[go: up one dir, main page]

RU2008139906A - Способ и установка для интегрированного мониторинга и контроля плоскостности полосы и профиля полосы - Google Patents

Способ и установка для интегрированного мониторинга и контроля плоскостности полосы и профиля полосы Download PDF

Info

Publication number
RU2008139906A
RU2008139906A RU2008139906/02A RU2008139906A RU2008139906A RU 2008139906 A RU2008139906 A RU 2008139906A RU 2008139906/02 A RU2008139906/02 A RU 2008139906/02A RU 2008139906 A RU2008139906 A RU 2008139906A RU 2008139906 A RU2008139906 A RU 2008139906A
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
strip
rolling mill
control
thickness profile
profile
Prior art date
Application number
RU2008139906/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2434711C2 (ru
Inventor
Джейсон А. МЮЛЛЕР (US)
Джейсон А. МЮЛЛЕР
Харольд Брэдли РИС (US)
Харольд Брэдли РИС
Глен УОЛЛЭЙС (AU)
Глен УОЛЛЭЙС
Ричард БРИТАНИК (US)
Ричард БРИТАНИК
Тино ДОМАНТИ (AU)
Тино ДОМАНТИ
Терри Л. ГЕРБЕР (US)
Терри Л. ГЕРБЕР
Original Assignee
Ньюкор Корпорейшн (Us)
Ньюкор Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=38474546&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2008139906(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Ньюкор Корпорейшн (Us), Ньюкор Корпорейшн filed Critical Ньюкор Корпорейшн (Us)
Publication of RU2008139906A publication Critical patent/RU2008139906A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2434711C2 publication Critical patent/RU2434711C2/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/22—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories for rolling metal immediately subsequent to continuous casting, i.e. in-line rolling of steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0057—Coiling the rolled product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2263/00—Shape of product
    • B21B2263/02—Profile, e.g. of plate, hot strip, sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/30—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll camber control
    • B21B37/32—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll camber control by cooling, heating or lubricating the rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/38—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B21B37/44—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using heating, lubricating or water-spray cooling of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/02—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring flatness or profile of strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

1. Способ регулирования геометрических характеристик полосы в установке для литья полосы, содержащей стан горячей прокатки, включающий следующие операции: ! измерение входного профиля толщины поступающей металлической полосы перед входом металлической полосы в стан горячей прокатки; ! вычисление заданного профиля толщины в зависимости от измеренного входного профиля толщины при одновременном удовлетворении технических требований к профилю и плоскостности; ! измерение выходного профиля толщины металлической полосы после выхода металлической полосы из стана горячей прокатки; ! вычисление дифференциального сигнала обратной связи, определяемого на основе деформации, исходя из продольной деформации полосы путем сравнения выходного профиля толщины с заданным профилем толщины, полученным, исходя из измеренного входного профиля толщины; и ! управление устройством, выполненным с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, в ответ на, по меньшей мере, указанный сигнал обратной связи. ! 2. Способ по п.1, в котором устройство, выполненное с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, выбирают из одного или нескольких из группы, состоящей из регулятора прогиба, регулятора раствора валков и регулятора подачи охлаждающего средства. ! 3. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий в себя ! вычисление профиля давления в растворе валков, исходя из входного профиля толщины и размеров и характеристик стана горячей прокатки; ! вычисление опорного сигнала опережающего управления и вектора чувствите�

Claims (36)

