RU2470088C2 - Zinc-based melt for application of protective coatings on steel strip by hot immersion - Google Patents
Zinc-based melt for application of protective coatings on steel strip by hot immersion Download PDFInfo
- Publication number
- RU2470088C2 RU2470088C2 RU2010144157/02A RU2010144157A RU2470088C2 RU 2470088 C2 RU2470088 C2 RU 2470088C2 RU 2010144157/02 A RU2010144157/02 A RU 2010144157/02A RU 2010144157 A RU2010144157 A RU 2010144157A RU 2470088 C2 RU2470088 C2 RU 2470088C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- coating
- zinc
- aluminum
- samples
- Prior art date
Links
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 26
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 239000011701 zinc Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 238000007654 immersion Methods 0.000 title claims abstract 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 22
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 22
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 title claims description 10
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 56
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 36
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 17
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N indium atom Chemical compound [In] APFVFJFRJDLVQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 15
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 63
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 60
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 22
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 22
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 18
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 description 15
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 10
- 229910001122 Mischmetal Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 6
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 5
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 4
- KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N alumane;iron Chemical compound [AlH3].[Fe] KCZFLPPCFOHPNI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N iron zinc Chemical class [Fe].[Zn] KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 3
- 229910015372 FeAl Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 2
- -1 zinc-magnesium-aluminum Chemical compound 0.000 description 2
- 206010000060 Abdominal distension Diseases 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000611 Zinc aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- VRAIHTAYLFXSJJ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical compound [AlH3].[AlH3] VRAIHTAYLFXSJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N alumane;zinc Chemical compound [AlH3].[Zn] HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 208000024330 bloating Diseases 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010587 phase diagram Methods 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области нанесения защитных покрытий на полосовой прокат способом горячего погружения в расплав на основе цинка и может быть использовано для нанесения цинк-магний-алюминиевых защитных покрытий на стальную полосу.The invention relates to the field of applying protective coatings to strip products by hot dip in a zinc-based melt and can be used to apply zinc-magnesium-aluminum protective coatings to a steel strip.
Известен способ нанесения защитного покрытия на стальную полосу, включающий обеспечение наличия ванны расплавленного цинка, имеющей эффективную концентрацию алюминия, равную приблизительно 0,10-0,15% по массе, поддержание заданного значения температуры ванны, равного приблизительно 440-450°С [1].A known method of applying a protective coating to a steel strip, comprising ensuring the presence of a bath of molten zinc having an effective aluminum concentration of approximately 0.10-0.15% by weight, maintaining a predetermined value of the bath temperature of approximately 440-450 ° C [1] .
К недостаткам данного расплава следует отнести следующее. Получаемое покрытие обладает невысокой пластичностью, недостаточно высокой адгезией покрытия к основе и недостаточно высокой коррозионной стойкостью, а расплав имеет повышенную температуру и в нем образуется донный дросс. Невысокие пластичность и адгезия покрытия к основе вызваны недостаточным содержанием в расплаве алюминия. Он не только повышает пластичность покрытия, но и препятствует образованию на поверхности полосы хрупких железоцинковых соединений, которые не только могут привести к отслоению покрытия, но и являются причиной плохой смачиваемости поверхности полосы расплавом, препятствующей осаждению покрытия. Если в ванне содержится менее 0,12% алюминия, то в пограничной области между железом и цинком образуется вся гамма соединений железа с цинком, описываемая фазовой диаграммой железо-цинк, причем этих соединений следует избегать. Во избежание образования зародышей бэтта-фазы содержание алюминия должно быть выше 0,15% [2]. Невысокая пластичность покрытия, вызванная недостаточным содержанием в расплаве алюминия, снижает формуемость получаемого материала с покрытием, так как при достаточно глубокой вытяжке, требующейся для изготовления как некоторых автомобильных, так и для некоторых строительных деталей в покрытии возникают микротрещины, которые снижают коррозионную стойкость покрытия. Коррозионная стойкость снижается также из-за возможности возникновения сетки волосных трещин между образующимися кристаллами покрытия, вдоль которых развивается межкристаллитная коррозия. Повышенная температура расплава приводит к более интенсивному испарению довольно дорогого цинка и повышенным затратам на нагрев ванны с расплавом и, соответственно, полосы перед ее входом в ванну с расплавом, что приводит к удорожанию процесса. Образующийся в расплаве донный дросс требует мероприятий по его устранению и исключению попадания на поверхность полосы, что также приводит к удорожанию процесса. Возникает донный дросс в расплаве в результате реакции между железом и цинком при прохождении полосы через расплав. Эта реакция вызывает образование железоцинковых соединений, которые скапливается на дне ванны и поэтому называется донным дроссом. Образование этого донного дросса прекращается (резко замедляется) как только содержание алюминия превысит 0,15% [2].The disadvantages of this melt include the following. The resulting coating has a low ductility, insufficiently high adhesion of the coating to the base and insufficiently high corrosion resistance, and the melt has an elevated temperature and a bottom choke is formed in it. Low plasticity and adhesion of the coating to the base are caused by insufficient aluminum content in the melt. It not only increases the ductility of the coating, but also prevents the formation of brittle iron-zinc compounds on the strip surface, which can not only lead to delamination of the coating, but also cause poor wettability of the strip surface by the melt, which prevents deposition of the coating. If the bath contains less than 0.12% aluminum, then in the boundary region between iron and zinc, the entire gamut of iron-zinc compounds is formed, described by the iron-zinc phase diagram, and these compounds should be avoided. In order to avoid the formation of beta-phase nuclei, the aluminum content should be higher than 0.15% [2]. The low ductility of the coating, caused by the insufficient content of aluminum in the melt, reduces the formability of the resulting coated material, since with a sufficiently deep drawing required for the manufacture of both some automotive and some building parts, microcracks occur in the coating that reduce the corrosion resistance of the coating. Corrosion resistance is also reduced due to the possibility of a network of hair cracks between the formed coating crystals along which intergranular corrosion develops. An increased melt temperature leads to a more intensive evaporation of a rather expensive zinc and higher costs for heating the bath with the melt and, accordingly, the strip before it enters the bath with the melt, which makes the process more expensive. The bottom dross formed in the melt requires measures to eliminate it and to prevent the strip from falling onto the surface, which also leads to an increase in the cost of the process. A bottom dross arises in the melt as a result of the reaction between iron and zinc as the strip passes through the melt. This reaction causes the formation of iron-zinc compounds, which accumulate at the bottom of the bath and therefore is called bottom dross. The formation of this bottom dross stops (sharply slows down) as soon as the aluminum content exceeds 0.15% [2].
