RU2182111C2 - Technology of agglomeration of phosphate raw material - Google Patents
Technology of agglomeration of phosphate raw material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2182111C2 RU2182111C2 RU2000113043/12A RU2000113043A RU2182111C2 RU 2182111 C2 RU2182111 C2 RU 2182111C2 RU 2000113043/12 A RU2000113043/12 A RU 2000113043/12A RU 2000113043 A RU2000113043 A RU 2000113043A RU 2182111 C2 RU2182111 C2 RU 2182111C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- burden
- conditioned
- phosphate
- raw material
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к термической подготовке фосфатного сырья к электротермическому переделу на желтый фосфор, в частности к способам окускования и термообработки фосфатного сырья во вращающихся обжиговых печах. The invention relates to the thermal preparation of phosphate raw materials for electrothermal conversion to yellow phosphorus, in particular to methods for sintering and heat treatment of phosphate raw materials in rotary kilns.
В связи с тем, что в настоящее время поставки фосфатного сырья из Казахстана с содержанием Р2O5 19-23% практически прекращены, весьма актуальной является проблема вовлечения в переработку на желтый фосфор месторождений фосфатного сырья, находящихся на территории России, в том числе и богатых по Р2O5 (26-32%) апатитов (Ковдорское, Кольское), по тем или иным причинам не вовлеченных до настоящего времени в переработку на предприятиях России и СНГ.Due to the fact that at present the supply of phosphate raw materials from Kazakhstan with a P 2 O 5 content of 19-23% is practically stopped, the problem of involving phosphate raw material deposits located in Russia, including Russia, in yellow phosphorus is very urgent. R 2 O 5- rich (26-32%) apatites (Kovdorskoye, Kola), which for one reason or another have not yet been involved in processing at enterprises in Russia and the CIS.
В качестве фосфатного сырья для создания рентабельного производства желтого фосфора может служить апатитовый конценрат, получаемый способом флотации отходов железорудного производства. Apatite concentrate obtained by the method of flotation of iron ore wastes can serve as a phosphate feedstock to create a cost-effective production of yellow phosphorus.
Ковдорский апатитовый концентрат относится к группе фторгидроксилапатитов изоморфного ряда Ca10P6O24F2-Ca10P4O24(OH)2 и представляет собой измельченный материал, содержащий не менее 36% P2O5 (марка КА-2).Kovdorsky apatite concentrate belongs to the group of isohydroxy hydroxylapatites of the isomorphic series Ca 10 P 6 O 24 F 2 -Ca 10 P 4 O 24 (OH) 2 and is a crushed material containing at least 36% P 2 O 5 (grade KA-2).
Известен способ окускования фосфатного сырья (авт. свид. СССР N 1787933, кл. С 01 В 25/01, 1991), согласно которому для повышения выхода окускованного кондиционного продукта и снижения температуры футеровки печи дополнительно вводят на каждый процент содержания в исходной фосфористой руде фракции 0,5-0 мм 0,5-0,7% тугоплавкого фосфорсодержащего компонента (апатитовый концентрат и т.д.) и 0,1-0,2% углерода. Способ позволяет повысить выход кондиционной фракции 20-40 мм до 28-32% и повысить прочность готового продукта до 165-220 кг/шт, среднее значение 200 кг/шт. A known method of sintering phosphate raw materials (ed. Certificate of the USSR N 1787933, class C 01
Недостатками способа являются низкий выход кондиционной фракции и невысокая прочность готового продукта из-за повышенной крупности исходного фосфатного сырья (от 0 до 10 мм). Получение большого разброса по форме, грансоставу готового продукта, его плотности и прочности отрицательно сказывается при дальнейшей его переработке на желтый фосфор. The disadvantages of the method are the low yield of the conditioned fraction and the low strength of the finished product due to the increased coarseness of the initial phosphate feedstock (from 0 to 10 mm). Obtaining a large variation in the shape, granular composition of the finished product, its density and strength adversely affects its further processing to yellow phosphorus.
Кроме того, в описанном техническом решении апатит используется лишь в качестве тугоплавкой добавки для упрочнения сырья, а не является основным компонентом шихты. In addition, in the described technical solution, apatite is used only as a refractory additive for hardening raw materials, and is not the main component of the charge.
