[go: up one dir, main page]

RU2398169C2 - Способ и устройство для обработки отработавшего газа из агломерационной установки - Google Patents

Способ и устройство для обработки отработавшего газа из агломерационной установки Download PDF

Info

Publication number
RU2398169C2
RU2398169C2 RU2007139315/02A RU2007139315A RU2398169C2 RU 2398169 C2 RU2398169 C2 RU 2398169C2 RU 2007139315/02 A RU2007139315/02 A RU 2007139315/02A RU 2007139315 A RU2007139315 A RU 2007139315A RU 2398169 C2 RU2398169 C2 RU 2398169C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
exhaust gas
additive
reagent
gas
absorber
Prior art date
Application number
RU2007139315/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2007139315A (ru
Inventor
Александер ФЛЯЙШАНДРЛЬ (AT)
Александер ФЛЯЙШАНДРЛЬ
Роберт НОЙХОЛЬД (AT)
Роберт НОЙХОЛЬД
Original Assignee
Сименс Фаи Металз Текнолоджиз Гмбх Унд Ко
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сименс Фаи Металз Текнолоджиз Гмбх Унд Ко filed Critical Сименс Фаи Металз Текнолоджиз Гмбх Унд Ко
Publication of RU2007139315A publication Critical patent/RU2007139315A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2398169C2 publication Critical patent/RU2398169C2/ru

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B21/00—Open or uncovered sintering apparatus; Other heat-treatment apparatus of like construction
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D17/00—Arrangements for using waste heat; Arrangements for using, or disposing of, waste gases
    • F27D17/20—Arrangements for treatment or cleaning of waste gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/02—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography
    • B01D53/06—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with moving adsorbents, e.g. rotating beds
    • B01D53/10—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols by adsorption, e.g. preparative gas chromatography with moving adsorbents, e.g. rotating beds with dispersed adsorbents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/48—Sulfur compounds
    • B01D53/50—Sulfur oxides
    • B01D53/508—Sulfur oxides by treating the gases with solids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/68—Halogens or halogen compounds
    • B01D53/685—Halogens or halogen compounds by treating the gases with solids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2251/00—Reactants
    • B01D2251/40—Alkaline earth metal or magnesium compounds
    • B01D2251/404—Alkaline earth metal or magnesium compounds of calcium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2253/00—Adsorbents used in seperation treatment of gases and vapours
    • B01D2253/10—Inorganic adsorbents
    • B01D2253/102—Carbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2257/00—Components to be removed
    • B01D2257/60—Heavy metals or heavy metal compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2257/00—Components to be removed
    • B01D2257/70—Organic compounds not provided for in groups B01D2257/00 - B01D2257/602
    • B01D2257/702—Hydrocarbons
    • B01D2257/7027—Aromatic hydrocarbons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2258/00—Sources of waste gases
    • B01D2258/02—Other waste gases
    • B01D2258/025—Other waste gases from metallurgy plants

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

Изобретение относится к обработке отработавшего газа из агломерационной установки. В соответствии с изобретением в отработавший газ из агломерационной установки в канале (1, 2а, 2b) отработавшего газа подается сухая присадка, состоящая из, по меньшей мере, поглотителя и рециркулята и, в необходимом случае, дополнительно реагента, такого как известь или гидроокись кальция, способом летучего потока, и затем присадка из отработавшего газа сепарируется тканым фильтром (3) и, по меньшей мере, частично рециркулирует. Присадку вводят против направления потока отработавшего газа, в частности, перед и/или после кондиционера (1) газа, причем рециркулят, с одной стороны, чистый поглотитель и, при необходимости, реагент, с другой стороны, вводят в различных местах (4, 5, 17, 20), при этом поглотитель и/или реагент вводят перед рециркулятом. Изобретение направлено на повышение скорости реакции между отработавшим газом и присадкой. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 ил.