Известен способ получения стального листа с обычным цинковыми покрытием путем пропускания обрабатываемого листа через ванну из цинка с алюмосодержащей добавкой, содержащую более 0,15 мас.% алюминия, и покрытый таким образом лист не подвергают диффузионной термообработке, причем этот способ отличается тем, что в качестве ванны из цинка с алюмосодержащей добавкой используют ванну, состоящую из цинка, алюминия и кремния, причем содержание кремния составляет от 0,005% до насыщения, предпочтительно от 0,01 до 0,10%, а содержание алюминия составляет максимально 0,5%. Эти составы ванн могут использоваться при температурах от 430 до 510°С, т.е. при температурах, обычно используемых при непрерывном нанесении цинковых покрытий. Однако может оказаться полезным использование более высоких температур для составов, содержащих более 0,06% кремния [2].A known method of producing a steel sheet with conventional zinc coating by passing the processed sheet through a zinc bath with an aluminum-containing additive containing more than 0.15 wt.% Aluminum, and thus coated sheet is not subjected to diffusion heat treatment, and this method differs in that as zinc baths with an aluminum-containing additive use a bath consisting of zinc, aluminum and silicon, wherein the silicon content is from 0.005% to saturation, preferably from 0.01 to 0.10%, and the aluminum content is m ksimalno 0.5%. These bath compositions can be used at temperatures from 430 to 510 ° C, i.e. at temperatures commonly used for continuous zinc coating. However, it may be useful to use higher temperatures for compositions containing more than 0.06% silicon [2].
К недостаткам этого способа относятся невысокая пластичность и коррозионная стойкость покрытия, а также довольно высокая температура расплава. Невысокая пластичность покрытия вызвана недостаточным содержанием в расплаве алюминия, который ее повышает, из-за чего формуемость получаемого материала с покрытием оказывается недостаточно высокой, так как при глубокой вытяжке, требующейся для изготовления как некоторых автомобильных, так и для некоторых строительных деталей, в покрытии возникают микротрещины, которые снижают коррозионную стойкость покрытия. Довольно высокая температура расплава (около 510°С и более) вызывает более интенсивное испарение дорогого цинка, что приводит к удорожанию процесса вместе с повышенными затратами на нагрев ванны с расплавом и, соответственно, полосы перед ее входом в ванну с расплавом, а также на более частые остановки для ремонта и замены более быстро изнашивающегося оборудования, установленного в ванне для пропускания полосы.The disadvantages of this method include the low ductility and corrosion resistance of the coating, as well as the rather high temperature of the melt. The low ductility of the coating is caused by the insufficient aluminum content in the melt, which increases it, which is why the formability of the resulting coated material is not high enough, since the deep drawing required for the manufacture of both some automotive and some building parts results in the coating microcracks that reduce the corrosion resistance of the coating. A rather high temperature of the melt (about 510 ° C and more) causes more intensive evaporation of expensive zinc, which leads to an increase in the cost of the process, together with increased costs for heating the bath with the melt and, accordingly, the strip before it enters the bath with the melt, as well as more frequent stops for repair and replacement of more quickly wearing equipment installed in the bath to pass the strip.
Наиболее близким является расплав для нанесения защитного покрытия, содержащий цинк с добавками алюминия и мишметалла, отличающийся тем, что, с целью повышения срока службы покрытия, расплав дополнительно содержит индий при следующем соотношении компонентов, мас.%: алюминий 4,0-6,0; мишметалл 0,02-0,06; индий 0,003-0,03; цинк - остальное, причем температура расплава поддерживается в диапазоне 390-430°С [3].The closest is the melt for applying a protective coating containing zinc with additives of aluminum and mischmetal, characterized in that, in order to increase the service life of the coating, the melt further contains indium in the following ratio of components, wt.%: Aluminum 4.0-6.0 ; mischmetal 0.02-0.06; indium 0.003-0.03; zinc - the rest, and the melt temperature is maintained in the range of 390-430 ° C [3].
