RU2269579C1 - Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества - Google Patents
Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества Download PDFInfo
- Publication number
- RU2269579C1 RU2269579C1 RU2004114659/02A RU2004114659A RU2269579C1 RU 2269579 C1 RU2269579 C1 RU 2269579C1 RU 2004114659/02 A RU2004114659/02 A RU 2004114659/02A RU 2004114659 A RU2004114659 A RU 2004114659A RU 2269579 C1 RU2269579 C1 RU 2269579C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- ladle
- slag
- steel
- furnace
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 69
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 69
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 100
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 100
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 49
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 48
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 19
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 8
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 15
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims description 13
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 13
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 6
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 6
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 4
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 10
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 6
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 2
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FGRBYDKOBBBPOI-UHFFFAOYSA-N 10,10-dioxo-2-[4-(N-phenylanilino)phenyl]thioxanthen-9-one Chemical compound O=C1c2ccccc2S(=O)(=O)c2ccc(cc12)-c1ccc(cc1)N(c1ccccc1)c1ccccc1 FGRBYDKOBBBPOI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004534 SiMn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству высокоуглеродистой стали кордового качества. Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества включает выплавку, выпуск металла в стальковш, раскисление его в стальковше, внепечную обработку, продувку металла аргоном и его разливку. Выпуск металла из печи в стальковш осуществляют при содержании углерода в металле не более 0,55%, а раскисление металла в стальковше проводят в несколько этапов: до начала выпуска металла из печи на дно стальковша присаживают науглероживатель, после наполнения ковша металлом 5...10 тонн присаживают шлакообразующие материалы, после наполнения стальковша металлом наполовину осуществляют присадку ферросплавов и осуществляют продувку металла в стальковше аргоном, после чего производят внепечную обработку металла переменной основности. Использование изобретения обеспечивает максимальное удаление серы и углерода. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству в сталеплавильных цехах высокоуглеродистой стали кордового качества, предназначенной для изготовления проволоки бортовой, латунированной, для рукавов высокого давления и стальных канатов.
Известны способы получения высокоуглеродистой стали кордового качества в цехах металлургического производства, включающие в себя выплавку металла в дуговой сталеплавильной печи, раскисление, внепечную обработку на установках "печь-ковш" и циркуляционном вакууматоре "RH" [1], [2], [3].
Недостатки данных способов в том, что технологическая схема производства стали отличается высокой трудоемкостью и большими затратами.
В качестве прототипа принят способ производства стали для металлокорда [4], включающий выплавку, присадку окатышей и нагрев металла до 1650...1680°С и выпуск металла из печи в ковш при содержании С≤0,20%. При выпуске металла из печи в стальковш присаживают известь, кварцевый песок в соотношении 1,25:1. Кварцевый песок присаживают с содержанием SiO2 не менее 97%, а известь с содержанием СаО не менее 92% и суммарным количеством 4-5 кг на тонну стали. До начала раскисления ферросилицием присаживают науглероживатель с содержанием углерода не менее 99%. Присадка ферросилиция производится из расчета получения кремния в стали 0,18...0,25%. В процессе выпуска металл перемешивают аргоном через пористую пробку в днище стальковша, затем сливают шлак, после выпуска в течение 10 минут металл перемешивают аргоном, окончательная доводка металла по химическому составу и температуре производится на установке печь-ковш. Затем производят нагрев металла до температуры на 25-35°С выше требуемой по технологии разливки, наводят шлак из смеси извести 2,0 кг/т и кварцевого песка 2,5 кг/т. Внепечную обработку заканчивают продувкой металла аргоном без электронагрева в течение 25-30 мин, после чего стальковш с металлом передают на машину непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), где сечение кристаллизаторов составляет 250×300 мм.
Недостатком известного способа является: использование дорогостоящих материалов, отсутствие десульфурации в ковше на выпуске металла, длинная, негибкая технологическая схема производства стали с большой трудоемкостью и высокими затратами при разливке на сечение 250×300 мм, высокая эрозия футеровки шлакового пояса с/ковша кислым шлаком В=0,8-1,1.
Задача, решаемая изобретением, заключается в усовершенствовании технологии внепечной обработки стали, включающей наведение шлака переменной основности и продувку металла аргоном через две донные фурмы, и получении требуемого состава металла и шлака.
