RU2140345C1 - Method for removing metal flaws - Google Patents
Method for removing metal flaws Download PDFInfo
- Publication number
- RU2140345C1 RU2140345C1 RU98114270A RU98114270A RU2140345C1 RU 2140345 C1 RU2140345 C1 RU 2140345C1 RU 98114270 A RU98114270 A RU 98114270A RU 98114270 A RU98114270 A RU 98114270A RU 2140345 C1 RU2140345 C1 RU 2140345C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- heat source
- power
- metal
- amplitude
- sweep
- Prior art date
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 10
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 230000002950 deficient Effects 0.000 claims abstract description 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 29
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 3
- 238000013019 agitation Methods 0.000 abstract 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 238000005555 metalworking Methods 0.000 abstract 1
- 238000010248 power generation Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 11
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 5
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 3
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к обработке металлов, в частности к способам исправления дефектов металла и сварного шва, преимущественно, изделий из алюминия и его сплавов, электронным лучом, и может быть использовано в энергетической, металлургической отраслях промышленности, а также в сварочной технологии. The invention relates to the processing of metals, in particular to methods for correcting defects in a metal and a weld, mainly products from aluminum and its alloys, by an electron beam, and can be used in the energy, metallurgical industries, as well as in welding technology.
Известен способ удаления дефектов сварного шва, преимущественно, электронным лучом, заключающийся в выполнении отверстия на дефектном участке с последующей установкой в него вставки, форма которой соответствует форме отверстия, ввариванием ее в отверстия путем проплавления на всю толщину свариваемого изделия с предварительным оплавлением выступающего участка вставки. (а.с. СССР N 727377, B 23 K 15/00, 15.04.80)
Недостатками способа являются его трудоемкость, ограниченность применения: способ используется для удаления только наружных дефектов типа "кратер". За счет развития свариваемых поверхностей удаление наружных дефектов способствует возникновению внутренних.There is a method of removing defects in a weld, mainly by an electron beam, which consists in making a hole in a defective area and then inserting an insert into it, the shape of which corresponds to the shape of the hole, welding it into holes by melting the entire thickness of the welded product with preliminary melting of the protruding section of the insert. (A.S. USSR N 727377, B 23 K 15/00, 04/15/80)
The disadvantages of the method are its complexity, limited application: the method is used to remove only external defects such as "crater". Due to the development of welded surfaces, the removal of external defects contributes to the emergence of internal.
Наиболее близким к предполагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ, заключающийся в расплавлении дефектного участка металла концентрированным источником тепла с плотностью энергии в пределах (0,1 - 1,0)•106 Вт/см2 на глубину, равную 1,3 - 1,5 от глубины залегания дефекта, при котором плотность энергии и мощность источника тепла изменяют в течение процесса удаления дефекта, причем мощность источника тепла в начале процесса плавно увеличивают от 0 до рабочего значения, выдерживают при рабочем значении, а затем,после всплытия дефекта на поверхность изделия плавно уменьшают от 0, а плотность энергии в начале процесса задают равной рабочему значению, а затем перед уменьшением мощности источника тепла плавно снижают до минимального значения. (а.с. СССР N 804335 B 23 P 6/00, 15.02.81).The closest to the effect expected from the technical essence and the achieved effect is a method consisting in melting a defective metal section with a concentrated heat source with an energy density in the range of (0.1 - 1.0) • 10 6 W / cm 2 to a depth of 1.3 - 1.5 from the depth of the defect, at which the energy density and power of the heat source change during the defect removal process, and the power of the heat source at the beginning of the process smoothly increases from 0 to the operating value, maintained at the operating value, and then, after ascent of the defect on the surface of the product gradually decrease from 0, and the energy density at the initial stage is set equal to the working value, and then decreasing to the heat source power is gradually reduced to a minimum value. (A.S. USSR N 804335 B 23
Недостатком известного способа является его малая эффективность для изделий из алюминия и его сплава. Реализация способа приводит к возникновению вторичных дефектов и к окончательной выбраковке продукции. The disadvantage of this method is its low efficiency for products from aluminum and its alloy. The implementation of the method leads to the occurrence of secondary defects and to the final rejection of products.
