RU2119968C1 - Heat-resistant alloy - Google Patents
Heat-resistant alloy Download PDFInfo
- Publication number
- RU2119968C1 RU2119968C1 RU94029820A RU94029820A RU2119968C1 RU 2119968 C1 RU2119968 C1 RU 2119968C1 RU 94029820 A RU94029820 A RU 94029820A RU 94029820 A RU94029820 A RU 94029820A RU 2119968 C1 RU2119968 C1 RU 2119968C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alloy
- welding
- heat
- metal
- nickel
- Prior art date
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 70
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 70
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 15
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims abstract description 14
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N bismuth atom Chemical compound [Bi] JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 9
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 8
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 7
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 47
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 15
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 10
- UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N iron nickel Chemical compound [Fe].[Ni] UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 24
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 24
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 15
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 14
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 13
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 7
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 7
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 7
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 6
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 4
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 3
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000010622 cold drawing Methods 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 1
- 230000016507 interphase Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- -1 niobium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии жаропрочных сплавов на железоникелевой основе, а именно к сварочным материалам. Сплав может быть использован для получения сварных соединений при изготовлении и ремонте ответственных конструкций для химической и нефтеперерабатывающий отраслей промышленности, например реакционных змеевиков в установках пиролиза. The invention relates to the metallurgy of heat-resistant alloys based on an iron-nickel basis, namely, to welding consumables. The alloy can be used to produce welded joints in the manufacture and repair of critical structures for the chemical and oil refining industries, for example, reaction coils in pyrolysis plants.
Одним из главных требований, которые предъявляются к сплаву сварочного материала, является требование к уровню его стойкости к трещинообразованию при сварке. Высокая свариваемость сплава обеспечивает получение высококачественных сварных соединений за счет исключения возможности образования горячих трещин в процессе кристаллизации металла шва. One of the main requirements that are imposed on the alloy of the welding material is the requirement for its level of resistance to cracking during welding. High weldability of the alloy provides high-quality welded joints by eliminating the possibility of the formation of hot cracks in the process of crystallization of the weld metal.
Определенное ограничение на возможность применения того или иного сплава в качестве сварочного материала накладывает сама технология изготовления сварочного материала, предусматривающая пластическую обработку металла в интервале температур 900-1150oC. Сплав для сварочного материала должен обладать высокой пластичностью, т.е. горячей деформируемостью.A certain limitation on the possibility of using this or that alloy as a welding material is imposed by the manufacturing technology of the welding material itself, which provides for plastic processing of the metal in the temperature range 900-1150 o C. The alloy for the welding material must have high ductility, i.e. hot deformability.
Не менее важным требованием, предъявляемым к сплаву сварочного материала, является требование по обеспечению необходимой величины его длительной прочности. Это объясняется тем, что температурный интервал работы материала указанных сварных конструкций, подвергающихся воздействию статических нагрузок, находится в пределах 900-1000oC. Продолжительная эксплуатация оборудования при высоких температурах приводит к заметным изменениям структуры материала, к уменьшению прочности металла шва и околошовной зоны основного металла, способствует преждевременному их разрушению. Наиболее типичные места разрушения, выявляемые у сварных конструкций, связаны с разрушением по металлу шва или по околошовной зоне основного металла.An equally important requirement for the alloy of welding material is the requirement to ensure the necessary value of its long-term strength. This is because the temperature range of the material of these welded structures exposed to static loads is in the range of 900-1000 o C. Long-term operation of the equipment at high temperatures leads to noticeable changes in the structure of the material, to reduce the strength of the weld metal and the heat-affected zone of the base metal , contributes to their premature destruction. The most typical places of destruction detected in welded structures are associated with the destruction of the weld metal or the heat-affected zone of the base metal.
Известен состав сплава электродов типа Э-28Х24Н16Г6, применяемых в настоящее время для ручной сварки (см. ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. - Москва, Издательство стандартов, 1993). Сплав содержит углерод, кремний, марганец, хром, никель, серу, фосфор, железо. Недостаток сплава заключается в низком уровне его длительной прочности и обусловлен низким содержанием никеля (14,50 - 17,00 мас.%) и углерода (0,22 - 0,35 мас.%), высоким - марганца (5,00 - 7,50 мас.%). The known alloy composition of electrodes of the type E-28X24N16G6, currently used for manual welding (see GOST 10052-75. Coated metal electrodes for manual arc welding of high alloy steels with special properties. - Moscow, Publishing house of standards, 1993). The alloy contains carbon, silicon, manganese, chromium, nickel, sulfur, phosphorus, and iron. The disadvantage of the alloy is the low level of its long-term strength and is due to the low content of nickel (14.50 - 17.00 wt.%) And carbon (0.22 - 0.35 wt.%), High - manganese (5.00 - 7 , 50 wt.%).
Также известен состав стальной сварочной проволоки Св-30Х15Н35В3Б3Т, содержащий, мас.%:
Углерод - 0,27 - 0,33
Кремний - < 0,60
Марганец - 0,50 - 1,00
Хром - 14,00 - 16,00
Никель - 34.00 - 36,00
Титан - 0,20 - 0,70
Серу - < 0,015
Фосфор - < 0,025
Вольфрам - 2,50 - 3,50
Ниобий - 2,80 - 3,50
Железо - Остальное
(см. ГОСТ 2246-70. Проволока стальная, сварочная. - Москва, Издательство стандартов, 1993). Сплав из-за низкого содержания углерода и высокой концентрации ниобия имеет склонность к разрушению в околошовной зоне.Also known is the composition of the steel welding wire Sv-30X15H35V3B3T, containing, wt.%:
Carbon - 0.27 - 0.33
Silicon - <0.60
Manganese - 0.50 - 1.00
Chrome - 14.00 - 16.00
Nickel - 34.00 - 36.00
Titanium - 0.20 - 0.70
Sulfur - <0.015
Phosphorus - <0.025
Tungsten - 2.50 - 3.50
Niobium - 2.80 - 3.50
Iron - Else
(see GOST 2246-70. Steel, welding wire. - Moscow, Publishing house of standards, 1993). Due to its low carbon content and high niobium concentration, the alloy is prone to destruction in the heat-affected zone.