Description

Изобретение относится к способу и устройству для обработки отработавшего газа из агломерационной установки, при котором в отработавший газ из агломерационной установки в канале отработавшего газа подается сухая присадка, состоящая из, по меньшей мере, средства поглощения и рециркулята, способом летучего потока, и затем присадка из отработавшего газа сепарируется тканым фильтром и, по меньшей мере, частично рециркулируется.
В качестве агломерационных установок, в частности, следует упомянуть агломерационные установки для железной руды, причем агломерированная руда используется в производстве стали.
Под способом летучего потока понимается способ, в котором присадка вводится в поток отработавшего газа, текущий в заданном направлении, присадка переносится потоком отработавшего газа, и во время этого переноса происходит реакция между присадкой и компонентами отработавшего газа. В противоположность этому, в способе кипящего слоя отработавший газ в реакторе турбулизуется, и поэтому не течет в заданном направлении.
В случае способа летучего потока среднее время пребывания присадки в канале отработавшего газа составляет несколько секунд. В установке согласно представленному чертежу оно составляет примерно две секунды для присадки, вводимой в позиции 5 ввода, и примерно 10 секунд для присадки, вводимой в позиции 4 ввода. Среднее время присутствия присадки в способе кипящего слоя несколько превышает указанные значения.
Загрузка твердой фазы в способе летучего потока лежит в пределах от 1 до 50 г/Нм3 (причем доля чистой присадки, то есть поглотителя и, в необходимом случае, реагента, составляет от 100 до 3000 мг/Нм3) и, тем самым, заметно меньше, чем в способе кипящего слоя. Там количество твердой фазы примерно 20-50-кратное от соответствующего количества в способе летучего потока.
Понятие «тканый фильтр» включает в себя рукавный фильтр, кассетный фильтр, тканый фильтр, текстильный фильтр и фильтр из металлической ткани.
Экологические органы особое внимание уделяют агломерационным установкам в составе металлургических комплексов. Причина этого состоит в том, что, в виду огромного объема отработавшего газа (обычно от 300000 до 1000000 Нм3/час), на их долю приходится значительная доля выбросов вредных веществ, создаваемых металлургическими комплексами. Прежде всего, высокодисперсная пыль и аэрозоли (соли), а также тяжелые металлы (Hg, Pb, Cd), выброс органических веществ, таких как диоксин/фуран, VOC, PAC и кислые компоненты, такие как двуокись/трехокись серы, HCl и HF, создают множество проблем.
Из публикации «Improved flue-gas cleaning by bag filter at the sinter strand of voestalpine Stahl Donawitz», Elmar Schuster, Johann Zirngast, Hubert Zeller, Johann Pössler, 3rd International Conference on Science and Technology of Iron Making (ICSTI), 16.-20. Juni 2003, METEC Düsseldorf, Seiten 574-577, известен способ, в котором отработавший газ из агломерационной установки направляется через канал отработавшего газа и так называемый шаровой ротор, цилиндрический барабан из перфорированной пластины, в котором размещены керамические шарики. В этот барабан посредством шнекового дозатора вводится присадка, в частности, чистая присадка и рециркулирующий продукт (рециркулят), так что отработавший газ при прохождении через шаровой ротор насыщается пылевидной присадкой. В расположенном далее реакторе происходит реакция между присадкой и газовыми компонентами, прежде чем пылевидная присадка отработавшего газа будет осаждена на рукавных фильтрах. В общем случае реакция в летучем потоке происходит в очень ограниченной степени, так как относительная скорость между отработавшим газом и присадкой незначительна. Также распределение присадки является не очень однородным.
Задача настоящего изобретения заключается в том, чтобы усовершенствовать известный способ таким образом, чтобы повысить скорость реакции между отработавшим газом и присадкой.
Эта задача решается способом по пункту 1 формулы изобретения и устройством по пункту 12 формулы изобретения. Предпочтительные варианты осуществления изобретения представлены в зависимых пунктах формулы изобретения.
За счет того, что присадка, по меньшей мере, на одном месте вводится против направления потока, относительная скорость между отработавшим газом и присадкой повышается и, тем самым, повышается скорость реакции между присадкой и отработавшим газом. Особенно действенной является при этом относительная скорость между присадкой и отработавшим газом, по меньшей мере, равная 30 м/с.
Если предусмотреть, что присадка вводится на нескольких местах вдоль направления потока отработавшего газа, то могут, соответственно, добавляться меньшие количества присадки, которые могут лучше распределяться по сравнению со случаем, когда большое количество присадки вводится сразу. В частности, можно предусмотреть, что присадка вводится перед и после расширения канала отработавшего газа, потому что там скорость газа выше, чем в расширении.
Один вариант выполнения изобретения заключается в том, что присадка вводится, по меньшей мере, в определенном сечении канала отработавшего газа в нескольких местах, распределенных по поперечному сечению. Тем самым может гарантироваться равномерное распределение присадки по поперечному сечению канала отработавшего газа и, следовательно, лучшее использование присадки, так что присадка расходуется равномерно, вместо расходования полностью в некоторых зонах поперечного сечения канала отработавшего газа и недостаточного расхода в других зонах.
Предпочтительным является, если присадка вводится через, по меньшей мере, одну фурму. Фурма представляет собой тонкую трубку, через которую присадка вводится в отработавший газ. Трубка может выступать в канал отработавшего газа примерно по нормали к поверхности канала отработавшего газа и на конце может быть изогнута противоположно направлению течения отработавшего газа.
Присадка содержит, по меньшей мере, поглотитель, такой как кокс или активированный уголь, и может дополнительно содержать реагент, такой как известь или гидроокись кальция. Вредные компоненты, такие как тяжелые металлы и органические вещества, могут адсорбционно связываться с поглотителем, а с помощью реагента могут выделяться кислые компоненты, такие как SO2, SO3, HCL, HF.
Предпочтительным является также, если рециркулят и чистый поглотитель/реагент вводятся в различных местах. Тем самым их количества могут изменяться независимо одно от другого, что приводит к лучшему использованию присадки. Выбросы вредных газов могут таким способом лучше улавливаться, потому что поглотитель и, при необходимости, реагент могут вводиться целенаправленным и дозированным образом.
Особенно предпочтительным является, если поглотитель и/или реагент вводится перед рециркулятом. За счет этого чистый поглотитель и/или реагент вводятся в неочищенный отработавший газ с высокой концентрацией вредных веществ, в то время как уже частично прореагировавший рециркулят встречается с уже частично очищенным отработавшим газом с пониженной долей вредных веществ.
В частности, может быть предусмотрено, что поглотитель вводится в зависимости от доли конденсируемых органических соединений и/или доли тяжелых металлов, и/или что в зависимости от доли чистых компонентов (в частности, двуокиси серы) в отработавший газ вводится реагент, и/или отработавший газ охлаждается и/или увлажняется.
Отработавший газ может подвергаться кондиционированию, при этом отработавший газ, за счет вдува или распыления воды в потоке отработавшего газа, независимо от подачи присадки охлаждается и/или увлажняется регулируемым образом.