Известен способ окускования фосфатного сырья (патент РФ N 2035394, МКИ 6 С 01 В 25/01, заявл. 14.10.92, опубл. 20.05.95, бюл. N 14), включающий дозирование и смешивание шихты, состоящей из двух видов фосфатсодержащего материала, одним из которых является апатитовый концентрат, одновременное окомкование и обжиг шихты при 1200-1250oС во вращающейся печи, отличающийся тем, что апатитовый концентрат вводят в шихту в количестве 70-90% при крупности 0-0,315 мм, при этом содержание Р2O5 и количество фракции 0-0,075 мм во втором фосфатсодержащем материале составляет 4-21% и 60-90% соответственно. Обжиг ведут до получения плотности окускованного продукта 1400-1800 кг/м3. Этот способ взят нами в качестве прототипа.A known method of agglomeration of phosphate raw materials (RF patent N 2035394, MKI 6 01
Использование способа позволяет достигать выхода фракции окускованного продукта 10-70 мм 97-98%, выхода фракций 20-40 мм, оптимальных для электротермического передела на желтый фосфор, 36-42%. Средняя прочность продукта на сжатие составляет 206-210 кг/шт. Using the method allows to achieve a yield of fractions of agglomerated product of 10-70 mm, 97-98%, yield of fractions of 20-40 mm, optimal for electrothermal conversion to yellow phosphorus, 36-42%. The average compressive strength of the product is 206-210 kg / pc.
Указанный способ обладает следующими недостатками. Вследствие неоднородности дисперсного состава апатитового концентрата (0,315-0 мм) и фосфатной добавки (0,074-0 мм), а также невозможности достижения высокой степени однородности шихтовой смеси при механическом перемешивании снижается эффект уплотнения и упрочнения частиц при горячем окомковании во вращающейся обжиговой печи. Это приводит к недостаточно высокой прочности получаемых конгломератов (206-210 кг/шт) и сравнительно низкому выходу кондиционных фракций 20-40 мм (35-42%). Кроме того, вследствие неполного удаления гидроксильных групп в результате обжига при t=1200-1250oС готовый продукт при поступлении в рудно-термическую печь и нагревании до температуры плавления 1400-1500oС вспучивается и увеличивается в объеме ~ в 2 раза, что соответствует коэффициенту вспучивания Кв=2. Коэффициент вспучивания - обратная величина объемного веса (П.П. Будников. Химия и технология окисных и силикатных материалов, "Наукова думка", Киев, 1970, с.109). В описанном способе коэффициент вспучивания может быть охарактеризован как отношение объемной плотности продукта, поступающего в рудно-термическую печь, к объемной плотности продукта при t=1400-1500oС, т.е. температуре в зоне плавления печи.The specified method has the following disadvantages. Due to the heterogeneity of the dispersed composition of apatite concentrate (0.315-0 mm) and phosphate additives (0.074-0 mm), as well as the inability to achieve a high degree of homogeneity of the charge mixture with mechanical stirring, the effect of compaction and hardening of particles during hot pelletizing in a rotary kiln is reduced. This leads to insufficiently high strength of the resulting conglomerates (206-210 kg / pc) and a relatively low yield of conditioned fractions of 20-40 mm (35-42%). In addition, due to incomplete removal of hydroxyl groups as a result of firing at t = 1200-1250 o С, the finished product, when it enters the ore-thermal furnace and is heated to a melting point of 1400-1500 o С, swells and increases in volume by a factor of 2, which corresponds to the coefficient of expansion KV = 2. The expansion coefficient is the reciprocal of the bulk density (PP Budnikov. Chemistry and technology of oxide and silicate materials, "Naukova Dumka", Kiev, 1970, p. 109). In the described method, the expansion coefficient can be characterized as the ratio of the bulk density of the product entering the ore-thermal furnace to the bulk density of the product at t = 1400-1500 ° C, i.e. temperature in the melting zone of the furnace.
Технической задачей заявляемого изобретения является повышение прочности готового продукта, увеличение выхода кондиционных фракций 20-40 мм и уменьшение вспучиваемости продукта в рудно-термической печи. The technical task of the invention is to increase the strength of the finished product, increase the yield of conditioned fractions of 20-40 mm and reduce the swelling of the product in an ore-thermal furnace.