Известен сплав сварочный проволоки марки Св-42Х25Н35С2Г6Б-2В3Р, более близкий к предлагаемому по составу и назначению. Сплав содержит, мас.%:
Углерод - 0,38 - 0,46
Хром - 24,0 - 26,0
Никель - 34,0 - 36,0
Ниобий - 1,8 - 2,0
Вольфрам - 2,5 - 3,0
Кремний - 1,8 - 2,2
Марганец - 5,5 - 6,0
Бор - 0,008 - 0,10
Алюминий - 0,05 - 0,3
Церий - ≤ 0,1
Серу - ≤ 0,02
Фосфор - ≤ 0,035
Железо - Остальное
(см. ТУ 14-1-3453-82). Проволока стальная сварочная марки Св-42Х25Н35С2Г6Б2В3Р. - Москва, Издательство стандартов, 1984). Сплав из-за высокого суммарного содержания серы и фосфора имеет неудовлетворительную стойкость к трещинообразованию при сварке и с трудом поддается горячему деформированию. Однако главный недостаток сплава - низкий уровень длительной прочности, который в первую очередь связан с высоким содержанием марганца. Кроме того сплав имеет недостаточную стойкость к трещинообразованию при сварке.Known alloy welding wire brand Sv-42X25N35S2G6B-2V3R, closer to the proposed composition and purpose. The alloy contains, wt.%:
Carbon - 0.38 - 0.46
Chrome - 24.0 - 26.0
Nickel - 34.0 - 36.0
Niobium - 1.8 - 2.0
Tungsten - 2.5 - 3.0
Silicon - 1.8 - 2.2
Manganese - 5.5 - 6.0
Boron - 0.008 - 0.10
Aluminum - 0.05 - 0.3
Cerium - ≤ 0.1
Sulfur - ≤ 0.02
Phosphorus - ≤ 0.035
Iron - Else
(see TU 14-1-3453-82). Welding steel wire of the Sv-42X25N35S2G6B2V3R brand. - Moscow, Publishing house of standards, 1984). Due to the high total content of sulfur and phosphorus, the alloy has poor resistance to cracking during welding and is difficult to hot deform. However, the main disadvantage of the alloy is the low level of long-term strength, which is primarily associated with a high content of manganese. In addition, the alloy has insufficient resistance to cracking during welding.
Известен выбранный в качестве ближайшего аналога сплав, содержащий, мас. %:
Углерод - 0,3 - 0,55
Кремний - < 3,0
Марганец - < 2,0
Фосфор - < 0,03
Серу - < 0,03
Хром - 20,0 - 30,0
Никель - 20,0 - 40,0
Молибден - 0,5 - 6,0
Вольфрам - 0,3 - 6,0
Алюминий - 0,02 - 0,6
Бор - 0,0005 - 0,01
Цирконий - 0,02 - 0,5
Титан - 0,02 - 0,5
Железо - Остальное
(см. акц. з. Японии N 2-2942, кл. C 22 C 38/00, 1990). Сплав предназначен для использования как в виде сварочного материала при изготовлении и ремонте реакционных змеевиков в установках пиролиза, так и в качестве основного металла их конструкционных элементов. Сплав имеет низкую стойкость к трещинообразованию при сварке при невысоком уровне длительной прочности сварного соединения. Под влиянием воздействия термического сварочного цикла в околошовной зоне основного металла сплав подвержен значительным структурным изменениям, приводящим к возникновению горячих трещин и отрицательно влияющим на длительную прочность сварных соединений. Как правило, разрушение сварных соединений происходит в околошовной зоне основного металла. Указанные недостатки сплава являются причиной неудовлетворительных эксплуатационных характеристик ответственных деталей реакционных змеевиков, сваренных с его помощью. Кроме того, высокое суммарное содержание молибдена, вольфрама, серы и фосфора в составе сплава отрицательно влияет на его способность к горячему деформированию и создает технологические трудности при изготовлении сварочной проволоки.Known selected as the closest analogue alloy containing, by weight. %:
Carbon - 0.3 - 0.55
Silicon - <3.0
Manganese - <2.0
Phosphorus - <0.03
Sulfur - <0.03
Chrome - 20.0 - 30.0
Nickel - 20.0 - 40.0
Molybdenum - 0.5 - 6.0
Tungsten - 0.3 - 6.0
Aluminum - 0.02 - 0.6
Boron - 0.0005 - 0.01
Zirconium - 0.02 - 0.5
Titanium - 0.02 - 0.5
Iron - Else
(see acc. s.Japan N 2-2942, class C 22 C 38/00, 1990). The alloy is intended for use both in the form of welding material in the manufacture and repair of reaction coils in pyrolysis plants, and as the base metal of their structural elements. The alloy has a low resistance to cracking during welding at a low level of long-term strength of the welded joint. Under the influence of the thermal welding cycle in the near-weld zone of the base metal, the alloy is subject to significant structural changes leading to hot cracks and adversely affecting the long-term strength of welded joints. As a rule, the destruction of welded joints occurs in the heat-affected zone of the base metal. The indicated disadvantages of the alloy are the reason for the unsatisfactory performance of the critical parts of the reaction coils welded with it. In addition, the high total content of molybdenum, tungsten, sulfur and phosphorus in the composition of the alloy negatively affects its ability to hot deform and creates technological difficulties in the manufacture of welding wire.
