steels Download PDFInfo
- Publication number
- SU1691399A1 SU1691399A1 SU894703371A SU4703371A SU1691399A1 SU 1691399 A1 SU1691399 A1 SU 1691399A1 SU 894703371 A SU894703371 A SU 894703371A SU 4703371 A SU4703371 A SU 4703371A SU 1691399 A1 SU1691399 A1 SU 1691399A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- metal
- mixture
- chromium
- ladle
- amount
- Prior art date
Links
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 44
- 239000011651 chromium Substances 0.000 title claims abstract description 34
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 15
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 34
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 34
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 6
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 3
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 3
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910000171 calcio olivine Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 2
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 2
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- IPRNQAAZDJUZNY-UHFFFAOYSA-N [Ca+2].[O-][Cr]([O-])=O Chemical compound [Ca+2].[O-][Cr]([O-])=O IPRNQAAZDJUZNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000007799 cork Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 150000003376 silicon Chemical class 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229910000314 transition metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к металлургии, в частности к способам производства стали. Цель - повышение сквозного извлечени хрома при остировании и снижении себестоимости стали. После плавлени шихты в печи и доводки по температуре выпуск в ковш провод т без шлака, провод т присадку кремни в количестве на 0,1-0,75% выше верхнего марочного содержани и смеси извести , хромовой руды и. плавикового шпата при соотношении компонентов в пределах This invention relates to metallurgy, in particular to methods for producing steel. The goal is to increase the through extraction of chromium at ostirovaniya and reduce the cost of steel. After the charge is melted in the furnace and the temperature is adjusted, the release into the ladle is carried out without slag, the silicon additive is carried out in an amount of 0.1-0.75% higher than the top grade content and a mixture of lime, chrome ore and. fluorspar with a ratio of components within
Description
Изобретение относитс к металлургии, в частности к способам производства стали.This invention relates to metallurgy, in particular to methods for producing steel.
Цель изобретени - повышение сквозного извлечени хрома при легировании и снижение себестоимости стали.The purpose of the invention is to increase the through extraction of chromium during alloying and to reduce the cost of steel.
Сущность предполагаемого изобретени состоит в том, что присадка емеси с соотношением извести, храмовой руды и плавикового шпата в пределах (0,95- 1,5):1:(0,05-0,15) приводит к растворению высокотемпературных хромшпинелидных фаз руды 4 (Mg, Fe)0:(Cr, AI, Ре)2Оз, с образованием хромитов кальци CaCraO/i- Са2Сг20б и в результате присадки восстановител и перемешивани расплавов создаютс термодинамически и кинетически благопри тные услови дл восстановлени хрома. В результате образуйс шлак на основе CaaSiCM, обладающий высокой сульфидной емкостью.The essence of the proposed invention is that the additive with the ratio of lime, temple ore and fluorspar within (0.95-1.5): 1: (0.05-0.15) leads to the dissolution of high-temperature chrome-spinel ore phases 4 (Mg, Fe) 0: (Cr, AI, Fe) 2O3, with the formation of calcium chromite CaCraO / i-Ca2Cg20b, and as a result of reducing agent addition and mixing of melts, thermodynamically and kinetically favorable conditions are created for the reduction of chromium. As a result, a CaaSiCM based slag with a high sulphide capacity is formed.
Эффективность перемешивани аргоном усиливаетс при понижении давлени над металлом, десульфурации и восстановление хрома улучшаютс .The efficiency of stirring with argon increases with decreasing pressure over the metal, desulfurization and reduction of chromium improves.
В данном способе восстановитель - кремний присаживают вместе с хромоксид- ной легирующей смесью.In this method, the reducing agent — silicon is set down together with a chrome oxide doping mixture.
При этом дл сдвига реакции (СггОз) + Si + 2(СаО) + (2CaO Si02) вправоAt the same time, for the shift of the (CrHO3) + Si + 2 (CaO) + (2CaO SiO2) reaction to the right
ОABOUT
оabout
CJCJ
33
требуетс больша , чем в известном способе , дол окиси кальци .a greater proportion of calcium oxide is required than in the known process.
Отсюда и более высока степень извлечени хрома в предлагаемом способе.Hence, a higher degree of extraction of chromium in the proposed method.
