RU2448039C2 - Способ получения пероксида цинка - Google Patents
Способ получения пероксида цинка Download PDFInfo
- Publication number
- RU2448039C2 RU2448039C2 RU2010121572/05A RU2010121572A RU2448039C2 RU 2448039 C2 RU2448039 C2 RU 2448039C2 RU 2010121572/05 A RU2010121572/05 A RU 2010121572/05A RU 2010121572 A RU2010121572 A RU 2010121572A RU 2448039 C2 RU2448039 C2 RU 2448039C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zinc
- hydrogen peroxide
- peroxide
- zinc hydroxide
- hydroxide
- Prior art date
Links
- DLINORNFHVEIFE-UHFFFAOYSA-N hydrogen peroxide;zinc Chemical compound [Zn].OO DLINORNFHVEIFE-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 32
- 229940105296 zinc peroxide Drugs 0.000 title claims abstract description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 76
- 229910021511 zinc hydroxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 46
- 229940007718 zinc hydroxide Drugs 0.000 claims abstract description 45
- UGZADUVQMDAIAO-UHFFFAOYSA-L zinc hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Zn+2] UGZADUVQMDAIAO-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 40
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 claims abstract description 18
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims description 14
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract description 14
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 10
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 9
- 239000010808 liquid waste Substances 0.000 abstract description 7
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 abstract 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 abstract 1
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 20
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 10
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 10
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 10
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 8
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 7
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 6
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 5
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 4
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 4
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 3
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 3
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 2
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000002274 desiccant Substances 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- PFUVRDFDKPNGAV-UHFFFAOYSA-N sodium peroxide Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][O-] PFUVRDFDKPNGAV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 2
- 150000003752 zinc compounds Chemical class 0.000 description 2
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 150000004974 alkaline earth metal peroxides Chemical class 0.000 description 1
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 150000004677 hydrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- -1 peroxide compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 description 1
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 description 1
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам получения пероксида цинка. Способ получения пероксида цинка заключается во взаимодействии гидроксида цинка и пероксида водорода и последующей дегидратации продукта реакции. При смешении исходных компонентов гидроксид цинка добавляют к раствору пероксиду водорода. Добавление гидроксида цинка осуществляют в две стадии - сначала добавляют примерно 5% требуемого количества, а через 10-15 минут - остальное. Взаимодействие компонентов осуществляют при мольном соотношении гидроксид цинка/пероксид водорода, равном Zn(OH)2/H2O2=1,0÷0,87. Предложенный способ получения пероксида цинка обеспечивает содержание основного вещества в получаемом продукте до 84,7% весовых и позволяет минимизировать расход исходных компонентов, количество жидких отходов и время процесса на единицу конечной продукции. 1 табл., 5 пр.
Description
Изобретение относится к способам получения пероксидных соединений металлов и может быть использовано в производстве пероксида цинка (ZnO2).
Известен способ получения пероксида цинка, заключающийся во взаимодействии твердого оксида цинка и стабилизированного анионами PO4 3- пероксида водорода концентрацией 39,2 вес.% [патент ЕПВ №0043551, 1982 г. C01B 15/043]. Полученную суспензию интенсивно перемешивают при охлаждении и через 5-7 мин подвергают дегидратации в распылительной сушилке. При этом температура на входе в распылительную сушилку составляет 250°C, а на выходе из нее - 110-120°C. Конечный продукт содержит 67, 4 вес.% пероксида цинка.
Данный способ получения пероксида цинка отличается высокой энергоемкостью производства, обусловленной необходимостью нагрева больших объемов газа, выступающего в качестве сушильного агента, до температуры 250°C и выбросе в окружающую среду отработанного сушильного агента, имеющего температуру 120°C. Кроме того, полученный препарат имеет не достаточно высокое содержание основного вещества.
Известен способ получения пероксида цинка, заключающийся в растворении безводного хлорида цинка в воде, добавлении концентрированной соляной кислоты, охлаждении полученного раствора до 7-8°C и добавлении охлажденного до 10-12°C раствора пероксида натрия (при данных условиях пероксид натрия гидролизуется с образованием пероксида водорода) таким образом, чтобы pH раствора находилось в пределах от 9,0 до 9,5 [патент США №2304104, НКИ 23 - 147, 1938 г.]. После отделения полученного осадка фильтрованием его промывают большим количеством воды и сушат на воздухе при температуре 55-60°C в течение 15-20 ч.