1. Способ регулирования геометрических характеристик полосы в установке для литья полосы, содержащей стан горячей прокатки, включающий следующие операции:
измерение входного профиля толщины поступающей металлической полосы перед входом металлической полосы в стан горячей прокатки;
вычисление заданного профиля толщины в зависимости от измеренного входного профиля толщины при одновременном удовлетворении технических требований к профилю и плоскостности;
измерение выходного профиля толщины металлической полосы после выхода металлической полосы из стана горячей прокатки;
вычисление дифференциального сигнала обратной связи, определяемого на основе деформации, исходя из продольной деформации полосы путем сравнения выходного профиля толщины с заданным профилем толщины, полученным, исходя из измеренного входного профиля толщины; и
управление устройством, выполненным с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, в ответ на, по меньшей мере, указанный сигнал обратной связи.
2. Способ по п.1, в котором устройство, выполненное с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, выбирают из одного или нескольких из группы, состоящей из регулятора прогиба, регулятора раствора валков и регулятора подачи охлаждающего средства.
3. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий в себя
вычисление профиля давления в растворе валков, исходя из входного профиля толщины и размеров и характеристик стана горячей прокатки;
вычисление опорного сигнала опережающего управления и вектора чувствительности в зависимости от заданного профиля толщины и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы; и
дополнительное управление устройством, выполненным с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, в ответ на указанный вычисленный опорный сигнал опережающего управления и указанный вычисленный вектор чувствительности.
4. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий в себя
вычисление профиля давления в растворе валков, исходя из входного профиля толщины и размеров и характеристик стана горячей прокатки;
вычисление опорного сигнала опережающего управления в зависимости от заданного профиля толщины и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы; и
дополнительное управление устройством, выполненным с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, в ответ на указанный вычисленный опорный сигнал опережающего управления.
5. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий в себя
вычисление профиля давления в растворе валков, исходя из входного профиля толщины и размеров и характеристик стана горячей прокатки;
вычисление вектора чувствительности в зависимости от заданного профиля толщины и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы; и
дополнительное управление устройством, выполненным с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, в ответ на указанный вычисленный вектор чувствительности.
6. Способ по п.1, дополнительно включающий в себя генерирование адаптивного вектора погрешности раствора валков, исходя из измеренного выходного профиля толщины, и использование адаптивного вектора погрешности раствора валков при вычислении, по меньшей мере, одного из параметров, представляющих собой опорный сигнал опережающего управления и вектор чувствительности.
7. Способ по п.1, в котором вычисление указанного заданного профиля толщины включает в себя выполнение, по меньшей мере, одной из операций, представляющих собой временную фильтрацию и пространственную частотную фильтрацию.
8. Способ по п.2, в котором указанная операция управления включает в себя осуществление управления с симметричной обратной связью и управления с асимметричной обратной связью регулятором прогиба и регулятором раствора валков.
9. Способ по п.1, в котором указанная операция управления включает в себя вычитание систематических погрешностей из указанного дифференциального сигнала обратной связи, определяемого на основе деформации, когда прокатный стан включен, при этом указанные систематические погрешности определяются посредством сравнения профилей толщины при входе и при выходе, когда прокатный стан отключен.
10. Способ по п.1, в котором указанная операция управления включает в себя выполнение температурной компенсации и выявление коробления.
11. Способ по п.1, в котором указанная операция управления включает в себя выполнение, по меньшей мере, одной из операций, представляющих собой вызываемую оператором точную настройку подачи охлаждающего средства и вызываемую оператором точную настройку прогиба.
12. Способ по п.1, в котором указанный заданный профиль толщины препятствует короблению полосы.
13. Структура управления для регулирования геометрических характеристик полосы в установке для литья полосы, содержащей стан горячей прокатки, при этом указанная структура управления включает в себя
измерительное устройство на входе, выполненное с возможностью измерения входного профиля толщины поступающей металлической полосы перед входом указанной металлической полосы в указанный прокатный стан;
модель вычисления заданного профиля толщины, обеспечивающую возможность вычисления заданного профиля толщины в зависимости от указанного измеренного входного профиля толщины при одновременном удовлетворении технических требований к профилю и плоскостности;
измерительное устройство на выходе, выполненное с возможностью измерения выходного профиля толщины указанной металлической полосы после выхода указанной металлической полосы из указанного прокатного стана;
модель вычисления дифференциального сигнала обратной связи, определяемого на основе деформации, обеспечивающую возможность вычисления дифференциального сигнала обратной связи, исходя из продольной деформации полосы путем сравнения выходного профиля толщины с заданным профилем толщины, полученным исходя из измеренного входного профиля толщины; и
модель управления, обеспечивающую возможность управления устройством, выполненным с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, в ответ на, по меньшей мере, указанный дифференциальный сигнал обратной связи.
