RU2022927C1 - Ammonia production method - Google Patents
Ammonia production method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2022927C1 RU2022927C1 SU4767286A RU2022927C1 RU 2022927 C1 RU2022927 C1 RU 2022927C1 SU 4767286 A SU4767286 A SU 4767286A RU 2022927 C1 RU2022927 C1 RU 2022927C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hydrogen
- mixture
- nitrogen
- gas
- evolution
- Prior art date
Links
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 28
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 56
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 56
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 36
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 35
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 9
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 9
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 7
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical class [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 7
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 20
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract 3
- 239000008246 gaseous mixture Substances 0.000 abstract 2
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 abstract 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 7
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 6
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 150000002483 hydrogen compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000005057 refrigeration Methods 0.000 description 1
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству аммиака из газообразных и жидких углеводородов и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности. The invention relates to the production of ammonia from gaseous and liquid hydrocarbons and can be used in the chemical and petrochemical industries.
Целью изобретения является снижение энергозатрат. The aim of the invention is to reduce energy consumption.
Для достижения указанной цели в способе производства аммиака, включающем двухступенчатую каталитическую конверсию углеводородного сырья под давлением с водяным паром и воздухом, сжимаемым компрессором с приводом от газовой турбины, конверсию оксида углерода с получением азотоводородной смеси, очистку от оксидов углерода, выделение из очищенной газовой смеси водорода, смешение последнего с газовым потоком, обогащенным азотом, до стехиометрического соотношения водорода к азоту, равного 3:1, подачу полученной азотоводородной смеси на синтез аммиака, согласно предлагаемому изобретению, перед выделением водорода газовую смесь делят на потоки в объемном соотношении (0,42-0,63):(0,58-0,37), при этом выделение водорода ведут из второго потока и выделенный водород смешивают с первым потоком с получением азотоводородной смеси стехиометрического состава, а оставшуюся после выделения водорода фракцию подают на турбину с давлением, равным (95-98)% от давления разделяемой смеси. To achieve this goal in a method for the production of ammonia, including a two-stage catalytic conversion of hydrocarbons under pressure with water vapor and air, compressed by a compressor driven by a gas turbine, the conversion of carbon monoxide to obtain a nitrogen-hydrogen mixture, purification from carbon oxides, the allocation of hydrogen from a purified gas mixture mixing the latter with a gas stream enriched with nitrogen to a stoichiometric ratio of hydrogen to nitrogen equal to 3: 1, feeding the resulting nitrogen-hydrogen mixture to ammonia synthesis, according to the invention, before the evolution of hydrogen, the gas mixture is divided into flows in a volume ratio of (0.42-0.63) :( 0.58-0.37), while the evolution of hydrogen is carried out from the second stream and the separated hydrogen is mixed with the first stream to obtain a nitrogen-hydrogen mixture of stoichiometric composition, and the fraction remaining after hydrogen evolution is fed to the turbine with a pressure equal to (95-98)% of the pressure of the separated mixture.
Заявляемый способ позволяет существенно снизить энергозатраты. The inventive method can significantly reduce energy consumption.
Это обусловлено следующим:
1. Заменой процесса разделения конвертированного и продувочных газов на процесс выделения из них водорода в присутствии интерметаллических соединений или путем пропускания их через диффузионную мембрану, сохраняя при этом давление выделяемого водорода и отбросной фракции.This is due to the following:
1. By replacing the process of separating the converted and purge gases by the process of hydrogen evolution from them in the presence of intermetallic compounds or by passing them through a diffusion membrane, while maintaining the pressure of the released hydrogen and the waste fraction.
2. Разделением азотоводородной смеси после стадии метанирования на два потока, один из которых компремируют до давления синтеза, а из второго выделяют водород, смешивают его перед компремированием с первым потоком, а отбросную фракцию под давлением направляют на сжигание газотурбокомпрессорного агрегата. 2. Separation of the nitrogen-hydrogen mixture after the methanation stage into two streams, one of which is compressed to the synthesis pressure, and hydrogen is separated from the second, mixed before compression with the first stream, and the waste fraction is sent under pressure to burn the gas turbine compressor unit.