Степень сквозного извлечени хрома при легировании повышаетс еще и потому, что смесь присаживают в металл, над которым нет реликтового шлака, и поэтому образующийс хромоизвестковый расплав определ етс только составом смеси, который близок к эвтектическому. В образующемс расплаве отсутствуют реагенты нерасплавившегос шпинелида хромовй руды. Более низка температура плавлени расплава увеличивает реакционную способность и усвоение хрома.The degree of through extraction of chromium during doping also increases because the mixture is placed in a metal over which there is no relic slag, and therefore the resulting chromo-limestone melt is determined only by the composition of the mixture, which is close to eutectic. In the resulting melt there are no reagents of unmelted spinelide chromium ore. The lower melting point of the melt increases the reactivity and absorption of chromium.
В завершении процесса силикотерми- ческого восстановлени хрома образуетс шлак на основе двукальциевого силиката. Поскольку процесс протекает в ковше, то участие в формировании шлака принимает, и футеровка ковша. Поэтому образуютс шлаки системы СаО-5Ю2 МдО-А120з.At the end of the process of silicothermic reduction of chromium, slag based on dicalcium silicate is formed. Since the process takes place in the ladle, the lining of the ladle takes part in the formation of slag. Therefore, slags of the CaO-5U2 MgO-A120z system are formed.
Сульфидна емкость шлака системы СаО-5Ю2-МдО-А120з дл 1600°С равнаSulfide capacity of the slag system CaO-5U2-MDO-A120z for 1600 ° С is equal to
lgCsfclgCs° + 2)/3i Ni + 5,-146NCaO-Si02. где ,g (Ј 28750+ 8J1 + (29180 lgCsfclgCs ° + 2) / 3i Ni + 5, -146NCaO-Si02. where g (Ј 28750+ 8J1 + (29180
-9,29)NCaO-9.29) NCaO
Расчет Cs дл шлаков после легировани по предложенному способу показывает, чтоС5 0,010.The calculation of Cs for slags after doping using the proposed method shows that C5 is 0.010.
Опытным путем установлено, что увеличение соотношени извести к хромовой руде до (0,95-1,5): 1 и добавка плавикового шпата дл снижени в зкости расплава привод т к оптимальному соотношению извести , хромовой руды и плавикового шпата в пределах (0,95-1,5):1:(0,05-0,15) соответственно . Это повышает существенно степень усвоени хрома ( rjcr ) и улучшает десульфурацию металла.It has been experimentally established that increasing the ratio of lime to chrome ore to (0.95-1.5): 1 and adding fluorspar to reduce melt viscosity leads to an optimal ratio of lime, chrome ore and fluorspar within (0.95 -1.5): 1: (0.05-0.15), respectively. This significantly increases the absorption of chromium (rjcr) and improves the desulfurization of the metal.
Эти соотношени позвол ют успешно примен ть любые разновидности хромовых руд при разном содержании СаО в извести.These ratios make it possible to successfully apply any kind of chrome ores with different CaO content in lime.
Основное восстановление произво- дитс кремнием, эффективность процесса достигаетс присадкой, например, ферросилици на 0,1-0,75% SI выше верхнего марочного предела. В процессе восстановлени хрома из оксидного расплава это со- держание кремни снижаетс до 0,17-0,37%. Экспериментально установленное отношение количества .кремнийсо- держащего материала (с 45-75% Si) в (кг/т) и оксидно-фторидного легирующего расплава (кг/т) наход тс в пределах (7- 17,5):(20-70). Верхний предел количестваThe main reduction is carried out with silicon, the efficiency of the process is achieved by an additive, for example, ferrosilicon by 0.1-0.75% SI above the upper grade limit. In the process of chromium reduction from the oxide melt, this silicon content decreases to 0.17-0.37%. The experimentally determined ratio of the amount of silicon-containing material (from 45-75% Si) to (kg / t) and oxide-fluoride alloying melt (kg / t) is in the range (7-17.5) :( 20-70 ). Upper limit of quantity
кремнийсодержащего расплава и легирующего оксидно-фторидного расплава определ етс верхним пределом содержани хрома (1,3%) в большинстве конструкционных сталей, а также тем, что повышение количества легирующей смеси ухудшает коэффициент усвоени хрома, а содержание кремни при этом повышаетс до значени выше марочного, т,е, более 0,37%.silicon-containing melt and alloying oxide-fluoride melt is determined by the upper limit of the chromium content (1.3%) in most structural steels, and also by the fact that increasing the amount of the alloying mixture worsens the absorption coefficient of chromium, and the silicon content increases to a value higher than that of the grade t, e, more than 0.37%.