Задачей изобретения является создание сплава для сварочного материала, обеспечивающего повышение эксплуатационной надежности сваренных с его помощью конструкционных элементов реакционных змеевиков. Поставленная задача может быть решена за счет достигаемого технического результата, заключающегося в увеличении его горячей деформируемости и стойкости к трещинообразованию при сварке с обеспечением высокого уровня длительной прочности сварного соединения. The objective of the invention is to create an alloy for welding material, which increases the operational reliability of structural elements of reaction coils welded with its help. The problem can be solved due to the achieved technical result, which consists in increasing its hot deformability and resistance to cracking during welding with a high level of long-term strength of the welded joint.
Указанный технический результат достигается тем, что жаропрочный сплав на железоникелевой основе, содержащий углерод, кремний, марганец, фосфор, серу, хром, никель, молибден, вольфрам, титан, бор, алюминий, цирконий, согласно изобретению, дополнительно содержит ниобий, магний, азот, иттрий, свинец, олово, цинк, висмут, мышьяк, сурьму при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:
Углерод - 0,30 - 0,60
Кремний - 1,00 - 2,00
Марганец - 0,5 - 1,5
Фосфор - 0,005 - 0,012
Сера - 0,005 - 0,012
Хром - 25,0 - 27,0
Никель - 29,0 - 36,0
Молибден - 0,1 - 2,0
Вольфрам - 0,2 - 0,5
Титан - 0,05 - 0,4
Бор - 0,0005 - 0,005
Алюминий - 0,05 - 0,2
Цирконий - 0,005 - 0,15
Ниобий - 0,5 - 1,8
Магний - 0,015 - 0,15
Азот - 0,01 - 0,05
Иттрий - 0,008 - 0,15
Свинец - 0,0005 - 0,005
Олово - 0,002 - 0,005
Цинк - 0,0005 - 0,001
Висмут - 0,0005 - 0,001
Мышьяк - 0,0002 - 0,005
Сурьма - 0,0003 - 0,004
Железо - Остальное
при выполнении условий
Введение в состав ниобия и азота способствует образованию термически стабильных фаз типа карбонитридов, влияющих на жаропрочность сплава. Кроме того, наличие в составе сплава ниобия и азота обеспечивает более широкую возможность регулирования содержания несвязанного углерода, который при температурах 1250 - 1300oC в процессе сварки участвует в образовании эвтектической фазы в виде прослоек между ячейками дендритов. В этих условиях каждый металл эвтектического состава, кристаллизующийся при температуре несколько ниже 1250oC, обладает способностью залечивать кристаллизационные трещины в металле шва. Таким образом, ниобий и азот позволяют не только увеличить жаропрочность сплава за счет роста числа термически стабильных фаз в нем, но и влиять на стойкость 4 трещинообразованию при сварке.The specified technical result is achieved in that the heat-resistant alloy based on iron-nickel, containing carbon, silicon, manganese, phosphorus, sulfur, chromium, nickel, molybdenum, tungsten, titanium, boron, aluminum, zirconium, according to the invention, additionally contains niobium, magnesium, nitrogen , yttrium, lead, tin, zinc, bismuth, arsenic, antimony in the following ratio of ingredients, wt.%:
Carbon - 0.30 - 0.60
Silicon - 1.00 - 2.00
Manganese - 0.5 - 1.5
Phosphorus - 0.005 - 0.012
Sulfur - 0.005 - 0.012
Chrome - 25.0 - 27.0
Nickel - 29.0 - 36.0
Molybdenum - 0.1 - 2.0
Tungsten - 0.2 - 0.5
Titanium - 0.05 - 0.4
Boron - 0.0005 - 0.005
Aluminum - 0.05 - 0.2
Zirconium - 0.005 - 0.15
Niobium - 0.5 - 1.8
Magnesium - 0.015 - 0.15
Nitrogen - 0.01 - 0.05
Yttrium - 0.008 - 0.15
Lead - 0.0005 - 0.005
Tin - 0.002 - 0.005
Zinc - 0.0005 - 0.001
Bismuth - 0.0005 - 0.001
Arsenic - 0.0002 - 0.005
Antimony - 0.0003 - 0.004
Iron - Else
subject to the conditions
The introduction of niobium and nitrogen contributes to the formation of thermally stable phases such as carbonitrides, which affect the heat resistance of the alloy. In addition, the presence of niobium and nitrogen in the alloy provides a wider possibility of regulating the content of unbound carbon, which at temperatures of 1250 - 1300 o C during the welding process participates in the formation of the eutectic phase in the form of interlayers between dendrite cells. Under these conditions, each eutectic metal that crystallizes at a temperature slightly below 1250 o C, has the ability to heal crystallization cracks in the weld metal. Thus, niobium and nitrogen can not only increase the heat resistance of the alloy due to the increase in the number of thermally stable phases in it, but also influence the resistance to crack formation during welding.
Выполнение условия
позволяет в металле шва связать часть углерода и азота в карбиды и карбонитриды титана и ниобия, а также получить количество эвтектики, достаточное для того, чтобы в процессе кристаллизации шва практически все зерна были окружены тонкой прослойкой эвтектической жидкости и в условиях высоких скоростей охлаждения жидкого металла сварочной ванны не происходило образование кристаллизационных трещин.Fulfillment of the condition
allows to bind a part of carbon and nitrogen in the weld metal to titanium and niobium carbides and carbonitrides, and also to obtain a sufficient amount of eutectic so that during the crystallization of the weld practically all grains are surrounded by a thin layer of eutectic fluid and at high cooling rates of the weld liquid metal formation of crystallization cracks did not occur in the bath.