Осуществление способа предопределяет получение точечных участков расплавления круглой формы. Как известно такая форма сварного шва создает повышенный уровень остаточных растягивающих напряжений в центральной части литой зоны, что особенно не желательно для алюминия и его сплавов, имеющих высокую степень усадки при кристаллизации. Негативное влияние растягивающих напряжений значительно усиливается в случае наличия дефицита металла в расплавляемом участке, возникающего, например, из-за выплесков при удалении газовых рыхлот. В результате чего поверхность расплавленного металла формируется с мениском. Реализация способа обеспечивается радиально неподвижным относительно расплавляемой поверхности источником тепла, что определяет минимальное перемешивание расплавленного металла, а при завершении процесса высокий градиент температур между периферийными участками литой зоны и ее центром, который кристаллизуется в последнюю очередь. При этом, естественно, все примеси, включения, окисные пленки, которые особенно характерны для алюминия и его сплавов, скапливаются в наиболее опасной центральной части литой зоны. Наличие инородных включений в сочетании с высоким уровнем остаточных растягивающих напряжений и неблагоприятной формой расплавленного участка способствуют образованию горячих трещин. Участки изделий, подвергнутые обработке по указанному способу, даже при отсутствии дефектов имеют пониженную работоспособность. The implementation of the method determines the receipt of the point-like sites of melting round shape. As you know, this form of the weld creates an increased level of residual tensile stresses in the central part of the cast zone, which is especially not desirable for aluminum and its alloys having a high degree of shrinkage during crystallization. The negative influence of tensile stresses is significantly enhanced in the case of a metal deficiency in the molten area, arising, for example, due to bursts when removing gas loosening. As a result, the surface of the molten metal is formed with a meniscus. The implementation of the method is provided by a heat source radially motionless relative to the molten surface, which determines the minimum mixing of the molten metal, and upon completion of the process, a high temperature gradient between the peripheral parts of the cast zone and its center, which crystallizes last. In this case, of course, all impurities, inclusions, oxide films, which are especially characteristic of aluminum and its alloys, accumulate in the most dangerous central part of the cast zone. The presence of foreign inclusions in combination with a high level of residual tensile stresses and the unfavorable shape of the molten section contribute to the formation of hot cracks. Parts of the products subjected to processing by the specified method, even in the absence of defects, have reduced performance.
Задачей изобретения является повышение эффективности удаления дефектов в металле и работоспособности изделий. The objective of the invention is to increase the efficiency of removing defects in the metal and the health of products.
Решение технической задачи достигается тем, что источник тепла в течение всего цикла перемещают по траектории восьмилучевого растра (восьми лучевой звезды) с переменными частотой и амплитудой развертки, равными при полной мощности соответственно 180 - 190 Гц, и 0,5 - 0,7 от требуемого размера литой зоны, а при нарастании и спаде мощности амплитуду и частоту развертки увеличивают например в 1,2 - 1,6 раза, причем нагрев расплавляемой поверхности ведут с дополнительным прогревом периферийных участков литой зоны за счет замедления движения источника в конце каждого его перемещения. The solution to the technical problem is achieved by the fact that the heat source is moved along the path of an eight-ray raster (eight ray stars) with variable frequency and sweep amplitude equal to 180 - 190 Hz, respectively, and 0.5 - 0.7 of the required the size of the cast zone, and with increasing and decreasing power, the amplitude and frequency of the sweep are increased, for example, by 1.2 - 1.6 times, and the heating of the molten surface is carried out with additional heating of the peripheral sections of the cast zone by slowing down the source at the end of each move.
Указанная совокупность признаков является новой и обладает изобретательским уровнем и обеспечивает повышение эффективности предлагаемого решения по сравнению с прототипом, с одной стороны, за счет более равномерного нагрева и интенсивного перемещения практически всего объема расплавленного металла, что достигается сканированием источника тепла по направлениям 8-ми лучевого растра с переменными частотой и амплитудой развертки, равными при полном токе соответственно 180 - 190 Гц, и 0,5 - 0,7 от требуемого размера литой зоны. Таким образом, непосредственному воздействию источника тепла подвергается порядка 70 - 80% обрабатываемой поверхности. В результате чего обеспечивается всплытие внутренних дефектов (окисных пленок, включений) и их дробление с последующим выносом на периферию, а с другой стороны, - изменением условий кристаллизации металла, которые определяются формой расплавленного участка и периодическим воздействием уменьшающегося по мощности источника тепла на расплавленный металл. Уменьшение частоты сканирования ниже указанного диапазона приводит к образованию грубой наружной поверхности, которая не устраняется до конца процесса. Увеличение частоты ухудшает условия перемешивания металла и всплытия дефектов. The specified set of features is new and has an inventive step and provides increased efficiency of the proposed solution compared to the prototype, on the one hand, due to more uniform heating and intensive movement of almost the entire volume of molten metal, which is achieved by scanning the heat source in the directions of the 8-ray raster with variable frequency and sweep amplitude equal to 180-190 Hz at full current, respectively, and 0.5 - 0.7 of the required cast zone size. Thus, about 70 - 80% of the treated surface is directly affected by the heat source. As a result, the emergence of internal defects (oxide films, inclusions) and their crushing is ensured with their subsequent removal to the periphery, and on the other hand, by a change in the crystallization conditions of the metal, which are determined by the shape of the molten section and the periodic effect of a heat source that decreases in power on the molten metal. Reducing the scanning frequency below the specified range leads to the formation of a rough outer surface, which is not eliminated until the end of the process. Increasing the frequency worsens the conditions of mixing of the metal and the emergence of defects.
