RU2243275C1 - Способ получения медного штейна - Google Patents
Способ получения медного штейнаInfo
- Publication number
- RU2243275C1 RU2243275C1 RU2003137348/02A RU2003137348A RU2243275C1 RU 2243275 C1 RU2243275 C1 RU 2243275C1 RU 2003137348/02 A RU2003137348/02 A RU 2003137348/02A RU 2003137348 A RU2003137348 A RU 2003137348A RU 2243275 C1 RU2243275 C1 RU 2243275C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- anthracite
- coke
- fuel
- copper
- matte
- Prior art date
Links
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 38
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 38
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 37
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 9
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 46
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 45
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 claims abstract description 44
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 42
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 16
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 7
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000012958 reprocessing Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 16
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 11
- 230000008569 process Effects 0.000 description 11
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 8
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 6
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 6
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 5
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 4
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 3
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N Ferrous sulfide Chemical class [Fe]=S MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 1
- BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N copper monosulfide Chemical class [Cu]=S BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- WWNBZGLDODTKEM-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenenickel Chemical class [Ni]=S WWNBZGLDODTKEM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N zinc;sulfide Chemical class [S-2].[Zn+2] DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу переработки в шахтных печах сульфидных медных руд, концентратов и иных медьсодержащих материалов с целью получения медного штейна. Способ получения медного штейна включает загрузку в шахтную печь шихты, содержащей исходное медьсодержащее сырье и топливо, в состав которого входит кокс, и последующую окислительную плавку шихты, причем в состав топлива дополнительно вводят антрацит, компоненты топлива берут при следующем соотношении кокс/антрацит, мас.%: (50-95):(50-5) соответственно, зольность антрацита составляет не более 15%, термостойкость - не менее 70% и крупность антрацита составляет не менее 20 мм, обеспечивается сохранение качества медного штейна при одновременном удешевлении способа получения медного штейна и расширение сырьевой базы топлив. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к способу переработки в шахтных печах сульфидных медных руд, концентратов и иных медьсодержащих материалов с целью получения медного штейна.
Получение медного штейна происходит в процессе переработки сульфидного медьсодержащего сырья, как правило, в процессе его окислительной шахтной плавки (В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, А.И.Тихонов "Металлургия меди, никеля и кобальта", - М.: Металлургия, 1966 г., т. I, стр.146-147). При этом в качестве топлива используется кокс, расход которого составляет 10% и более от веса шихты. Сульфиды при этом виде плавки подвергаются окислительному действию кислорода дутья в твердом или расплавленном состоянии.
Распространенным процессом шахтной плавки (В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, А.И.Тихонов "Металлургия меди, никеля и кобальта". - М.: Металлургия, 1966 г., т. I, стр.45-47, 168-169) является полупиритная плавка медных руд и агломерированных концентратов. Этот процесс не предъявляет жестких требований к составу проплавляемых материалов и его можно осуществлять с получением шлаков разнообразного состава. Кроме руды и агломерата в плавку может поступать клинкер, бедный штейн, оборотные шлаки и т.п. Окислительная атмосфера шахтной печи осуществляется за счет избыточного (до 100%), подаваемого через фурмы, воздушного дутья и распространяется не только на фурменную зону, но и на весь объем шахтной печи, в том числе на верхние горизонты. При этом окислению подвергаются как жидкие, так твердые сульфиды. В фокусе печи происходит горение (окисление) углерода кокса за счет кислорода дутья и одновременное окисление сернистого железа
Ств+O2=СO2↑
2FeS2+3O2+2SiO2=2FeO× SiO2+2SO2
В окислительной атмосфере подготовительной зоны шахтной печи происходит преимущественное окисление сульфидов железа по реакции
3FeS2+8O2=Fе3O4+6SO2↑
По физико-химическим условиям плавки магнетит не полностью разлагается, часть его переходит в продукт плавки - шлак. Сульфиды меди, пройдя ряд превращений, переходят в штейн в виде полусернистой меди. Простые и комплексные сульфиды никеля переходят в штейн. Сульфиды цинка окисляются незначительно и остаются нерасплавленным веществом, частично растворенным в расплавах штейна и шлака и частично выпадающим в виде настылей в наружном и внутреннем горнах шахтной печи. Сульфиды свинца частично окисляются, в значительных количествах улетучиваются в виде окиси и сульфида и извлекаются при помощи фильтров.