14. Структура управления по п.13, в которой устройство, выполненное с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, выходящей из стана горячей прокатки, выбрано из одного или нескольких из группы, состоящей из регулятора прогиба, регулятора раствора валков и регулятора подачи охлаждающего средства.
15. Структура управления по п.13 или 14, дополнительно включающая в себя
модель раствора валков, обеспечивающую возможность вычисления профиля давления в растворе валков, исходя из входного профиля толщины и размеров и характеристик стана горячей прокатки; и
модель вычисления опережающего прогиба комплекта валков, обеспечивающую возможность вычисления опорного сигнала опережающего управления и вектора чувствительности в зависимости от заданного профиля толщины и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы.
16. Структура управления по п.13 или 14, дополнительно включающая в себя
модель раствора валков, обеспечивающую возможность вычисления профиля давления в растворе валков, исходя из входного профиля толщины и размеров и характеристик стана горячей прокатки; и
модель вычисления опережающего прогиба комплекта валков, обеспечивающую возможность вычисления опорного сигнала опережающего управления в зависимости от заданного профиля толщины и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы.
17. Структура управления по п.13 или 14, дополнительно включающая в себя
модель раствора валков, обеспечивающую возможность вычисления профиля давления в растворе валков, исходя из профиля толщины при входе и размеров и характеристик стана горячей прокатки; и
модель вычисления опережающего прогиба комплекта валков, обеспечивающую возможность вычисления вектора чувствительности в зависимости от заданного профиля толщины и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы.
18. Структура управления по п.15, дополнительно включающая в себя адаптивную модель вычисления прогиба комплекта валков, обеспечивающую возможность генерирования адаптивного вектора погрешности раствора валков, исходя из измеренного профиля толщины при выходе и использования адаптивного вектора погрешности раствора валков при вычислении, по меньшей мере, одного из параметров, представляющих собой опорный сигнал опережающего управления и вектор чувствительности.
19. Структура управления по п.13, в которой указанная модель вычисления заданного профиля толщины дополнительно обеспечивает, по меньшей мере, одну из возможности временной фильтрации и возможности пространственной частотной фильтрации в качестве части вычисления указанного заданного профиля толщины.
20. Структура управления по п.14, в которой указанная модель управления включает в себя возможность симметричной обратной связи и возможность асимметричной обратной связи для управления регулятором прогиба и регулятором раствора.
21. Структура управления по п.13, в которой указанная модель вычисления дифференциального сигнала обратной связи, определяемого на основе деформаций, включает в себя возможность автоматического обнуления, создающую возможность вычитания систематических погрешностей из указанного сигнала обратной связи, когда прокатный стан включен, при этом указанные систематические погрешности определяются посредством сравнения профилей толщины при входе и при выходе, когда прокатный стан отключен.
22. Структура управления по п.13, в которой указанная модель вычисления указанного дифференциального сигнала обратной связи включает в себя возможность температурной компенсации и возможность выявления коробления.
23. Структура управления по п.13, причем указанная структура управления поддерживает возможность выполнения, по меньшей мере, одной из операций, представляющих собой вызываемую оператором точную настройку подачи охлаждающего средства и вызываемую оператором точную настройку прогиба.
24. Структура управления по п.13, в которой указанная модель вычисления заданного профиля толщины обеспечивает воспрепятствование короблению полосы.
25. Способ производства тонкой литой полосы с регулируемыми геометрическими характеристиками полосы путем непрерывного литья, при этом указанный способ включает в себя
(а) монтаж машины для литья тонкой полосы, имеющей пару литейных валков, между которыми имеется зазор;
(b) монтаж системы подачи металла, выполненной с возможностью образования литейной ванны между литейными валками над зазором с боковыми подпорами рядом с концами зазора для удерживания указанной литейной ванны;
(с) монтаж, рядом с машиной для литья тонкой полосы, стана горячей прокатки, имеющего рабочие валки с рабочими поверхностями, между которыми образуется раствор валков, посредством которого прокатывается поступающая горячая полоса, при этом указанные рабочие валки имеют поверхности рабочих валков, соответствующие заданной форме от края до края рабочих валков;
(d) монтаж устройства, выполненного с возможностью воздействия на геометрические характеристики указанной полосы, выходящей из указанного стана горячей прокатки, в ответ на сигналы управления;
(е) монтаж системы управления, выполненной с возможностью вычисления дифференциального сигнала обратной связи, определяемого на основе деформаций, исходя из продольной деформации полосы посредством сравнения выходного профиля толщины с заданным профилем толщины, полученным исходя из измеренного входного профиля толщины, и генерирования сигналов управления в ответ на, по меньшей мере, указанный вычисленный дифференциальный сигнал обратной связи; и
(f) соединение указанной системы управления с указанным устройством, выполненным с возможностью воздействия на геометрические характеристики указанной полосы, выходящей из указанного стана горячей прокатки, в ответ на указанные генерированные сигналы управления из системы управления.
26. Способ по п.25, в котором указанное устройство, выполненное с возможностью воздействия на геометрические характеристики указанной полосы, выходящей из указанного стана горячей прокатки, выбирают из одного или нескольких из группы, состоящей из регулятора прогиба, регулятора раствора валков и регулятора подачи охлаждающего средства.