Нижний предел определен минимально необходимым уровнем легировани металла хромом (на 0,2%). Из максимального количества легирующей смеси и восстановител 70 и 17,5 кг/т вытекает максимальный уровеньThe lower limit is determined by the minimum required level of metal doping with chromium (0.2%). The maximum level follows from the maximum amount of alloying mixture and reducing agent 70 and 17.5 kg / t.
легировани хромом по предлагаемому способу: если 7сг 88; СпгОз 47% (при 318 кг/т Сг в 1 т хром.руды), соотношение количества хромовой руды и извести 1:1, а количество легирующей смеси 70 кг/т, то на 100 тdoping with chromium according to the proposed method: if 7cg 88; SpGoz 47% (at 318 kg / t Cg in 1 t of chromium ore), the ratio of the amount of chrome ore and lime is 1: 1, and the amount of the alloying mixture is 70 kg / t, then per 100 t
плавке это дает прирост 0,90%.melting it gives an increase of 0.90%.
Обычно перед легированием в металле всегда имеетс 0,0-0,4% Сг, следовательно , способ дает возможность без применени феррохрома производить сталь сUsually, before doping, there is always 0.0-0.4% of Cr in the metal, therefore, the method makes it possible to produce steel without the use of ferrochrome.
содержанием хрома в ней до 1,3 %, т.е. практически весь сортамент конструкционных легированных хромом сталей по ГОСТ 4543-71.its chromium content is up to 1.3%, i.e. almost the entire range of structural chrome-alloyed steels according to GOST 4543-71.
С ростом количества хромовой руды дл With the increasing amount of chrome ore for
легировани количество кремни (кг/т) несколько повышаетс , так как экспериментально установлено, что с увеличением массы оксидного расплава удельна энерги дл его перемешивани уменьшаетс . Такое уменьшение приходитс компенсировать увеличением удельных количеств кремни (кг/т). Поэтому при невысоком дополнительном легировании металла хромом количество кремнийсодержащего восстановител желательно иметь 7 кг/т, а оксидной легирующей смеси 20 кг/т, напротив, при большом дополнительном легировании хромом соответственно 17,5 и 70 кг/т.The amount of silicon (kg / t) is slightly increased due to doping, as it has been established experimentally that as the mass of the oxide melt increases, the specific energy for its mixing decreases. Such a decrease must be compensated for by an increase in the specific amounts of silicon (kg / t). Therefore, with a low additional metal doping with chromium, the amount of silicon-containing reducing agent is desirable to have 7 kg / t, and the oxide doping mixture to 20 kg / t, on the contrary, with a large additional doping with chromium, respectively, 17.5 and 70 kg / t.
Но в том и в другом случае, как экспериментально установлено, содержание кремни в стали находитс в пределах марочного.But in this and in another case, as experimentally established, the silicon content in the steel is within the brand.
Температура плавлени одно- и многокомпонентных оксидных систем с оксидами переходных металлов сильно зависит от валентности катиона и от парциального давлени кислорода над системой.The melting point of one- and multi-component oxide systems with transition metal oxides strongly depends on the valence of the cation and on the partial pressure of oxygen over the system.
Так дл двухкомпонентной системы СаО-СггОз температура плавлени эвтекти- 5 ки в окислительных услови х равна 1022°С, а в нейтральных 1930°С.So for the two-component CaO-CrgOz system, the melting temperature of the eutectic under oxidizing conditions is 1022 ° C, and in neutral conditions it is 1930 ° C.
Поэтому начинать восстановление надо из наиболее легкоплавкого расплава, а следовательно , при наиболее высоком парциальном давлении кислорода, т.е. в атмосфере воздуха,Therefore, recovery should start from the most low-melting melt, and therefore, with the highest partial pressure of oxygen, i.e. in the atmosphere of air
При восстановлении хрома и снижении концентрации Сг20з в шлаке и образовании все большей доли компонентов системы СаО-5Ю2 работа перемешивани металла и шлака аргоном (через пробку или фурму) дл полного восстановлени хрома вл етс недостаточной .When chromium is reduced and Cr20z concentration decreases in the slag and a larger proportion of the CaO-5102 system components are formed, mixing metal and slag with argon (through cork or lance) to restore chromium is insufficient.
Дл повышени интенсивности переме- шивани расплава аргоном и увеличени за этот счет скорости довосстановлени хрома и последующей десульфурации металла образующимис шлаками на основе двукаль- циевого силиката 2CaOSi02 давление над расплавом снижают до 4-1 Мбар.In order to increase the intensity of the melt mixing with argon and increase the speed at which chromium is regenerated and the subsequent desulfurization of the metal with the resulting slags based on dicalcium silicate 2CaOSi02, the pressure above the melt is reduced to 4-1 Mbar.