Решение поставленной технической задачи достигается тем, что в способе окускования фосфатного сырья, включающем дозирование и смешивание компонентов шихты, содержащей апатитовый концентрат и флюсующую добавку, измельченную до крупности 0,074-0 мм, одновременное окомкование и обжиг шихты во вращающейся печи, апатитовый концентрат и всю флюсующую добавку вводят при одинаковой крупности 0,074-0 мм, при этом содержание фракций 0,03-0,065 мм в каждом компоненте шихты составляет 60-80%, полученную смесь увлажняют до содержания влаги 25-30% от массы минеральной части шихты и обжиг ведут при температуре 1300-1350oС.The solution of the technical problem is achieved by the fact that in the method of agglomeration of phosphate raw materials, including dosing and mixing the components of the mixture containing apatite concentrate and fluxing additive, crushed to a particle size of 0.074-0 mm, simultaneous pelletizing and firing of the mixture in a rotary kiln, apatite concentrate and all fluxing the additive is introduced at the same particle size of 0.074-0 mm, while the content of fractions 0.03-0.065 mm in each component of the charge is 60-80%, the resulting mixture is moistened to a moisture content of 25-30% by weight of the mineral part of the charge and firing are carried out at a temperature of 1300-1350 o C.
Составление шихты из тонкоизмельченных компонентов с одинаковой дисперсностью способствует упорядочению процессов окомкования и упрочнения частиц и повышению выхода кондиционных фракций 20-40 мм получаемого офлюсованного продукта - аглофоса. The composition of the mixture from finely divided components with the same dispersion helps to streamline the processes of pelletizing and hardening of particles and increase the yield of conditioned fractions of 20-40 mm of the resulting fluxed product - aglofos.
Использование воды позволяет получить шихтовую смесь с высокой степенью гомогенизации и, следовательно, способствует повышению эффекта уплотненности шихты под действием динамических нагрузок во вращающемся барабане и протеканию в зоне обжига твердофазных реакций образования силикатов и полифосфатов и кальция. The use of water allows one to obtain a charge mixture with a high degree of homogenization and, therefore, increases the effect of charge compaction under dynamic loads in a rotating drum and the formation of silicates and polyphosphates and calcium in the firing zone of solid-phase reactions.
Указанный дисперсионный состав и высокая степень гомогенизации шихтовой смеси позволяют получать более однородный по гранулометрическому составу готовый продукт - аглофос. The specified dispersion composition and a high degree of homogenization of the charge mixture make it possible to obtain a more uniform finished product, aglofos, in terms of particle size distribution.
Повышение температуры спекания шихты до 1300-1350oC исключает эффект вспучивания и снижения объемной плотности получаемого продукта при поступлении его в рудно-термическую печь, что улучшает технологические показатели процесса восстановления фосфора.Raising the sintering temperature of the mixture to 1300-1350 o C eliminates the effect of expansion and lower bulk density of the obtained product when it enters the ore-thermal furnace, which improves the technological parameters of the phosphorus recovery process.
Заявляемый способ позволяет получать высококачественный агломерированный офлюсованный фосфат (аглофос) со средней прочностью на сжатие 260-300 кг/шт, при этом выход кондиционных фракций 20-40 мм повышается до 60-70%, практически исключается вспучивание продукта при поступлении в рудно-термическую печь (Кв=0,07-0,08). The inventive method allows to obtain high-quality agglomerated fluxed phosphate (sulphos) with an average compressive strength of 260-300 kg / pc, while the yield of conditioned fractions of 20-40 mm increases to 60-70%, product expansion when entering the ore-thermal furnace is practically eliminated (Qu = 0.07-0.08).
Способ проверен в лабораторно-опытных и промышленных условиях на ОАО "Волховский алюминий". The method was tested in laboratory experimental and industrial conditions at OJSC "Volkhov Aluminum".
В качестве основного сырья для производства аглофоса использовали апатитовый концентрат ковдорского ГОКа, кварцевый песок и нефелиновый концентрат, измельченные до крупности 0,3-0,01 мм, при этом содержащие фракции 0,03-0,065 мм составляло 50-90%. Нефелиновый концентрат является продуктом переработки отходов железорудного производства и содержит 28,5% Аl2O3, 11% Na2O, 6,5% K2O. Увлажнение шихтовой смеси производили до содержания влаги 20-35%. Полученную пульпу перемешивали сжатым воздухом и подавали в обжиговую печь длиной 60 м, диаметром 3 м, углом наклона 2,2o, скоростью вращения 2 об/мин. В качестве топлива использовали природный газ. Колебания кислотного модуля в шихте находились в пределах 0,9±0,02. Спекание проводили при температуре 1250-1400oС. После обжига производили определение плотности продукта, его рассев и определяли прочностные характеристики. Полученные данные представлены в таблице 1.Apatite concentrate of Kovdor GOK, quartz sand and nepheline concentrate, crushed to a particle size of 0.3-0.01 mm, while containing fractions of 0.03-0.065 mm, comprised 50-90%, were used as the main raw material for sintering. The nepheline concentrate is a waste product from iron ore production and contains 28.5% Al 2 O 3 , 11% Na 2 O, 6.5% K 2 O. The mixture was moistened to a moisture content of 20-35%. The resulting pulp was mixed with compressed air and fed into the kiln 60 m long, 3 m in diameter, 2.2 o inclination angle, 2 rpm rotation speed. Natural gas was used as fuel. Fluctuations of the acid module in the charge were within 0.9 ± 0.02. Sintering was carried out at a temperature of 1250-1400 o C. After firing, the density of the product was determined, its sieving and strength characteristics were determined. The data obtained are presented in table 1.