Если предусмотрено, что вода вводится с определенным максимальным размером капель, то может гарантироваться, что вода в пределах определенного участка, в особенности, перед следующим изменением направления течения газа или изменением поперечного сечения канала отработавшего газа испарится. Тем самым предотвращаются припекания слоя осадка вследствие осаждения воды на стенках канала отработавшего газа. Предпочтительным здесь является максимальный диаметр капель менее 200 мкм.
В качестве альтернативы вдуву или распылению воды может быть предусмотрено, что отработавший газ может охлаждаться и/или увлажняться регулируемым образом за счет вдува суспензии/раствора, например, суспензии гидроокиси кальция в воде, в поток отработавшего газа в расширении канала отработавшего газа. Тем самым не требуется подмешивание никакого реагента в качестве сухой присадки. Относительно величины капель справедливо приведенное выше для воды.
Если предусмотреть, что в отработавший газ перед вдувом воды добавлена присадка, в частности, реагент, то хемосорбция (активированная адсорбция), в частности, эффективность десульфурации за счет водяной пленки на границе газ/твердое вещество повышается, потому что тем самым улучшается переход вещества из одной фазы в другую.
Изобретение поясняется в последующем описании со ссылками на чертеж, на котором в качестве примера схематично представлено соответствующее изобретению устройство.
Из агломерационной установки отработавший газ 6 предпочтительным образом вводится через электрофильтр и компрессор технологического газа в канал 2а отработавшего газа. Необходимое для обработки отработавшего газа пониженное давление (падение давления, соответствующего изобретению устройства) обеспечивается опорным компрессором 14. Служащий в качестве реактора летучего потока канал 2а отработавшего газа расширяется после горизонтального участка в кондиционере 1 газа. Его длина и диаметр рассчитаны таким образом, что вода, подводимая через подвод 18 воды каплями с определенным максимальным диаметром, может в значительной степени испаряться в кондиционере 1 газа. Важно, чтобы капли испарились перед следующим изменением направления течения газа. В кондиционере 1 газа отработавший газ направляется перпендикулярно вниз. От нижнего конца кондиционера 1 газа продолжается горизонтально вновь суженный канал 2b отработавшего газа, служащий в качестве реактора летучего потока и сообщающийся с тканым фильтром 3. Каналы 2а, 2b отработавшего газа не обязательно должны быть ориентированы горизонтально, а также кондиционер 1 газа не обязательно должен быть ориентирован строго вертикально, хотя целесообразно он должен иметь вертикально направленный участок.
Расширение и изменение направления каналов 2a, 2b отработавшего газа должны быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечивалось по существу ламинарное направленное течение, чтобы предотвращались припекания слоя осадка вследствие осаждения воды и противотоков и обеспечивалось однородное распределение скорости по поперечному сечению. Соответствующие меры для этого известны специалисту в данной области техники, так могут, например, предусматриваться поворотные козырьки 30.
Чистая присадка, с одной стороны, как реагент помещается в бункер 7 и там хранится, а, с другой стороны, как средство поглощения помещается в бункер 8 и хранится там. Подача материала из бункеров 7 и 8 осуществляется через шлюзовые затворы. Они осуществляют подачу в соответствующие дозирующие емкости 9, 10. Эти дозирующие емкости взвешиваются и снабжены зондами измерения уровня.
Поглотитель или, соответственно, реагент, поданный в дозирующие емкости 9, 10, с помощью шнековых дозаторов регулируется точно по количеству и подается в общий подводящий трубопровод 12, когда поворотный спускной лоток 31 повернут направо, и замещает потребленный поглотитель или реагент, выведенный через разгрузочную шлюзовую камеру для отходов в бункер 11 отходов. В подводящем трубопроводе 12 поглотитель и реагент транспортируются к узлам 4 подачи посредством сжатого воздуха 13, где они посредством разреженного воздуха из компрессора 28 разреженного воздуха через распределитель 16 воздуха подаются к фурмам узлов 4 подачи, которые сообщаются с реактором 2а летучего потока канала отработавшего газа. Поглотитель и реагент вдуваются в противотоке и при относительно высокой относительной скорости. Скорость отработавшего газа составляет в этом месте примерно 15-25 м/с, скорость вдува составляет 15-50 м/с, так что достигается относительная скорость 30-75 м/с, в частности, 40-60 м/с.
Если поворотный спускной лоток 31 повернут налево, то поглотитель и реагент совместно с рециркулятом подаются в подводящий трубопровод 27 и могут, таким образом, совместно вводиться в реактор 2b летучего потока (или через узел 17 подачи в 2а).
Поглотитель в этом примере является сухим горновым коксом с насыпной плотностью около 0,55 г/см3 и гранулометрическим составом d90 примерно 50 мкм.
Реагент в этом примере является сухой гидроокисью кальция с насыпной плотностью около 0,5 г/см3 и гранулометрическим составом d90 примерно 50 мкм.
Факультативно после узлов 4 подачи предусматривается узел 17 подачи для рециркулята.
Кондиционер 1 газа служит, с одной стороны, охлаждению отработавшего газа при температурных пиках (кондиционирование газа), чтобы фильтрующий рукав тканого фильтра 3 в меньшей степени подвергать воздействию высокой температуры, а, с другой стороны, в качестве реакционного пространства для реакций поглощения и хемосорбции. Реактор проектируется таким образом, что частицы по существу не могут осаждаться и, таким образом, с отработавшим газом уносятся к тканому фильтру 3, но также гарантируется достаточное время пребывания для хорошей реакции адсорбции/сорбции.
За счет вдува воды, суспензии (гидроокиси кальция/воды) или раствора через узел 18 подачи воды и узел 19 подачи сжатого воздуха в прямотоке в отработавший газ достигается стабильная температура/влажность в кондиционированном газовом потоке. Введение может осуществляться, как показано на чертеже, посредством двухкомпонентных форсунок, а также посредством ротационных распылителей. Могут также применяться однокомпонентные форсунки, которые в общем случае обеспечивают более крупный диаметр капель, так что однокомпонентные форсунки могли бы альтернативным образом применяться при очень горячем отработавшем газе.
Если вводится суспензия/раствор, который содержит реагент, вводимая в сухом виде присадка может содержать только поглотитель, но не реагент.
При использовании двухкомпонентных форсунок вода/суспензия/раствор распыляется средой (сжатым воздухом, азотом или паром) в туман из мельчайших капелек. Полученные капельки должны быть настолько мелкими, что и самые крупные сформированные капельки по возможности полностью должны испариться на протяжении заданного участка испарения (=до конца кондиционера 1 газа или следующего поворота), иначе в зоне поворотов можно ожидать припеканий слоя осадка (солей и т.д.). Регулирование (посредством давления газа) включает в себя обеспечение максимального диаметра капель и постоянной температуры кондиционирования газового потока. Максимальный диаметр капель находится предпочтительным образом в пределах между 50 и 200 мкм, в частности, между 100 и 150 мкм.
В случае ротационных распылителей вода/суспензия/раствор распыляется в быстро вращающемся ротационном распылителе на мельчайшие капельки, которые внутри пространства испарения (участка испарения) по возможности полностью испаряются. Ротационные распылители обуславливают высокие капиталовложения, но лучше пригодны для ввода суспензии/раствора, причем ввод суспензии/раствора предпочтителен для высокой степени осаждения кислых компонентов (например, десульфурации до 98%).