27. Способ по п.25 или 26, в котором указанная система управления выполнена с дополнительной возможностью вычисления опорного сигнала опережающего управления и вектора чувствительности и выполнена с дополнительной возможностью генерирования сигналов управления в ответ на указанный дифференциальный сигнал обратной связи, определяемый на основе деформации, на указанный опорный сигнал опережающего управления и на указанный вектор чувствительности.
28. Способ по п.25 или 26, в котором указанная система управления выполнена с дополнительной возможностью вычисления опорного сигнала опережающего управления и выполнена с дополнительной возможностью генерирования сигналов управления в ответ на указанный дифференциальный сигнал обратной связи, и указанный опорный сигнал опережающего управления.
29. Способ по п.25 или 26, в котором указанная система управления выполнена с дополнительной возможностью вычисления вектора чувствительности и выполнена с дополнительной возможностью генерирования сигналов управления в ответ на указанный дифференциальный сигнал обратной связи, и указанный вектор чувствительности.
30. Способ по п.27, в котором указанный опорный сигнал опережающего управления и указанный вектор чувствительности вычисляются в зависимости от заданного профиля толщины, полученного из измеренного входного профиля толщины, и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы.
31. Установка для литья тонкой полосы, предназначенная для производства тонкой литой полосы с регулируемыми геометрическими характеристиками полосы посредством непрерывного литья, причем указанная установка для литья тонкой полосы содержит
(а) машину для литья тонкой полосы, имеющей пару литейных валков, между которыми имеется зазор;
(b) систему подачи металла, выполненную с возможностью образования литейной ванны между литейными валками над зазором с боковыми подпорами рядом с концами зазора для удерживания указанной литейной ванны;
(с) привод, выполненный с возможностью обеспечения вращения литейных валков в противоположных направлениях для образования затвердевших металлических оболочек на поверхностях литейных валков и литой тонкой стальной полосы из затвердевших оболочек в зазоре между литейными валками;
(d) стан горячей прокатки, имеющий рабочие валки с рабочими поверхностями, между которыми образуется раствор валков, посредством которого может быть прокатана литая полоса из устройства для литья тонкой полосы;
(е) устройство, соединенное с указанным станом горячей прокатки и выполненное с возможностью воздействия на геометрические характеристики полосы, обработанной посредством стана горячей прокатки, в ответ на сигналы управления; и
(f) систему управления, выполненную с возможностью вычисления дифференциального сигнала обратной связи, определяемого на основе деформации, исходя из продольной деформации полосы посредством сравнения входного профиля толщины при выходе с заданным профилем толщины, полученным исходя из измеренного профиля толщины при входе, выполненную с возможностью генерирования сигналов управления в ответ на указанный сигнал обратной связи, определяемый разностью деформаций, и соединенную с указанным устройством для обеспечения воздействия устройства на геометрические характеристики полосы, обработанной посредством стана горячей прокатки, в ответ на указанные сигналы управления.
32. Установка по п.31, в которой указанное устройство, выполненное с возможностью воздействия на геометрические характеристики указанной полосы, обработанной посредством стана горячей прокатки, выбрано из одного или нескольких из группы, состоящей из регулятора прогиба, регулятора раствора валков и регулятора подачи охлаждающего средства.
33. Установка по п.31 или 32, в которой указанная система управления выполнена с дополнительной возможностью вычисления опорного сигнала опережающего управления и вектора чувствительности и выполнена с дополнительной возможностью генерирования сигналов управления в ответ на указанный опорный сигнал опережающего управления и указанный вектор чувствительности для обеспечения воздействия указанного устройства на геометрические характеристики полосы, обработанной посредством стана горячей прокатки, в ответ на указанные сигналы управления.
34. Установка по п.31, в которой указанная система управления выполнена с дополнительной возможностью вычисления опорного сигнала опережающего управления и выполнена с дополнительной возможностью генерирования сигналов управления в ответ на указанный опорный сигнал опережающего управления для обеспечения воздействия указанного устройства на геометрические характеристики полосы, обработанной посредством стана горячей прокатки, в ответ на указанные сигналы управления.
35. Установка по п.31, в которой указанная система управления выполнена с дополнительной возможностью вычисления вектора чувствительности и выполнена с дополнительной возможностью генерирования сигналов управления в ответ на указанный вектор чувствительности для обеспечения воздействия указанного устройства на геометрические характеристики полосы, обработанной посредством стана горячей прокатки, в ответ на указанные сигналы управления.
36. Установка по п.33, в которой указанный опорный сигнал опережающего управления и указанный вектор чувствительности вычисляются в зависимости от заданного профиля толщины, полученного из измеренного входного профиля толщины, и профиля давления в растворе валков для обеспечения возможности коррекции отклонений профиля и плоскостности литой полосы.
RU2008139906/02A 2006-03-08 2007-03-07 Способ и установка для интегрированного мониторинга и контроля плоскостности полосы и профиля полосы RU2434711C2 (ru)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US78032606P 2006-03-08 2006-03-08
US60/780,326 2006-03-08
US11/625,031 US7849722B2 (en) 2006-03-08 2007-01-19 Method and plant for integrated monitoring and control of strip flatness and strip profile
US11/625,031 2007-01-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2008139906A true RU2008139906A (ru) 2010-04-20
RU2434711C2 RU2434711C2 (ru) 2011-11-27