Данный способ получения пероксида цинка характеризуется длительностью процесса и большим расходом реагентов.
Известен способ получения пероксида цинка путем взаимодействия оксида или гидроксида цинка и пероксида водорода, включающий смешение оксида или гидроксида цинка и раствора пероксида водорода, отделение твердой фазы и ее последующую дегидратацию [патент Великобритании №607445 А, кл. C01B 15/047, 1948 г.]. Смешение осуществляют добавлением оксида или гидроксида цинка в раствор пероксида водорода несколькими порциями, так что объем каждой порции не превышает 20% от общего веса. Используют эквимолярное соотношение пероксида водорода и оксида, или гидроксида цинка. При этом используется раствор пероксида водорода концентрацией 10-15 вес.%, содержащий минеральные кислоты (соляная, серная, азотная). Затем к полученной реакционной смеси добавляют силикат натрия, выступающий в качестве стабилизатора полученной смеси. Полученный в результате взаимодействия осадок отделяется центрифугированием, отмывается от солей большим количеством воды и сушится при температуре 90-100°C в течение 5-6 ч. Конечный продукт содержит до 66,5 вес.% пероксида цинка.
Однако данный способ, так же как описанные выше, характеризуется длительностью процесса и большим расходом реагентов, что обусловлено необходимостью тщательной промывки дистиллированной водой образующегося осадка.
Для увеличения скорости процесса взаимодействия пероксида водорода и соединений цинка в способе получения пероксида цинка по патенту Великобритании №607445 в раствор пероксида водорода вводят минеральную кислоту. Однако пероксид цинка, в отличие от пероксидов щелочноземельных металлов, не образует истинных кристаллогидратов, а из маточного раствора ZnO2 кристаллизуется в виде мелкодисперсного осадка, способного при кристаллизации загрязняться большим количеством маточного раствора. Это приводит к тому, что образующийся в процессе сушки ZnO2 разлагается не только водяным паром, но на его разложение оказывают существенное каталитическое действие соли, введенные и образующиеся в системе при добавлении к раствору пероксида водорода минеральных кислот. Эти соли неизбежно захватываются поверхностью твердой фазы в процессе кристаллизации из маточного раствора, что приводит к снижению содержания основного вещества в продукте синтеза.
Для снижения скорости разложения пероксида цинка в известном способе после добавления к раствору пероксида водорода оксида или гидроксида цинка в полученную систему вводят силикат натрия, выступающий в качестве стабилизатора. Однако его введение так же снижает содержание основного вещества в продукте синтеза.
Кроме того, использование в известном способе эквимолярных отношений пероксида водорода и соединений цинка не позволяет получать конечный продукт с высоким содержанием основного вещества. Это обусловлено тем, что при проведении синтеза происходит разложение пероксида водорода как по гетерофазному механизму на стенках реакционных емкостей, так и за счет гомофазного катализа из-за наличия большого количества различных ионов, в результате чего пероксид водорода оказывается в недостаточном, по сравнению со стехиометрией, количестве.
Кроме того, при производстве пероксида цинка указанным способом остается значительное количество жидких отходов после стадий отделения и промывки твердой фазы, требующих утилизации.
Задачей изобретения является повышение технологичности способа получения пероксида цинка.
Техническим результатом изобретения является повышение содержания основного вещества в продукте синтеза.
Технический результат достигается изобретением, согласно которому в способе получения пероксида цинка путем взаимодействия гидроксида цинка и пероксида водорода, включающем смешение исходных компонентов добавлением гидроксида цинка в раствор пероксида водорода несколькими порциями, отделение твердой фазы и ее последующую дегидратацию, введение гидроксида цинка в раствор пероксида водорода осуществляют двумя порциями - сначала вводят примерно 5% весовых требуемого количества, а через 10-15 минут - остальное, а смешение осуществляют при мольном соотношении гидроксид цинка/пероксид водорода (Zn(OH)2/H2O2), равном 1,0÷0,87.
Такой способ позволяет повысить содержание основного вещества в продукте синтеза, что обусловлено следующим.