Пример 1. 0,72 т апатитового концентрата крупностью 0,074-0 мм смешивали с 0,3 т кварцевого песка и 0,029 т нефелинового концентрата такого же фракционного состава. Смесь увлажняли до содержания влаги 20% и полученную пульпу подавали во вращающуюся обжиговую печь. Обжиг с одновременным окомкованием производили при t=1325oC в течение 30 минут. Плотность офлюсованного продукта 2400 кг/м3, средняя прочность 280 кг/шт, выход фракции 10-70 мм 98%, кондиционной фракции 20-40 м 60%.Example 1. 0.72 tons of apatite concentrate with a particle size of 0.074-0 mm were mixed with 0.3 tons of quartz sand and 0.029 tons of nepheline concentrate of the same fractional composition. The mixture was moistened to a moisture content of 20% and the resulting pulp was fed into a rotary kiln. Firing with simultaneous pelletizing was carried out at t = 1325 o C for 30 minutes. The density of the fluxed product is 2400 kg / m 3 , the average strength is 280 kg / pc, the yield of the fraction is 10-70
Примеры 2, 3. Шихту составляли и обжиг осуществляли аналогично примеру 1. Изменяли дисперсность компонентов шихты до 0,3-0 мм и 0,01-0 мм. Получали продукт прочностью соответственно 210 и 260 кг/шт, выход кондиционной фракции 40 и 50%. Examples 2, 3. The mixture was made and firing was carried out analogously to example 1. The dispersion of the components of the mixture was changed to 0.3-0 mm and 0.01-0 mm. A product was obtained with a strength of 210 and 260 kg / pc, respectively, and the yield of the conditioned fraction was 40 and 50%.
Примеры 4-8. Аналогичны примеру 1, отличия заключаются в изменении содержания фракции 0,03-0,065 мм от 50 до 90%. Прочность составляла соответственно 240, 260, 280, 300, 280 кг/шт, выход кондиционной фракции 50, 60, 60, 65 и 55%. Examples 4-8. Similar to example 1, the differences are in changing the content of the fraction of 0.03-0.065 mm from 50 to 90%. The strength was 240, 260, 280, 300, 280 kg / pc, respectively, and the yield of the conditioned fraction was 50, 60, 60, 65, and 55%.
Примеры 9-13. Аналогичны примерам 1 и 6, отличия заключались в изменении влажности шихты от 20 до 35%. Прочность составляла соответственно 250, 260, 280, 290 и 280 кг/шт, выход кондиционных фракций 52, 60, 70, 65 и 58%. Examples 9-13. Similar to examples 1 and 6, the differences were in a change in the moisture content of the mixture from 20 to 35%. The strength was 250, 260, 280, 290, and 280 kg / pc, respectively, and the yield of conditioned fractions was 52, 60, 70, 65, and 58%.
Примеры 14-18. Аналогичны примерам 1 и 6, отличия состояли в изменении температуры обжига в интервале 1250-1350oС, прочность составляла соответственно 220, 280, 300, 290 и 260 кг/шт, выход кондиционных фракций 40, 60, 70, 59 и 50%.Examples 14-18. Similar to examples 1 and 6, the differences consisted in a change in the firing temperature in the range of 1250-1350 o C, the strength was 220, 280, 300, 290 and 260 kg / pc, respectively, the yield of conditioned
Уменьшение дисперсности компонентов шихты до 0,3-0 мм (Пример 2) приводит к тому, что при спекании образуется более пористый и, следовательно, менее прочный продукт. The decrease in the dispersion of the charge components to 0.3-0 mm (Example 2) leads to the fact that during sintering a more porous and, therefore, less durable product is formed.