Family

ID=38474546

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008139906/02A RU2434711C2 (ru) 2006-03-08 2007-03-07 Способ и установка для интегрированного мониторинга и контроля плоскостности полосы и профиля полосы

Country Status (14)

Country Link
US (1) US7849722B2 (ru)
EP (1) EP1998908B1 (ru)
JP (1) JP5537037B2 (ru)
KR (1) KR101390745B1 (ru)
CN (1) CN101443135B (ru)
AU (1) AU2007222894B2 (ru)
BR (1) BRPI0708641B1 (ru)
MA (1) MA30286B1 (ru)
MX (1) MX2008011211A (ru)
MY (1) MY147288A (ru)
NZ (1) NZ571432A (ru)
PL (1) PL1998908T3 (ru)
RU (1) RU2434711C2 (ru)
WO (1) WO2007101308A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110116060A (zh) * 2019-05-27 2019-08-13 燕山大学 基于均匀涂油的静电涂油机核心工艺参数在线调整方法

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102006008574A1 (de) * 2006-02-22 2007-08-30 Siemens Ag Verfahren zur Unterdrückung des Einflusses von Walzenexzentrizitäten
US8205474B2 (en) * 2006-03-08 2012-06-26 Nucor Corporation Method and plant for integrated monitoring and control of strip flatness and strip profile
US7984748B2 (en) * 2008-07-03 2011-07-26 Nucor Corporation Apparatus for continuous strip casting
WO2010127929A1 (de) * 2009-05-06 2010-11-11 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum herstellen eines in einer walzstrasse einer walzanlage gewalzten walzguts, steuer- und/oder regeleinrichtung für eine walzanlage zur herstellung von gewalztem walzgut, walzanlage zur herstellung von gewalztem walzgut, maschinenlesbarer programmcode und speichermedium
DE102009060243A1 (de) * 2009-12-23 2011-06-30 SMS Siemag Aktiengesellschaft, 40237 Planheitsbestimmung eines Metallbands durch Messung des Profils
EP2418031A1 (de) 2010-08-13 2012-02-15 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen von Metallband mittels einer Gießwalzverbundanlage, Steuer- und/oder Regeleinrichtung für eine Gießwalzverbundanlage und Gießwalzverbundanlage
US20120283864A1 (en) * 2011-05-04 2012-11-08 Norandal Usa, Inc. Automated cast coil evaluation system
EP2679317A1 (de) * 2012-06-29 2014-01-01 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum Betrieb eines Steckelwalzwerks
US9156082B2 (en) 2013-06-04 2015-10-13 Nucor Corporation Method of continuously casting thin strip
ITUB20153029A1 (it) * 2015-08-10 2017-02-10 Danieli Automation Spa Metodo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione di profili metallici
JP6551282B2 (ja) * 2016-03-31 2019-07-31 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間仕上圧延方法
CN105929460A (zh) * 2016-05-07 2016-09-07 合肥国轩高科动力能源有限公司 一种电极组件对齐检测装置及其检测方法
EP3445507B1 (en) * 2016-05-11 2020-07-01 Nucor Corporation Strip temperature variation control by direct strip casting
EP3599038A1 (de) * 2018-07-25 2020-01-29 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren und vorrichtung zur ermittlung der seitlichen bandkontur eines laufenden metallbandes
TW202019582A (zh) * 2018-10-22 2020-06-01 日商日本製鐵股份有限公司 鑄片的製造方法及控制裝置
CN112912189B (zh) * 2018-10-31 2022-09-27 日本制铁株式会社 控制系统、控制方法、控制装置以及程序
CN109622632B (zh) * 2018-12-18 2020-06-26 北京科技大学 一种热轧中间坯镰刀弯控制方法
CN110508675B (zh) * 2019-08-28 2021-02-09 博瑞孚曼机械科技(苏州)有限公司 一种高精度辊压成型件的尺寸控制方法
EP3888810B1 (en) * 2020-04-03 2023-08-02 ABB Schweiz AG Method of controlling flatness of strip of rolled material, control system and production line
CN111515246B (zh) * 2020-04-30 2022-04-15 宝信软件(武汉)有限公司 一种五机架连轧中定位缺陷辊的方法
JP7650666B2 (ja) * 2021-01-08 2025-03-25 株式会社日立製作所 プラント制御装置、プラント制御方法及びプログラム
JP7554710B2 (ja) * 2021-05-28 2024-09-20 株式会社日立製作所 プラント制御装置、プラント制御方法及びプログラム
US20240416403A1 (en) * 2023-06-13 2024-12-19 Honeywell International Inc. Model Based Multi-Variable Predictive Control for Metal Rolling Mills
CN120316932B (zh) * 2025-06-18 2025-10-17 北京一控软件技术有限公司 一种基于打滑机理的张力辊组动态负荷分配方法