Недостатками вышеуказанного расплава являются трудоемкость корректировки его состава, повышенное образование плавающего верхнего дросса, недостаточно высокое качество и низкая твердость получаемого покрытия. Трудоемкость регулировки состава расплава вызвана применением мишметалла, представляющего собой сплав редкоземельных элементов с большим количеством других примесей (этот сплав содержит 45-50% Се, 20-25% La, 15-17% Nd и 8-10% др. элементов, до 5% Fe и 0,1-0,3% Si), причем составы мишметалла у разных производителей заметно отличаются друг от друга в процентном отношении как по основным компонентам, так и по примесям, что усложняет не только процесс подготовки этой добавки для введения ее в расплав, но и контроль количественного ее наличия в расплаве. Это приводит не только к усложнению процесса регулирования состава расплава ванны в процессе нанесения покрытия на движущуюся полосу, что вызывает удорожание конечного продукта, но и к снижению качества покрытия из-за примесей, которые могут вызывать образование на поверхности полосы мелких локальных хрупких интерметаллидных соединений, снижающих в этих местах смачиваемость и растекаемость цинк-алюминиевого покрытия к поверхности стальной полосы. Это, в свою очередь, вызывает отслоение покрытия в этих местах при деформации листа с покрытием в процессе изготовлении из него деталей с применением гибки или штамповки. Повышенное образование плавающего верхнего дросса происходит из-за достаточно большого содержания в расплаве алюминия и практически неконтролируемой в мишметалле примеси железа в количестве около 5%, которое, вступая в реакцию с алюминием расплава, практически полностью переходит в железоалюминиевые компоненты дросса (соединения FeAl3 и Fe2Al5), всплывающего на поверхность ванны и налипающего на поверхность полосы при ее входе и выходе из ванны с расплавом, что снижает качество покрытия. Как было отмечено выше, верхний (плавающий) дросс приводит к удорожанию процесса нанесения покрытия, так как необходимо периодически проводить мероприятия по его удалению из ванны для предотвращения его налипания на полосу и негативного влияния на оборудование, установленное в ванне с расплавом. Невысокая твердость покрытия, вызванная наличием в покрытии достаточно большого количества пластичного алюминия, а также индия, препятствует использованию этого материала в автомобильных и строительных деталях, требующих достаточно высокую твердость покрытия и, соответственно, высокую стойкость на истирание.The disadvantages of the above melt are the complexity of adjusting its composition, the increased formation of a floating upper dross, insufficiently high quality and low hardness of the resulting coating. The complexity of adjusting the composition of the melt is caused by the use of mischmetal, which is an alloy of rare-earth elements with a large number of other impurities (this alloy contains 45-50% Ce, 20-25% La, 15-17% Nd and 8-10% other elements, up to 5 % Fe and 0.1-0.3% Si), and the compositions of mischmetal from different manufacturers noticeably differ from each other in percentage terms both in the main components and in impurities, which complicates not only the process of preparing this additive for its introduction into melt, but also control its quantitative presence in the melt. This not only complicates the process of regulating the composition of the bath melt during coating on a moving strip, which makes the final product more expensive, but also reduces the quality of the coating due to impurities that can cause the formation of small local brittle intermetallic compounds on the strip surface, which reduce in these places the wettability and spreadability of the zinc-aluminum coating to the surface of the steel strip. This, in turn, causes peeling of the coating in these places during deformation of the coated sheet in the process of manufacturing parts from it using bending or stamping. The increased formation of the floating upper dross occurs due to the rather high content of aluminum in the melt and almost uncontrolled iron impurity in the mischmetal in an amount of about 5%, which, reacting with the melt aluminum, almost completely transforms into the aluminum-aluminum components of the dross (FeAl 3 and Fe compounds 2 Al 5 ), which floats to the surface of the bath and adheres to the surface of the strip when it enters and leaves the bath with the melt, which reduces the quality of the coating. As noted above, the upper (floating) throttle leads to a rise in the cost of the coating process, since it is necessary to periodically take measures to remove it from the bath to prevent it from sticking to the strip and adversely affect the equipment installed in the bath with the melt. The low hardness of the coating, caused by the presence in the coating of a sufficiently large amount of ductile aluminum, as well as indium, prevents the use of this material in automotive and building parts that require a sufficiently high hardness of the coating and, accordingly, high abrasion resistance.
Техническим результатом изобретения является повышение твердости, коррозионной стойкости и качества покрытия, снижение трудоемкости корректировки состава расплава и снижение образования плавающего дросса, а также снижение затрат на проведение процесса нанесения защитного покрытия на стальную полосу.The technical result of the invention is to increase the hardness, corrosion resistance and quality of the coating, reducing the complexity of adjusting the composition of the melt and reducing the formation of floating dross, as well as reducing the cost of the process of applying a protective coating to a steel strip.
Технический результат изобретения достигается тем, что из расплава-прототипа исключен мишметалл и добавлено 0,6-3,74 мас.% магния, то есть в состав расплава на основе цинка для нанесения защитного покрытия на стальную полосу горячим погружением, содержащий алюминий, 0,003-0,03 мас.% индия, цинк - остальное, добавлено 0,6-3,74 мас.% магния, причем расплав содержит 0,84-5,24 мас.% алюминия при соотношении алюминия к магнию 1,4:1.The technical result of the invention is achieved by the fact that mishmetal is excluded from the prototype melt and 0.6-3.74 wt.% Magnesium is added, that is, the composition of the zinc-based melt for applying a protective coating to the steel strip by hot dip, containing aluminum, 0.003- 0.03 wt.% Indium, zinc - the rest, added 0.6-3.74 wt.% Magnesium, and the melt contains 0.84-5.24 wt.% Aluminum with a ratio of aluminum to magnesium of 1.4: 1.
Еще отличием для достижения поставленной задачи изобретения является то, что в вышеуказанный согласно данному изобретению расплав, содержащий 0,84-5,24 мас.% алюминия, 0,003-0,03 мас.% индия, 0,6-3,74 мас.% магния (добавленный компонент по данному изобретению), цинк - остальное, дополнительно добавлено 0,8-2,4 мас.% олова.Another difference to achieve the objective of the invention is that in the above according to this invention a melt containing 0.84-5.24 wt.% Aluminum, 0.003-0.03 wt.% Indium, 0.6-3.74 wt. % magnesium (added component according to this invention), zinc - the rest, an additional 0.8-2.4 wt.% tin is added.
Новые признаки в совокупности с известными позволяют достичь задачи изобретения, выраженной в техническом результате.New features in conjunction with the known allow to achieve the objectives of the invention, expressed in the technical result.
