RU2119970C1 - Способ получения феррованадия - Google Patents
Способ получения феррованадия Download PDFInfo
- Publication number
- RU2119970C1 RU2119970C1 RU97110726A RU97110726A RU2119970C1 RU 2119970 C1 RU2119970 C1 RU 2119970C1 RU 97110726 A RU97110726 A RU 97110726A RU 97110726 A RU97110726 A RU 97110726A RU 2119970 C1 RU2119970 C1 RU 2119970C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- finishing
- mixture
- melting
- mixing
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 9
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 9
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 16
- 239000010428 baryte Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052601 baryte Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 11
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 18
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 13
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 11
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 10
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 10
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 10
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 10
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 5
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 16
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 16
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 abstract description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 abstract description 4
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000004575 stone Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 10
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 9
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 7
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 3
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- AYJRCSIUFZENHW-UHFFFAOYSA-L barium carbonate Chemical compound [Ba+2].[O-]C([O-])=O AYJRCSIUFZENHW-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- IWOUKMZUPDVPGQ-UHFFFAOYSA-N barium nitrate Chemical compound [Ba+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O IWOUKMZUPDVPGQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 2
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N Calcium cation Chemical compound [Ca+2] BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000756 V alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001422 barium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052916 barium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 229910001424 calcium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000003238 silicate melt Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, к производству ферросплавов. Сущность способа заключается в том, что феррованадий получают силикоалюминотермическим методом, при котором перемешивание и доводку шлака осуществляют одновременно доводочной смесью, содержащей баритовый концентрат в количестве 6-20 кг/т шлака при температуре 1750-1900oC. Предлагаемый способ позволяет повысить производительность процесса в среднем на 23%, снизить концентрацию фосфора в сплаве в среднем в 2 раза, что существенно повышает его качество и получить нерассыпающийся шлак, пригодный для использования в строительной индустрии в качестве щебня при изготовлении бетонных смесей. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, к производству ферросплавов.
Известны три способа получения феррованадия: углетермический, силикоалюмотермический и алюмотермический.
Углетермический способ не получил широкого распространения в виду высокого содержания (4-6%) углерода в сплаве, который не может использоваться при выплавке большинства марок сталей и сплавов, легированных ванадием [1].
Алюмотермический способ получения феррованадия распространен достаточно широко. Однако, для своего осуществления требует сложной подготовки шихты и чистых в отношении вредных примесей шихтовых материалов. Кроме того, в сплав переходит большое количество алюминия, что требует проведения дополнительной операции рафинирования [1].
Известен силикоалюминотермический способ получения феррованадия, который наиболее близок к предлагаемому по технической сущности [1].
Способ включает заправку печи, загрузку металлоотсева, заливку рафинировочного шлака предыдущей плавки, восстановительный и рафинировочный периоды и выпуск продуктов плавки. Восстановительный период складывается из двух частей, идентичных как по составу шихты, так и по количеству операций и приемам их выполнения. Первая часть восстановительного периода включает загрузку, плавление и восстановление технической пятиокиси ванадия кремнием ферросилиция в присутствии извести, перемешивание расплава сжатым воздухом или вводом в расплав деревянных "баклуш", доводку шлака кремнием ферросилиция и алюминием в присутствии извести и слив бедного по ванадию шлака.
Металл первого восстановительного периода содержит 25-30% ванадия, 20-25% кремния и 0,06-0,08% фосфора. Продолжительность периода около 1,5 ч.
Вторая часть восстановительного периода включает загрузку, плавление и восстановление технической пятиокиси ванадия кремнием ферросилиция в присутствии извести, перемешивание расплава, доводку шлака кремнием ферросилиция и алюминием в присутствии извести и слив бедного по ванадию шлака.
Металл второго восстановительного периода содержит 35-40% ванадия, 9-12% кремния и 0,07-0,09% фосфора. Продолжительность периода около 1 ч.
После слива шлака второго восстановительного периода сплав рафинируют технической пятиокисью ванадия в присутствии извести, после чего производят выпуск шлака и металла.
Металл рафинировачного периода содержит около 50% ванадия, около 2% кремния и 0,09-0,10% фосфора. Продолжительность периода около 1 ч.