После добавления первой порции гидроксида цинка (примерно 5% от требуемого количества) к раствору пероксида водорода образуется коллоид, которому следует дать равномерно распределиться по всему объему раствора и после этого продолжить добавление оставшегося гидроксида цинка. Такая последовательность смешения исходных компонентов обусловлена тем, что коллоидные частицы, содержащиеся в жидкой фазе, способны вступать в реакцию со свободными радикалами, образующимися при разложении H2O2, и предотвращать возможное протекание цепной реакции его распада, что дает возможность использовать для синтеза в качестве исходных компонентов высоко концентрированные растворы пероксида водорода (более 50% весовых). Это позволяет не только снизить расход пероксида водорода на получение единицы целевого продукта и повысить в нем содержание основного вещества (пероксида цинка), но и сократить время смешения исходных компонентов (а следовательно, повысить технологичность процесса) и уменьшить количество жидких отходов.
Кроме того, именно такая последовательность смешения исходных реагентов позволяет получать в результате взаимодействия кристаллы твердой фазы более крупного размера, что не только упрощает процесс ее отделения от маточного раствора, но и позволяет минимизировать количество посторонних ионов, захватываемых твердой фазой в процессе кристаллизации, способных оказывать каталитическое воздействие на распад образующегося пероксида цинка. При этом обеспечивается максимальное содержание пероксида цинка в конечном продукте при минимальных расходах исходного сырья.
Этому же способствует и мольное соотношение гидроксид цинка/пероксид водорода (Zn(OH)2/H2O2), равное 1,0÷0,87.
Использование этих технологических приемов позволяет, кроме того, отказаться от стадии промывки твердой фазы большим количеством дистиллированной воды, повысить технологичность процесса синтеза ZnO2 и получать конечный продукт с содержанием пероксида цинка до 84,7 вес.%.
Способ осуществляют следующим образом. В реактор с мешалкой и рубашкой, в которую может подаваться хладагент, помещают водный раствор пероксида водорода концентрацией 50-85%. После этого при перемешивании двумя порциями добавляют необходимое количество гидроксида цинка (мольное соотношение гидроксид цинка/пероксид водорода (Zn(OH)2/H2O2), равное 1,0÷0,87) таким образом, чтобы температура в зоне реакции, контролируемая термометром, не превышала 35°C. Первая порция гидроксида цинка составляет 4-6 вес.%. Вторую порцию гидроксида цинка вводят через 10-15 мин. После добавления всего гидроксида цинка образовавшуюся твердую фазу отделяют фильтрованием от маточного раствора и подвергают дегидратации обычным способом, например воздействием поля сверхвысокой частоты (СВЧ).
Пример 1
К 1000 мл 50% водного раствора пероксида водорода добавляют вначале 69,7 г гидроксида цинка (4%), а через 10 мин еще 1671,7 г гидроксида цинка так, чтобы температура в зоне реакции не превышала 25°C. Мольное соотношение гидроксид цинка/пероксид водорода Zn(OH)2/H2O2 составляет 1,0. После добавления всего гидроксида цинка образовавшуюся твердую фазу отделяют фильтрованием от маточного раствора и подвергают дегидратации путем воздействия излучения сверхвысокой частоты (СВЧ). Дегидратацию осуществляют при частоте излучения 2500 МГц, мощности 850 Вт в течение 24 мин. Получают 1689,6 г продукта с содержанием пероксида цинка 77,0 вес.%.
Пример 2
К 1000 мл 50% водного раствора пероксида водорода добавляют вначале 99,3 г гидроксида цинка (6%), а через 10 мин еще 1555,0 г гидроксида цинка так, чтобы температура в зоне реакции не превышала 30°C. Мольное соотношение гидроксид цинка/пероксид водорода Zn(OH)2/H2O2 составляет 0,95. После добавления всего гидроксида цинка образовавшуюся твердую фазу отделяют фильтрованием от маточного раствора и подвергают дегидратации путем воздействия излучения сверхвысокой частоты (СВЧ). Дегидратацию осуществляют при частоте излучения 2500 МГц, мощности 850 Вт в течение 23 мин. Получают 1605,3 г продукта с содержанием пероксида цинка 79,2 вес.%.