Перемещение источника тепла по направлениям восьмилучевого растра формирует зону расплавления в виде прямоугольника и снижает уровень остаточных напряжений в закристаллизовавшемся металле. Периодическое воздействие уменьшающегося в конце процесса по мощности источника тепла на расплавленный металл позволяет осуществлять его кристаллизацию тонкими слоями, что также препятствует образованию и развитию дефектов. Выбор амплитуды развертки, равной 0,5 - 0,7 от требуемого диаметра литой зоны при обработке полной мощностью обусловлен фактором частичного расплавления металла за счет теплопроводности. Увеличение этого соотношения приводит к выходу размеров литой зоны за допустимые пределы, уменьшение - к неполному удалению дефекта. The movement of the heat source along the directions of the eight-beam raster forms a fusion zone in the form of a rectangle and reduces the level of residual stresses in the crystallized metal. The periodic effect of a heat source decreasing in power at the end of the process on the molten metal allows it to crystallize in thin layers, which also prevents the formation and development of defects. The choice of the sweep amplitude equal to 0.5 - 0.7 of the required diameter of the cast zone during processing with full power is due to the factor of partial melting of the metal due to thermal conductivity. An increase in this ratio leads to the excess of the dimensions of the cast zone beyond the permissible limits, a decrease leads to incomplete removal of the defect.
Увеличение амплитуды и частоты развертки в 1,2 - 1,6 в момент подъема и снижения мощности позволяет гарантированно провести дегазацию расплавляемого участка с учетом зоны термовлияния и совместно с замедлением движения источника в конце каждого его перемещения выполняет дополнительный ее подогрев, обеспечивая более равномерное охлаждение изделия и снижение остаточных напряжений. An increase in the amplitude and sweep frequency of 1.2 - 1.6 at the time of raising and decreasing the power allows guaranteed degassing of the molten area, taking into account the thermal influence zone and, together with the slowdown of the source at the end of each movement, performs additional heating, providing more uniform cooling of the product and reduction of residual stresses.
Как уменьшение, так и увеличение этих соотношений частот повышает склонность к образованию в литом металле вторичных дефектов, отрицательно сказывается на формировании внешней поверхности литой зоны, на которой образуются мениски, подрезы. Both a decrease and an increase in these frequency ratios increase the tendency to the formation of secondary defects in the cast metal, adversely affect the formation of the outer surface of the cast zone, on which menisci, undercuts are formed.
Изобретение поясняется чертежами. The invention is illustrated by drawings.
На фиг. 1 показана схема движения источника тепла по траектории восьмилучевого растра и его расположение относительно дефекта. In FIG. 1 shows a diagram of the motion of a heat source along the trajectory of an eight-beam raster and its location relative to the defect.
На фиг. 2 представлена циклограмма изменения величины тока источника во время обработки детали. In FIG. Figure 2 shows the sequence diagram of the change in the magnitude of the source current during processing of the part.
На фиг. 3 - внешний вид расплавленной поверхности металла после его кристаллизации и разрез зоны расплавления. In FIG. 3 - the appearance of the molten surface of the metal after its crystallization and section of the zone of melting.
Способ реализуется следующим образом. The method is implemented as follows.