Дл усилени эффективности восстановлени хрома и десульфурации металла его перемешивают аргоном от 4 до 40 мин. Минимальное врем перемешивани опре- дел етс периодом выпуска металла из дуговой печи, которое составл ет 3-4 мин. В это врем перемешивание осуществл етс энергией вытекающей струи (аргоном можно не продувать).To increase the chromium reduction efficiency and desulfurize the metal, it is stirred with argon for 4 to 40 minutes. The minimum mixing time is determined by the period of metal release from the arc furnace, which is 3-4 minutes. At this time, the mixing is carried out by the energy of the outgoing jet (it is possible not to flush with argon).
Продувка аргоном осуществл етс в течение всего времени, кроме периода выпуска металла в ковш.Purging with argon is carried out throughout the entire time, except for the period of metal release into the ladle.
Минимальное врем вакуумировани определ етс достижением степени усвое- ни хрома из хромовой руды не ниже 80%, что осуществл етс в течение 10 мин вакуумировани . Максимальное врем вакуумировани определ етс достижением степени усвоени хрома 88%, котора при дальней- шем увеличении времени практически не растет. Экспериментально установлено, что это врем составл ет 15 мин.The minimum evacuation time is determined by the achievement of the degree of absorption of chromium from chrome ore not less than 80%, which is carried out within 10 minutes of evacuation. The maximum evacuation time is determined by achieving a chromium absorption rate of 88%, which with a further increase in time practically does not increase. It was established experimentally that this time is 15 minutes.
Общее врем перемешивани составл ет 4-40 мин, из них 4-5 мин осуществл етс энергией вытекающей струи металла. В ковше после выпуска и во врем подогрева перемешивают аргоном в течение от 7 мин (пример 1) до 26 мин (пример 2). При вакуу- мировании перемешивают аргоном в тече- ние 10-15 мин (примеры 1,2,3).The total mixing time is 4-40 minutes, of which 4-5 minutes is carried out by the energy of the flowing metal stream. In the ladle after production and during preheating, they are stirred with argon for 7 minutes (example 1) to 26 minutes (example 2). When vacuuming, stir with argon for 10-15 minutes (examples 1, 2, 3).
При осуществлении процесса внепеч- ной обработки с включением установки печь-ковш, все операции делаютс в ста- леразливочном ковше. Если ковш с метал- лом перемещают на стенд установки дл подогрева, то металл по прежнему остаетс в этом же ковше, но на него опускают крышку с электродами. В этом случае примен ют термин - печь-ковш.When carrying out the after-treatment process with the inclusion of the furnace-ladle, all operations are performed in the casting ladle. If the ladle with metal is moved to the stand of the installation for heating, the metal still remains in the same ladle, but the lid with the electrodes is lowered onto it. In this case, the term ladle furnace is used.
Вакуумирование делаетс либо отдельно на этой же установке, либо на специальных установках типа VAD.Vacuuming is done either separately on the same installation or on special installations such as VAD.
Процесс силикотермического восстановлени вл етс сильно экзотермическимThe silicothermal reduction process is highly exothermic.
и сопровождаетс большим выделением тепла и высокой скоростью повышени температуры , что грозит при большом относительном количестве легирующей смеси выбросами из ковша металла и шлака, особенно в начальной стадии процесса. Поэтому последовательна присадка смеси, отдельными-порци ми по мере их проплав- лени , позвол ет регулировать течение процесса и уменьшить теплопотери.and is accompanied by a large heat release and a high rate of temperature increase, which threatens, with a large relative amount of the alloying mixture, to be emitted from the metal and slag bucket, especially in the initial stage of the process. Therefore, sequential addition of the mixture, in separate portions as they melt, allows you to adjust the process and reduce heat loss.
П р и м е р 1. В дугозой 100 т печи расплавл ют железоуглеродистый полупродукт , при температуре 1650°С его выпускают в-течение 4 мин без шлака в ковш, давление атмосферное 1000 Мбар.PRI me R 1. In an arc furnace of 100 tons of furnaces, an iron-carbon semi-product is melted, at a temperature of 1650 ° C it is released for 4 minutes without slag into a ladle, the pressure is 1000 Mbar.