Металлографическими исследованиями установлено, что выполнение данного условия соответствует оптимальному содержанию эвтектики в сплаве от 8 до 10%. Metallographic studies have established that the fulfillment of this condition corresponds to the optimum eutectic content in the alloy from 8 to 10%.
В процессе нагрева и выдержки литого металла при температуре 1150oC, как это производится перед горячей деформацией, тонкие прослойки закристаллизованной в сплошной хрупкий каркас эвтектической фазы частично растворяются, образуя регулярное дискретное расположение карбидной фазы на границах зерен. Принципиальная особенность трансформации структуры выражается в резком уменьшении вероятности межзеренного проскальзывания и возникновения трещин на межфазных границах. Такое изменение структурного состояния заявляемого сплава позволяет кардинально улучшить горячую деформируемость литых жаропрочных сплавов в интервала температур 1000-1150oC.In the process of heating and holding the cast metal at a temperature of 1150 o C, as is done before hot deformation, thin layers of the eutectic phase crystallized into a continuous brittle skeleton partially dissolve, forming a regular discrete arrangement of the carbide phase at the grain boundaries. A fundamental feature of the transformation of the structure is expressed in a sharp decrease in the probability of intergranular slippage and the occurrence of cracks at interphase boundaries. This change in the structural state of the inventive alloy can dramatically improve the hot deformability of cast heat-resistant alloys in the temperature range 1000-1150 o C.
Меньшее чем 0,25% остаточное содержание углерода и азота вызывает снижение стойкости сплава к трещинообразованию при сварке, а большее чем 0,39% приводит к разному снижению его длительной прочности и горячей деформируемости. Снижение длительной прочности и горячей деформируемости происходит в результате преобразования в условиях длительных выдержек при температуре 1000 - 1050oC избыточного количества эвтектической фазы в нерастворяемый хрупкий каркас, состоящий из карбида типа Me23C6.Less than 0.25% residual content of carbon and nitrogen causes a decrease in the resistance of the alloy to cracking during welding, and more than 0.39% leads to a different decrease in its long-term strength and hot deformability. The decrease in long-term strength and hot deformability occurs as a result of the conversion, under long-term exposure conditions at a temperature of 1000 - 1050 o C, of an excess amount of the eutectic phase into an insoluble brittle framework consisting of carbide type Me 23 C 6 .
Присутствие в составе сплава таких практически нерастворимых в твердом растворе зернограничных элементов, как свинец, олово, цинк, висмут, мышьяк, сурьма, обусловлено составом шихтовых материалов, используемых для его получения, и является нежелательным. Нижняя граница содержания этих вредных примесных элементов определяется применяемой технологией изготовления шихтовых материалов, а верхняя - возможностью получения жаропрочного сплава, стойкого к трещинообразованию при сварке и обладающего способностью к горячему деформированию. Увеличение содержания этих элементов выше верхней границы приводит к резкому ухудшению этих характеристик сплава. В целях снижения негативного влияния примесных элементов на технологические свойства заявляемого сплава требуется их связывание в химические соединения и вытеснение с границ зерен. The presence in the alloy composition of such practically insoluble grain-boundary elements in the solid solution as lead, tin, zinc, bismuth, arsenic, antimony is due to the composition of the charge materials used to obtain it, and is undesirable. The lower limit of the content of these harmful impurity elements is determined by the technology used for the manufacture of charge materials, and the upper one is the possibility of obtaining a heat-resistant alloy that is resistant to cracking during welding and is capable of hot deformation. An increase in the content of these elements above the upper boundary leads to a sharp deterioration in these characteristics of the alloy. In order to reduce the negative impact of impurity elements on the technological properties of the inventive alloy, their binding to chemical compounds and displacement from grain boundaries is required.
Введение в сплав магния и иттрия, обладающих также, как и цирконий, высоким химическим сродством к примесным элементам и очень низкой растворимостью в твердом растворе, способствует переводу свинца, олова, цинка, висмута, мышьяка и сурьмы в химические соединения и вытеснению их с границ зерен. Магний, иттрий таким образом очищают границы зерен металла шва и способствуют получению при кристаллизации более мелкозернистой структуры, благотворно влияя тем самым на способность к горячему деформированию, стойкость к трещинообразованию при сварке и уровень длительной прочности сплава. The introduction of magnesium and yttrium into the alloy, which, like zirconium, possesses high chemical affinity for impurity elements and very low solubility in solid solution, promotes the conversion of lead, tin, zinc, bismuth, arsenic and antimony into chemical compounds and their displacement from grain boundaries . Thus, magnesium and yttrium clean the grain boundaries of the weld metal and contribute to obtaining a finer-grained structure during crystallization, thereby beneficially affecting the ability to hot deformation, resistance to cracking during welding, and the level of long-term strength of the alloy.