Технический результат, достигаемый при использовании способа, состоит в максимальном удалении серы и кислорода, а также модификации и ассимиляции неметаллических включений в стали и получении стали кордового качества с плотностью неметаллических включений не более 1000 вкл/см2 и размером не более 9 мкм, содержанием азота и кислорода ≤50 ppm при разливке на малом сечении заготовки 125×125 мм.
Решение поставленной задачи обеспечивается тем, что способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества включает выплавку, нагрев металла, выпуск металла в стальковш, раскисление металла в стальковше, присадку материалов, внепечную обработку, доводку металла по химическому составу, наводку шлака, продувку металла аргоном и его разливку. По изобретению выпуск металла из печи в стальковш осуществляют при содержании углерода в металле не более 0,55%. Раскисление металла в стальковше при выпуске из печи проводят в несколько этапов: сначала, до начала выпуска металла из печи, на дно стальковша присаживают науглероживатель. После наполнения ковша металлом 5...10 т присаживают шлакообразующие материалы. После наполнения стальковша металлом наполовину, осуществляют присадку ферросплавов в расчете на среднее заданное значение элементов в марке стали и, не скачивая шлак, осуществляют продувку металла в стальковше аргоном. Затем производят внепечную обработку металла на установке печь-ковш шлаками переменной основности, причем 70...80% времени металл выдерживают под белым высокоосновным шлаком, а 20...30% времени под покровным низкоосновным шлаком и осуществляют продувку металла аргоном через донные фурмы.
Выпуск расплава из печи осуществляется при температуре 1600...1660°С и содержании углерода 0,21...0,55% и серы 0,015%, при этом содержание цветных примесей (Cr, Ni, Cu) и азота составляет соответственно 0,04% и 0,004%.
Продувку металла в стальковше осуществляют в течение 5...8 минут без скачивания шлака, поддерживаемого в жидкоподвижном состоянии.
Наводку высокоосновного шлака на печь в ковше осуществляют в соотношении СаО/CaF2 3:1, с кратностью шлак/металл 1,1...1,4/100, а раскисление шлака коксовой смесью с расходом 1,5...2,5 кг/т для получения основности
В=2,8...5,0.
Наводку низкоосновного шлака осуществляют присадкой флюса - кварцевого песка (SiO2≥98%) с расходом 0,7...2,3 кг/т, согласно выражению 2,8...5,0≤В≥1,5...2,3+10...20 мин.,
где В - основность шлака;
10...20 мин - время обработки металла под покровным шлаком.
Продувку аргоном через донные фурмы в стальковше производят в течение 10...20 минут без оголения зеркала металла в районе продувочных пятен с расходом 30...125 литров в минуту.
Перед разливкой стали на участке стальковш-промковш осуществляют защиту струи металла с помощью погружной огнеупорной трубы с подачей в полость трубы аргона.
Разливку стали на машине непрерывного литья заготовок производят на сечении кристаллизатора 125×125 мм.
Способ позволяет получать плотность и размер неметаллических включений, не превышающих 1000 вкл/см2 и 9 мкм, соответственно.
Отличие заявленного решения от прототипа в том, что выпуск металла из печи в стальковш осуществляют при содержании углерода в металле не более 0,55%. Раскисление металла в стальковше при выпуске из печи проводят в несколько этапов: сначала, до начала выпуска металла из печи, на дно стальковша присаживают науглероживатель. После наполнения ковша металлом 5...10 тонн присаживают шлакообразующие материалы. После наполнения стальковша металлом наполовину, осуществляют присадку ферросплавов в расчете на среднее заданное значение элементов в марке стали и, не скачивая шлак, осуществляют продувку металла в стальковше аргоном. Затем производят внепечную обработку металла на установке печь-ковш шлаками переменной основности, причем 70...80% времени металл выдерживают под белым высокоосновным шлаком, а 20...30% времени под покровным низкоосновным шлаком и осуществляют продувку металла аргоном через донные фурмы.
Выпуск расплава из печи осуществляется при температуре 1600...1660°С и содержании углерода 0,21...0,55% и серы 0,015%, при этом содержание цветных примесей (Cr, Ni, Cu) и азота составляет соответственно 0,04% и 0,004%.