Соответствующий изобретению раздельный ввод воды или суспензии/раствора, с одной стороны, и присадки, с другой стороны, превосходит увлажнение рециркулята: такое увлажнение является ограниченным, так как рециркулят транспортируется механически или пневматически, и поэтому должен быть сыпучим и не должен спекаться. Так как количество рециркулята в рабочих условиях поддерживается постоянным, то и количество воды, которое может вводиться для кондиционирования потока отработавшего газа, ограничено (3-4% массового потока рециркулята). Тем самым температура кондиционирования не поддерживается постоянной (=регулируется). При температурных пиках в неочищенном отработавшем газе соответственно повышается и температура кондиционирования. Более высокая температура или меньшая влажность в потоке газа влияет на режим десульфурации (режим хемосорбции), а также режим адсорбции для вредных компонентов. Результатом являются эмиссионные выбросы. По этой причине и вводимое в цикл количество рециркулята должно регулироваться, что обуславливает высокие инвестиционные и эксплуатационные затраты. Дополнительно, ввиду увлажнения рециркулята, высокое содержание хлоридов в рециркуляте привело бы к коррозионным явлениям и необходимости применения более дорогостоящих материалов.
Непосредственно после кондиционера 1 газа в поток отработавшего газа, в горизонтальный в данном случае участок канала 2b отработавшего газа, вводится рециркулят посредством узла 5 ввода противоположно направлению потока отработавшего газа. И здесь реализуется относительная скорость 30-75 м/с, в частности 40-60 м/с. Факультативно перед узлом 5 подачи находится узел 20 подачи чистого поглотителя и, в необходимом случае, реагента.
Затем отработавший газ достигает тканого фильтра 3. Существенной задачей тканого фильтра является осаждение твердых веществ, уносимых вместе с отработавшим газом. Они состоят из пыли, образующейся при агломерации, продуктов реакции, не потребленного реагента, поглотителя и рециркулированного отхода.
Для того чтобы мелкие пылевые компоненты, а также органические компоненты отработавшего газа не проникли в собственно тканый фильтр с последующим осаждением в нем и тем самым вызвали бы резкое возрастание потери давления (фильтрация объемом загрузки приводит к насыщению рукава), тканый фильтр снабжен тонкопористой пластиковой мембраной или покрытием, или пропиткой. Это обеспечивает то, что частицы пыли осаждаются на поверхности и формируют осадок на фильтре, который в дальнейшем сам выполняет собственно действие фильтрации (=поверхностная фильтрация).
Тканый фильтр должен также иметь следующие свойства:
- стойкость к гидролизу, так как отработавший газ имеет высокую влажность 5-15%;
- стойкость по отношению к кислым компонентам (HCl, HF, SO2/SO3) и компонентам оснований (известь);
- стойкость по отношению к органическим компонентам;
- стойкость к окислению (содержание кислорода);
- задерживающая способность для субмикронных частиц (<1 мкм, например KCl);
- стойкость по отношению к высоким температурам (рабочие и пиковые температуры до 200°С).
Гигроскопическая и клейкая пыль может задерживаться, так как для ограничения влажности отработавшего газа критические технологические части установки нагреваются попутным газом и за счет этого поддерживаются при температуре более 100°С.
Для фильтрующей ткани применяется, например, стекловолоконная ткань с политетрафторэтиленовым (PTFE) покрытием или арамид с PTFE-покрытием.
Для того чтобы уже перед первым нагружением отработавшим газом имелся некоторый подобный вспомогательный фильтрующий слой, тканый фильтр 3 покрывается вспомогательными веществами, например, добавками со смесью извести и угля, которая известна под торговой маркой Sorbalit®. Этот слой также связывает влагу, которая в начальном процессе работы конденсируется из отработавшего газа, и предотвращает таким образом повреждение фильтрующей ткани. Устройство, предназначенное для нанесения материала для предварительного покрытия, предусмотрено, но на чертеже не представлено.
Использованный тканый фильтр 3 состоит, по существу, из корпуса 21 фильтра с фильтрующими рукавами, камеры 22 неочищенного газа, разгрузочных бункеров 23 и камеры 24 очищенного газа.
Содержащий пыль отработавший газ поступает через впускной канал для неочищенного газа в камеру 22 неочищенного газа. При этом скорость понижается, и частицы пыли равномерно распределяются на газораспределительной стенке 25. Путь прохождения газа перекрыт передней пластиной (дном рукава), так что весь газовый поток может пройти через фильтрующие рукава через клапан очищенного газа и камеру 24 очищенного газа в трубопровод 15 очищенного газа, который ведет к трубе для отвода газа.
На фильтрующих рукавах, обтекаемых поступающим извне газовым потоком, пыль удерживается и образует фильтровальный кек (осадок). Последний обуславливает собственно процесс фильтрации. С увеличением запыленности рукавов постоянно возрастает и сопротивление фильтра, которое должно преодолеваться. Чтобы поддерживать его на экономичном уровне, фильтрующая среда должна время от времени очищаться. Это осуществляется с помощью системы регенерации фильтра. Через предварительно отрегулированный вентиль сжатый воздух 29 поступает из трубы распределителя сжатого газа в трубки вдува, соответствующие набору рукавов, так что каждый рукав равномерно очищается. Посредством коротких равномерных импульсов сжатого газа, усиленных дополнительным инжектором Вентури, прилипший слой пыли в значительной степени отслаивается. Сопла Вентури и сопла трубок вдува используются для оптимизации расхода сжатого газа. Расположенная внутри обойма с перфорированными стенками поддерживает форму фильтрующего рукава. При очистке фильтрующих рукавов пыль опадает между фильтрующими рукавами в разгрузочные бункеры 23 и уносится оттуда непрерывно через средства разгрузки. Вибраторы на стенках бункеров облегчают унос пыли.
Часть пыли выводится из контура очистки и транспортируется в бункер 11 отходов. Преобладающая доля вновь рециркулирует в реактор 2b летучего потока. При этом рециркулят, выведенный из тканого фильтра 3, посредством механических конвейеров через дозирующую систему с помощью шнековых конвейеров подается в трубопровод 27 подачи для рециркулята. Рециркулят с помощью сжатого воздуха пневмотранспортера транспортируется к фурмам узла 5 подачи и там вновь вдувается в поток отработавшего газа. Сжатый воздух пневмотранспортера формируется компрессором сжатого воздуха пневмотранспортера. Посредством системы 26 дозирования обеспечивается постоянный поток материала.
Рециркулят является сухим и имеет насыпной вес примерно 0,5 г/см3 и гранулометрический состав d90 примерно 50 мкм.
Посредством рециркуляции все еще остающиеся в составе отходов полезные компоненты непрореагировавшего реагента, а также еще в малой степени нагруженный поглотитель вновь вводится в рабочий цикл и подается в тканый фильтр 3. Это снижает потребление реагента и обеспечивает существенное улучшение отделения вредных веществ за счет поглощения путем повышения концентрации средства поглощения в отработавшем газе.
Чтобы обеспечить однородное распределение по всему поперечному сечению потока отработавшего газа, рециркулят вдувается в противотоке и с высокой относительной скоростью.
Рециркуляция пыли тканого фильтра обуславливает также улучшенное осаждение тонкодисперсной пыли на тканом фильтре 3. Субмикронные частички пыли уже коагулированы. Соответственно повышается средний диаметр зерен сепарируемых частиц.
Отделение вредных веществ способом летучего потока происходит следующим образом: поглотитель захватывает органические компоненты и тяжелые металлы. При отделении очищенных компонентов реагент частично реагирует с этими компонентами посредством поглощения (хемосорбции) в летучем потоке. Например, при десульфурации двуокись серы реагирует в потоке отработавшего газа - при применении гашеной извести в качестве реагента - с образованием сульфита кальция или гипса. При этом протекают следующие реакции.
2Ca(OH)2+2SO2→ 2CaSO3·1/2H2O+H2O
2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O→ 2CaSO4·2H2O (частично)