Однако, связывание примесных элементов в химические соединения становится наиболее вероятным лишь при выполнении условия
Введение циркония, иттрия, магния в сплав в количестве, превышающем содержание примесных элементов более чем в 10 раз, вызывает пересыщение этими элементами границ зерен, что уменьшает межзеренное сцепление и, следовательно, проявляется в ухудшении технологических свойств. В случае превышения содержания циркония, иттрия, магния над содержанием примесных элементов менее чем в 2 раза положительный эффект от их введения практически отсутствует: наблюдается снижение стойкости сплава к трещинообразованию при сварке и ухудшение горячей деформируемости за счет недостаточной очистки зерен от примесных элементов.However, the binding of impurity elements to chemical compounds becomes most likely only if the condition
The introduction of zirconium, yttrium, magnesium into the alloy in an amount exceeding the content of impurity elements by more than 10 times causes the grain boundaries to be supersaturated with these elements, which reduces intergranular adhesion and, therefore, manifests itself in a deterioration of technological properties. If the content of zirconium, yttrium, magnesium exceeds the content of impurity elements by less than 2 times, there is practically no positive effect from their introduction: there is a decrease in the resistance of the alloy to cracking during welding and a deterioration in hot deformability due to insufficient cleaning of the grains from impurity elements.
Крайне важно, наряду с указанными нововведениями, в составе сплава использовать вольфрам в концентрациях 0,2 - 0,5 мас.%. Известно, что легирование вольфрамом, как правило, заметно увеличивает уровень длительной прочности сплава. Однако в том случае, когда его содержание в сплаве превышает 0,5 мас. %, вольфрам, как сильно ликвирующий элемент, создает на межфазных границах γ -твердого раствора при кристаллизации сплава зоны химической неоднородности и вносит заметные искажения кристаллографической решетки твердого раствора. Установлено, что применение вольфрама в заявляемых пределах концентраций позволяет предотвратить в сплаве негативные структурные изменения, а следовательно, избежать ухудшения его технологичности и снижения жаропрочности. It is extremely important, along with the indicated innovations, to use tungsten in concentrations of 0.2 - 0.5 wt.% As part of the alloy. It is known that alloying with tungsten, as a rule, significantly increases the level of long-term strength of the alloy. However, in the case when its content in the alloy exceeds 0.5 wt. %, tungsten, as a strongly liquifying element, creates at the interface the γ-solid solution during crystallization of the alloy zone of chemical heterogeneity and introduces noticeable distortion of the crystallographic lattice of the solid solution. It is established that the use of tungsten in the claimed concentration range allows to prevent negative structural changes in the alloy, and therefore, to avoid the deterioration of its manufacturability and reduce heat resistance.
Сопоставительный анализ с ближайшим аналогом показывает, что заявляемый жаропрочный сплав отличается тем, что дополнительно содержит ниобий, магний, азот, иттрий, свинец, олово, цинк, висмут, мышьяк, сурьму при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:
Углерод - 0,30 - 0,60
Кремний - 1,00 - 2,00
Марганец - 0,5 - 1,5
Фосфор - 0,005 - 0,012
Сера - 0,005 - 0,012
Хром - 25 - 27
Никель - 29 - 36
Молибден - 0,1 - 2,0
Вольфрам - 0,2 - 0,5
Титан - 0,05 - 0,4
Бор - 0,0005 - 0,005
Алюминий - 0,05 - 0,2
Цирконий - 0,005 - 0,15
Ниобий - 0,5 - 1,8
Магний - 0,015 - 0,15
Азот - 0,01 - 0,05
Иттрий - 0,008 - 0,15
Свинец - 0,0005 - 0,005
Олово - 0,002 - 0,005
Цинк - 0,0005 - 0,001
Висмут - 0,0005 - 0,001
Мышьяк - 0,0002 - 0,005
Сурьма - 0,0003 - 0,004
Железо - Остальное
при выполнении условий
Таким образом, новое техническое решение соответствует критерию изобретения "новизна".Comparative analysis with the closest analogue shows that the inventive heat-resistant alloy is characterized in that it additionally contains niobium, magnesium, nitrogen, yttrium, lead, tin, zinc, bismuth, arsenic, antimony in the following ratio of ingredients, wt.%:
Carbon - 0.30 - 0.60
Silicon - 1.00 - 2.00
Manganese - 0.5 - 1.5
Phosphorus - 0.005 - 0.012
Sulfur - 0.005 - 0.012
Chrome - 25 - 27
Nickel - 29 - 36
Molybdenum - 0.1 - 2.0
Tungsten - 0.2 - 0.5
Titanium - 0.05 - 0.4
Boron - 0.0005 - 0.005
Aluminum - 0.05 - 0.2
Zirconium - 0.005 - 0.15
Niobium - 0.5 - 1.8
Magnesium - 0.015 - 0.15
Nitrogen - 0.01 - 0.05
Yttrium - 0.008 - 0.15
Lead - 0.0005 - 0.005
Tin - 0.002 - 0.005
Zinc - 0.0005 - 0.001
Bismuth - 0.0005 - 0.001
Arsenic - 0.0002 - 0.005
Antimony - 0.0003 - 0.004
Iron - Else
subject to the conditions
Thus, the new technical solution meets the criteria of the invention of "novelty."
Анализ известных жаропрочных сплавов показал, что введение в заявляемый сплав некоторых элементов известно, например азота и ниобия (см. акц. з. Японии N 61-42781, кл. C 22 C 38/54, 1986). Однако их применение в сочетании с другими ингредиентами не обеспечивает сплавам такие свойства, какие они проявляют в заявляемом решении, а именно значительное увеличение горячей деформируемости сплава, стойкости к трещинообразованию при сварке при обеспечении высокого уровня длительной прочности сварного соединения. Следовательно, из известного уровня техники не выявляется влияние предписываемых заявляемым техническим решением преобразований на достижение технического результата. Таким образом, предполагаемое изобретение отмечает требованию изобретательского уровня. An analysis of known heat-resistant alloys showed that the introduction of certain elements into the inventive alloy is known, for example, nitrogen and niobium (see acc. Japan No. 61-42781, class C 22 C 38/54, 1986). However, their use in combination with other ingredients does not provide the alloys with the properties that they exhibit in the claimed solution, namely, a significant increase in hot deformability of the alloy, resistance to cracking during welding, while ensuring a high level of long-term strength of the welded joint. Therefore, from the prior art does not reveal the effect prescribed by the claimed technical solution of the transformations to achieve a technical result. Thus, the alleged invention meets the requirement of inventive step.