Продувку металла в стальковше осуществляют в течение 5...8 минут без скачивания шлака, поддерживаемого в жидкоподвижном состоянии.
Наводку высокоосновного шлака на печь в ковше осуществляют в соотношении СаО/CaF2 3:1 с суммарным количеством 6-7 кг/т и с кратностью шлак/металл 1,1...1,4/100, а раскисление шлака коксовой смесью с расходом 1,5...2,5 кг/т для получения основности
В=2,8...5,0.
Наводку низкоосновного шлака осуществляют присадкой флюса - кварцевого песка (SiO2≥98%) с расходом 0,7...2,3 кг/т, согласно выражению 2,8...5,0≤В≥1,5...2,3+10...20 мин,
где В - основность шлака;
10...20 мин - время обработки металла под покровным шлаком.
Продувку аргоном через донные фурмы в стальковше производят в течение 10...20 минут без оголения зеркала металла в районе продувочных пятен с расходом 30...125 литров в минуту.
Перед разливкой стали на участке стальковш-промковш осуществляют защиту струи металла с помощью погружной огнеупорной трубы с подачей в полость трубы аргона.
Разливку стали на машине непрерывного литья заготовок производят на сечении кристаллизатора 125×125 мм.
Способ позволяет получать плотность и размер неметаллических включений, не превышающих 1000 вкл/см2 и 9 мкм, соответственно.
Изобретение поясняется таблицами, 1, 2 и 3 и чертежом, на котором показана тройная диаграмма состава неметаллических включений.
В таблице 1 представлены технологические параметры внепечной обработки и полученные результаты опытных плавок.
Разливку опытных плавок осуществляли на 6-ти ручьевой машине непрерывного литья заготовок радиального типа с радиусом 5.0 м. Скорость вытягивания заготовок регулировали уровнем металла в промежуточном ковше и поддерживалась в пределах 2.1-2.4 м/мин. В таблице 2 приведены технологические параметры разливки стали.
Результаты металлографического анализа и состав оксидных включений катанки ⌀5,5 мм по конкретному выполнению с опытных образцов и сравнительных (результаты 2002 г.) - по штатной технологии с вакуумной обработкой стали представлены в таблице 3 и диаграмме на чертеже.
Из таблицы 3 и чертежа металлографические исследования показывают, что плотность и размер неметаллических включений находится на одном уровне с кордовой сталью и соответственно не превышают 1000 вкл/см2 и 9 мкм.
Пример конкретной реализации способа:
Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества опробован на Республиканском унитарном предприятии "Белорусский металлургический завод".
Выплавка высокоуглеродистой стали кордового качества с плотностью по неметаллическим включениям не более 1000 вкл./см2 без вакуумной дегазации и разливкой на малом сечении 125×125 мм производилась в соответствии с временным технологическим регламентом в дуговой сталеплавильной печи (ДСП). Нагрев металла в печи производился при температуре 1600...1660°С. Выпуск расплавленного металла из ДСП в стальковш производился при содержании углерода 0.21...0.55% и серы ...0.015%, при этом цветные примеси (Cr, Ni, Cu) и азот составили соответственно 0.04% и 0.004%. Перед выпуском металла в стальковш на его дно присаживали 150...260 кг науглероживателя с содержанием углерода от 96% и более, при открытии плавки и наполнении стальковша 5...10 т металлом присаживали 500-600 кг извести (СаО) и 170-200 кг плавикового шпата (CaF2), а после наполнения 50 тонн 100-тонного стальковша металлом присаживали ферросплавы - ферросилиций (FeSi) и силикомарганец (ферромарганец) SiMn(FeMn) на средне заданное значение состава элементов в металле. Одновременно, не скачивая шлак, производили продувку металла в стальковше аргоном с расходом 68-110 л/мин в течение 8-10 мин. Затем стальковш передается на установку печь-ковш.
В связи с тем, что предлагаемая технология не предусматривала обработку металла под вакуумом, в целом, внепечное рафинирование в стальковше на установке печь-ковш определяли временем разливки одной плавки и оно составило от 52 до 64 минут.