Повышение твердости покрытия и соответственно повышение стойкости (износостойкости) покрытия на истирание, а также повышение коррозионной стойкости и качества покрытия достигается новой совокупностью компонентов расплава благодаря введению в расплав, содержащий алюминий, 0,003-0,03 мас.% индия, цинк - остальное, дополнительно 0,6-3,74 мас.% магния, причем расплав содержит 0,84-5,24 мас.% алюминия и соотношение к магнию составляет 1,4:1. Экспериментально было установлено, что при количестве магния в расплаве меньше 0,6 мас.% и, соответственно, алюминия меньше 0,84 мас.% твердость и коррозионная стойкость покрытия незначительно отличаются в лучшую сторону от образцов, изготовленных согласно прототипу, а при количестве магния в расплаве больше 3,74 мас.% и, соответственно, алюминия больше 5,24 мас.% покрытие становится заметно хрупким, что проявляется в появлении в покрытии микротрещин при испытаниях на изгиб до соприкосновения сторон согласно ГОСТ 14019-2003 (EURONORM 12) «Метод испытания на изгиб» для горячеоцинкованного проката, а также при испытаниях на выдавливание лунок шариком Эриксена в соответствии с ГОСТ 14918-80 «Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий. Технические требования» и ГОСТ 10510-80 «Методы испытания на выдавливание листов и лент по Эриксену».An increase in the hardness of the coating and, accordingly, an increase in the resistance to wear and tear of the coating, as well as an increase in the corrosion resistance and quality of the coating, are achieved by a new combination of melt components due to the introduction of 0.003-0.03 wt.% Indium into the melt containing aluminum, zinc - the rest, additionally 0.6-3.74 wt.% Magnesium, and the melt contains 0.84-5.24 wt.% Aluminum and the ratio to magnesium is 1.4: 1. It was experimentally found that when the amount of magnesium in the melt is less than 0.6 wt.% And, accordingly, aluminum is less than 0.84 wt.%, The hardness and corrosion resistance of the coating are slightly different for the better from the samples made according to the prototype, and when the amount of magnesium in the melt more than 3.74 wt.% and, accordingly, aluminum more than 5.24 wt.%, the coating becomes noticeably brittle, which is manifested in the appearance of microcracks in the coating during bending tests until the sides touch in accordance with GOST 14019-2003 (EURONORM 12) " Test method for bending ”for hot-dip galvanized steel, as well as during tests for extruding holes with an Ericksen ball in accordance with GOST 14918-80“ Galvanized sheet steel with continuous lines. Technical requirements ”and GOST 10510-80“ Test methods for the extrusion of sheets and tapes according to Ericksen ”.
Повышение коррозионной стойкости покрытия происходит благодаря образованию на поверхности стальной полосы сплошного мелкокристаллического интерметаллидного слоя сложного состава из компонентов стальной полосы и расплава с новой совокупностью компонентов, хорошо смачиваемого расплавом, а также благодаря образованию на поверхности интерметаллидного слоя сплошного равномерного основного защитного покрытия с новой совокупностью компонентов без образования сетки волосных межкристаллитных трещин. Для определения наличия дефектов в интерметаллидном слое производили снятие основного слоя покрытия в растворе хромового ангидрида с добавлением фосфорной кислоты. После этого визуально с применением оптических приборов осматривали поверхность образцов и выявляли дефекты, количество которых в виде непокрытых точечных вкраплений составляло не более 6-8 штук на квадратный дециметр, что в среднем в 1,5 раза меньше, чем на аналогичных образцах с покрытием, нанесенным в соответствии с прототипом. На образцах стали марки 08Ю по ГОСТ 9045-93 «Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки» размером 80×120 мм и толщиной 0,5 мм с нанесенным покрытием толщиной 20 мкм проводили ускоренные испытания на коррозионную стойкость по ГОСТ 9.308-85 «Методы ускоренных коррозионных испытаний». Продолжительность испытаний составляла 6 часов. Испытания на коррозионную стойкость проводили как на плоских образцах с покрытием, так и на образцах гнутых и с выдавленными лунками шариком Эриксена в соответствии с ГОСТ 14918-80 и ГОСТ 10510-80. Результаты испытаний показали, что образцы с покрытием, нанесенным из расплава с новой совокупностью компонентов, в среднем на 15% превышают по коррозионной стойкости образцы с покрытием, нанесенным из расплава согласно прототипу, при одинаковой толщине покрытия на сравниваемых образцах.The increase in the corrosion resistance of the coating occurs due to the formation on the surface of the steel strip of a continuous fine crystalline intermetallic layer of complex composition from the components of the steel strip and the melt with a new set of components that is well wetted by the melt, and also due to the formation on the surface of the intermetallic layer of a continuous uniform basic protective coating with a new set of components without formation of a network of hair intercrystalline cracks. To determine the presence of defects in the intermetallic layer, the main coating layer was removed in a solution of chromic anhydride with the addition of phosphoric acid. After that, the surface of the samples was visually examined using optical instruments and defects were detected, the number of which in the form of uncovered spot inclusions was no more than 6-8 pieces per square decimeter, which is on average 1.5 times less than on similar samples coated with in accordance with the prototype. On specimens of steel grade 08YU in accordance with GOST 9045-93 “Cold-rolled thin-sheet rolled products of low-carbon quality steel for cold stamping” measuring 80 × 120 mm and a thickness of 0.5 mm with a coating thickness of 20 μm, accelerated corrosion tests were carried out according to GOST 9.308-85 "Methods of Accelerated Corrosion Testing." The test duration was 6 hours. Corrosion resistance tests were carried out both on flat coated samples and on bent samples and with Ericksen balls extruded by holes in accordance with GOST 14918-80 and GOST 10510-80. The test results showed that the samples coated with melt coated with a new set of components, on average 15% higher in corrosion resistance of samples coated with melt applied according to the prototype, with the same coating thickness on the compared samples.
Качество поверхности покрытия определяли визуальным обследованием образцов на наличие оголенных участков, неровностей, выступающих из поверхности (вызванных дроссом), вздутий, однородности блеска по поверхности образцов и общего вида покрытия. Обследование показало, что качество поверхности покрытия является хорошим как на плоских образцах, так и на образцах, подвергшихся деформации, то есть на образцах после испытаний их на изгиб до соприкосновения сторон согласно ГОСТ 14019-2003 (EURONORM 12) «Метод испытания на изгиб» для горячеоцинкованного проката и после испытаний на выдавливание лунок шариком Эриксена в соответствии с ГОСТ 14918-80 «Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий» и в соответствии с ГОСТ 10510-80 «Метод испытания листов и лент по Эриксену».The surface quality of the coating was determined by visual inspection of the samples for the presence of exposed areas, irregularities protruding from the surface (caused by dross), swelling, uniformity of gloss over the surface of the samples and the general appearance of the coating. The examination showed that the surface quality of the coating is good both on flat specimens and on specimens subjected to deformation, that is, on specimens after bending them until the sides touch in accordance with GOST 14019-2003 (EURONORM 12) “Bending test method” for hot-dip galvanized steel and after tests for extruding holes with an Eriksen ball in accordance with GOST 14918-80 “Galvanized sheet steel with continuous lines” and in accordance with GOST 10510-80 “Test Method for Sheets and Tapes by Eriksen”.