Образующийся штейн содержит 15-50% меди, а содержание меди в шлаке не превышает 0,4%.
Диоксид углерода (СО2 при температуре выше 800° С может вступать в реакцию с углеродом кокса с образованием оксида углерода (СО)
СO2+Ств=2СО,
но в окислительной атмосфере подготовительной и фурменной зон шахтной печи (содержащих большой избыток кислорода) оксид мгновенно догорает до СО2
2СО+O2=2СO2.
Для устойчивой работы шахтных печей при ведении окислительной плавки необходимо, чтобы часть топлива - металлургического кокса сгорала в зоне фурм шахтных печей. Поэтому требуется очень высококачественный кусковый кокс с низкой реакционной способностью, чтобы в условиях 100% избытка воздушного дутья часть кокса опускалась и сгорала в области фурм шахтных печей. Процесс горения топлива в окислительной плавке по сравнению с восстановительной плавкой более усложнен, т.к. зона горения топлива очень растянута по высоте и может "заканчиваться" в верхних горизонтах шахтных печей при температуре 500-650° С. Таким образом, зона горения распространяется почти на весь объем шахтной печи от области фурм, где наблюдаются максимальная скорость горения топлива и максимальная температура материалов до зон с температурой материалов 500-650° С и низкой (затухающей) скоростью горения.
Вышеуказанный способ окислительной плавки характеризуется значительным (12-18% от суммы твердых минеральных компонентов плавки) расходом дорогостоящего кускового металлургического кокса. Колебания в расходе кокса обусловлены, главным образом, различным содержание серы в потребляемом сырье - чем выше содержание серы, тем ниже расход кокса.
Известен также способ шахтной плавки с применением нагретого воздушного дутья (1. В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, А.И.Тихонов "Металлургия меди, никеля и кобальта". - М.: Металлургия, 1966 г., т. II, стр.56-59; 2. Набойченко С.С., Смирнов В.И. и др. "Металлургия меди, никеля, кобальта". Изд. 2, ч. II, 1977, стр.140-144).
В этом случае реально удается понизить расход металлургического кокса на 15-25% от количества кокса, потребляемого при холодном дутье.
Известен способ шахтной плавки с применением воздушного дутья, обогащенного кислородом (В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, А.И.Тихонов "Металлургия меди, никеля и кобальта", М.: Металлургия, 1966 г., т. II, стр.59-60). По эффективности этот способ близок к способу с нагревом дутья.
Все вышеперечисленные способы плавки относятся к окислительным и выбор того или иного способа определяется, главным образом, наличием соответствующих технических возможностей.
За прототип выбран способ получения медного штейна при окислительной плавке шихты, включающей медьсодержащее сырье и топливо - кокс (В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, А.И.Тихонов "Металлургия меди, никеля и кобальта". - М.: Металлургия, 1966 г., т. I, стр.45-47, 168-169).
Недостатком прототипа, а также иных известных способов получения медного штейна является то, что они не позволяют существенно снизить расход дорогостоящего кускового металлургического кокса, не позволяют расширить сырьевую базу топлива.
Сократить расход кокса и расширить сырьевую базу топлив при применении известных способов не представляется возможным.
Задачей предлагаемого изобретения, касающегося способа получения медного штейна, является устранение указанного недостатка путем замены части кокса более дешевым и доступным топливом - антрацитом.
Достигаемый технический результат - сохранение качества выходного продукта - медного штейна при одновременном удешевлении способа получения медного штейна; расширение сырьевой базы топлив.
Поставленная задача и технический результат достигаются за счет того, что в способе получения медного штейна, включающем загрузку в шахтную печь шихты, содержащей исходное медьсодержащее сырье и топливо, в состав которого входит кокс, последующую окислительную плавку шихты, в состав топлива дополнительно вводят антрацит, при этом компоненты топлива взяты при следующем соотношении кокс/антрацит, мас.%: (50-95):(50-5) соответственно; зольность антрацита составляет не более 15%, термостойкость - не менее 70%, крупность антрацита составляет не менее 20 мм.
Поставленная задача решается также за счет того, что используют антрацит крупностью преимущественно 25-120 мм.
Поставленная задача решается также за счет того, что содержание в антраците кусков крупностью 25-120 мм составляет не менее 80%, а содержание кусков менее 25 мм не более 10%.