Основная задача на установке печь-ковш сводилась к получению требуемого состава металла и шлака, максимальному удалению серы и кислорода, а также модификации и ассимиляции неметаллических включений из стали.
Так, шлакообразующие материалы присаживали в соотношении CaO/CaF2, равном 3:1, с получением кратности шлак-металл, равной 1.1...1.4/100. Семьдесят процентов времени обработки металла на печь-ковше проводили под белым высокоосновным шлаком с основностью 2.8...5.0. Для проведения диффузионного раскисления металла присаживали раскисляющую коксовую смесь с удельным расходом 1.5...2.2 кг/т и за 10...18 минут до передачи плавки в стальковше на машину непрерывной разливки заготовок (МНЛЗ) присаживали флюс (SiO2≥98%) для получения покровного низкоосновного шлака с основностью В=1,5-2,3, с удельным расходом от 0.7...2.3 кг/т, (тридцать процентов времени), металл продували аргоном через две донные фурмы, с интенсивностью от 30 до 125 л/мин, при этом оголение зеркалом металла в районе продувочных пятен не допускалось. Интервал температуры металла в стальковше превышал температуру ликвидус на 50-90°С. Технологические параметры внепечной обработки опытных плавок приведены в таблице 1.
С печь-ковша стальковш передавали на участок разливки, где осуществлялась защита струи металла на участке стальковш-промковш при помощи погружной огнеупорной трубы с подачей в полость аргона с расходом от 20 до 40 л/мин.
Разливку опытных плавок осуществляли на 6-ти ручьевой машине непрерывной литой заготовки радиального типа с радиусом 5.0 м на сечении кристаллизатора 125×125 мм. Скорость вытягивания заготовок регулировалась уровнем металла в промежуточном ковше и поддерживалась в пределах 2.1...2.4 м/мин. Технологические параметры разливки приведены в таблице 2.
Результаты металлографического анализа и состав оксидных включений катанки ⌀5,5 мм по конкретному выполнению с опытных образцов и сравнительных по штатной технологии с вакуумной обработкой стали представлены в таблице 3 и на диаграмме на чертежа.
Преимуществом технического решения является:
1. Чистое - углеродное раскисление на выпуске в период до наполнения ковша металлом на 1/2 объема.
2. Проведение десульфурации в начальный момент выпуска металла в стальковше и на протяжении внепечной обработки стали.
3. Высокая сорбционная и ассимилирующая способность шлака к неметаллическим включениям и поддержание его в жидкоподвижном состоянии при низких значениях температуры металла в стальковше (1525...1550°С) на установке печь-ковш.
4. Отсутствие эрозии рабочей футеровки шлакового пояса в стальковше при обработке металла на установке печь-ковш.
Источники информации:
1. BY 3462 С1, 30.09.2000 г.
2. BY 4286 С1, 30.03.2002 г.
3. BY 4756 С1, 30.12.2002 г.
4. BY 2652 С1, 30.03.1999 г. (прототип).
| Таблица 1 | ||||||||||||||||||||
| № плавки | Время обработки, мин | Удельный расход материалов, кг/т год | Основность шлака | Содержание | Объемная доля, ррм. | N % | Интенсивность продувки аргоном, л/мин | |||||||||||||
| Общее | Под током | СаО | CaF | Раскисл. смесь | белый | Низкоосновный | FeO+MnO | [Н] | а[O] | |||||||||||
| 32595 | 52 | 21 | 8,7 | 1,5 | 1,8 | 2,8 | 1,6 | 0,3 | 2,4 | 16 | 0.004 | 122 | ||||||||
| 32365 | 64 | 28 | 10,3 | 2,5 | 1,5 | 4,0 | 1,8 | 0,5 | 1,5 | 14 | 0.004 | 114 | ||||||||
| Таблица 2 | ||||||||||||||||||||
| № Плавки | Марка стали | Tc/к°С | Т металла в п/к, °С | Расход воды в зоне водяного охлаждения, л/мин | Т, °С ликвидуса | скорость, м/мин | ||||||||||||||
| А | В | С | ||||||||||||||||||
| 32365 | 70К | 1560 | 1524 | 1523 | 1521 | 65 | 95 | 0 | 1467 | 1,8-2,3 | ||||||||||