Увеличение дисперсности компонентов шихты до 0,01-0 мм (Пример 3) нецелесообразно, т.к. приводит к повышенному пылеуносу как при подготовке шихты, так в процессе спекания и ухудшению экологии производства. The increase in the dispersion of the charge components to 0.01-0 mm (Example 3) is impractical, because leads to increased dust removal both in the preparation of the charge, and in the process of sintering and environmental degradation of production.
Уменьшение содержания фракций 0,03-0,065 мм до 50% приводит к снижению прочности готового продукта и выхода кондиционных фракций вследствие образования при спекании локальных зон с повышенной газопроницаемостью и неравномерному спеканию шихтовых материалов. A decrease in the content of fractions of 0.03-0.065 mm to 50% leads to a decrease in the strength of the finished product and the yield of conditioned fractions due to the formation of localized zones with increased gas permeability and uneven sintering of charge materials during sintering.
Увеличение содержания фракций 0,03-0,065 мм до 90% не приводит к дальнейшему повышению прочности готового продукта и выхода кондиционных фракций, однако способствует повышению пылеуноса и энергозатрат при измельчении, ухудшению экологии производства. An increase in the content of fractions of 0.03-0.065 mm to 90% does not lead to a further increase in the strength of the finished product and the yield of conditioned fractions, however, it contributes to an increase in dust extraction and energy consumption during grinding, and to a deterioration in the ecology of production.
Уменьшение влажности шихты до 20% приводит к ухудшению контакта между частицами компонентов шихты в процессе спекания, что способствует снижению прочности готового продукта и уменьшению выхода кондиционных фракций. A decrease in the moisture content of the mixture to 20% leads to a deterioration of the contact between the particles of the components of the mixture during sintering, which reduces the strength of the finished product and reduces the yield of conditioned fractions.
Увеличение влажности шихты до 35% экономически нецелесообразно, т.к. эффект остается на уровне заявленных пределов, по возрастной энергозатраты. An increase in the charge moisture up to 35% is not economically feasible, since the effect remains at the level of the declared limits, according to age-related energy consumption.
При снижении температуры обжига < 1300oС не обеспечивается достаточно полное спекание, что ведет к ухудшению прочностных показателей и уменьшению выхода кондиционных фракций. Кроме того, не обеспечивается полнота удаления гидроксильных групп в апатитовом концентрате, что в дальнейшем ухудшает режим работы рудно-термичекой печи.When lowering the firing temperature <1300 o C is not provided sufficiently complete sintering, which leads to a deterioration in strength and a decrease in the yield of conditioned fractions. In addition, the completeness of the removal of hydroxyl groups in apatite concentrate is not ensured, which further worsens the operating mode of the ore-thermal furnace.
Увеличение температуры обжига > 1350oС нецелесообразно, т.к. ведет к увеличению стеклофазы и вследствие этого снижению прочности получаемого продукта и уменьшению выхода кондиционных фракций, повышению энергозатрат, выходу из строя футеровки барабана.An increase in firing temperature> 1350 o With impractical, because leads to an increase in the glass phase and, as a result, a decrease in the strength of the obtained product and a decrease in the yield of conditioned fractions, an increase in energy consumption, and failure of the lining of the drum.
Сравнительные данные по изменению плотности и вспучиваемости продукта при t= 1400-1500oС (температура в зоне плавления рудно-термической печи) представлены в таблице 2.Comparative data on changes in the density and swelling of the product at t = 1400-1500 o C (temperature in the melting zone of the ore-thermal furnace) are presented in table 2.