2Сa(OH)2+2HCl→ CaCl2·2H2O
2Ca(OH)2+2HF→ CaF2+2H2O
Абсорбция (хемосорбция) является этапом способа, при котором газы химически связываются посредством твердого вещества или промывочного раствора. Если отработавший газ приводится в контакт с Cа(OH)2, то кислые компоненты отработавшего газа SO2, SO3, HCl и HF реагируют химически с этим реагентом и образуют в качестве продукта сухие твердые вещества. Эти твердые вещества затем удаляются из потока отработавшего газа в тканом фильтре 3.
Для того чтобы достичь желательной производительности отделения кислых компонентов, необходимо дозировать реагент и, в необходимом случае, кондиционировать газ (повышение влажности). В качестве реагента прежде всего используется гашеная известь.
За счет поглощения отделяются органические компоненты (диоксин, фуран, VOC, PAC), а также содержащиеся в отработавшем газе тяжелые металлы (прежде всего Hg, Cd), при этом они после диффузии в каналы пор связываются путем адсорбции. Например, применяющийся горновой кокс (НОК) имеет чрезвычайно большой объем пор и связывает эти вредные компоненты внутри кокса. Адсорбция может еще усиливаться за счет химических процессов в порах НОК; например, содержащийся в отработавшем газе SO2 в некотором количестве преобразуется в серную кислоту или сернистую кислоту, с которой вновь реагируют тяжелые металлы (металлическая ртуть). НОК здесь вдувается вместе с реагентом и отделяется в тканом фильтре 3.
Тяжелые металлы поступают в отработавший газ агломерационной установки посредством основных материалов (руды и добавок), а также посредством рециклированного материала (пыли/шлама). Ртути уделяется особое внимание, так как она встречается как в металлической форме (пар), так и в форме соли. Hg2Cl2(Hg+) может при контакте с водой (в зависимости от окислительно-восстановительного потенциала) диспропорционировать на Hg(0) и Hg(2+). Hg(0) может связываться только посредством адсорбции. Hg(2+) имеется, в частности, в виде соли. Hg может постоянно измеряться в газовом потоке. Например, за счет настройки дозирования адсорбента могут устраняться пики эмиссии или превышения порога.
Органические соединения (VOC=летучие органические соединения и РАС=полиароматические соединения) обусловлены имеющимися в агломерационной шихте не полностью сгоревшими соединениями использованного раскислителя, горелками (зажигательным горном, повторным нагревом газа и т.д.) или применяемыми отходами (кислоты/шламы/окалина). Конденсируемые органические компоненты в этой газовой смеси могут конденсироваться на/в фильтрующем материале тканого фильтра 3 и вызывать необратимые повреждения на фильтрующем материале (снижение газопроницаемости, повышение удельных потерь давления, связанный с этим пониженный расход газа, более частые процессы очистки и т.д.). Следствием является укороченное время службы фильтрующего материала и, тем самым, повышенные затраты на эксплуатацию.
Для того чтобы устранить эти недостатки, целесообразно регулярно измерять концентрацию конденсируемых органических компонентов в газовом потоке и/или после ввода поглотителя. Так количество необходимого поглотителя может согласовываться с нагрузкой, то есть необходимо столько поглотителя, чистого или из рециркулята, чтобы при рабочих условиях конденсируемую долю органических компонентов в существенной степени связать с поглотителем. Тем самым срок службы фильтрующего материала может быть существенно повышен.
Для этого является предпочтительным, если предусмотрено регулирование, с помощью которого, не зависимо одно от другого, могут регулироваться количества воды, суспензии или раствора, количество рециркулята и количество чистой присадки, а именно, в зависимости от качества неочищенного и/или очищенного отработавшего газа. Качество отработавшего газа может включать в себя температуру, влажность и содержание различных вредных веществ.
В зависимости от вредных веществ, могут также и другие механизмы адсорбционных процессов стать первоочередными. Они зависят от физико-химических свойств компонентов, например, от диаметра молекул. Соответственно этому, следует согласовывать и вводимый поглотитель (распределение пор и диаметр канала).
Присадка (реагент и поглотитель) через инжектор, то есть фурмы, питаемые сжатым воздухом пневмотранспортера, вдуваются в противотоке к направлению отработавших газов перед или после кондиционера 1 газа.
Эффективная реакция в летучем потоке требует соответственно однородного распределения присадки в потоке отработавшего газа. Только так гарантируется, что молекулы вредных веществ могут вступать в контакт с адсорбентом/реагентом (увеличение вероятности столкновения). Это осуществляется тем, что чистая присадка и рециркулят (отдельно или в комбинации) вдуваются через несколько распределенных по поперечному сечению фурм в противотоке к потоку отработавшего газа. Некоторое количество фурм установлено по поперечному сечению газового канала. На основе достигаемой при этом высокой относительной скорости примерно 30-75 м/с достигается интенсивный контакт фаз и, тем самым, желательное связывание вредных компонентов в значительном объеме уже в летучем потоке.
Однородное распределение присадки также является важным для получения однородной смеси первичной пыли из агломерационной установки и присадки в камере 22 неочищенного газа тканого фильтра 3. Пылевая смесь, осажденная главным образом за счет поверхностной фильтрации на фильтрующей ткани, действует как барьер для уже частично очищенного газа. Газ должен «диффундировать» через этот сам по себе образующийся фильтрующий слой. При этом вынужденным образом происходит контакт молекул вредных веществ и гранул присадки, за счет чего осуществляется дальнейшая очистка потока отработавшего газа. Количество рециркулята ускоряет также наращивание толстого фильтровального кека и, тем самым, достаточное обменное действие веществ при проникновении отработавшего газа через слой. Рециркулят состоит, в отличие от частиц пыли, в неочищенном газовом потоке уже из коагулированных пылевых гранул. Тем самым средняя величина гранул пылевой смеси, достигшей тканого фильтра, по отношению к первичной пыли существенно увеличивается. Тем самым облегчается осаждение.
За счет разделения кондиционирования газа, рециркулята и/или ввода чистой присадки соответствующие количества можно в любое время и простым образом изменять (независимо одно о другого); например, в зависимости от концентрации вредных веществ одного компонента в очищенном газовом потоке.
В примере согласно чертежу вводился реагент при 900 мг/Нм3, подача поглотителя находится примерно на уровне 100 мг/Нм3, так что общее количество подаваемого поглотителя и реагента находится в диапазоне до 1000 мг/Нм3. Количество рециркулята составляет примерно 10-30-кратное от количества поглотителя плюс реагент.
Перечень ссылочных позиций
1 кондиционер газа
2а канал отработавшего газа, служащий в качеств реактора летучего потока
2b канал отработавшего газа, служащий в качеств реактора летучего потока
3 тканый фильтр
4 узел подачи чистого поглотителя/реагента
5 узел подачи рециркулята
6 отработавший газ
7 бункер для реагента
8 бункер для поглотителя
9 дозирующая емкость для реагента
10 дозирующая емкость для поглотителя
11 бункер отходов
12 подводящий трубопровод для присадки
13 сжатый воздух
14 опорный компрессор
15 трубопровод очищенного газа к трубе для отвода газа
16 распределитель воздуха
17 факультативный узел подачи для рециркулята
18 подача воды
19 подача сжатого воздуха
20 факультативный узел подачи для поглотителя/реагента
21 корпус фильтра
22 камера неочищенного газа
23 разгрузочный бункер
24 камера очищенного газа
25 газораспределительная стенка
26 бункер отходов
27 трубопровод подачи для рециркулята
28 компрессор разреженного воздуха
29 сжатый воздух
30 поворотный козырек
31 поворотный спускной лоток.