В металлургическом цехе ЦНИИ конструкционных материалов "Прометей" проведены выплавка, термическая и пластическая обработка литого металла, исследованы свойства заявляемого сплава для сварочного материала, сплава, совпадающего по составу с ближайшим аналогом, а также сплава сварочной проволоки Св-42Х-25Н35С2Г6Б2В3Р по ТУ 14-1-3453-82. In the metallurgical shop of the Central Research Institute of Structural Materials "Prometheus" smelting, heat and plastic processing of cast metal were carried out, the properties of the inventive alloy for welding material, an alloy matching the composition of the closest analogue, and also the welding wire alloy Sv-42X-25N35S2G6B2V3R according to TU 14- 1-3453-82.
В табл. 1 приведены химические составы сплавов для присадочной сварочной проволоки, в табл. 2 - результаты определения горячей деформируемости сплавов, в табл. 3 - оценка стойкости к трещинообразованию при сварке, в табл. 4 - химический состав металла полученных швов, в табл. 5 - результаты определения уровня длительной прочности металла сварных соединений. In the table. 1 shows the chemical compositions of alloys for filler welding wire, in table. 2 - the results of determining the hot deformability of alloys, in table. 3 - assessment of resistance to cracking during welding, in table. 4 - the chemical composition of the metal of the obtained joints, in table. 5 - the results of determining the level of long-term strength of the metal of welded joints.
Металл базового состава выплавлялся на чистых шихтовых материалах и индукционной печи. Металл разливался в металлические изложницы для получения слитков-электродов диаметром 100 мм и длиной примерно 400 мм. Таких слитков было получено пять. Вес одного слитка составлял примерно 40 - 45 кг. С целью достижения более высокой чистоты сплава по вредным примесям слитки подвергались электрошлаковому переплаву. Base metal was smelted on clean charge materials and an induction furnace. Metal was poured into metal molds to produce ingot electrodes with a diameter of 100 mm and a length of approximately 400 mm. Five such ingots were obtained. The weight of one ingot was approximately 40 - 45 kg. In order to achieve a higher purity of the alloy by harmful impurities, the ingots were subjected to electroslag remelting.
После электрошлакового переплава каждый из слитков переплавлялся в индукционной печи. В процессе плавки в жидкую ванну в необходимом количестве вводились заданные легирующие элементы. Жидкий металл каждой плавки разливался в металлические изложницы для получения двух слитков массой примерно 16 кг. Окончательный химический состав сплава каждой из пяти плавок представлен в табл. 1. After electroslag remelting, each of the ingots was remelted in an induction furnace. During the melting process, predetermined alloying elements were introduced into the liquid bath in the required amount. The liquid metal of each heat was poured into metal molds to produce two ingots weighing approximately 16 kg. The final chemical composition of the alloy of each of the five heats is presented in table. one.
Из центральной по высоте части одного из полученных слитков на расстоянии 7 мм от края вырезались стержни квадратного сечения со стороной 25 мм и длиной 75 мм, а также разрывные образцы с диаметром рабочей части 6 мм и длиной 30 мм. Rods of square section with a side of 25 mm and a length of 75 mm, as well as discontinuous samples with a diameter of the working part of 6 mm and a length of 30 mm, were cut from a central height part of one of the obtained ingots at a distance of 7 mm from the edge.
Другой слиток подвергался нагреву при температуре 1150oC в течение 10 часов и последующей ковке в интервале температур 1150 - 900oC на размер 15х15х500 мм.Another ingot was heated at a temperature of 1150 o C for 10 hours and subsequent forging in the temperature range 1150 - 900 o C for a size of 15x15x500 mm.
Оценку горячей деформируемости производили по результатам высокотемпературных испытаний разрывных образцов при температурах 900, 1000, 1100, 1150oC. После разрушения образцов определяли величины относительного сужения - наиболее показательного критерия деформируемости металла. Способность исследуемых сплавов к горячей деформируемости дополнительно оценивалась по результатам визуального наблюдения за процессом ковки и осмотром откованных заготовок. В ряде случаев, когда глубокие трещины образовывались уже при первых обжатиях, ковку прекращали. Результаты определения относительного сужения и прямых визуальных наблюдений представлены в таблице 2.Assessment of hot deformability was carried out according to the results of high-temperature tests of discontinuous samples at temperatures of 900, 1000, 1100, 1150 o C. After the destruction of the samples was determined relative narrowing - the most indicative criterion for the deformability of the metal. The ability of the investigated alloys to hot deformability was additionally evaluated by the results of visual observation of the forging process and inspection of the forged blanks. In some cases, when deep cracks formed during the first reductions, forging was stopped. The results of determining the relative narrowing and direct visual observations are presented in table 2.
Сварочную проволоку с диаметром 3 мм изготавливали из заготовок размером 15х15х500 мм путем их горячей прокатки в ручьевых валках до диаметра прутка 5 мм с последующим его холодным волочением. A welding wire with a diameter of 3 mm was made from billets of size 15x15x500 mm by hot rolling in stream rolls to a rod diameter of 5 mm, followed by its cold drawing.