Формуемость (штампуемость) образцов с покрытием, которое по результатам обследования на качество всегда оказывалось хорошим, определяли визуальным обследованием на наличие в покрытии на поверхности растянутой стороны трещин (микротрещины), отслаивания, шелушения, сколов, вздутий и растрескивания после испытаний их на изгиб до соприкосновения сторон согласно ГОСТ 14019-2003 (EURONORM 12) для горячеоцинкованного проката и после испытаний на выдавливание лунок шариком Эриксена в соответствии с ГОСТ 14918-80 и ГОСТ 10510-80. Результаты обследования показали, что образцы с покрытием, нанесенным из расплава с новой совокупностью компонентов, хорошо выдерживают весьма глубокую вытяжку (ВГ) в соответствии с ГОСТ 14918-80 с сохранением хорошего внешнего вида.The formability (stampability) of coated samples, which always turned out to be good according to the quality examination, was determined by visual inspection for cracks (microcracks) in the coating on the surface of the stretched side, peeling, peeling, chips, swelling and cracking after bending them to contact parties according to GOST 14019-2003 (EURONORM 12) for hot dip galvanized steel and after tests for extruding holes with an Ericksen ball in accordance with GOST 14918-80 and GOST 10510-80. The survey results showed that samples coated with a melt coating with a new set of components can withstand very deep drawing (SH) in accordance with GOST 14918-80 with good appearance.
Снижение трудоемкости корректировки расплава обеспечено исключением из его состава мишметалла, в составе которого как основные компоненты, так и примеси в процентном отношении у разных производителей отличаются в широких диапазонах, что сильно усложняет их использование при корректировке расплава в ванне в процессе нанесения покрытия на стальную полосу.The decrease in the laboriousness of melt adjustment is ensured by the exclusion of mischmetal from its composition, in which both the main components and impurities in percentage terms for different manufacturers differ in wide ranges, which greatly complicates their use when correcting the melt in the bath during coating on a steel strip.
Снижение железоалюминиевого плавающего дросса (соединения FeAl2 и Fe2Al5) происходит, во-первых, благодаря исключению из расплава мишметалла, содержащего около 5% Fe, который (из-за достаточно высокого содержания алюминия в расплаве) практически полностью реагирует с алюминием расплава с образованием железоалюминиевых соединений. Во-вторых, новая совокупность компонентов расплава положительно влияет на уменьшение образования железоалюминиевых компонентов дросса вследствие активного образования на поверхности полосы сплошного интерметаллидного слоя сложного состава, препятствующего диффузии Fe из полосы в расплав.The decrease in iron-aluminum floating dross (FeAl 2 and Fe 2 Al 5 compounds) occurs, firstly, due to the exclusion of mischmetal containing about 5% Fe from the melt, which (due to the sufficiently high aluminum content in the melt) almost completely reacts with the melt aluminum with the formation of iron-aluminum compounds. Secondly, a new set of melt components has a positive effect on reducing the formation of iron-aluminum components of dross due to the active formation on the surface of the strip of a continuous intermetallic layer of complex composition, which prevents the diffusion of Fe from the strip into the melt.
Поставленная задача изобретения по снижению затрат на проведение процесса нанесения защитного покрытия на стальную полосу достигается также тем, что в расплав с новой совокупностью компонентов дополнительно введено 0,8-2,4 мас.% олова, благодаря чему оказалось, что процесс нанесения покрытия можно проводить при более низкой температуре расплава, а именно при 370-410°С, при сохранении всех изложенных выше улучшений в покрытии, достигнутых с применением новой совокупности компонентов расплава при отсутствии в его составе олова. Введение 0,8-2,4 мас.% олова в расплав повышает смачиваемость поверхности полосы расплавом, чем обеспечена возможность снижения температуры расплава, при этом экспериментально было установлено, что при количестве олова в расплаве менее 0,8 мас.% и при температуре расплава 380°С происходит снижение коррозионной стойкости по причине увеличения в интерметаллидном слое стальной полосы количества точечных дефектов, а при количестве олова в расплаве более 2,4 мас.% начинает резко снижаться твердость покрытия. Снижение температуры расплава снижает интенсивность испарения цинка, дополнительно снижает интенсивность образования железоалюминиевых компонентов верхнего дросса благодаря уменьшению диффузии железа в расплав, а также снижает энергозатраты на нагрев ванны с расплавом, что в совокупности снижает затраты на изготовление стальной полосы с покрытием из сплава на основе цинка с новой совокупностью компонентов.The object of the invention to reduce the cost of carrying out the process of applying a protective coating to a steel strip is also achieved by the fact that 0.8-2.4 wt.% Tin is additionally introduced into the melt with a new set of components, due to which it turned out that the coating process can be carried out at a lower melt temperature, namely, at 370-410 ° C, while maintaining all of the above improvements in coating achieved using a new set of melt components in the absence of tin in its composition. The introduction of 0.8-2.4 wt.% Tin in the melt increases the wettability of the strip surface by the melt, which made it possible to lower the temperature of the melt, while it was experimentally established that when the amount of tin in the melt is less than 0.8 wt.% And at melt temperature 380 ° C, there is a decrease in corrosion resistance due to an increase in the number of point defects in the intermetallic layer of the steel strip, and when the amount of tin in the melt is more than 2.4 wt.%, The coating hardness decreases sharply. A decrease in the melt temperature reduces the rate of zinc evaporation, further reduces the rate of formation of the iron-aluminum components of the upper dross due to a decrease in the diffusion of iron into the melt, and also reduces the energy consumption for heating the bath with the melt, which together reduces the cost of manufacturing a steel strip coated with zinc-based alloy with a new set of components.