3. Термокомпрессией выделившегося из конвертированного и продувочного газа интерметаллическими соединениями водорода до давления синтеза. 3. Thermocompression of the intermetallic hydrogen compounds released from the converted and purge gas to the synthesis pressure.
На чертеже дана технологическая схема предлагаемого способа производства аммиака и водорода. Она включает смеситель углеводородного сырья с водяным паром 1, теплообменник 2, конвертор трубчатый первичного риформинга 3, шахтный доконвертор вторичного риформинга 4, аппарат теплоиспользования 5, стадию конверсии СО 6, стадию отмывки от СО2 7, стадию метанирования 8, интерметаллический компрессор-отделитель водорода 9, смеситель водорода с азотоводородной смесью 10, компрессор азотоводородной смеси 11, колонну синтеза аммиака 12, хладообменник 13, циркуляционный компрессор 14, сепаратор 15, отделитель водорода из продувочных газов синтеза аммиака 16, компрессор технологического воздуха 17, компрессор воздуха на сжигание 18, камеру сжигания газотурбокомпрессорного агрегата 19, газовую турбину 20, блок теплоиспользования за газовой турбиной 21.The drawing shows a flow chart of the proposed method for the production of ammonia and hydrogen. It includes a hydrocarbon feedstock mixer with
Сжатое углеводородное сырье в смесителе 1 смешивают с водяным паром и после нагрева в теплообменнике 2 за счет тепла конвертированного газа после вторичного риформинга подают в трубчатый конвертор 3, где в реакционных трубах на никелевом катализаторе за счет косвенного теплообмена с потоком конвертированного газа после воздушного шахтного риформинга происходит процесс парового риформинга при 621-749оС до остаточного метана 25-44% об. Конвертированный газ после конвертора 3 поступает в шахтный доконвертор 4. Сюда же подают нагретый до 700-900оС технологический воздух. В шахтном доконверторе 4 происходит процесс воздушной доконверсии углеводородов при 1100оС соотношением (Н2+СО)/N2 1,37-2,0. Конвертированный газ направляется в конвертор трубчатый 3, где отдает тепло для покрытия эндотермического эффекта процесса паровой конверсии.The compressed hydrocarbon feed in the
Из конвертора трубчатого конвертированный газ выходит с температурой 520-580оС и, нагревая исходную пароуглеводородную смесь в теплообменнике 2, направляется на охладители системы утилизации тепла 5. После охлаждения до 360оС конвертированный газ последовательно проходит стадии конверсии оксида углерода 6, отмывку от диоксида углерода 7 и стадию метанирования остатков СО и СО2 8. На всех вышеперечисленных стадиях происходит рациональная утилизация вторичных тепловых ресурсов, выделяемых в процессе протекания экзотермических реакций с получением технологического и энергетического пара. Очищенную от оксида и диоксида азотоводородную смесь с соотношением Н2/N2= 1,33-1,91 разделяют на два потока в отношении (0,42-0,63):(0,68-0,37). Первый поток направляют в отделение синтеза, а из второго потока выделяют водород в отделителе водорода 9 под давлением одним из известных способов и смешивают его с первым потоком в смесителе 10, с образованием азотоводородной смеси при соотношении Н2/N2=2,9-3,0, а оставшуюся после выделения водорода обогащенную азотом фракцию под давлением направляют на сжигание в камеру газовой турбины 19.Because the tubular converter converted gas exits at a temperature of 520-580 C and by heating the starting mixture parouglevodorodnuyu in
Азотоводородную смесь компремируют в компрессоре 11 до давления синтеза, смешивают с циркуляционным газом и направляют в колонну синтеза аммиака 12. The nitrogen-hydrogen mixture is compressed in the