Известный способ, основанный на восстановительных реакциях, не обеспечивает получения низких концентраций фосфора в сплаве, что снижает его качество и ограничивает или не позволяет использовать для выплавки высоколегированных ванадием сталей и сплавов.
В то же время, способ характеризуется многооперационностью, в силу чего переход от одной операции к другой и выполнение самих операций требует определенных затрат времени, сопровождается значительными трудозатратами и приводит к снижению производительности процесса.
Кроме того, получающиеся отвальные шлаки восстановительного периода при охлаждении подвергаются силикатному расплаву с образованием мелкодисперсной пыли, содержащей до 0,35% опасного для здоровья и окружающей среды пентоксида ванадия.
Целью изобретения является повышение качества сплава, увеличение производительности процесса и получения нерассыпающегося отвального шлака.
Поставленная цель достигается тем, что в известном способе получения феррованадия силикоалюминотермическим процессом, включающим заправку печи, загрузку металлодобавок, заливку рафинировочного шлака предыдущей плавки, их плавление, загрузку смеси технической пятиокиси ванадия, ферросилиция и флюса, ее плавление и восстановление, перемешивание расплава, доводку шлака доводочной смесью, состоящей из ферросилиция, алюминия и извести, слив отвального шлака, загрузку новой порции смеси, плавление и восстановление, перемешивание расплава, доводку шлака доводочной смесью, слив отвального шлака, рафинирование металла от кремния смесью технической пятиокиси ванадия и флюса и выпуск продуктов плавки, отличающийся тем, что перемешивание и доводка шлака осуществляются одновременно доводочной смесью, содержащей баритовый концентрат в количестве 6-20 кг/т шлака при температуре 1750-1900oC.
Количество баритового концентрата и последовательность приемов выполнения операций определены на основании экспериментальных данных и обусловлены возможным содержанием бария в материале.
Кроме баритового концентрата, могут использоваться и другие барийсодержащие материалы, например баритовая руда, азотнокислый барий, углекислый барий и другие с содержанием бария 30-80%.
Введение баритового концентрата позволяет совместить операции перемешивания и доводки и тем самым сократить продолжительность плавки, провести дефосфорацию металла и получить после охлаждения нерассыпающийся отвальный шлак, пригодный для использования в строительной индустрии и цементной промышленности.
Наличие баритового концентрата, состоящего в основном из сернокислого бария, в составе доводочной смеси обеспечивает интенсивный и длительный кип ванны в результате разложения
2BaSO4 -> 2BaO + 2SO2 + O2 - 700,4 ккал
и выделения около 0,2 м3/кг газообразных продуктов реакции.
2BaSO4 -> 2BaO + 2SO2 + O2 - 700,4 ккал
и выделения около 0,2 м3/кг газообразных продуктов реакции.
Интенсивное кипение ванны способствует более быстрому растворению материалов доводки и активизации экзотермических восстановительных процессов, в результате чего не происходит снижение температуры ванны, вследствие эндотермических процессов разложения баритового концентрата и обеспечиваются низкие концентрации пентоксида ванадия в шлаке в более короткое время.
В процессе доводки, наряду с ванадием, частично восстанавливается и барий, который взаимодействует с поверхностно-активным в ванадиевых сплавах фосфором
3Ba + 2 P = Ba3P2 ΔH = -118 ккал/моль
образует нерастворимые в сплаве термодинамически прочные фосфиды бария.
3Ba + 2 P = Ba3P2 ΔH
образует нерастворимые в сплаве термодинамически прочные фосфиды бария.
Кипение ванны способствует более полной деформации металла и переходу фосфида бария в шлаковую фазу.
Одновременно, введение баритового концентрата позволяет стабилизировать высокотемпературную γ-форму двухканального силиката отвальных шлаков. Механизм стабилизации состоит в замещении при высоких температурах ионом бария, вследствие большего его размера (1,37 
), ионов кальция (1,06 
) в высокотемпературных модификациях двухкальциевого силиката.
Из опытных данных установлено, что в зависимости от количества введенной добавки минеральный состав отвального шлака может быть представлен минералами группы α-модификации двухкальциевого силиката, а также бредигитом и мервинитом. Бредигит и мервинит являются термодинамически устойчивыми фазами, имеют мелкокристаллическую структуру и их образование предпочтительно.