Поставленная задача решается также за счет того, что загрузку кокса и антрацита в шахтную печь осуществляют последовательно (послойно) или одновременно в виде смеси. Способ загрузки зависит от наличия технических средств.
Проведенные авторами изобретения опытно-промышленные окислительные плавки с заменой части металлургического кокса антрацитом показали возможность осуществления технологии по предлагаемому с заменой до 50% металлургического кокса антрацитом.
При замене более 50% кокса антрацитом может снизиться равномерность газопроницаемости шихты, что отрицательно отразится на устойчивости технологического процесса. Заменить кокса антрацитом более чем на 50% возможно только после очень хорошей подготовки минеральной части сырья путем окускования.
Замена менее 5% кокса антрацитом нецелесообразна также вследствие снижения эффективности и повышения удельных затрат на организацию производства.
Антрациты - природное сырье, не требующее специальной технологической обработки (коксования) для того, чтобы быть пригодным к использованию их в качестве топлива. Возможность замены части кокса антрацитами приведет к значительному удешевлению процесса получения медного штейна за счет сокращения объемов использования дорогостоящего компонента топлива - кокса.
Замена части кокса антрацитами не приведет к ухудшению технологического режима плавки, т.к. низшая теплота сгорания антрацитов находится, как правило, в пределах от 6500 до 7400 ккал/кг, а металлургического кокса - 6300-6700 ккал/кг. Высшая теплота сгорания антрацитов выше, чем кокса, поэтому замена части кокса на антрацит не будет влиять на тепловой режим процесса. Таким образом, при замене части кокса антрацитами обеспечивается тепловой режим не худший, чем при использовании в качестве топлива только кокса.
Ограничение термостойкости антрацита не менее 70% обусловлено необходимостью сохранения топлива в кусковом виде и газопроницаемости шихты. При опускании кусков антрацита с термостойкостью менее 70% от уровня загрузки в зону высоких температур некоторая часть кусков может разрушиться с образованием мелких (менее 25 мм) кусков, что может привести к снижению газопроницаемости, изменению теплового и окислительного режима по объему печи и другим технологическим нарушениям. Поэтому, чем выше термостойкость топлива, тем выше устойчивость технологического процесса.
Обеспечение однородности гранулометрического состава топлива необходимо для сохранения его хорошей газопроницаемости. Следовательно, гранулометрический состав антрацита должен приближаться к гранулометрическому составу кокса. Поэтому крупность кусков антрацита исходя из вышеуказанных причин и условий работы сортировочных комплексов должна быть не менее 20 мм, преимущественно 25-120 мм, а также 50-120 мм. Содержание кусков 25-120 мм, а также 50-120 мм в сортовом антраците должно быть не менее 80%, а содержание кусков крупностью менее 25 мм не более 10%. Снижение нижней границы крупности кусков антрацита сопровождается увеличением их поверхности, интенсификацией горения в более высоких горизонтах печи, снижением доли топлива, опускающегося в зону фурм, а также приводит к снижению газопроницаемости. Это может сопровождаться нарушением хода печи и увеличением расхода топлива.
Увеличение верхней границы крупности кусков топлива (антрацита) и доли крупных может привести к снижению равномерности распределения топлива и, следовательно, к снижению равномерности обогрева печи. Одновременно увеличение эквивалентного диаметра кусков топлива (антрацита) в указанных пределах, например при использовании кусков крупностью 50-120 мм, будет сопровождаться снижением внешней поверхности топлива (антрацита) и интенсивности его горения в верхних горизонтах печи, увеличением доли топлива, сгорающего в области фурм.
Ограничение зольности Ad антрацита не более 15 мас.% обусловлено снижением эффективности работы шахтных печей за счет увеличения в шихте балластной части - золы. Поэтому предпочтительно использовать антрацит с зольностью 10% и менее.
Совокупность признаков, характеризующих заявляемый способ, неизвестна из уровня техники, следовательно, заявляемый способ соответствует критерию патентоспособности "новизна".
Из уровня техники не известны отличительные признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, не известно также влияние отличительных признаков изобретения на достижение заявляемого технического результата и решение поставленной задачи, следовательно, заявляемый способ соответствует критерию патентоспособности "изобретательский уровень".