Пример 3
К 1000 мл 50% водного раствора пероксида водорода добавляют вначале 78,3 г гидроксида цинка (5%), а через 15 мин еще 1489,0 г гидроксида цинка так, чтобы температура в зоне реакции не превышала 35°C. Мольное соотношение гидроксид цинка/пероксид водорода Zn(OH)2/H2O2 составляет 0,9. После добавления всего гидроксида цинка образовавшуюся твердую фазу отделяют фильтрованием от маточного раствора и подвергают дегидратации путем воздействия излучения сверхвысокой частоты (СВЧ). Дегидратацию осуществляют при частоте излучения 2500 МГц, мощности 850 Вт в течение 22,2 мин. Получают 1520,7 г продукта с содержанием пероксида цинка 81,4 вес.%.
Пример 4
К 1000 мл 50% водного раствора пероксида водорода добавляют вначале 75,8 г гидроксида цинка (5%), а через 15 мин еще 1439,2 г гидроксида цинка так, чтобы температура в зоне реакции не превышала 30°C. Мольное соотношение гидроксид цинка/пероксид водорода Zn(OH)2/H2O2 составляет 0,87. После добавления всего гидроксида цинка образовавшуюся твердую фазу отделяют фильтрованием от маточного раствора и подвергают дегидратации путем воздействия излучения сверхвысокой частоты (СВЧ). Дегидратацию осуществляют при частоте излучения 2500 МГц, мощности 850 Вт в течение 22,4 мин. Получают 1472,5 г продукта с содержанием пероксида цинка 78,3 вес.%.
Пример 5
К 515 мл 85% водного раствора пероксида водорода добавляют вначале 78,3 г гидроксида цинка (5%), а через 10 мин еще 1489,0 г гидроксида цинка так, чтобы температура в зоне реакции не превышала 30°C. Мольное соотношение гидроксид цинка/пероксид водорода Zn(OH)2/H2O2 составляет 0,9. После добавления всего гидроксида цинка образовавшуюся твердую фазу отделяют фильтрованием от маточного раствора и подвергают дегидратации путем воздействия излучения сверхвысокой частоты (СВЧ). Дегидратацию осуществляют при частоте излучения 2500 МГц, мощности 850 Вт в течение 22 мин. Получают 1528,4 г продукта с содержанием пероксида цинка 84,7 вес.%.
Нормы расхода пероксида водорода, количество жидких отходов и затрачиваемого времени при получении 1 кг готового продукта по примерам 1-5 приведены в таблице.
| Таблица | |||||
| Расход исходного сырья, время процесса дегидратации и количество жидких отходов при получении 1 кг целевого продукта | |||||
| Получение пероксида цинка | Время дегидратации при получении 1 кг продукта, мин | Расход пероксида водорода при получении пероксида цинка, г/кг | Расход дистиллированной воды при промывке отфильтрованного остатка, кг/кг | Количество жидких отходов при производстве, мл/кг | Содержание пероксида цинка в конечном продукте, вес.% |
| По примеру 1 | 14,2 | 350,5 | 0 | 349 | 77,0 |
| По примеру 2 | 14,4 | 372,6 | 0 | 368 | 79,2 |
| По примеру 3 | 14,6 | 393,4 | 0 | 387 | 81,4 |
| По примеру 4 | 15,2 | 406,3 | 0 | 401 | 78,3 |
| По примеру 5 | 14,3 | 391,3 | 0 | 104 | 84,7 |
Как видно из приведенных в таблице данных, предложенный способ получения пероксида цинка позволяет минимизировать затраты исходного сырья (дистиллированной воды), время процесса синтеза пероксида цинка и количество жидких отходов при получении единицы конечной продукции.
При этом способ позволяет увеличить содержание основного вещества в продукте реакции.