Пример. Испытание способа проводили в электродуговой печи ДС-6H с магнезитовой футеровкой. В заправленную магнезитовым порошком печь загрузили металлодобавки - металлоотсев, залили рафинировочный шлак и включили ток. После расплавления металлоотсева и прогрева ванны загрузили основную часть шихты, состоящую из технической пятиокиси ванадия, ферросилиция и флюса. Для снижения износа футеровки в качестве флюса использовали известь с добавлением обоженного доломита в количестве, обеспечивающем содержание оксида магния в шлаке 6-12%. С той же целью вместо обоженного доломита можно использовать и другие магнийсодержащие материалы.
После проплавления шихты и восстановления ванадия провели доводку шлака с целью получения в нем низких концентраций пентоксида ванадия доводочной смесью, состоящей из ферросилиция, алюминия, извести и баритового концентрата. Обедненный по ванадию шлак слили и на поверхность расплава загрузили новую порцию шихты и после расплавления и восстановления ванадия провели доводку шлака доводочной смесью, после чего шлак слили.
После слива шлака на поверхность расплава загрузили рафинировочную смесь, состоящую из технической пятиокиси ванадия и флюса (известь и обоженный доломит). По достижении в сплаве кремния, отвечающего требованиям потребителя, производили выпуск плавки. По ходу плавки проводили замеры температуры.
Показатели плавки приведены в таблице.
Как видно из табличных данных по предлагаемому способу, совмещение операций перемешивания и доводки сокращает продолжительность плавки, в результате чего производительность повышается в среднем на 23%, концентрация фосфора в сплаве снижается в среднем в 2 раза, что существенно повышает качество сплава и возможность его более широкого применения. Шлак после остывания не рассыпается. При складировании на шлаковом отвале с целью выяснения устойчивости к распаду в атмосферных условиях признаков рассыпания не обнаружено.
Проведенные испытания показали, что щебень из дробленного шлака отвечает требованиям использования его при изготовлении бетонных смесей. Кроме того, молотый стабилизированный барием отвальный шлак обладает вяжущими свойствами, что указывает на целесообразность его использования в производстве цемента для ядерной энергетики.
Оптимальное количество баритового концентрата, обеспечивающего лучшие показатели, составляет 6-20 кг/т отвального шлака.
Присадка баритового концентрата в количестве менее 6 кг/т не обеспечивает получения нерассыпающегося шлака. Перемешивание расплава недостаточно, что увеличивает продолжительность доводки и ухудшает качество сплава.
Присадка баритового концентрата в количестве более 20 кг/т обеспечивает получение нерассыпающегося стабилизированного шлака, но приводит к образованию вязкого, трудноперемешиваемого шлакового сплава вследствие образования большого количества тугоплавкого двухбариевого силиката. Это приводит к увеличению продолжительности доводки и ухудшению качества сплава.
Оптимальная температура проведения доводки составляет 1750-1900oC.
При температуре ниже 1750oC шлак вязкий, нежидкоподвижный, перемешивание расплава затруднено, ухудшается кинетика процесса, что увеличивает продолжительность доводки и ухудшает качество сплава.
При температуре выше 1900oC вследствие ухудшения термодинамических условий замедляется развитие экзотермических восстановительных реакций, что требует принятия определенных мер по снижению температуры расплава. Это приводит к увеличению продолжительности доводки и плавки в целом.
Эффект от использования предлагаемого изобретения складывается за счет повышения качества и реализации феррованадия по более высокой цене, увеличения производительности процесса и связанной с этим экономии энергоресурсов и материалов, а также реализации дробленного шлака как товарного продукта и снижения затрат на охрану окружающей среды.
Источники информации
1. М.А.Рысс. Производство ферросплавов. - М.: 1985, с. 300-303.
1. М.А.Рысс. Производство ферросплавов. - М.: 1985, с. 300-303.