Испытания сплавов на стойкость к трещинообразованию при сварке проводились с помощью технологической пробы Килгрен - Лаци (сварка стержней). Два стержня квадратного сечения со стороной 25 мм, длиной 75 мм совмещали ребрами так, чтобы образовалась Х-образная канавка. Соединение стержней производили путем формирования швов в обеих выемках канавки. Каждый из швов получали аргоно-дуговой сваркой в несколько слоев. Режим сварки: Uдуги = 10 - 12 В, Iсварки = 100 - 140 А. Два шва выполняли друг за другом, после чего сваренные стержни охлаждали до температуры 40oC. Визуальному контролю подвергалась поверхность швов, а с помощью металлографических исследований микрошлифов поперечного сечения сварного соединения устанавливалось наличие зародышевых трещин в различных зонах сварного соединения. О стойкости к трещинообразованию при сварке судили по наличию трещин на площади в см2. Результаты приведены в таблице 3.The alloys were tested for resistance to cracking during welding using the Kilgren - Latsi process test (rod welding). Two square rods with a side of 25 mm and a length of 75 mm were aligned with ribs so that an X-shaped groove was formed. The connection of the rods was made by forming seams in both grooves of the groove. Each of the seams was obtained by argon-arc welding in several layers. Welding mode: U arc = 10 - 12 V, I welding = 100 - 140 A. Two seams were performed one after another, after which the welded rods were cooled to a temperature of 40 o C. The surface of the seams was subjected to visual inspection, and, using metallographic studies of microsections of the transverse the cross section of the weld was established the presence of germ cracks in various zones of the weld. The resistance to cracking during welding was judged by the presence of cracks in the area in cm 2 . The results are shown in table 3.
В таблице 4 дан химический состав металла швов. Table 4 gives the chemical composition of the weld metal.
Испытания металла сварных соединений на длительную прочность производились на образцах диаметром 6 мм и длиной 30 мм, состоящих из металла шва и основного металла. Образцы вырезались вдоль сварного соединения пластин толщиной 20 мм. Пластины имели V-образную разделку кромок. Химический состав металла пластин совпадал с химическим составом исследуемого сплава сварочной проволоки. Сварные соединения были выполнены аргоно-дуговым способом с указанным ранее режимом сварки. Испытание проводили при температуре 1000oC при нагрузке 10 МПа. База испытаний составляла не более 5000 часов. Результаты испытаний представлены в таблице 5.Long-term strength tests of welded metal were carried out on samples with a diameter of 6 mm and a length of 30 mm, consisting of weld metal and base metal. Samples were cut along a welded joint of plates with a thickness of 20 mm. The plates had a V-shaped groove. The chemical composition of the metal plates coincided with the chemical composition of the investigated alloy welding wire. Welded joints were made by the argon-arc method with the previously specified welding mode. The test was carried out at a temperature of 1000 o C with a load of 10 MPa. The test base was no more than 5000 hours. The test results are presented in table 5.
У образцов, не разрушившихся за 5000 часов, уровень длительной прочности различных зон сварного соединения (околошовная зона основного металла, основной металл, металл шва) практически одинаковый и достаточно высокий. У образцов, разрушившихся по основному металлу или околошовной зоне основного металла, длительная прочность металла шва выше длительной прочности основного металла. В то же время, в случае более высокого уровня длительной прочности основного металла, разрушение образцов происходило по металлу шва. For samples that did not collapse in 5000 hours, the level of long-term strength of various zones of the welded joint (near-weld zone of the base metal, base metal, weld metal) is almost the same and quite high. For samples that have collapsed in the base metal or near-weld zone of the base metal, the long-term strength of the weld metal is higher than the long-term strength of the base metal. At the same time, in the case of a higher level of long-term strength of the base metal, the destruction of the samples occurred along the weld metal.
Из полученных результатов исследований следует, что заявляемый сплав для сварочной проволоки превосходит сплав, совпадающий по составу с ближайшим аналогом и сплав сварочной проволоки марки Св-42Х25Н35С2Г6Б2В3Р по уровню горячей деформируемости, стойкости к трещинообразованию при сварке, а в составе сварного соединения - по уровню длительной прочности. From the obtained research results it follows that the inventive alloy for the welding wire is superior to the alloy that is the same in composition as the closest analogue and the alloy of the Sv-42Kh25N35S2G6B2V3R welding wire in terms of hot deformability, resistance to cracking during welding, and in the composition of the welded joint - in terms of long-term strength .
Применение заявляемого сплава в виде сварочной проволоки для получения сварных соединений при монтаже и ремонте реакционных змеевиков позволит в целом повысить их ресурс работы и эксплуатационную надежность. Высокая способность сплава к горячему деформированию обеспечит возможность получения качественных заготовок для изготовления сварочной проволоки. The use of the inventive alloy in the form of a welding wire to obtain welded joints during installation and repair of reaction coils will generally improve their service life and operational reliability. The high ability of the alloy to hot deformation will provide the opportunity to obtain high-quality workpieces for the manufacture of welding wire.