Claims (1)
- Способ получения пероксида цинка путем взаимодействия гидроксида цинка и пероксида водорода, включающий смешение исходных компонентов добавлением гидроксида цинка в раствор пероксида водорода несколькими порциями, отделение твердой фазы и ее последующую дегидратацию, отличающийся тем, что введение гидроксида цинка в раствор пероксида водорода осуществляют двумя порциями - сначала вводят примерно 5% требуемого количества, а через 10-15 мин - остальное, а смешение осуществляют при мольном соотношении гидроксид цинка/пероксид водорода (Zn(OH)2/H2O2), равном 1,0÷0,87.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010121572/05A RU2448039C2 (ru) | 2010-05-27 | 2010-05-27 | Способ получения пероксида цинка |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010121572/05A RU2448039C2 (ru) | 2010-05-27 | 2010-05-27 | Способ получения пероксида цинка |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010121572A RU2010121572A (ru) | 2011-12-10 |
| RU2448039C2 true RU2448039C2 (ru) | 2012-04-20 |
Family
ID=45405000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010121572/05A RU2448039C2 (ru) | 2010-05-27 | 2010-05-27 | Способ получения пероксида цинка |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2448039C2 (ru) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ304031B6 (cs) * | 2011-12-23 | 2013-08-28 | Optaglio, S.R.O. | Zpusob prípravy nanosolu hydratovaného peroxidu zinecnatého - ZnO2, nanosol pripravený tímto zpusobem a pouzití tohoto nanosolu |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB607445A (en) * | 1946-02-04 | 1948-08-31 | William Stanley Wood | A process for the manufacture of zinc peroxide |
| US4427644A (en) * | 1980-07-07 | 1984-01-24 | Peroxid-Chemie Gmbh | Process for the preparation of bivalent metal peroxides |
| RU2322387C1 (ru) * | 2006-06-22 | 2008-04-20 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация "Росхимзащита" | Способ получения пероксида лития |
-
2010
- 2010-05-27 RU RU2010121572/05A patent/RU2448039C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB607445A (en) * | 1946-02-04 | 1948-08-31 | William Stanley Wood | A process for the manufacture of zinc peroxide |
| US4427644A (en) * | 1980-07-07 | 1984-01-24 | Peroxid-Chemie Gmbh | Process for the preparation of bivalent metal peroxides |
| RU2322387C1 (ru) * | 2006-06-22 | 2008-04-20 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация "Росхимзащита" | Способ получения пероксида лития |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010121572A (ru) | 2011-12-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101767034B1 (ko) | １가 숙신산 염의 제조방법 | |
| CN1323742A (zh) | 高纯石膏的生产方法 | |
| RU2350564C2 (ru) | Способ получения алюмокалиевых квасцов | |
| SK8997A3 (en) | Process for the preparation of 5-amino-2,4,6-triiodine-1,3- -benzenedicarboxylic acid | |
| RU2383530C2 (ru) | Способы и устройства для получения биурета и циануровой кислоты | |
| CZ303984B6 (cs) | Zpusob odstranování necistot z kyseliny 2-nitro-4-methylsulfonylbenzoové | |
| RU2448039C2 (ru) | Способ получения пероксида цинка | |
| JP4276322B2 (ja) | 高純度錫酸アルカリ化合物の製造方法 | |
| US5965731A (en) | Production of tris(2,4,6-tribromophenoxy)-s-1,3,5-triazine | |
| RU2367656C2 (ru) | Способ производства чистого меламина | |
| RU2610076C1 (ru) | Способ извлечения сульфата натрия и нитратов металлов | |
| CN104876201B (zh) | 一种联产次磷酸钠、亚磷酸钠及氢氧化钙循环套用的清洁生产工艺 | |
| CN113816406B (zh) | 一种环保型水滑石合成工艺 | |
| CN112552338B (zh) | 有机膦生产副产物含磷复合盐的综合回收利用方法 | |
| CN103588685A (zh) | 三酮类铵盐化合物及其制备方法及应用 | |
| JPS6335414A (ja) | 四ホウ酸ナトリウム五水塩の製法 | |
| RU2750604C1 (ru) | Способ получения фуллеренола | |
| RU2467952C1 (ru) | Способ получения пероксида цинка | |
| JP4343467B2 (ja) | 硫酸アルミニウムの製造方法 | |
| KR20060013227A (ko) | 제올라이트의 제조방법 | |
| RU2285667C1 (ru) | Способ получения гексагидрата нитрата магния высокой чистоты из технического раствора нитрата магния | |
| RU2264984C1 (ru) | Способ получения хлорида калия | |
| RU2611011C1 (ru) | Способ получения этилендиамин-n,n,n',n'-тетрапропионовой кислоты | |
| US4016164A (en) | Process for purifying crude cyanuric acid | |
| CN114477249B (zh) | 一种采用电石炉净化灰制备高纯氢氧化镁和硫酸钙的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170528 |