Claims (16)

1. Способ обработки отработавшего газа из агломерационной установки, при котором в отработавший газ из агломерационной установки в канале (1, 2а, 2b) отработавшего газа подается сухая присадка, состоящая из, по меньшей мере, поглотителя и рециркулята и, в необходимом случае, дополнительно реагента, такого как известь или гидроокись кальция, способом летучего потока, и затем присадка из отработавшего газа сепарируется тканым фильтром (3) и, по меньшей мере, частично рециркулирует, отличающийся тем, что присадку вводят против направления потока отработавшего газа, в частности, перед и/или после кондиционера (1) газа, причем рециркулят, с одной стороны, чистый поглотитель и, при необходимости, реагент, с другой стороны, вводят в различных местах (4, 5, 17, 20), при этом поглотитель и/или реагент вводят перед рециркулятом.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что присадку вводят в отработавший газ с относительной скоростью, по меньшей мере, равной 30 м/с.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что отработавший газ посредством вдувания или распыления воды в потоке отработавшего газа независимо от подачи присадки охлаждают и/или увлажняют регулируемым образом.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что воду вводят с определенным максимальным размером капель.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что максимальный диаметр капель составляет менее 200 мкм.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что присадку вводят, по меньшей мере, в определенном поперечном сечении канала (1, 2а, 2b) отработавшего газа в нескольких местах, распределенных по поперечному сечению.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что присадку вводят в нескольких местах (4, 5, 17, 20) вдоль направления потока отработавшего газа.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что присадку вводят через, по меньшей мере, одну фурму.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что отработавший газ посредством вдува или распыления суспензии или раствора, например суспензии гидроокиси кальция в воде, в поток отработавшего газа в кондиционере (1) газа охлаждают и/или увлажняют регулируемым образом.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что поглотитель вводят в зависимости от доли конденсируемых органических соединений и/или тяжелых металлов.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что в зависимости от доли чистых компонентов в отработавший газ вводят реагент и/или отработавший газ охлаждают и/или увлажняют.
12. Устройство для обработки отработавшего газа из агломерационной установки, которое включает в себя, по меньшей мере, следующие средства: канал (1, 2а, 2b) отработавшего газа, связанный с агломерационной установкой, узел (4, 5, 17, 20) подачи сухой присадки в поток отработавшего газа, тканый фильтр (3), с которым сообщается канал (2b) отработавшего газа, устройство (5, 26, 27), с помощью которого осажденная в тканом фильтре присадка как рециркулят возвращается в канал (2а, 2b) отработавшего газа, отличающееся тем, что как перед, так и после кондиционера (1) газа размещен, по меньшей мере, один узел (4, 5, 17, 20) ввода, причем узел (4, 5, 17, 20) ввода выполнен таким образом, что присадку вводят против направления потока отработавшего газа, причем узел ввода для чистого поглотителя и/или реагента размещен перед узлом ввода для рециркулята.
13. Устройство по п.12, отличающееся тем, что, по меньшей мере, в определенном поперечном сечении канала (1, 2а, 2b) отработавшего газа в нескольких местах, распределенных по поперечному сечению, размещены отверстия узла (4, 5, 17, 20) ввода.
14. Устройство по п.12, отличающееся тем, что узел (4, 5, 17, 20) ввода содержит, по меньшей мере, одну фурму для ввода присадки.
15. Устройство по п.12, отличающееся тем, что в кондиционере (1) газа подача (18, 19) воды, суспензии или раствора предусмотрена с определенной максимальной величиной капель.
16. Устройство по п.15, отличающееся тем, что предусмотрено регулирование количества воды, суспензии или раствора, посредством которого, независимо одно от другого, количество рециркулята и количество чистой присадки могут регулироваться, в частности, в зависимости от качества неочищенного и/или очищенного отработанного газа.
RU2007139315/02A 2005-03-24 2006-03-08 Способ и устройство для обработки отработавшего газа из агломерационной установки RU2398169C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA511/2005 2005-03-24
AT0051105A AT501149B8 (de) 2005-03-24 2005-03-24 Verfahren und vorrichtung zur behandlung von abgas aus sinteranlagen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2007139315A RU2007139315A (ru) 2009-04-27
RU2398169C2 true RU2398169C2 (ru) 2010-08-27