Family Cites Families (52)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT345237B (de) 1976-12-28 1978-09-11 Voest Ag Vorrichtung zum walzen von band- oder tafelfoermigem walzgut
US4261190A (en) 1979-07-30 1981-04-14 General Electric Company Flatness control in hot strip mill
GB2100470A (en) * 1981-04-25 1982-12-22 British Aluminium Co Ltd Working strip material
DE3240602A1 (de) 1982-11-03 1984-06-14 Betriebsforschungsinstitut VDEh - Institut für angewandte Forschung GmbH, 4000 Düsseldorf Verfahren zum regeln der zugspannungsverteilung beim kaltwalzen von baendern
JPS611418A (ja) 1984-06-13 1986-01-07 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 金属ストリツプの形状矯正方法
JPS6149722A (ja) 1984-08-20 1986-03-11 Nippon Kokan Kk <Nkk> 鋼ストリツプの板厚制御方法
IT1182868B (it) 1985-09-20 1987-10-05 Randolph Norwood Mitchell Procedimento ed apparecchiatura per il controllo e/o correzione continua del profilo e planarita' di nastri metallici e simili
JPS62238012A (ja) * 1986-04-07 1987-10-19 Mitsubishi Electric Corp 板材の形状制御方法
DE3721746A1 (de) 1987-07-01 1989-01-19 Schloemann Siemag Ag Verfahren und vorrichtung zur messung der planheit von walzband in warmbreitbandstrassen
JP2635345B2 (ja) * 1988-01-12 1997-07-30 三菱電機株式会社 圧延機の板材形状制御装置
JPH0747171B2 (ja) * 1988-09-20 1995-05-24 株式会社東芝 圧延機の設定方法および装置
SU1705072A1 (ru) 1990-03-11 1992-01-15 Липецкий политехнический институт Устройство дл автоматического регулировани формы полосы
JP2635796B2 (ja) 1990-04-03 1997-07-30 株式会社東芝 圧延制御装置
JP2697465B2 (ja) * 1992-03-27 1998-01-14 住友金属工業株式会社 薄板の連続製造方法
JP2628963B2 (ja) 1992-09-11 1997-07-09 川崎製鉄株式会社 ホットストリップ仕上圧延機の設備配列
DE4309986A1 (de) 1993-03-29 1994-10-06 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Walzen eines Walzbandes
US6044895A (en) 1993-12-21 2000-04-04 Siemens Aktiengesellschaft Continuous casting and rolling system including control system
US5493885A (en) 1994-03-10 1996-02-27 Kawasaki Steel Corporation Method and apparatus for controlling rolling process in hot strip finish rolling mill
CN1082853C (zh) * 1994-03-11 2002-04-17 川崎制铁株式会社 轧制控制方法及其装置
US5546779A (en) 1994-03-24 1996-08-20 Danieli United, Inc. Interstand strip gauge and profile conrol
GB9411820D0 (en) 1994-06-13 1994-08-03 Davy Mckee Poole Strip profile control
DE19500336A1 (de) 1995-01-07 1996-07-11 Schloemann Siemag Ag Verfahren zur Regelung des Walzspaltprofils
JP3056668B2 (ja) * 1995-04-21 2000-06-26 新日本製鐵株式会社 ストリップ連続鋳造熱間圧延熱処理設備およびストリップ連続鋳造熱間圧延熱処理方法
DE69637428T2 (de) 1995-12-26 2009-02-19 Toshiba Mitsubishi-Electric Industrial Systems Corporation Verfahren zum Messen von Bandprofil und Verfahren zum Steuern von kontinuierlichen Walzen
MY134084A (en) * 1996-07-18 2007-11-30 Jfe Steel Corp Rolling method and rolling mill of strip for reducing edge drop
JP2956934B2 (ja) 1996-12-16 1999-10-04 川崎製鉄株式会社 ホットストリップ仕上圧延機における圧延制御方法
JP2956933B2 (ja) 1996-12-16 1999-10-04 川崎製鉄株式会社 ホットストリップ仕上圧延機における圧延制御方法
DE19654068A1 (de) 1996-12-23 1998-06-25 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Walzen eines Walzbandes