Одновременно с выпуском в металл присаживают 700 кг ферросилици , например ФС65, из расчета на 0,47% (Si) и 2000 кг смеси из извести, хромовой руды и плавикового шпата с соотношением компонентов 0,95:1:0,05 соответственно.Simultaneously with the release, 700 kg of ferrosilicon, such as FS65, is applied to the metal at the rate of 0.47% (Si) and 2000 kg of a mixture of lime, chrome ore and fluorspar with a ratio of 0.95: 1: 0.05, respectively.
После завершени выпуска металл в ковше перемешивают аргоном с расходом 0,5 м /т (смеси) мин и ковш с металлом передают на печь-ковш, где в металл ввод т 200 кг алюмини и продолжают перемешивание при 1000 Мбар под шлаком на основе Ca2Si04 в течение 15 мин. Перед разливкой металл вакуумируют в течение 15 мин при остаточном давлении 1 Мбар с расходом аргона 0,01 м (смеси мин).After production is completed, the metal in the ladle is mixed with argon at a rate of 0.5 m / t (mixture) min and the metal bucket is transferred to the ladle furnace, where 200 kg of aluminum is introduced into the metal and stirring is continued at 1000 Mbar under the Ca2Si04-based slag for 15 minutes Before casting, the metal is evacuated for 15 minutes at a residual pressure of 1 Mbar with a flow rate of argon of 0.01 m (mixture of min).
П р и м е р 2. Расплавленный з 100т электропечи полупродукт с содержанием 0,17% (С) при 1650°С выпускают в ковш без шлака, куда ввод т 1750 кг ферросилици ФС65 дл получени в металле 1,14% кремни и 7000 кг оксидно-фторидной легирующей смеси с соотношением компонентов: извести, хромовой руды и плавикового шпата 1,5:1:0,15 соответственно. После завершени 4-минутного выпуска и перемешивани расплава вытекающим металлом его перемешивают под образующимс шлаком Ca2Si04 в течение 10 мин при давлении 1000 -Мбар аргоном, затем помещают на стенд печи-ковша и подогревают с перемешиванием аргоном 16 мин и затем вакуумируют при остаточном давлении 1 Мбар в течение 10 мин. После обработки сталь разливают .EXAMPLE 2 Molten from a 100 t electric furnace, intermediate product with a content of 0.17% (C) at 1650 ° C is released into a ladle without slag, where 1750 kg of ferrosilicon FS65 is introduced to produce 1.14% silicon in metal and 7000 kg of oxide-fluoride alloying mixture with a ratio of components: lime, chrome ore and fluorspar 1.5: 1: 0.15, respectively. After the 4-minute discharge is completed and the melt is stirred by the flowing metal, it is stirred under the resulting Ca2Si04 slag for 10 minutes at a pressure of 1000 Mbar argon, then placed on a ladle stand and heated with argon for 16 minutes and then evacuated at 1 Mbar within 10 min. After processing the steel is poured.
П р и м е р 3. Полупродукт из 100 т печи выпускают в ковш при 1680°С. В течение первой 0,5 мин выпуска в металл присаживают ферросилиций в количестве 880 кг дл получени 0,57% кремни в металле и первую порцию смеси в количестве 3000 кг с соотношением компонентов извести, хромовой , руды и плавикового шпата 1,0:1:0,1. Затем в течение последующих 1-2 мин присаживают вторую порцию в количестве 1500PRI me R 3. Semi-product from 100 tons of furnace produced in the bucket at 1680 ° C. During the first 0.5 min of release, ferrosilicon is added to the metal in the amount of 880 kg to obtain 0.57% silicon in the metal and the first portion of the mixture in the amount of 3000 kg with a ratio of lime, chromium, ore and fluorspar 1.0: 1: 0.1. Then over the next 1-2 minutes, the second portion is planted in an amount of 1500.
кг. После окончани перемешивани металлического и оксидного расплавов в ковше вытекающей струей металла в течение 4 мин его перемешивают, еще 25 минут-аргоном сначала при атмосферном давлении в ков- ше, затем на стенде печь-ковш, а после этого .еще 10 мин при остаточном давлении Мбар в вакуумной камере,предварительно раскислив металлалюминием в количестве 1,50 кг/т.kg After the metal and oxide melts are mixed in the ladle, it is stirred by a metal stream for 4 minutes, another 25 minutes with argon, first at atmospheric pressure in the ladle, then on the furnace-ladle stand, and after that even 10 minutes at residual pressure Mbar in a vacuum chamber, previously deoxidized with metal in the amount of 1.50 kg / t.