Claims (1)
Углерод - 0,30-0,60
Кремний - 1,00-2,00
Марганец - 0,5-1,5
Фосфор - 0,005-0,012
Сера - 0,005-0,012
Хром - 25,0-27,0
Никель - 29,0-36,0
Молибден - 0,1-2,0
Вольфрам - 0,2-0,5
Титан - 0,05-0,4
Бор - 0,0005-0,005
Алюминий - 0,05-0,2
Цирконий - 0,005-0,15
Ниобий - 0,5-1,8
Магний - 0,015-0,15
Азот - 0,01-0,05
Иттрий - 0,008-0,15
Свинец - 0,0005-0,005
Олово - 0,002-0,005
Цинк - 0,0005-0,001
Висмут - 0,0005-0,001
Мышьяк - 0,0002-0,005
Сурьма - 0,0003-0,004
Железо - Остальное
при выполнении условий
Carbon - 0.30-0.60
Silicon - 1.00-2.00
Manganese - 0.5-1.5
Phosphorus - 0.005-0.012
Sulfur - 0.005-0.012
Chrome - 25.0-27.0
Nickel - 29.0-36.0
Molybdenum - 0.1-2.0
Tungsten - 0.2-0.5
Titanium - 0.05-0.4
Boron - 0.0005-0.005
Aluminum - 0.05-0.2
Zirconium - 0.005-0.15
Niobium - 0.5-1.8
Magnesium - 0.015-0.15
Nitrogen - 0.01-0.05
Yttrium - 0.008-0.15
Lead - 0.0005-0.005
Tin - 0.002-0.005
Zinc - 0.0005-0.001
Bismuth - 0.0005-0.001
Arsenic - 0.0002-0.005
Antimony - 0.0003-0.004
Iron - Else
subject to the conditions
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94029820A RU2119968C1 (en) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | Heat-resistant alloy |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94029820A RU2119968C1 (en) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | Heat-resistant alloy |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94029820A RU94029820A (en) | 1997-02-27 |
| RU2119968C1 true RU2119968C1 (en) | 1998-10-10 |
Family
ID=20159562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94029820A RU2119968C1 (en) | 1994-08-05 | 1994-08-05 | Heat-resistant alloy |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2119968C1 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2238831C1 (en) * | 2003-04-23 | 2004-10-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" | Composition of welding strip and wire |
| RU2373039C1 (en) * | 2008-10-15 | 2009-11-20 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Welding wire for welding heat-resistant alloys |
| RU2577643C1 (en) * | 2015-04-22 | 2016-03-20 | Байдуганов Александр Меркурьевич | High-temperature alloy |
| RU2581321C1 (en) * | 2015-06-01 | 2016-04-20 | Байдуганов Александр Меркурьевич | High-temperature alloy |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114045486A (en) * | 2021-11-04 | 2022-02-15 | 兆山科技（北京）有限公司 | Method for preparing gradient ceramic furnace tube coating from corrosion-resistant nickel-based powder |
-
1994
- 1994-08-05 RU RU94029820A patent/RU2119968C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. ГОСТ 10052 - 75.-М.: Изд-во стандартов, 1993. 2. ГОСТ 2246-70.-М: Изд-во стандартов, 1993. 3. ТУ 14-1-3453-82. Проволока стальная сварочная марки Св-42 х 25Н 35С2Г6Б2В3Р.-М.: Изд-во стандартов, 1984 г. 4. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2238831C1 (en) * | 2003-04-23 | 2004-10-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" | Composition of welding strip and wire |
| RU2373039C1 (en) * | 2008-10-15 | 2009-11-20 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Welding wire for welding heat-resistant alloys |
| RU2577643C1 (en) * | 2015-04-22 | 2016-03-20 | Байдуганов Александр Меркурьевич | High-temperature alloy |
| RU2581321C1 (en) * | 2015-06-01 | 2016-04-20 | Байдуганов Александр Меркурьевич | High-temperature alloy |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU94029820A (en) | 1997-02-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2425164C1 (en) | Secondary titanium alloy and procedure for its fabrication | |
| EP2206796B1 (en) | Austenitic heat resistant alloy | |
| EP3112081B1 (en) | Welded joint | |
| JP7305483B2 (en) | Hot work tool steel with excellent toughness | |
| JPWO2019070000A1 (en) | Austenitic Stainless Steel Welded Metals and Welded Structures | |
| WO2022145061A1 (en) | Steel material | |
| US6896747B2 (en) | Austenitic alloy for heat strength with improved pouring and manufacturing, process for manufacturing billets and wire | |
| RU2119968C1 (en) | Heat-resistant alloy | |
| WO2023166926A1 (en) | HIGH-Ni ALLOY THICK STEEL SHEET HAVING EXCELLENT WELD HIGH-TEMPERATURE CRACKING RESISTANCE, AND METHOD FOR PRODUCING SAME | |
| EP0628088B1 (en) | Nickel-molybdenum alloys | |
| EP3693487A1 (en) | Austenitic stainless steel | |
| US20010013383A1 (en) | Trinickel aluminide-base heat-resistant alloy | |
| CN106636850B (en) | High-temperature oxidation resistance high intensity mixes rare-earth alloy material and preparation method | |
| JP7748007B2 (en) | NiCrFe alloy material | |
| JPH11152549A (en) | Hot work tool steel and high temperature members made of the hot work tool steel | |
| US6610119B2 (en) | Nickel-molybdenum alloys | |
| JP7226019B2 (en) | Austenitic heat resistant steel | |
| JPH05179378A (en) | Ni-based alloy with excellent room temperature and high temperature strength | |
| RU2824504C1 (en) | Granulated weldable heat-resistant nickel alloy and article made from it | |
| EP3797013A1 (en) | An austenitic nickel-base alloy | |
| RU2247168C1 (en) | Aluminum-based alloy | |
| KR20250002224A (en) | New welding duplex stainless steel material, welding joint and welding method suitable for welding duplex stainless steel | |
| JP2622516B2 (en) | Welding material for heat resistant steel with excellent creep strength | |
| Waters et al. | A High Strength Nickel-Base Alloy with Improved Oxidation Resistance up to 2200 deg F | |
| JP2002302725A (en) | Tri-nickel aluminide heat-resistant alloy |