Как видно из табл.2, плотность продукта, обожженого при 1300-1350oС, при поступлении в зону плавления рудно-термической печи практически не меняется, что благоприятно сказывается на проведении процесса восстановления фосфора.As can be seen from table 2, the density of the product, calcined at 1300-1350 o With, when entering the melting zone of the ore-thermal furnace is practically unchanged, which favorably affects the process of phosphorus recovery.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000113043/12A RU2182111C2 (en) | 2000-05-24 | 2000-05-24 | Technology of agglomeration of phosphate raw material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000113043/12A RU2182111C2 (en) | 2000-05-24 | 2000-05-24 | Technology of agglomeration of phosphate raw material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2182111C2 true RU2182111C2 (en) | 2002-05-10 |
| RU2000113043A RU2000113043A (en) | 2002-08-20 |
Family
ID=20235080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000113043/12A RU2182111C2 (en) | 2000-05-24 | 2000-05-24 | Technology of agglomeration of phosphate raw material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2182111C2 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2476056A1 (en) * | 1980-02-19 | 1981-08-21 | Fmc Corp | PROCESS FOR INCREASING THE RESISTANCE OF MARINE PHOSPHATE BRIQUETTES |
| SU1313803A1 (en) * | 1985-03-07 | 1987-05-30 | Институт металлургии и обогащения АН КазССР | Charge for lumping phosphate raw material |
| DE3827821A1 (en) * | 1987-08-17 | 1989-03-02 | Fmc Corp | PHOSPHATE FEEDING FOR ELECTRIC OVENS FOR PHOSPHORUS PRODUCTION AND METHOD FOR THEIR PRODUCTION |
| SU1717537A1 (en) * | 1990-02-26 | 1992-03-07 | Институт Металлургии И Обогещения Ан Казсср | Process for pelletizing phosphate stock |
| RU2035394C1 (en) * | 1992-10-14 | 1995-05-20 | Акционерное общество закрытого типа "Новые химические технологии" | Method for agglomeration of phosphate feedstock |
-
2000
- 2000-05-24 RU RU2000113043/12A patent/RU2182111C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2476056A1 (en) * | 1980-02-19 | 1981-08-21 | Fmc Corp | PROCESS FOR INCREASING THE RESISTANCE OF MARINE PHOSPHATE BRIQUETTES |
| SU1313803A1 (en) * | 1985-03-07 | 1987-05-30 | Институт металлургии и обогащения АН КазССР | Charge for lumping phosphate raw material |
| DE3827821A1 (en) * | 1987-08-17 | 1989-03-02 | Fmc Corp | PHOSPHATE FEEDING FOR ELECTRIC OVENS FOR PHOSPHORUS PRODUCTION AND METHOD FOR THEIR PRODUCTION |
| SU1717537A1 (en) * | 1990-02-26 | 1992-03-07 | Институт Металлургии И Обогещения Ан Казсср | Process for pelletizing phosphate stock |
| RU2035394C1 (en) * | 1992-10-14 | 1995-05-20 | Акционерное общество закрытого типа "Новые химические технологии" | Method for agglomeration of phosphate feedstock |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106242509B (en) | A kind of clinker bricks in environmental protection and preparation method thereof | |
| KR101794362B1 (en) | Ore fine agglomerate to be used in sintering process and production process of ore fines agglomerate | |
| CN103864321A (en) | Portland cement for roads and production method thereof | |
| CN103663396A (en) | Balling method using medium- and low-grade phosphate rocks or ground phosphate rocks | |
| RU2505362C2 (en) | Method of obtaining inorganic hydraulic binding substances | |
| CN105329865A (en) | Method and preparation technology used for producing yellow phosphorus from low-grade phosphate ore | |
| CN103011888A (en) | Foamed ceramic prepared with solid waste and preparation method of foamed ceramic | |
| KR101798162B1 (en) | Method for producing an agglomerate made of fine material containing metal oxide for use as a blast furnace feed material | |
| CN116199437B (en) | Method for realizing high desulfurization rate of phosphogypsum and preparing low-carbon cement clinker | |
| CN103058739A (en) | Method for producing alkaline fertilizer by phosphate rock tailings or low-grade phosphate rock kiln method | |
| CN116375365A (en) | A method for preparing low-calcium clinker through desulfurization of phosphogypsum | |
| CN109912369A (en) | A kind of formula and preparation method thereof preparing Si-K fertilizer using gangue | |
| CN110092587B (en) | Method for preparing microcrystalline glass by using waste | |
| CN102745701A (en) | Method for preparing synthetic forsterite from boron slurry | |
| CN111847409A (en) | Method for producing ground phosphate rock balls by utilizing ground phosphate rock | |
| RU2182111C2 (en) | Technology of agglomeration of phosphate raw material | |
| CN117735868B (en) | Method for preparing magnesium silicate cementing material by taking solid waste boron mud as raw material | |
| CN104261365A (en) | Enriching and pelletizing method of low-grade powdered rock phosphate | |
| CN104445113A (en) | Method and raw material for producing yellow phosphorus or phosphoric acid based on electric furnace | |
| CN107117836A (en) | A kind of method that carbide slag cement is prepared by carbide slag | |
| KR101366835B1 (en) | Cement composition using desulphurizing dust | |
| CN117843315A (en) | A method for firing three-phase calcium silicate mineralized products using lithium-extracted slag from lepidolite as a mineralizer | |
| CN103787607A (en) | Preparation and use methods of novel environment-friendly mineralizer for silicon brick | |
| CN114933434A (en) | Method for preparing high-strength light aggregate by iron tailing and coal gangue pelletizing method | |
| JPS6218498B2 (en) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050525 |