Изделие 1 с заранее определенным дефектом 2 помещается в зону воздействия источника тепла. Дефект может быть как внутренним (закат, пора и т. д. ), так и наружным (шлаковое включение, наружная пористость и т.д.). Источник тепла 3 сканирует поверхность изделия по траектории восьмилучевого растра (8-ми лучевой звезды) 4 фиг. 1 с переменной и амплитудной. Во время изменения мощности источника от нулевого значения до максимума частота и амплитуда развертки в 1,2 - 1,6 раза превышают используемые значения этих параметров при обработке полным током. Во время подъема мощности источника необходимо обеспечить максимальный нагрев изделия без оплавления ее наружной поверхности, чтобы расплавленный металл не мешал дегазации обрабатываемого металла. Для этого могут использоваться циклы обработки как с плавным, так и со ступенчатым нарастанием мощности фиг. 2. (зона А). После достижения током максимального значения частота и амплитуда развертки уменьшаются в 1,2 - 1,6 раза (зона Б). Величина амплитуды (В) фиг. 1 при этом должна гарантированно перекрывать размер удаляемого дефекта. Проплавление детали на требуемую глубину достигается за счет величины и длительности воздействия на нее источником тепла максимальной мощности. Во время плавления металл интенсивно перемешивается под воздействием источника тепла, в результате чего внутренние дефекты дробятся, всплывают на поверхность и оттесняются на периферию расплавленной зоны 5 фиг. 3. В начале перемещения источника от конца каждого из восьми лучей в обратном направлении движение его несколько замедляется, дополнительно подогревая граничные участки расплавленной зоны 6, которая приобретает форму, близкую к прямоугольной, фиг. 3. После удаления дефекта мощность источника плавно снижается до нуля (зона C) фиг. 2. Частота и амплитуда развертки при этом снова увеличиваются в 1,2 - 1,6 раза. Периодическое воздействие источника тепла на расплавленный металл во время снижения мощности способствует кристаллизации металла тонкими слоями в виде наложенных друг на друга чешуек 7, чем дополнительно гарантируется полное удаление дефектов из внутреннего объема металла и снижение вероятности образования трещин. Product 1 with a predefined defect 2 is placed in the zone of influence of the heat source. The defect can be both internal (sunset, time, etc.) and external (slag inclusion, external porosity, etc.). The heat source 3 scans the surface of the product along the path of an eight-ray raster (8-ray star) 4 of FIG. 1 with variable and amplitude. When the source power changes from zero to maximum, the frequency and amplitude of the sweep are 1.2 - 1.6 times higher than the values used for these parameters when processing with full current. During the rise of the source power, it is necessary to ensure maximum heating of the product without melting its outer surface so that the molten metal does not interfere with the degassing of the treated metal. For this, processing cycles with both smooth and stepwise increase in power of FIG. 2. (zone A). After the current reaches its maximum value, the frequency and amplitude of the sweep decrease by 1.2 - 1.6 times (zone B). The magnitude of the amplitude (B) of FIG. 1 in this case, it must be guaranteed to overlap the size of the defect to be removed. The penetration of the part to the required depth is achieved due to the magnitude and duration of exposure to it with a maximum heat source. During melting, the metal is intensively mixed under the influence of a heat source, as a result of which internal defects are crushed, float to the surface and are pushed to the periphery of the
Пример конкретного выполнения. Деталь, имеющая форму диафрагмы, из сплава алюминия толщиной два миллиметра с жестко заделанными краями имеет в центре дефект в виде заката. После соответствующей подготовки поверхности (обезжиривание, мехобработка) диафрагма помещается в камеру электронно-лучевой установки таким образом, чтобы дефект находился на оси электронно-лучевой пушки. Деталь остается неподвижной, ток луча при ускоряющем напряжении 30 кВ по заданной программе начинает увеличиваться от нулевого значения. Одновременно луч перемещается по траектории восьмилучевого растра. После достижения током луча величины 20 мА осуществляется прогрев места расположения дефекта в течение 0,8 с. При этом амплитуда развертки луча составляет 4 мм. После окончания прогрева ток луча увеличивается до максимального значения (50 мА). Одновременно с этим частота сканирования луча снижается до 180 Гц, а амплитуда развертки до 3 мм. Расплавление детали на требуемую глубину осуществляется за счет энергии и теплопроводности металла. В результате интенсивного перемешивания жидкого металла в течение времени обработки детали полным током (0,9 с) окисные пленки и другие дефекты дробятся и всплывают на поверхность, после чего мощность луча плавно снижается до