| 32595 | 70К | 1555 | 1527 | 1515 | 1509 | 60 | 90 | 0 | 1467 | 1,9-2,4 | ||||||||||
| Таблица 3 | |||||||||||
| № плавки | Кол-во образцов | Кол-во полей | Кол-во включений | Плотность включений, вкл/см2 | Процент размера включений, мкн | Хим. состав, % | |||||
| 1-2 | 3-4 | 5-8 | ≥9 | А | В | С | |||||
| Без вакуумирования стали (опытные плавки) | |||||||||||
| 32365 | 5 | 437 | 50 |
|
74 | 24 | 2 | - | 36 | 48 | 16 |
| 32595 | 5 | 250 | 66 |
|
91 | 6 | 3 | - | 12 | 86 | 2 |
| Начало и конец плавки | 3 | 210 | 34 |
|
97 | 3 | - | - | - | 91 | 9 |
| Корд с обработкой под вакуумом | |||||||||||
| Среднее значение за период 8 месяцев 2002 г. - 240 плавок |
|
92 | 9 | 1 | - | 16 | 82 | 2 | |||
| Требования ЗТУ РУП "БМЗ" | ≤1000 | - | - | - | не более 9 мкм | - | - | 20 вкл/см2 | |||
Claims (9)
1. Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества, включающий выплавку, нагрев металла, выпуск металла в стальковш, раскисление металла в стальковше, присадку материалов, внепечную обработку, доводку металла по химическому составу, наводку шлака, продувку металла аргоном и его разливку, отличающийся тем, что выпуск металла из печи в стальковш осуществляют при содержании углерода в металле не более 0,55%, а раскисление металла в стальковше при выпуске из печи проводят в несколько этапов: до начала выпуска металла из печи на дно стальковша присаживают науглероживатель, после наполнения ковша металлом 5-10 т присаживают шлакообразующие материалы, после наполнения стальковша металлом наполовину осуществляют присадку ферросплавов в расчете на среднее заданное значение элементов в марке стали и, не скачивая шлак, осуществляют продувку металла в стальковше аргоном, после чего производят внепечную обработку металла на установке печь-ковш шлаками переменной основности, причем 70-80% времени металл выдерживают под белым высокоосновным шлаком, а 20-30% времени - под покровным низкоосновным шлаком и осуществляют продувку металла аргоном через донные фурмы.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что выпуск расплава из печи осуществляют при температуре 1600-1660°С и содержании углерода 0,21-0,55% и серы 0,015%, при этом содержание цветных примесей: Cr, Mi, Cu и азота составляет соответственно 0,04% и 0,004%.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что продувку металла в стальковше осуществляют в течение 5-8 мин без скачивания шлака, поддерживаемого в жидкоподвижном состоянии.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что наводку высокоосновного шлака осуществляют в соотношении СаО:CaF3 3:1, с кратностью шлак:металл 1,1-1,4:100, а раскисление шлака коксовой смесью с расходом 1,5-2,5 кг/т для получения основности В=2,8-5,0.
5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что наводку покровного низкоосновного шлака осуществляют присадкой флюса - кварцевого песка SiO2≥98% с расходом 0,7-2,3 кг/т, согласно выражению 2,8-5,0≤В≤1,5-2,3+10-20 мин,
где В - основность шлака;
10-20 мин - время обработки металла под покровным шлаком.
6. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что продувку аргоном через донные фурмы в стальковше производят в течение 10-20 мин без оголения зеркала металла в районе продувочных пятен с расходом 30-125 л в минуту.
7. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что перед разливкой стали на участке стальковш - промковш осуществляют защиту струи металла с помощью погружной огнеупорной трубы с подачей в полость трубы аргона.
8. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что разливку стали на машине непрерывного литья заготовок производят на сечении кристаллизатора 125×125 мм.
9. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что получают сталь с плотностью и размером неметаллических включений, не превышающих 1000 вкл/см2 и 9 мкм соответственно.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BYA20031002 | 2003-11-04 | ||
| BY20031002 | 2003-11-04 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2004114659A RU2004114659A (ru) | 2005-10-27 |
| RU2269579C1 true RU2269579C1 (ru) | 2006-02-10 |
Family
ID=35863946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004114659/02A RU2269579C1 (ru) | 2003-11-04 | 2004-05-13 | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2269579C1 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2369643C1 (ru) * | 2009-01-11 | 2009-10-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Исследовательско-Технологический Центр "Аусферр" | Способ получения сорбитизированной катанки ответственного назначения |
| RU2377316C1 (ru) * | 2009-05-04 | 2009-12-27 | Закрытое акционерное общество "Патентные услуги" | Способ производства сорбитизированной катанки из высокоуглеродистой стали |
| RU2378391C1 (ru) * | 2008-05-15 | 2010-01-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества |
| RU2389802C2 (ru) * | 2008-07-22 | 2010-05-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения высокоуглеродистой катанки |
| RU2460807C1 (ru) * | 2011-06-17 | 2012-09-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1285014A1 (ru) * | 1984-08-13 | 1987-01-23 | Криворожский Металлургический Комбинат Им.В.И.Ленина | Способ получени стали дл металлокорда |
| RU2096491C1 (ru) * | 1995-01-05 | 1997-11-20 | Государственный Обуховский завод | Способ производства стали |
| RU2145639C1 (ru) * | 1998-08-20 | 2000-02-20 | Белорусский Металлургический Завод | Способ внепечной обработки высокоуглеродистой стали |
| RU2212451C1 (ru) * | 2002-08-21 | 2003-09-20 | ООО "Сорби стил" | Способ получения стали для металлокорда |
-
2004
- 2004-05-13 RU RU2004114659/02A patent/RU2269579C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1285014A1 (ru) * | 1984-08-13 | 1987-01-23 | Криворожский Металлургический Комбинат Им.В.И.Ленина | Способ получени стали дл металлокорда |
| RU2096491C1 (ru) * | 1995-01-05 | 1997-11-20 | Государственный Обуховский завод | Способ производства стали |
| RU2145639C1 (ru) * | 1998-08-20 | 2000-02-20 | Белорусский Металлургический Завод | Способ внепечной обработки высокоуглеродистой стали |
| RU2212451C1 (ru) * | 2002-08-21 | 2003-09-20 | ООО "Сорби стил" | Способ получения стали для металлокорда |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2378391C1 (ru) * | 2008-05-15 | 2010-01-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества |
| RU2389802C2 (ru) * | 2008-07-22 | 2010-05-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения высокоуглеродистой катанки |
| RU2369643C1 (ru) * | 2009-01-11 | 2009-10-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Исследовательско-Технологический Центр "Аусферр" | Способ получения сорбитизированной катанки ответственного назначения |
| RU2377316C1 (ru) * | 2009-05-04 | 2009-12-27 | Закрытое акционерное общество "Патентные услуги" | Способ производства сорбитизированной катанки из высокоуглеродистой стали |
| RU2460807C1 (ru) * | 2011-06-17 | 2012-09-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2004114659A (ru) | 2005-10-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104498661A (zh) | 一种高碳钢氧含量的控制方法 | |
| RU2269579C1 (ru) | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества | |
| RU2233339C1 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2095429C1 (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
| RU2166550C2 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2394918C2 (ru) | Способ выплавки и вакуумирования рельсовой стали | |
| RU2138563C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
| RU2133279C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2312902C1 (ru) | Способ рафинирования рельсовой стали в печи-ковше | |
| RU2265064C2 (ru) | Способ производства стали для металлокорда | |
| RU2465337C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
| RU2201458C1 (ru) | Способ модифицирования стали | |
| RU2212451C1 (ru) | Способ получения стали для металлокорда | |
| RU2816888C1 (ru) | Способ производства стали с регламентированным пределом по содержанию серы | |
| RU2460807C1 (ru) | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения | |
| RU2285050C1 (ru) | Способ и технологическая линия получения стали | |
| RU2243268C1 (ru) | Способ выплавки ниобийсодержащей стали | |
| RU2270257C2 (ru) | Способ получения стали для металлокорда, высококачественных пружин и канатов | |
| RU2378391C1 (ru) | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества | |
| SU855006A1 (ru) | Способ получени стали | |
| RU2205880C1 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2171297C2 (ru) | Способ внепечной обработки стали | |
| RU2398889C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2425154C1 (ru) | Способ рафинирования рельсовой стали в печь-ковше | |
| RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130514 |