Предлагаемый способ был проверен в полупиритной (окислительной) шахтной плавке сульфидных медных руд, концентратов и медьсодержащих материалов на промышленной шахтной печи, имеющей следующие характеристики:
длина печи, мм - 11400;
высота (от фундамента до колошника), мм - 6000;
площадь сечения в плоскости фурм, м2 - 15,5;
количество фурм, шт. - 73;
способ загрузки компонентов шихты в шахтную печь - механизированный, односторонний, при помощи вагонеток через окна, закрываемые заслонками;
расход воздушного дутья, тыс. н.м3/час - 20-40;
расход кислорода на обогащение дутья, тыс. н.м3 - до 2;
расход топлива, кГ/т твердой шихты - 90-130;
объем переднего горна, м3 - 90.
Продукты плавки из шахтной печи с температурой 1200-1300° С равномерно выпускаются в передний горн и механически разделяются (по плотности) путем отстаивания на шлак и штейн. Шлак выпускается постоянно самотеком по чугунному желобу на струю воды с образованием мелкого (до 6 мм) гранулята. Штейн выпускается через сифон периодически по мере накопления.
Проверка проводилась путем осуществления способа на одной из печей и одновременного осуществления на двух других печах технологии по прототипу. При этом минеральная составляющая оставалась одинаковой для сравниваемых способов плавки.
Применялся следующий порядок (очередность) загрузки компонентов (см. табл.1).
По предлагаемому способу и прототипу применялся по возможности близкий суммарный расход топлива.
Смесь медьсодержащих материалов приготовляется на складе и используется одновременно для технологии по прототипу и по предлагаемому способу.
Качество кокса в период проведения испытаний, %:
Аd=11,2; Vd=0,66; Sd=0,5.
Использовался металлургический кокс крупнее 40 мм.
Теплотворная способность, ккал/кГ:
высшая - 8185;
низшая - 6790.
Качество антрацита, использованного в вариантах 1,2 и 4,%:
Аd=3,5; Vd=2,5; Sd=0,22.
Термостойкость (ГОСТ 7714-75),% - 90.
Теплота сгорания, ккал/кГ:
высшая - 8200;
низшая - 7220.
Крупность, мм - 25-120.
Качество антрацита в варианте 3,%:
Аd=8,7; Vd=4,5; Sd=1,8.
Термостойкость (ГОСТ 7714-75),% - 85.
Теплота сгорания, ккал/кГ:
высшая - 8100;
низшая - 7030.
Крупность, мм - 50-120.
Аd - зольность топлив на сухую массу;
Vd - выход летучих веществ на сухую массу топлив;
Sd - содержание серы в сухой массе топлив.
Осуществлена замена 20,0; 25,0; 28,6; 30,0 и 40,2 кокса антрацитом.
Результаты приведены в таблице 2.
В таблице 2 в графе 3 указан расход топлива. При этом в числителе приведено значение, соответствующее расходу топлива (кГ) на 1 тонну твердой шихты; в знаменателе указано значение, соответствующее процентному расходу топлива от суммарной массы твердой шихты.
В графе 9 таблицы 2 указано сокращение объема использования кокса по предлагаемому способу относительно прототипа (при использовании в качестве топлива одного кокса).
Результаты опытно-промышленных плавок, приведенные в таблице 2, подтверждают, что возможна замена части металлургического кокса на антрацит в заявляемых пропорциях при сохранении качества выходного продукта - штейна.
Таким образом, данные результаты подтверждают заявляемый результат -возможность значительного удешевления процесса получения медного штейна за счет снижения объемов использования дорогостоящего компонента топлива - кокса и замены части его более дешевым и доступным топливом - антрацитом при одновременном сохранении содержания меди в штейне и в шлаке.
Возможность замены части кокса антрацитом позволит расширить сырьевую базу топлив, используемых в окислительных плавках при получении медных штейнов.
Кроме того, принимая во внимание, что антрацит - готовый продукт, не требующий дополнительной подготовки для того, чтобы его можно было использовать в качестве топлива, процесс получения медных штейнов при использовании предлагаемого способа позволяет снизить экологическую нагрузку, связанную с производством кокса (снижаются проблемы, связанные с экологией, которые имеют место при производстве кокса).