Family

ID=36499287

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2007139315/02A RU2398169C2 (ru) 2005-03-24 2006-03-08 Способ и устройство для обработки отработавшего газа из агломерационной установки

Country Status (14)

Country Link
US (1) US7658897B2 (ru)
EP (1) EP1866589B1 (ru)
KR (1) KR101001469B1 (ru)
CN (1) CN101160500B (ru)
AT (2) AT501149B8 (ru)
BR (1) BRPI0609726B1 (ru)
DE (1) DE502006004738D1 (ru)
ES (1) ES2331376T3 (ru)
PL (1) PL1866589T3 (ru)
RU (1) RU2398169C2 (ru)
TW (1) TWI372652B (ru)
UA (1) UA95904C2 (ru)
WO (1) WO2006099948A1 (ru)
ZA (1) ZA200708792B (ru)

Families Citing this family (50)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101253150B1 (ko) * 2006-04-17 2013-04-10 엘지전자 주식회사 건조기 및 그 제어방법
US9266060B2 (en) * 2012-05-07 2016-02-23 Alstom Technology Ltd Dry scrubber system
US7947110B2 (en) * 2008-07-31 2011-05-24 General Electric Company Methods for operating a filtration system
UA67105U (ru) * 2008-09-26 2012-01-25 Сименс Ваи Металз Тэкнолоджиз Гмбх Система для сухого обеспыливания и сухой очистки загрязненного пылью и вредными веществами газа, образованного в агрегатах для получения чугуна в процессе получения чугуна или в агрегатах для получения железа в процессе получения железа
IT1392725B1 (it) * 2008-12-10 2012-03-16 Ghirarduzzi S R L Sistema e procedimento per l abbattimento del cov cot, in impianti di depolverazione a secco dei fumi prodotti da forni elettrici o a combustione per la produzione di metalli
AT507830B1 (de) 2009-02-12 2010-10-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur behandlung von abgas aus sinter- oder pelletierungsanlagen
IT1401963B1 (it) * 2010-09-23 2013-08-28 Tenova Spa Scambiatore di calore per il raffreddamento rapido di fumi di impianti siderurgici, apparato di trattamento di fumi di impianti siderurgici comprendente tale scambiatore di calore e relativo metodo di trattamento.
US20110209612A1 (en) * 2011-04-15 2011-09-01 Bha Group, Inc. Utilization of powdered sorbent for mercury control from coal-fired power plants
DE102011055155B4 (de) * 2011-11-08 2024-07-25 Keller Lufttechnik Gmbh & Co. Kg Verfahren zur Abreinigung eines an einer Shredderanlage abgesaugten Luftstroms
EP2596847B1 (en) 2011-11-25 2018-06-20 General Electric Technology GmbH Synter plant gas cleaning system and method of controlling the same
NZ706072A (en) 2013-03-08 2018-12-21 Xyleco Inc Equipment protecting enclosures
CN103900391B (zh) * 2014-04-14 2015-07-08 北京京诚泽宇能源环保工程技术有限公司 一种选择性烧结机烟气换热脱硝系统及其方法
CN105276999A (zh) * 2014-05-30 2016-01-27 宝山钢铁股份有限公司 一种烧结烟气余热利用和深度净化方法及其系统
ITUB20154809A1 (it) * 2015-10-15 2016-01-16 Domenico Tanfoglio Depuratore biogas
JP6623053B2 (ja) * 2015-12-07 2019-12-18 千代田化工建設株式会社 排煙脱硫装置
CN105928374A (zh) * 2016-05-04 2016-09-07 上海宝钢节能环保技术有限公司 烧结多热源低温余热orc发电方法及系统
CN105973016A (zh) * 2016-05-04 2016-09-28 上海宝钢节能环保技术有限公司 一种烧结余热资源逐级回收与梯级利用的系统
KR101880351B1 (ko) * 2016-06-10 2018-07-19 이화여자대학교 산학협력단 오염가스 제거용 생물복합섬유
CN106623917A (zh) * 2017-03-03 2017-05-10 常熟市双月机械有限公司 一种实用性强的粉末冶金烧结炉
CN107024080A (zh) * 2017-05-18 2017-08-08 河北工业大学 一种锂离子电池原料的真空干燥工艺及干燥设备
CN107854945A (zh) * 2017-12-05 2018-03-30 中国华电科工集团有限公司 一种烟气净化系统
CN107855091A (zh) * 2017-12-08 2018-03-30 中国科学院大连化学物理研究所 一种利用单通道混配器通过沉淀法制备纳米粉体的方法
US11124718B2 (en) * 2018-02-28 2021-09-21 The Babcock & Wilcox Company Sorbent utilization improvement by selective ash recirculation from a particulate collector
CN109126359B (zh) * 2018-08-28 2020-10-16 钢研晟华科技股份有限公司 一种减少铁矿烧结过程VOCs排放的装置及方法
CN109173686A (zh) * 2018-09-25 2019-01-11 安徽海螺川崎节能设备制造有限公司 一种垃圾焚烧烟气处理系统
JP7364328B2 (ja) * 2018-10-24 2023-10-18 三菱重工業株式会社 ガス浄化装置及びこれを備えた船舶並びにガス浄化方法
CN109847546B (zh) * 2019-02-15 2021-07-27 邢台恒禄科技有限公司 一种环保零排放尾气处理工艺
CN109939556A (zh) * 2019-04-22 2019-06-28 山西华仁通电力科技有限公司 余热利用型烟羽消除的烟气深度净化系统及其方法
CN110465160A (zh) * 2019-08-01 2019-11-19 北京清新环境技术股份有限公司 一种半干法脱硫设备
CN110465161B (zh) * 2019-08-05 2021-09-07 潜江宜生新材料有限公司 一种用于生产硅烷偶联剂的尾气吸收系统
CN111500332A (zh) * 2020-05-20 2020-08-07 中国华能集团有限公司 一种沼气增湿脱硫脱碳的系统及其工作方法
CN112755764B (zh) * 2020-12-16 2021-10-19 中南大学 一种用于脱除烟气中汞的稳定悬浮体系及其回收方法
CN113019056B (zh) * 2021-03-04 2022-03-04 北京科技大学 一种转轮式烟气脱白装置及工艺
CN112944931A (zh) * 2021-04-01 2021-06-11 昆山宇顺环保科技有限公司 利用窑炉低温烟气循环烘干块矿的装置
CN113028836B (zh) * 2021-04-19 2023-12-29 中冶长天国际工程有限责任公司 一种烧结源头控制氯化氢和二氧化硫排放的方法和系统
CN113198316B (zh) * 2021-05-05 2023-02-28 南通金源催化剂有限公司 一种用于废气脱硫脱氯的清除系统
CN113426559B (zh) * 2021-05-14 2022-11-18 北新集团建材股份有限公司 一种板料进料装置及石膏板废料处理系统
CN113532095A (zh) * 2021-05-24 2021-10-22 广东省现代农业装备研究所 一种液体热量回收与除杂一体化方法
CN113654359B (zh) * 2021-07-27 2023-04-28 中冶长天国际工程有限责任公司 一种用于燃气燃烧的供氧系统及调节方法
CN113426247B (zh) * 2021-08-11 2022-08-09 泰山学院 一种化学吸附器结构
CN113491883B (zh) * 2021-08-12 2022-06-28 江西全兴化工填料有限公司 用于分离可燃性气体的金属填料分馏塔
DE102021210871A1 (de) * 2021-09-29 2023-03-30 Ult Ag Verfahren zur Abgasbehandlung von Abgasen, die bei einer thermischen Be-arbeitung von Kunststoff freigesetzt werden
CN113908632A (zh) * 2021-10-21 2022-01-11 江阴奥德环保科技有限公司 一种布袋除尘设备
CN113834342B (zh) * 2021-10-28 2024-07-30 阜新建兴金属有限公司 一种鼓风式烧结余热回收造块装置及方法
CN114152099A (zh) * 2021-11-08 2022-03-08 中国环境科学研究院 一种减排污染源、污染物及烟气量的低碳烧结系统及方法
CN114223912A (zh) * 2021-12-22 2022-03-25 李昌峰 一种高效率全自动花生红衣脱皮机
CN115155230B (zh) * 2022-07-08 2024-07-26 深圳市沃尔热缩有限公司 铁氟龙管烧结装置
EP4527491A1 (de) 2023-09-25 2025-03-26 Primetals Technologies Austria GmbH Vorrichtung und verfahren zur behandlung von abgas eines hauptprozesses
CN118477432B (zh) * 2024-04-12 2024-10-29 四川锦美环保股份有限公司 钢铁烧结线混料机尾气干法吸附净化工艺及其使用装置
CN119245368B (zh) * 2024-10-31 2025-11-18 安徽铜冠产业技术研究院有限责任公司 一种辐射、对流组合式换热器及余热回收方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1699612A1 (ru) * 1990-01-29 1991-12-23 Криворожский горнорудный институт Способ очистки газов агломерационного производства от частиц пыли
US5620673A (en) * 1994-08-16 1997-04-15 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process and apparatus for separating polycyclic and polyhalogenated hydrocarbons from exhaust gas of a sintering process
US5659110A (en) * 1994-02-03 1997-08-19 Metallgesellschar Aktiengeselschaft Process of purifying combustion exhaust gases
DE19623981A1 (de) * 1996-06-15 1998-01-08 Rheinische Braunkohlenw Ag Verfahren zum Entfernen schädlicher Inhaltsstoffe aus Abgasen von Sinteranlagen
RU2183682C2 (ru) * 1997-07-24 2002-06-20 Сименс Акциенгезелльшафт Способ эксплуатации агломерационной установки