DE19758466B4 (de) 1997-03-11 2007-10-04 Betriebsforschungsinstitut VDEh - Institut für angewandte Forschung GmbH Planheits-Regelungssystem für Metallband
AUPO591697A0 (en) * 1997-03-27 1997-04-24 Bhp Steel (Jla) Pty Limited Casting metal strip
RU2115494C1 (ru) 1997-08-14 1998-07-20 Череповецкий государственный университет Способ управления тепловым профилем валков прокатного стана
DE19737735A1 (de) 1997-08-29 1999-03-04 Schloemann Siemag Ag Vorrichtung und Verfahren zur auslaufseitigen Kühlung der Arbeitswalzen eines Walzgerüstes
JP3866877B2 (ja) * 1999-05-21 2007-01-10 新日本製鐵株式会社 双ドラム式連続鋳造設備における板厚制御方法および装置、記録媒体
US6216505B1 (en) 1999-06-25 2001-04-17 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Method and apparatus for rolling a strip
DE10036564C2 (de) 1999-08-03 2001-06-21 Achenbach Buschhuetten Gmbh Mehrwalzengerüst
US6158260A (en) * 1999-09-15 2000-12-12 Danieli Technology, Inc. Universal roll crossing system
JP4330095B2 (ja) 1999-11-08 2009-09-09 日新製鋼株式会社 多段圧延機における形状制御方法
RU2154541C1 (ru) 1999-12-07 2000-08-20 Бодров Валерий Владимирович Система регулирования профиля полосы
US20010029848A1 (en) 1999-12-08 2001-10-18 Herbert Lemper Adjustable crown and edge drop control back-up roll
AUPQ546900A0 (en) * 2000-02-07 2000-03-02 Bhp Steel (Jla) Pty Limited Rolling strip material
US6314776B1 (en) 2000-10-03 2001-11-13 Alcoa Inc. Sixth order actuator and mill set-up system for rolling mill profile and flatness control
JP3485083B2 (ja) 2000-10-24 2004-01-13 住友金属工業株式会社 冷間圧延設備および冷間圧延方法
JP4473466B2 (ja) * 2001-04-16 2010-06-02 新日本製鐵株式会社 薄帯鋳片連続鋳造方法及び装置
KR100805900B1 (ko) 2001-12-26 2008-02-21 주식회사 포스코 평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법
ATE367217T1 (de) 2003-05-30 2007-08-15 Siemens Ag Steuerrechner und rechnergestütztes ermittlungsverfahren für eine profil- und planheitssteuerung für eine walzstrasse
JP2005007442A (ja) 2003-06-19 2005-01-13 Yoshihiro Kato プレス装置
RU2250151C1 (ru) * 2003-09-16 2005-04-20 Общество с ограниченной ответственностью Фирма "Дата-Центр" Способ производства тонкого металлического листа из тонкой литой полосы и автоматизированная линия технологического оборудования для производства тонкого металлического листа из тонкой литой полосы
DE10346274A1 (de) 2003-10-06 2005-04-28 Siemens Ag Verfahren und Steuervorrichtung zum Betrieb einer Walzstraße für Metallband
CN1235015C (zh) * 2003-12-10 2006-01-04 东北大学 轧制过程预测钢板厚度的方法
DE102004032634A1 (de) 2004-07-06 2006-02-16 Sms Demag Ag Verfahren und Einrichtung zum Messen und Regeln der Planheit und/oder der Bandspannungen eines Edelstahlbandes oder einer Edelstahlfolie beim Kaltwalzen in einem Vielwalzengerüst, insbesondere in einem 20-Walzen-Sendizimir-Walzwerk
AT501314B1 (de) 2004-10-13 2012-03-15 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen eines dünnen metallbandes
US7181822B2 (en) 2005-01-20 2007-02-27 Nucor Corporation Method and apparatus for controlling strip shape in hot rolling mills