нуля. С началом уменьшения тока луча частота его развертки и размах амплитуды увеличивается до 230 Гц. Окисные включения за счет многократного воздействия луча оттесняются на периферию. Кристаллизация металла идет равномерными тонкими слоями. При достижении лучом нулевого значения мощности процесс заканчивается. An example of a specific implementation. A diaphragm-shaped part made of an aluminum alloy with a thickness of two millimeters with rigidly fixed edges has a defect in the center in the form of a sunset. After appropriate surface preparation (degreasing, machining), the diaphragm is placed in the chamber of the electron beam installation so that the defect is on the axis of the electron beam gun. The part remains stationary, the beam current at an accelerating voltage of 30 kV according to a given program starts to increase from zero. At the same time, the beam moves along the path of the eight-ray raster. After the beam current reaches 20 mA, the defect location is heated for 0.8 s. In this case, the amplitude of the beam sweep is 4 mm. After warming up, the beam current increases to the maximum value (50 mA). At the same time, the beam scanning frequency decreases to 180 Hz, and the sweep amplitude is up to 3 mm. The part is melted to the required depth due to the energy and thermal conductivity of the metal. As a result of intensive mixing of the liquid metal during the processing of the part by full current (0.9 s), oxide films and other defects are crushed and float to the surface, after which the beam power gradually decreases to zero. With the beginning of a decrease in the beam current, its sweep frequency and amplitude amplitude increase to 230 Hz. Oxide inclusions due to repeated exposure to the beam are pushed to the periphery. Crystallization of the metal is uniform thin layers. When the beam reaches zero power, the process ends.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98114270A RU2140345C1 (en) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | Method for removing metal flaws |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98114270A RU2140345C1 (en) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | Method for removing metal flaws |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2140345C1 true RU2140345C1 (en) | 1999-10-27 |
Family
ID=20208873
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98114270A RU2140345C1 (en) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | Method for removing metal flaws |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2140345C1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2247638C2 (en) * | 2002-08-08 | 2005-03-10 | Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" | Metal flaw removing method |
| RU2267391C1 (en) * | 2004-04-07 | 2006-01-10 | Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" | Metal flaw correction method |
| RU2268814C2 (en) * | 2001-05-18 | 2006-01-27 | Дзе Велдинг Инститьют | Surface modifying method |
| RU2295429C2 (en) * | 2002-09-30 | 2007-03-20 | Дзе Велдинг Инститьют | Blank structure modification method |
| RU2378098C1 (en) * | 2008-10-28 | 2010-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ульяновский государственный технический университет" | Repair method of cracks of metallic structures |
| RU2389106C1 (en) * | 2006-03-20 | 2010-05-10 | Фраунхофер-Гезелльшафт Цур Фердерунг Дер Ангевандтен Форшунг Е.Ф. | Method of applying properties of three-dimensional formed components through electrons and application of said method |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU804335A1 (en) * | 1978-12-19 | 1981-02-15 | Проектно-Технологический Институт"Энергомонтажпроект" Министерстваэнергетики И Электрификации Cccp | Method of eliminating metal flaws |
| SU937116A1 (en) * | 1978-12-11 | 1982-06-23 | Предприятие П/Я А-7555 | Method of electron beam welding of different metals with lateral oscillations of electron beam |
| WO1982002352A1 (en) * | 1981-01-02 | 1982-07-22 | Sciaky Bros | Method for electron beam welding |
| SU1269949A1 (en) * | 1985-04-10 | 1986-11-15 | Предприятие П/Я В-8772 | Method and apparatus for electron beam welding |
| SU1323298A1 (en) * | 1986-03-28 | 1987-07-15 | Институт Электросварки Им.Е.О.Патона | Method of electron-beam welding |
| SU1333507A1 (en) * | 1985-12-19 | 1987-08-30 | Институт Электросварки Им.Е.О.Патона | Apparatus for electron-beam welding |
| EP0455502A2 (en) * | 1990-05-04 | 1991-11-06 | The Welding Institute | Electron beam welding |
| FR2676017A1 (en) * | 1991-05-03 | 1992-11-06 | Renault | Method for reinforcing the surface of an engine component (mechanical part) based on aluminium, and applications for the production of components for a combustion engine |
| RU2058867C1 (en) * | 1991-05-14 | 1996-04-27 | Виктор Васильевич Овчинников | Electron-beam welding method |
-
1998