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2520045A1 (de) * 1975-05-06 1976-11-25 Heinz Hoelter Verfahren und vorrichtung zur entschwefelung von abgasen mittels trockener absorptionsmasse bei kraftwerksanlagen, sinterstrassen und aehnlichen mit schadstoffen beladenen gasen
DE4105510C1 (en) * 1991-02-05 1992-05-21 Gottfried Bischoff Bau Kompl. Gasreinigungs- Und Wasserrueckkuehlanlagen Gmbh & Co Kg, 4300 Essen, De Sintering plant where fine heavy metal dust and hazardous gas are removed - has dust removal appts. with electrostatic filter, quench cooler with liq. atomising nozzles, drop separator at gas outlet etc.
DE4116364A1 (de) * 1991-05-18 1992-11-19 Basf Ag Metalloxide enthaltender katalysator fuer verfahren zum oxidativen abbau von organischen verbindungen aus abgasen von verbrennungsanlagen
WO1994026659A1 (en) * 1993-05-07 1994-11-24 Nalco Fuel Tech Process and apparatus for enhancing distribution of nox-reducing chemicals in a high-solids environment
US5332562A (en) * 1993-06-18 1994-07-26 Kersey Larry M Method for removing particulate matter and gases from a polluted gas stream
US5667582A (en) * 1995-03-31 1997-09-16 Heidelberger Zement Aktiengesellschaft Method for dry desulfurizing flue gases
DE19651822C2 (de) * 1996-12-13 1999-02-11 Thyssen Stahl Ag Verfahren zur Verringerung der PCDD- und/oder PCDF-Konzentration in Abgasen
EP0908222A1 (de) * 1997-09-16 1999-04-14 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur Niedertemperaturminderung von Dioxinen in einem Abgas einer technischen Anlage
DE20210008U1 (de) * 2002-04-16 2002-10-24 MSB Müllkraftwerk Schwandorf Betriebsgesellschaft mbH, 92421 Schwandorf Reagentien für die Reinigung von Abgasen
KR20050057282A (ko) * 2002-09-09 2005-06-16 바브콕-히다찌 가부시끼가이샤 배출 매연 처리 시스템
US7247285B2 (en) * 2002-12-02 2007-07-24 Bert Zauderer Reduction of sulfur, nitrogen oxides and volatile trace metals from combustion in furnaces and boilers
US7047748B2 (en) * 2002-12-02 2006-05-23 Bert Zauderer Injection methods to reduce nitrogen oxides emission from gas turbines combustors
US6913457B2 (en) * 2003-07-30 2005-07-05 American Air Liquide, Inc. Method and apparatus for optimized CO post-combustion in low NOx combustion processes

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1699612A1 (ru) * 1990-01-29 1991-12-23 Криворожский горнорудный институт Способ очистки газов агломерационного производства от частиц пыли
US5659110A (en) * 1994-02-03 1997-08-19 Metallgesellschar Aktiengeselschaft Process of purifying combustion exhaust gases
US5620673A (en) * 1994-08-16 1997-04-15 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Process and apparatus for separating polycyclic and polyhalogenated hydrocarbons from exhaust gas of a sintering process
DE19623981A1 (de) * 1996-06-15 1998-01-08 Rheinische Braunkohlenw Ag Verfahren zum Entfernen schädlicher Inhaltsstoffe aus Abgasen von Sinteranlagen
RU2183682C2 (ru) * 1997-07-24 2002-06-20 Сименс Акциенгезелльшафт Способ эксплуатации агломерационной установки

Also Published As

Publication number Publication date
CN101160500B (zh) 2012-04-25
TWI372652B (en) 2012-09-21
RU2007139315A (ru) 2009-04-27
UA95904C2 (ru) 2011-09-26
EP1866589A1 (de) 2007-12-19
TW200633760A (en) 2006-10-01
KR101001469B1 (ko) 2010-12-14
PL1866589T3 (pl) 2010-02-26
AT501149B8 (de) 2007-02-15
US7658897B2 (en) 2010-02-09
ATE441826T1 (de) 2009-09-15
ZA200708792B (en) 2009-01-28
BRPI0609726A2 (pt) 2010-04-20
DE502006004738D1 (de) 2009-10-15
KR20070116905A (ko) 2007-12-11
EP1866589B1 (de) 2009-09-02
AT501149A4 (de) 2006-07-15
AT501149B1 (de) 2006-07-15
CN101160500A (zh) 2008-04-09
BRPI0609726B1 (pt) 2018-10-09
WO2006099948A1 (de) 2006-09-28
BRPI0609726A8 (pt) 2017-11-14
US20080175775A1 (en) 2008-07-24
ES2331376T3 (es) 2009-12-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2398169C2 (ru) Способ и устройство для обработки отработавшего газа из агломерационной установки
US8192706B2 (en) Method and device for purifying the flue gases of a sintering process of ores and/or other material-containing materials in metal production
US20220226766A1 (en) Systems and methods for removing mercury from emissions
US7641876B2 (en) Reduced liquid discharge in wet flue gas desulfurization
JP6665011B2 (ja) 排ガス処理方法およびシステム
US7666374B2 (en) Method for cleaning exhaust gases produced by a sintering process for ores and/or other metal-containing materials in metal production
US7524470B2 (en) Reduced liquid discharge in wet flue gas desulfurization
US20200368680A1 (en) Method for Treating Exhaust Gases Containing Sulfur Oxides
JPH0462766B2 (ru)
CN101394915B (zh) 处理来自烧结和球团设备的废气的方法
US4756892A (en) Method of separating from flue gases such gases as are agressive and injurious to the environment, and plant to carry the method into effect
CN108495699B (zh) 用于借助于流化床流动反应器使气态或颗粒物质与气体流分离的方法
CZ297164B6 (cs) Zpusob zpracování spalin
NL8001368A (nl) Werkwijze voor het regenereren van droge en fijnkorre- lige residuen uit gasreinigingsstelsels.
JP2695988B2 (ja) 廃ガスの精製法
CN113144877A (zh) 污泥烧结陶瓷陶粒废气半干法脱硫除尘方法
CZ81496A3 (cs) Způsob a zařízení k odlučování škodlivin z plynů
JPS60168519A (ja) 廃ガスまたは廃水をろ過するためのフイルタ装置

Legal Events

Date Code Title Description
PC43 Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions

Effective date: 20101029

PC43 Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions

Effective date: 20160803