Далее смесь пропускают через холодообменник 13 и сепаратор 15, где из смеси выделяют аммиак. Next, the mixture is passed through a
Затем смесь, пройдя обратным ходом холодообменник 13, разделяется на два потока. Один из потоков направляют в компрессор циркуляционного газа 14, а второй (продувочные газы синтеза аммиака) - в отделитель водорода из продувочных газов синтеза аммиака 16. Then the mixture, having passed in reverse the
Продувочные газы после отделения из них водорода, содержащие метан, водород, аргон и азот, под давлением смешивают со вторым потоком обогащенной азотом фракции после отделителя водорода 9 и направляют на сжигание в камеру сжигания 19 газотурбинного агрегата 20. Сюда же подают сжатый в компрессоре 18 воздух на горение. Газотурбинный агрегат используется для привода компрессора топливного воздуха 18 и компрессора технологического воздуха 17, после которого технологический воздух нагревают до 700-900оС в блоке теплоиспользования 21 и направляют на процесс шахтной доконверсии в конвертор 4.The purge gases after separation of hydrogen from them, containing methane, hydrogen, argon and nitrogen, are mixed under pressure with the second stream of the nitrogen-enriched fraction after the
П р и м е р 1. Углеводородное сырье в количестве 54405,6 м3/ч, имеющее состав, об.%: СО2 - 0,03; Н2 - 4,2; N2 - 6,98; Ar - 0,03; СН4 - 82,2; С2Н6 - 4,47; С3Н8 - 1,36; С4Н10 - 0,49; С5Н12 - 0,24 компремируют до 4,3 МПа, смешивают с водяным паром в смесителе 1, нагревают в теплообменнике 2 до 450оС и подают в трубчатый реактор 3, где в реакционных трубах на никелевом катализаторе за счет косвенного теплообмена с потоком конвертированного газа после вторичного шахтного риформинга происходит процесс паровой конверсии при 721оС до содержания остаточного метана в смеси 28,08 об.%. В шахтный конвертор 4 поступает конвертированный газ после первичного риформинга и 107870 м3/ч воздуха, нагретого до 800оС. Процесс воздушной конверсии углеводородов происходит при 1010оС, давлении 3,69 МПа и соотношении (Н2+СО)/N2=1,84 . 377606 м3/ч конвертированного газа, имеющего состав, об.% : СО2 - 4,53; СО - 9,41; Н2 - 33,60; N2 - 23,31; Ar - 0,28; СН4 - 0,24; Н2О - 28,63, выходят из межтрубного пространства реактора трубчатого при 580оС, нагревая исходную пароуглеводородную смесь в теплообменнике 2.PRI me
Далее конвертированный газ последовательно направляют на стадии конверсии оксида углерода, отмывки от диоксида углерода и стадию метанирования от остатков СО и СО2.
После стадии метанирования осушенную азотоводородную смесь следующего состава, об. %: Н2 - 62,95; N2 - 35,59; Ar - 0,42; СН4 - 1,04 при давлении 2,99 МПа, температуре 40оС разделяют на два потока. Первый поток в количестве 125483 м3/ч направляют на компремирование, а из второго потока, который составляет 92401 м3/ч, выделяют 49441 м3/ч водорода, смешивают его с первым потоком, направляемым на компремирование, до соотношения водорода к азоту, равного 3;1, и подают на синтез аммиака.Next, the converted gas is sequentially sent to the stage of conversion of carbon monoxide, washing from carbon dioxide and the stage of methanation from residues of CO and CO 2.
After the methanation stage, the dried nitrogen-hydrogen mixture of the following composition, vol. %: H 2 - 62.95; N 2 - 35.59; Ar - 0.42; CH 4 - 1.04 at a pressure of 2.99 MPa, a temperature of 40 about With divided into two streams. The first stream in the amount of 125483 m 3 / h is sent for compression, and 49441 m 3 / h of hydrogen is isolated from the second stream, which is 92401 m 3 / h, it is mixed with the first stream sent for compression to the ratio of hydrogen to nitrogen, equal to 3; 1, and served on the synthesis of ammonia.