- 1998-07-27 RU RU98114270A patent/RU2140345C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU937116A1 (en) * | 1978-12-11 | 1982-06-23 | Предприятие П/Я А-7555 | Method of electron beam welding of different metals with lateral oscillations of electron beam |
| SU804335A1 (en) * | 1978-12-19 | 1981-02-15 | Проектно-Технологический Институт"Энергомонтажпроект" Министерстваэнергетики И Электрификации Cccp | Method of eliminating metal flaws |
| WO1982002352A1 (en) * | 1981-01-02 | 1982-07-22 | Sciaky Bros | Method for electron beam welding |
| SU1269949A1 (en) * | 1985-04-10 | 1986-11-15 | Предприятие П/Я В-8772 | Method and apparatus for electron beam welding |
| SU1333507A1 (en) * | 1985-12-19 | 1987-08-30 | Институт Электросварки Им.Е.О.Патона | Apparatus for electron-beam welding |
| SU1323298A1 (en) * | 1986-03-28 | 1987-07-15 | Институт Электросварки Им.Е.О.Патона | Method of electron-beam welding |
| EP0455502A2 (en) * | 1990-05-04 | 1991-11-06 | The Welding Institute | Electron beam welding |
| FR2676017A1 (en) * | 1991-05-03 | 1992-11-06 | Renault | Method for reinforcing the surface of an engine component (mechanical part) based on aluminium, and applications for the production of components for a combustion engine |
| RU2058867C1 (en) * | 1991-05-14 | 1996-04-27 | Виктор Васильевич Овчинников | Electron-beam welding method |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2268814C2 (en) * | 2001-05-18 | 2006-01-27 | Дзе Велдинг Инститьют | Surface modifying method |
| RU2247638C2 (en) * | 2002-08-08 | 2005-03-10 | Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" | Metal flaw removing method |
| RU2295429C2 (en) * | 2002-09-30 | 2007-03-20 | Дзе Велдинг Инститьют | Blank structure modification method |
| RU2267391C1 (en) * | 2004-04-07 | 2006-01-10 | Открытое акционерное общество "Новосибирский завод химконцентратов" | Metal flaw correction method |
| RU2389106C1 (en) * | 2006-03-20 | 2010-05-10 | Фраунхофер-Гезелльшафт Цур Фердерунг Дер Ангевандтен Форшунг Е.Ф. | Method of applying properties of three-dimensional formed components through electrons and application of said method |
| RU2378098C1 (en) * | 2008-10-28 | 2010-01-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ульяновский государственный технический университет" | Repair method of cracks of metallic structures |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112518109B (en) | High-frequency laser pulse method applied to dissimilar metal composite heat source welding | |
| JP6032236B2 (en) | Laser welding method and welded structure | |
| CN106077951B (en) | Control the method that nickel-base alloy multilayer wire filling laser welding beat-affected zone crack is formed | |
| RU2140345C1 (en) | Method for removing metal flaws | |
| CN107775194A (en) | A kind of laser gain material manufacture extension and electron beam welding composite connecting method | |
| US4263496A (en) | Method of welding by electron beam | |
| Jiang et al. | Formation characteristics and process stability of laser-arc hybrid welding of 10-mm-thick 6082 aluminum alloy through beam oscillation | |
| JP2010531946A (en) | Melted edge of piston combustion chamber recess | |
| WO2021222259A1 (en) | Joining method to perform defect-free, electron beam welds using a slope-out technique | |
| US4673794A (en) | Electron beam welding method | |
| CN119035763A (en) | Concentric wire feeding protection device for laser welding of titanium alloy castings and precise repair method | |
| JPS63224890A (en) | Laser build-up welding method | |
| CN117506143A (en) | Laser welding method for titanium alloy bar without undercut | |
| RU2247638C2 (en) | Metal flaw removing method | |
| RU2673702C1 (en) | Method of electron-beam melting lateral surface ingots of heat-resistant alloys | |
| CN115740750A (en) | Laser welding method for copper and copper alloy | |
| CN112108767B (en) | Method for eliminating defects of double-laser-beam double-side synchronous welding receiving arc of aluminum alloy | |
| SU804335A1 (en) | Method of eliminating metal flaws | |
| Ishak et al. | Lap fillet welding of thin sheet AZ31 magnesium alloy with pulsed Nd: YAG laser | |
| EA028399B1 (en) | Method for laser welding of parts made of dissimilar metals | |
| RU2803446C1 (en) | Method for electron-beam welding of an annular joint of thin-walled and thick-walled parts made of dissimilar aluminum alloys | |
| CN107695615B (en) | Process for strengthening engine piston throat | |
| CN116770294B (en) | Methods to reduce crack defects in nickel-based cladding layers formed on aluminum substrate surfaces | |
| RU2329127C1 (en) | Method of electron-emitting welding of thin-walled pipe with thin-walled bimetallic connector | |
| SU1738553A1 (en) | Method to form finned pattern at the surface of workpiece |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070728 |