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110116060A (zh) * 2019-05-27 2019-08-13 燕山大学 基于均匀涂油的静电涂油机核心工艺参数在线调整方法

Also Published As

Publication number Publication date
RU2434711C2 (ru) 2011-11-27
KR101390745B1 (ko) 2014-04-30
WO2007101308A1 (en) 2007-09-13
MY147288A (en) 2012-11-30
CN101443135A (zh) 2009-05-27
BRPI0708641B1 (pt) 2020-01-28
US7849722B2 (en) 2010-12-14
AU2007222894A1 (en) 2007-09-13
EP1998908A4 (en) 2012-08-29
NZ571432A (en) 2011-09-30
PL1998908T3 (pl) 2015-04-30
CN101443135B (zh) 2011-10-12
JP5537037B2 (ja) 2014-07-02
MA30286B1 (fr) 2009-03-02
KR20080100849A (ko) 2008-11-19
EP1998908B1 (en) 2014-11-05
EP1998908A1 (en) 2008-12-10
AU2007222894B2 (en) 2013-02-28
US20070220939A1 (en) 2007-09-27
JP2009528920A (ja) 2009-08-13
BRPI0708641A2 (pt) 2011-06-07
MX2008011211A (es) 2008-09-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2008139906A (ru) Способ и установка для интегрированного мониторинга и контроля плоскостности полосы и профиля полосы
CN101618402B (zh) 冷轧带钢平直度控制方法
CN104511484B (zh) 一种热轧带钢微中浪板形控制方法
CN104096714B (zh) 一种热轧带钢凸度自动控制方法
JP5685208B2 (ja) 薄板用熱間圧延機の制御装置および薄板用熱間圧延機の制御方法
CN106475424A (zh) 一种热轧带钢轧制跑偏的控制方法
CN107414048B (zh) 一种连铸坯扇形段在线变形补偿的方法
CN103042042B (zh) 一种基于离散辅助闭环的轧辊偏心补偿方法
CN106475420A (zh) 一种基于冷轧带钢目标板形设定的板形控制方法
KR101298763B1 (ko) 슬라브 사이즈 측정 시스템
CN106914494B (zh) 热轧带钢的板形控制系统及方法
CN105251778A (zh) 单锥度工作辊窜辊轧机边部减薄反馈控制方法
CN105127214B (zh) 一种四辊轧机轧制过程中的轧机弹性变形预测方法
JP3690282B2 (ja) 熱間圧延におけるキャンバおよびウエッジの防止方法
KR100966812B1 (ko) 스트립 캐스팅 공정에서 압연기의 레벨 설정방법
CN106984650A (zh) 轧制铝及铝合金中厚板的厚度控制方法
JPS6043205B2 (ja) 圧延機の板幅制御方法及び制御装置
KR100568346B1 (ko) 조압연 후면온도 예측에 의한 바 온도 제어방법
KR100919031B1 (ko) 스트립 캐스팅 공정의 압연기 레벨 제어 방법
CN109226279B (zh) 一种五机架冷连轧高强钢板带的四分之一浪板形控制方法
KR101204462B1 (ko) 압연기의 작업롤의 벤더를 제어하는 방법
JPS6224809A (ja) 熱間圧延における板幅制御方法
CN105195523A (zh) 一种提高热轧中间坯头部温度计算精度的方法
JP3205175B2 (ja) 熱間圧延における板幅制御方法
KR101246313B1 (ko) 온도보상을 통한 압연 제어방법

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200308