Оставшуюся после выделения водорода обогащенную азотом фракцию, под давлением, равным 2,8 (95%) - 2,87 (98%) МПа, направляют на сжигание в камеру сгорания газотурбинного агрегата. The fraction enriched with nitrogen remaining after hydrogen evolution, under pressure equal to 2.8 (95%) - 2.87 (98%) MPa, is sent for burning to the combustion chamber of the gas turbine unit.
П р и м е р ы 1-5 приведены в таблице. Из таблицы следует, что в предложенном способе в отличие от известного затраты низкопотенциального тепла на выделение водорода снижены за счет деления потока азотоводородной смеси после стадии метанирования в отношении (0,42-0,63)/(0,58-0,37). EXAMPLES 1-5 are shown in the table. It follows from the table that in the proposed method, in contrast to the known low-potential heat costs for hydrogen evolution, they are reduced by dividing the flow of the nitrogen-hydrogen mixture after the methanation stage in the ratio (0.42-0.63) / (0.58-0.37).
Общая экономия энергии в предлагаемом способе, включающая расход энергии на компремирование, подогрев технологического воздуха и энергию на выделение водорода, по сравнению со способом-прототипом составляет 0,473-0,688 Гкал/тNH3.The total energy savings in the proposed method, including the energy consumption for compression, heating of process air and energy for hydrogen evolution, in comparison with the prototype method is 0.473-0.688 Gcal / tNH 3 .
Граничные величины снижения энергозатрат обусловлены температурой конвертированного газа на выходе из межтрубного пространства трубчатого конвертора. Температура ниже 540оС вызывает нерациональное изменение конструктивных и технологических параметров (увеличение длины реакционных труб и высоты аппарата, увеличение сопротивления перепада давлений, что приведет к увеличению энергоемкости), а при температуре 800оС двухступенчатая конверсия метана практически заменяется одноступенчатой шахтной конверсией.The boundary values of the reduction in energy consumption are due to the temperature of the converted gas at the outlet of the annular space of the tube converter. Temperatures below 540 ° C causes inefficient change constructive and technological parameters (increase in length of the reaction tubes and the height of the apparatus, increasing the pressure drop resistance, which will increase power consumption), and at a temperature of 800 ° C a two-stage conversion of methane substantially replaced by a single-stage conversion of a shaft.
Claims (1)
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4767286 RU2022927C1 (en) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | Ammonia production method |
| PCT/SU1990/000196 WO1991006504A1 (en) | 1989-10-30 | 1990-07-31 | Method for obtaining nitrogen-hydrogen gas mixture for production of ammonia |
| JP2514929A JPH04503659A (en) | 1989-10-30 | 1990-07-31 | Method for producing nitrogen-hydrogen gas mixture for ammonia production |
| DE19904092058 DE4092058T (en) | 1989-10-30 | 1990-07-31 | |
| FR9100162A FR2671338A1 (en) | 1989-10-30 | 1991-01-08 | Process for obtaining a gaseous nitrogen/hydrogen mixture for the synthesis of ammonia |
| GB9112665A GB2244484B (en) | 1989-10-30 | 1991-06-12 | Process for production of nitrogen-hydrogen gaseous mixture for ammonia manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4767286 RU2022927C1 (en) | 1989-12-20 | 1989-12-20 | Ammonia production method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2022927C1 true RU2022927C1 (en) | 1994-11-15 |
Family
ID=21483730
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU4767286 RU2022927C1 (en) | 1989-10-30 | 1989-12-20 | Ammonia production method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2022927C1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2229439C1 (en) * | 2000-11-21 | 2004-05-27 | Уде Гмбх | Stepped pressure increase-involving ammonia production process |
| RU2261225C2 (en) * | 2000-03-03 | 2005-09-27 | Проусесс Менеджмент Энтерпрайсиз Лтд. | Method of ammonia synthesis and an installation used for the purpose |