П р и м е р 4 (известный). Полупродукт массой 100 т делегировали хромом из оксидной смеси: извести 1900 кг и хромовой руды 2100 кг, присаживали на поверхность наход щегос под металлом печного шлака При остаточном давлении 5 мм Нд (6,65 Мбар), затем 300 кг ферросилици , 200 кг алюмини .PRI me R 4 (known). A semi-product with a mass of 100 tons was delegated with chromium from an oxide mixture: lime 1900 kg and chrome ore 2100 kg, placed on the surface of the furnace slag under the metal. With a residual pressure of 5 mm Nd (6.65 Mbar), then 300 kg of ferrosilicon, 200 kg of aluminum.
Пример ы5и 6. Осуществл ют по г редлагаемому способу, однако отличаютс режимными параметрами (см. таблицу).Example 5 and 6. Carried out in accordance with the proposed method, however, they differ in regime parameters (see table).
Выплавка стали по предлагаемому способу позвол ет повысить степень усвоени хрома до 82-88%. Кроме того, повышаетс степень рафинировани металла от серы: конечное содержание серы в металле, полученном по данному способу, равно 0,012- 0,015%.Melting steel by the proposed method allows to increase the degree of absorption of chromium to 82-88%. In addition, the degree of metal refining from sulfur increases: the final sulfur content of the metal obtained by this method is 0.012-0.015%.
Повышение степени рафинировани от позвол ет улучшить качество металла Increasing the degree of refining improves the quality of the metal.
снизить отбраковку его по химсоставу и Поверхностным дефектам.reduce the rejection of its chemical composition and surface defects.
Увеличение степени восстановлени хрома позвол ет снизить себестоимость стали на 1 % за счет сокращени расхода хромсодержащего сырь .Increasing the degree of chromium reduction reduces the cost of steel by 1% by reducing the consumption of chromium-containing raw materials.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894703371A SU1691399A1 (en) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | Method of producing structural chromium steels |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894703371A SU1691399A1 (en) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | Method of producing structural chromium steels |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1691399A1 true SU1691399A1 (en) | 1991-11-15 |
Family
ID=21453295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU894703371A SU1691399A1 (en) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | Method of producing structural chromium steels |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1691399A1 (en) |
-
1989
- 1989-06-12 SU SU894703371A patent/SU1691399A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Покровский В.А., Явойский В.Н. и др. Производство легированной хромом стали с восстановлением его из оксида во врем выпуска из печи. Сталь. 1969, № 11, с.989994. Авторское свидетельство СССР № 755852,кл. С 21 С 5/52, 1980. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101838718A (en) | Medium frequency furnace internal dephosphorization and desulfurization smelting process | |
| AU605049B2 (en) | Solid steel product | |
| RU2059731C1 (en) | Steel continuous melting method | |
| CA1290574C (en) | Method of making steel | |
| US4198229A (en) | Method of dephosphorization of metal or alloy | |
| JP3428628B2 (en) | Stainless steel desulfurization refining method | |
| US3897244A (en) | Method for refining iron-base metal | |
| US4373949A (en) | Method for increasing vessel lining life for basic oxygen furnaces | |
| SU1484297A3 (en) | Method of producing steels with low carbon content | |
| JP3915341B2 (en) | Hot phosphorus dephosphorization method | |
| SU1691399A1 (en) | Method of producing structural chromium steels | |
| CN116479214B (en) | Synthetic slag and preparation method and application thereof | |
| SU1371980A1 (en) | Method of treating steel | |
| SU1276470A1 (en) | Charge for producing molden welding flux | |
| USRE29567E (en) | Method of refining steel | |
| US4544405A (en) | Method of producing steels of great purity and low gas content in steel mills and steel foundries and apparatus therefor | |
| RU2280699C2 (en) | Method of steel making in oxygen converter with slag remaining | |
| JP2000212633A (en) | Desulfurization method in ladle refining of molten steel | |
| RU2816888C1 (en) | Method of producing steel with specified limit on sulphur content | |
| RU2786100C1 (en) | Method for the production of vanadium-containing steel (options) | |
| RU2091494C1 (en) | Method of smelting steel alloyed with chromium and nickel | |
| RU2150515C1 (en) | Method of refining high-carbon metal melt | |
| SU1092189A1 (en) | Method for making stainless steel | |
| US4140522A (en) | Method of refining of metal | |
| SU1148872A1 (en) | Method of removing copper from iron and steel melt |