Claims (1)
- Способ получения феррованадия силикоалюминотермическим методом, включающий заправку печи, загрузку металлодобавок, заливку рафинировочного шлака предыдущей плавки, их плавление, загрузку смеси технической пятиокиси ванадия, ферросилиция и флюса, ее плавление и восстановление, перемешивание расплава, доводку шлака доводочной смесью, состоящей из ферросилиция, алюминия и извести, слив отвального шлака, загрузку новой порции смеси, ее плавление и восстановление, перемешивание расплава, доводку шлака доводочной смесью, слив отвального шлака, рафинирование металла от кремния смесью технической пятиокиси ванадия и флюса и выпуск продуктов плавки, отличающийся тем, что перемешивание и доводку шлака осуществляют одновременно при температуре 1750-1900oC доводочной смесью, дополнительно содержащей баритовый концентрат в количестве 6-20 кг/т шлака.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97110726A RU2119970C1 (ru) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | Способ получения феррованадия |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97110726A RU2119970C1 (ru) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | Способ получения феррованадия |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2119970C1 true RU2119970C1 (ru) | 1998-10-10 |
| RU97110726A RU97110726A (ru) | 1999-01-10 |
Family
ID=20194583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97110726A RU2119970C1 (ru) | 1997-06-25 | 1997-06-25 | Способ получения феррованадия |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2119970C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2567085C1 (ru) * | 2014-07-15 | 2015-10-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Способ получения феррованадия |
| RU2677197C1 (ru) * | 2018-04-05 | 2019-01-15 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Способ получения феррованадия |
-
1997
- 1997-06-25 RU RU97110726A patent/RU2119970C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Рысс М.А. Производство ферросплавов.-М.: Металлургия, 1985, м. 300-303. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2567085C1 (ru) * | 2014-07-15 | 2015-10-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Способ получения феррованадия |
| RU2677197C1 (ru) * | 2018-04-05 | 2019-01-15 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Ванадий Тула" | Способ получения феррованадия |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5407459A (en) | Process for the preparation of calcium aluminates from aluminum dross residues | |
| WO1987004468A1 (en) | Magnesium calcium oxide composite | |
| RU2094478C1 (ru) | Композиционная шихта для металлургического передела | |
| RU2119970C1 (ru) | Способ получения феррованадия | |
| US4071373A (en) | Process for the manufacture of aluminous cement from aluminum smelting residue | |
| JP2835467B2 (ja) | 電気炉スラグを原料とするアルミナセメントの製造方法 | |
| US4154605A (en) | Desulfurization of iron melts with fine particulate mixtures containing alkaline earth metal carbonates | |
| Pal et al. | Utilisation of LD slag–An overview | |
| RU2086675C1 (ru) | Способ получения брикетов для прямого легирования стали марганцем | |
| JP2019172547A (ja) | リン酸質肥料の製造方法およびリン酸肥料 | |
| JP3904345B2 (ja) | 鉄鋼添加剤 | |
| JP2003328022A (ja) | 溶鋼用脱硫剤及びその製造方法 | |
| RU2206628C2 (ru) | Шихта для получения азотсодержащих лигатур на основе тугоплавких металлов | |
| JPH02239138A (ja) | 製綱スラグの改質方法 | |
| US3666445A (en) | Auxiliary composition for steel-making furnaces | |
| JP3769875B2 (ja) | 鉄系溶融合金の脱硫方法および脱硫剤 | |
| JP2002211960A (ja) | 製鋼スラグの改質方法 | |
| SU1186682A1 (ru) | Экзотермический брикет дл легировани и раскислени чугуна | |
| JP3316270B2 (ja) | 金属精錬用石灰系フラックスの製造法 | |
| JP2000336421A (ja) | 二次精錬スラグ、安定化剤の製造方法、フッ素を含む製鋼スラグの安定化処理方法、土中埋設用材料およびその製造方法 | |
| JP2003003206A (ja) | 脱リン剤、脱リン方法および脱リンにより生成したスラグの使用方法 | |
| JPH09118911A (ja) | 顆粒状複合精錬材 | |
| JPH0826791A (ja) | ステンレススラグの改質方法 | |
| KR101863916B1 (ko) | 마그네슘 제련공정 부산물과 알루미늄 제련공정 폐부산물을 이용한 탈황 및 탈산용 제강플럭스 조성물 | |
| JPH04131314A (ja) | ステンレス鋼製造時の副生物から有価金属を回収する方法 |