Примеры использования изобретения приведены ниже.Examples of the use of the invention are given below.
Образцы стали марки 08Ю по ГОСТ 9045-93 «Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки» размером 80×120 мм и толщиной 0,5 мм предварительно обезжиривали, травили и для восстановления окисленной поверхности нагревали в атмосфере восстановительной смеси, состоящей из 85% N2 и 15% H2, до температуры 850°С. Затем образцы в этой же атмосфере охлаждали до температуры, превышающий температуру расплава на 5-10°С, опускали в расплав с температурой 370-410°С на 3 секунды, вынимали, охлаждали, осматривали для определения внешнего вида и подвергали испытаниям для определения коррозионной стойкости, формуемости и качества покрытия.Samples of steel grade 08Y according to GOST 9045-93 “Cold-rolled thin-sheet rolled products of low-carbon quality steel for cold stamping” 80 × 120 mm in size and 0.5 mm thick were pre-degreased, etched and heated to restore the oxidized surface in an atmosphere of a reducing mixture consisting of 85 % N 2 and 15% H 2 , to a temperature of 850 ° C. Then, the samples in the same atmosphere were cooled to a temperature exceeding the melt temperature by 5-10 ° C, lowered into the melt with a temperature of 370-410 ° C for 3 seconds, removed, cooled, inspected to determine the appearance and subjected to tests to determine the corrosion resistance formability and coating quality.
Нанесение покрытия на образцы производили в пяти количественных значениях для каждого компонента расплава, добавленных в цинк, а именно: менее минимального, минимальное, среднее, максимальное, более максимального, причем как с добавлением олова, так и без олова, а соотношение алюминия к магнию придавали значения 1:1; 1,3:1; 1,4:1; 1,5:1. При этом температура расплава имела также пять значений, то есть менее минимального, минимальное, среднее, максимальное и более максимального, а именно: 365°С, 370°С, 390°С, 410°С и 415°С. Количество образцов для каждого из указанных режимов изготавливалось не менее трех штук.Coating of the samples was carried out in five quantitative values for each melt component added to zinc, namely: less than minimum, minimum, average, maximum, more than maximum, both with the addition of tin and without tin, and the ratio of aluminum to magnesium was imparted values 1: 1; 1.3: 1; 1.4: 1; 1.5: 1. The melt temperature also had five values, that is, less than the minimum, minimum, average, maximum and more than the maximum, namely: 365 ° C, 370 ° C, 390 ° C, 410 ° C and 415 ° C. The number of samples for each of these modes was made at least three pieces.
После извлечения образцов из ванны с расплавом и охлаждения определяли качество поверхности покрытия визуальным обследованием поверхности образцов на наличие оголенных участков, неровностей, выступающих из поверхности (вызванных шламом), вздутий, однородности блеска по поверхности образцов и общего вида покрытия. Обследование показало, что качество поверхности покрытия без олова и с оловом при соотношении алюминия к магнию 1,4:1 при температурах расплава от 370°С до 410°С является хорошим как на плоских образцах, так и на образцах, подвергшихся деформации, то есть на образцах после испытаний их на изгиб до соприкосновения сторон согласно ГОСТ 14019-2003 (EURONORM 12) «Метод испытания на изгиб» для горячеоцинкованного проката и после испытаний на выдавливание лунок по Эриксену в соответствии с ГОСТ 14918-80 «Сталь тонколистовая оцинкованная с непрерывных линий» и в соответствии с ГОСТ 10510-80 «Метод испытания листов и лент по Эриксену».After removing the samples from the molten bath and cooling, the quality of the coating surface was determined by visual inspection of the surface of the samples for exposed areas, irregularities protruding from the surface (caused by sludge), bloating, uniformity of gloss over the surface of the samples, and the general appearance of the coating. The survey showed that the surface quality of the coating without tin and with tin with an aluminum: magnesium ratio of 1.4: 1 at melt temperatures from 370 ° C to 410 ° C is good both on flat samples and on specimens subjected to deformation, i.e. on samples after bending tests until the sides touch in accordance with GOST 14019-2003 (EURONORM 12) “Bending test method” for hot dip galvanized steel and after tests for extruding holes according to Eriksen in accordance with GOST 14918-80 “Galvanized sheet steel from continuous lines "And in with Compliance with GOST 10510-80 "Method for testing sheets and ribbons according to Ericksen".
Формуемость (способность испытывать различного вида деформации без нарушения защитных свойств покрытия) образцов с покрытием определяли визуальным обследованием на наличие в покрытии на растянутой стороне трещин (микротрещины), отслаивания, шелушения, сколов, вздутий и растрескивания после испытаний их на изгиб до соприкосновения сторон согласно ГОСТ 14019-2003 (EURONORM 12) для горячеоцинкованного проката и после испытаний на выдавливание лунок по Эриксену в соответствии с ГОСТ 14918-80 и ГОСТ 10510-80. Результаты обследования показали, что образцы с покрытием, нанесенным из расплава с новой совокупностью компонентов (без олова и с оловом) и соотношением алюминия к магнию 1,4:1 при температурах расплава от 370°С до 410°С, хорошо выдерживают весьма глубокую вытяжку (ВГ) в соответствии с ГОСТ 14918-80 с сохранением хорошего внешнего вида.Formability (the ability to experience various types of deformations without affecting the protective properties of the coating) of coated samples was determined by visual inspection for cracks (microcracks) in the coating on the stretched side, peeling, peeling, chips, swelling and cracking after bending them to touch the sides in accordance with GOST 14019-2003 (EURONORM 12) for hot dip galvanized steel and after tests for extruding holes according to Ericksen in accordance with GOST 14918-80 and GOST 10510-80. The survey results showed that samples with a melt-coated with a new set of components (without tin and tin) and an aluminum: magnesium ratio of 1.4: 1 at melt temperatures from 370 ° C to 410 ° C can withstand a very deep drawing (VG) in accordance with GOST 14918-80 while maintaining good appearance.