Claims (4)
1. Способ получения медного штейна, включающий загрузку в шахтную печь шихты, содержащей исходное медьсодержащее сырье и топливо, в состав которого входит кокс, последующую окислительную плавку шихты, отличающийся тем, что в состав топлива дополнительно вводят антрацит, при этом компоненты топлива взяты при следующем соотношении кокс:антрацит = (50-95):(50-5) мас.%: соответственно, зольность антрацита составляет не более 15%, термостойкость не менее 70%, крупность антрацита составляет не менее 20 мм.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют антрацит крупностью преимущественно 25-120 мм.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание в антраците кусков крупностью 25-120 мм составляет не менее 80%, а содержание кусков менее 25 мм - не более 10%.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что загрузку кокса и антрацита в шахтную печь осуществляют последовательно послойно или одновременно в виде смеси.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003137348/02A RU2243275C1 (ru) | 2003-12-24 | 2003-12-24 | Способ получения медного штейна |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003137348/02A RU2243275C1 (ru) | 2003-12-24 | 2003-12-24 | Способ получения медного штейна |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2243275C1 true RU2243275C1 (ru) | 2004-12-27 |
Family
ID=34388742
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003137348/02A RU2243275C1 (ru) | 2003-12-24 | 2003-12-24 | Способ получения медного штейна |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2243275C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2441080C1 (ru) * | 2010-07-29 | 2012-01-27 | Закрытое акционерное общество "Управляющая компания "НКА-Холдинг" | Способ получения медного штейна |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1406153A (en) * | 1972-05-04 | 1975-09-17 | Mitsubishi Metal Corp | Continuous process for refining sulphide ores |
| US4178174A (en) * | 1977-08-24 | 1979-12-11 | The Anaconda Company | Direct production of copper metal |
| US4300949A (en) * | 1980-03-07 | 1981-11-17 | Ushakov Konstantin I | Method for treating sulfide raw materials |
-
2003
- 2003-12-24 RU RU2003137348/02A patent/RU2243275C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1406153A (en) * | 1972-05-04 | 1975-09-17 | Mitsubishi Metal Corp | Continuous process for refining sulphide ores |
| US4178174A (en) * | 1977-08-24 | 1979-12-11 | The Anaconda Company | Direct production of copper metal |
| US4300949A (en) * | 1980-03-07 | 1981-11-17 | Ushakov Konstantin I | Method for treating sulfide raw materials |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| СМИРНОВ А.А. и др. Металлургия меди, никеля и кобальта. - М.: Металлургия, 1966, т. 1, с.45-47, 168 и 169. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2441080C1 (ru) * | 2010-07-29 | 2012-01-27 | Закрытое акционерное общество "Управляющая компания "НКА-Холдинг" | Способ получения медного штейна |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0184405B1 (en) | Processes and apparatus for the smelting reduction of ores | |
| US3953196A (en) | Process for the direct reduction of metal oxides | |
| US5149363A (en) | Process for smelting or melting ferrous or non-ferrous metal from self-reducing agglomerates or metal | |
| CA1149175A (en) | Recovery of steel from high phosphorous iron ores | |
| US3663207A (en) | Direct process for smelting of lead sulphide concentrates to lead | |
| RU2126455C1 (ru) | Способ получения богатого никелевого штейна | |
| CA2219415A1 (en) | Process for recovering metals from iron oxide bearing masses | |
| SU1225495A3 (ru) | Способ получени ферромарганца | |
| RU2243275C1 (ru) | Способ получения медного штейна | |
| EP0249006A1 (en) | Method for manufacturing chromium-bearing pig iron | |
| US2133571A (en) | Process for the manufacture of steel from low-grade phosphoruscontaining acid iron ores | |
| US3832158A (en) | Process for producing metal from metal oxide pellets in a cupola type vessel | |
| Dmitriev et al. | Making Sinter from Concentrate of Low-Grade Manganese Ore for Use in the Production of Ferrosilicomanganese. | |
| RU2441080C1 (ru) | Способ получения медного штейна | |
| SU1097698A1 (ru) | Способ переработки оловосодержащих материалов | |
| RU2803953C1 (ru) | Способ получения концентрата германия из углеродсодержащего сырья | |
| US527312A (en) | Method of smelting | |
| RU2109215C1 (ru) | Способ переработки отходов | |
| US880799A (en) | Method of reducing ores. | |
| RU2184162C2 (ru) | Способ получения никелевого штейна | |
| JPH07116530B2 (ja) | 硫化亜鉛精鉱の熔融脱硫方法 | |
| US1174729A (en) | Metallizing process. | |
| US1102339A (en) | Process for treatment of minerals and extracting metal. | |
| US708331A (en) | Process of treating fine iron ores for blast-furnaces. | |
| US512531A (en) | Process of treating ores |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20130205 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161225 |