| RU2309894C2 (en) * | 2002-06-28 | 2007-11-10 | Аммония Казале С.А. | Method and installation for production of ammonia from the synthesis gas |
| US10514203B2 (en) | 2014-12-23 | 2019-12-24 | Casale Sa | Plant and process for ammonia production with cryogenic purification, and related method of revamping |
| CN112499584A (en) * | 2020-12-30 | 2021-03-16 | 陕西东鑫垣化工有限责任公司 | Process for preparing hydrogen-nitrogen synthesis gas from desorption gas |
| RU2825953C1 (en) * | 2023-09-13 | 2024-09-02 | Вухуань Инжиниринг Ко., Лтд | Ammonia synthesis system with low carbon dioxide emission and control of urea disequilibrium |
-
1989
- 1989-12-20 RU SU4767286 patent/RU2022927C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N 1770277, кл. C 01C 1/04, 1989. * |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2261225C2 (en) * | 2000-03-03 | 2005-09-27 | Проусесс Менеджмент Энтерпрайсиз Лтд. | Method of ammonia synthesis and an installation used for the purpose |
| RU2229439C1 (en) * | 2000-11-21 | 2004-05-27 | Уде Гмбх | Stepped pressure increase-involving ammonia production process |
| RU2309894C2 (en) * | 2002-06-28 | 2007-11-10 | Аммония Казале С.А. | Method and installation for production of ammonia from the synthesis gas |
| US10514203B2 (en) | 2014-12-23 | 2019-12-24 | Casale Sa | Plant and process for ammonia production with cryogenic purification, and related method of revamping |
| CN112499584A (en) * | 2020-12-30 | 2021-03-16 | 陕西东鑫垣化工有限责任公司 | Process for preparing hydrogen-nitrogen synthesis gas from desorption gas |
| RU2825953C1 (en) * | 2023-09-13 | 2024-09-02 | Вухуань Инжиниринг Ко., Лтд | Ammonia synthesis system with low carbon dioxide emission and control of urea disequilibrium |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2478564C2 (en) | Method of producing synthesis gas for ammonia synthesis | |
| RU2479484C2 (en) | Method of producing synthesis gas for ammonia synthesis | |
| US20030113244A1 (en) | Method for producing carbon monoxide by reverse conversion with an adapted catalyst | |
| EA027871B1 (en) | Process for producing ammonia and urea | |
| US5068058A (en) | Production of ammonia synthesis gas | |
| US20250033958A1 (en) | Methods of producing hydrogen and nitrogen using a feedstock gas reactor | |
| EP4090626A1 (en) | Method of recycling carbon to a feedstock gas reactor | |
| EP0737647A2 (en) | Integrated steam methane reforming process for producing carbon monoxide | |
| RU2022927C1 (en) | Ammonia production method | |
| CN101704714B (en) | Method for preparing synthesis gas after pure oxygen catalytic partial oxidation of purge gas in methanol synthesis loop to increase yield of methanol, and device | |
| EP0207620B1 (en) | Energy recovery | |
| RU2203214C1 (en) | Methanol production process | |
| CN102746870B (en) | FT synthesis technology | |
| RU2252209C1 (en) | Method for methanol production (variants) | |
| SU1770277A1 (en) | Method of ammonia production | |
| EP0492544A1 (en) | Process for the preparation of ammonia synthesis gas | |
| RU2052376C1 (en) | Method for production of synthesis gas and hydrogen for syntthesis of oxoalcohols | |
| RU2198838C1 (en) | Method of methanol producing | |
| RU2539656C1 (en) | Method for producing liquid hydrocarbons of hydrocarbon gas and plant for implementing it | |
| AU2012301583B2 (en) | Integration of FT system and syn-gas generation | |
| CN101704715A (en) | Method for preparing synthesis gas after pure oxygen non-catalytic partial oxidation of purge gas in methanol synthesis loop to increase yield of methanol and device | |
| CN103922364A (en) | Method and device for preparing synthetic ammonia through autothermal reformation of gaseous hydrocarbons and pressure swing adsorption | |
| RU2796561C1 (en) | Method for obtaining ammonia | |
| RU2729790C1 (en) | Gas chemical production of hydrogen | |
| CA3116193A1 (en) | Carbon recycling in steam reforming process |