Массу (толщину) покрытия определяли гравиметрическим методом по ГОСТ Р 52246 - 2004 «Прокат листовой горячеоцинкованный» путем взвешивания образцов до и после растворения цинкового покрытия. Определение массы покрытия проводили на 3 образцах и вычисляли среднеарифметическое значение.The mass (thickness) of the coating was determined by the gravimetric method according to GOST R 52246-2004 “Hot-dip galvanized sheet metal” by weighing the samples before and after dissolution of the zinc coating. The coating mass was determined on 3 samples and the arithmetic mean value was calculated.
Адгезию покрытия определяли по ГОСТ 14019-2003 «Метод испытания на изгиб», по которому образец с покрытием изгибали на 180° до соприкосновения сторон. Прочность сцепления покрытия со стальной основой должна обеспечивать отсутствие отслоения покрытия с наружной стороны изгиба. Все образцы с покрытием согласно новой совокупности компонентов и новых температурных режимов прошли испытание успешно.The adhesion of the coating was determined according to GOST 14019-2003 "Test method for bending", according to which the coated sample was bent 180 ° until the sides touched. The adhesion strength of the coating to the steel base should ensure that the coating does not peel off the outside of the bend. All coated samples according to the new combination of components and new temperature conditions were tested successfully.
После этого определяли коррозионную стойкость на образцах с нанесенным покрытием толщиной 20 мкм. Для этого проводили ускоренные испытания на коррозионную стойкость по ГОСТ 9.308-85 «Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний». Продолжительность испытаний составляла 6 часов. Испытания на коррозионную стойкость проводили как на плоских образцах с покрытием, так и на образцах гнутых и с выдавленными лунками по Эриксену в соответствии с ГОСТ 14918-80 и ГОСТ 10510-80. Результаты испытаний показали, что образцы с покрытием, нанесенным из расплава с новой совокупностью компонентов (как без олова, так и с оловом) при соотношении в расплаве алюминия к магнию 1,4:1 при температурах расплава от 370°С до 410°С, превышают по коррозионной стойкости в среднем на 15% образцы с покрытием, нанесенным из расплава согласно прототипу, при одинаковой толщине покрытия на сравниваемых образцах.After that, the corrosion resistance was determined on samples coated with a thickness of 20 μm. For this, accelerated corrosion tests were carried out according to GOST 9.308-85 “Metallic and nonmetallic inorganic coatings. Accelerated Corrosion Test Methods. ” The test duration was 6 hours. Corrosion resistance tests were carried out both on flat coated samples and on bent and extruded wells according to Eriksen in accordance with GOST 14918-80 and GOST 10510-80. The test results showed that samples coated with melt coated with a new set of components (both without tin and tin) with a ratio of 1.4: 1 in the aluminum to magnesium melt at melt temperatures from 370 ° C to 410 ° C, 15% higher in corrosion resistance on average with melt coated samples according to the prototype, with the same coating thickness on the compared samples.
Определение наличия дефектов в интерметаллидном слое, влияющем на коррозионную стойкость и качество нанесенного покрытия, производили после снятия основного слоя покрытия в растворе хромового ангидрида с добавлением фосфорной кислоты. Затем визуально с применением оптических приборов (луп и микроскопов с различным увеличением) осматривали поверхность образцов и выявляли дефекты, количество которых в виде непокрытых точечных вкраплений составляло не более 6-8 штук на квадратный дециметр, что в среднем в 1,5 раза меньше для образцов с покрытием, нанесенным из расплава с новой совокупностью компонентов (как без олова, так и с оловом) при соотношении в расплаве алюминия к магнию 1,4:1 при температурах расплава от 370°С до 410°С, чем на аналогичных образцах с покрытием, нанесенным в соответствии с прототипом.The determination of the presence of defects in the intermetallic layer affecting the corrosion resistance and the quality of the applied coating was carried out after removing the main coating layer in a solution of chromic anhydride with the addition of phosphoric acid. Then, visually using optical instruments (magnifiers and microscopes with various magnifications), we examined the surface of the samples and revealed defects, the number of which in the form of uncovered spot inclusions was no more than 6-8 pieces per square decimeter, which is on average 1.5 times less for samples with a coating deposited from a melt with a new set of components (both without tin and with tin) with a ratio of 1.4: 1 in the melt of aluminum to magnesium at melt temperatures from 370 ° C to 410 ° C than on similar coated samples applied to accordance with the prototype.
Источники информацииInformation sources
1. Патент РФ №2241063, МПК С23С 2/06, С23С 2/36, опубликовано 27.11.2004.1. RF patent №2241063, IPC С23С 2/06, С23С 2/36, published November 27, 2004.
2. Патент РФ №2114930, МПК С23С 2/06, опубликовано 10.07.1998.2. RF patent №2114930, IPC С23С 2/06, published July 10, 1998.
3. Авт. свид. СССР №1793003, МПК С23С 2/06, опубликовано 07.02.1993.3. Auth. testimonial. USSR No. 1793003, IPC С23С 2/06, published on 02/07/1993.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010144157/02A RU2470088C2 (en) | 2010-10-29 | 2010-10-29 | Zinc-based melt for application of protective coatings on steel strip by hot immersion |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010144157/02A RU2470088C2 (en) | 2010-10-29 | 2010-10-29 | Zinc-based melt for application of protective coatings on steel strip by hot immersion |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010144157A RU2010144157A (en) | 2012-05-10 |
| RU2470088C2 true RU2470088C2 (en) | 2012-12-20 |
Family
ID=46311796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010144157/02A RU2470088C2 (en) | 2010-10-29 | 2010-10-29 | Zinc-based melt for application of protective coatings on steel strip by hot immersion |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2470088C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2583424C1 (en) * | 2013-05-13 | 2016-05-10 | Арселормиттал | ASSEMBLY OF ALUMINIUM PARTS AND STEEL PARTS WITH COATING FROM ZnAlMg ALLOY |
| US9745654B2 (en) | 2012-07-23 | 2017-08-29 | Posco | Hot dip zinc alloy plated steel sheet having excellent corrosion resistance and external surface and method for manufacturing same |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU1793003C (en) * | 1989-06-19 | 1993-02-07 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Melt for applying protective coating and method for applying protective coating |
| EP0594520A1 (en) * | 1992-10-21 | 1994-04-27 | Sollac | Galvanized steel products and method of making |
| JPH08165549A (en) * | 1994-12-09 | 1996-06-25 | Kobe Steel Ltd | Hot dip zinc-5% aluminum alloy coated steel sheet excellent in darkish discoloration resistance and its production |
| UA48215C2 (en) * | 1996-02-23 | 2002-08-15 | Н.В. Юньон Міньер С.А. | A bath ( variants ) and a method of hot zincification |
| JP2002285311A (en) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Hot-dip Zn-Al-Mg plated steel sheet and method for producing the same |
-
2010
- 2010-10-29 RU RU2010144157/02A patent/RU2470088C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU1793003C (en) * | 1989-06-19 | 1993-02-07 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Melt for applying protective coating and method for applying protective coating |
| EP0594520A1 (en) * | 1992-10-21 | 1994-04-27 | Sollac | Galvanized steel products and method of making |
| JPH08165549A (en) * | 1994-12-09 | 1996-06-25 | Kobe Steel Ltd | Hot dip zinc-5% aluminum alloy coated steel sheet excellent in darkish discoloration resistance and its production |
| UA48215C2 (en) * | 1996-02-23 | 2002-08-15 | Н.В. Юньон Міньер С.А. | A bath ( variants ) and a method of hot zincification |
| JP2002285311A (en) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Hot-dip Zn-Al-Mg plated steel sheet and method for producing the same |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9745654B2 (en) | 2012-07-23 | 2017-08-29 | Posco | Hot dip zinc alloy plated steel sheet having excellent corrosion resistance and external surface and method for manufacturing same |
| RU2583424C1 (en) * | 2013-05-13 | 2016-05-10 | Арселормиттал | ASSEMBLY OF ALUMINIUM PARTS AND STEEL PARTS WITH COATING FROM ZnAlMg ALLOY |
| US11370279B2 (en) | 2013-05-13 | 2022-06-28 | Arcelormittal | Assembly of an aluminum component and of a steel component having a ZnAlMg alloy coating |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010144157A (en) | 2012-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102301035B (en) | Galvannealed Steel Sheet And Process For Production Thereof | |
| RU2544977C2 (en) | STEEL SHEET WITH Al-Zn COATING APPLIED BY HOT DIPPING | |
| CN104955975B (en) | Melt Al-Zn system's coated steel sheets and its manufacturing method | |
| US20130236739A1 (en) | HOT-DIP Al-Zn COATED STEEL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME (AS AMENDED) | |
| CN101454473A (en) | Sheet steel product provided with an anticorrosion coating and process for producing it | |
| WO2012053694A1 (en) | Galvanized steel sheet having excellent coatability, coating adhesion, and spot weldability, and method for manufacturing same | |
| TW201434617A (en) | Hot-dip galvanized steel sheet | |
| WO2020213687A1 (en) | Plated steel sheet | |
| JP4987510B2 (en) | Alloyed hot-dip galvanized steel sheet with excellent paint sharpness and press formability and method for producing the same | |
| TWI521092B (en) | Hot dip a1-zn plated steel sheet and method of manufacturing the same | |
| JP2019090112A (en) | Metal-plated steel strip | |
| KR20070112874A (en) | Alloyed hot dip galvanized steel sheet and its manufacturing method | |
| RU2470088C2 (en) | Zinc-based melt for application of protective coatings on steel strip by hot immersion | |
| JP2009228104A (en) | Hot-dip galvannealed steel sheet having excellent surface appearance and manufacturing method therefor | |
| TW201936948A (en) | Hot-dip galvanization method, method for production of alloyed hot-dipped galvanized steel sheet using said hot-dip galvanization method, and method for production of hot-dipped galvanized steel sheet using said hot-dip galvanization method | |
| KR102697682B1 (en) | Galvanized steel sheet for hot stamping | |
| JP2009191338A (en) | Alloyed hot-dip galvanized steel sheet excellent in surface appearance and plating adhesion and method for producing the same | |
| JP6919723B2 (en) | A hot-dip galvanizing method, a method for producing an alloyed hot-dip galvanized steel sheet using the hot-dip galvanizing method, and a method for producing a hot-dip galvanized steel sheet using the hot-dip galvanizing method. | |
| WO2020250759A1 (en) | Molten zinc plating treatment method, production method for alloyed molten zinc plating steel sheet using said molten zinc plating treatment method, and production method for molten zinc plating steel sheet using said molten zinc plating treatment method | |
| RU2485205C1 (en) | Composition of melt based on zinc for application of protective coatings onto steel strip by hot dipping | |
| JP7789642B2 (en) | Hot-dip Al-Zn plated steel sheet and its manufacturing method | |
| JP7750807B2 (en) | Hot-dip Al-Zn plated steel sheet and its manufacturing method | |
| CN112534079A (en) | Hot-dip galvanizing method, method for manufacturing alloyed hot-dip galvanized steel sheet by the hot-dip galvanizing method, method for manufacturing hot-dip galvanized steel sheet by the hot-dip galvanizing method, alloyed hot-dip galvanized steel sheet, and hot-dip galvanized steel sheet | |
| JP4855290B2 (en) | Hot-dip galvanized steel sheet and method for producing alloyed hot-dip galvanized steel sheet | |
| JP3652996B2 (en) | Surface-treated steel sheet excellent in workability and corrosion resistance of machined part and method for producing the same |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20200630 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20201030 |