Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania zaprawy, zwlaszcza do wykonywania pod¬ kladów podlogowych w budownictwie, na przyklad pod wykladziny podlogowe z tworzyw sztu¬ cznych lub z drewna.Powszechnie znanymi i stosowanymi sposobami wytwarzania zapraw do wykonywania pod¬ kladów podlogowych sa sposoby polegajace na wymieszaniu materialu wiazacego na bazie spoiwa hydraulicznego, najczesciej cementu portlandzkiego z wypleniaczem, którym najczesciej jest piasek z woda, i z ewentulanym dodatkiem modyfikatorów.Takwytworzone zaprawy nie maja wlasnosci samopoziomowania sie, lub maja ja w niedostatecznym stopniu i podklady z nich wykonane wymagaja pracochlonnego wyrównywania, nie gwarantujacego uzyskania spoziomowania pod¬ kladu na calej powierzchni podlogi.Znany jest równiez sposób wytwarzania poziomujacych sie zapraw do wykonywania podkla¬ dów podlogowych na spoiwie anhydrytowym, opublikowany przez Instytut TechnikiBudowlanej w Warszawie, w 1983 roku, w „Swiadectwie dopuszczenia do stosowania w budownictwie nr 459/83", polegajacy na wymieszaniu maczki anhydratowej, cementu portlandzkiego i wapna hydratyzowanego jako materialu wiazacego z piaskiem jako wypelniaczem, uplynniaczem i woda zarobowa. Podklad podlogowy wykonany z tak wytworzonej zaprawy mozna udostepnic do chodzenia dopiero po 48 godzinach, a niekiedy po 5 dniach. Ponadto wymaga on stosunkowo dlugiego czasu odsychania, nie moze byc wykonywany przy zbyt niskich temperaturach i nie jest odporny na zwilgocenie.Celem wynalazku jest wyeliminowanie wyzej przedstawionych niedogodnosci. Cel ten osiag¬ nieto przez zastosowanie jako material wiazacy spoiwa gipsowego ze spoiwem hydraulicznym, dobór ilosciowy poszczególnych skladników i odpowiednia modyfikacje wytwarzanej zaprawy.Sposób wytwarzania poziomujacej sie i szybkotwardniejacej zaprawy wedlug wynalazku polega na wymieszaniu spoiwa gipsowego w ilosci 600-900 czesci wagowych i cementu portlandz¬ kiego, lub jego odmiany w ilosci 100-400 czesci wagowych jako materialu wiazacego, kruszywa, korzystnie piasku, o uziarnieniu 0-5 mm w ilosci 600-2000 czesci wagowych, i ewentualnie pylu lub URZAD n A TrMTAlA/w Zgloszenieogloszono: 87 04 21 PRL Opis patentowy opublikowano: 1990 01 312 146 757 maczki mineralnej, korzystnie wapiennej, o uziarnieniu 0-0,5 mm w ilosci 0-800 czesci wagowych jako wypelniacza oraz uplynniacza — korzystnie zywicy melaminowo-formaldehydowej w ilosci 10-70 czesci wagowych i wody zarobowej w ilosci 400-800 czesci wagowych.Stosowane w tym sposobie odmiany cementu portlandzkiego to cementy, które onok zmielo¬ nego klinkieru portlandzkiego zawieraja domieszki dodatków uszlachetniajacych i wypelniaja¬ cych. Sposród cementów przewidzianych polskimi normami do odmian cementu portlandzkiego zalicza sie cement portlandzki z dodatkami, cement hutniczy, cementy portlandzkie specjalne (szybkotwardniejacy lub o wysokich wlasnosciach koncowych). Za granica sa równiez produko¬ wane podobne odmiany cementu portlandzkiego, choc czesto maja nieco inny sklad i nazwy.Jako kruszywa w sposobie wedlug wynalazku stosuje sie rozdrobnione naturalnie lub sztu¬ cznie skaly magmowe, metamorficzne lub osadowe, na przyklad granitowe, bazaltowe, porfirowe, andezytowe, kwarcytowe lub wapienne. Moga byc równiez stosowane kruszywa sztuczne, wytwa¬ rzane syntetycznie lub bedace odpadami przemyslowymi.Jako pyl lub maczke mineralna stosuje sie najdrobniejsze frakcje skal mineralnych — tych samych co przy kruszywach. Moga tu byc tez stosowane maczki stanowiace naturalne zanieczy¬ szczenia surowców ilastych, na przyklad mika. Pyl i maczka czesto stanowi odpad produkcyjny przy wytwarzaniu kruszyw lamanych.Stosowanie w sposobie wytwarzania zaprawy wedlug wynalazku pylu lub maczki mineralnej nie jest konieczne w przypadku, gdy kruszywo zawiera dostateczna ilosc najdrobniejszych frakcji.Jednak powszechnie stosowane kruszywa nie zawieraja, lub zawieraja zbyt malo tych frakcji i dlatego najczesciej konieczne jest ich uzupelnienie przez dodanie pylu lub maczki.Uplynniaczami stosowanymi w sposobie wedlug wynalazku sa substancje zawierajace zwiazki organiczne, redukujace zawartosc wody zarobowej potrzebnej do uzyskania odpowiednio plynnej zaprawy budowlanej przed jej stwardnieniem. Sa to najczesciej zywice syntetyczne lub srodki zawierajace te zywice. Jedne z najlepszych wlasnosci uplynniajacych ma sulfonowana zywica melaminowo-formaldehydowa, ale moga byc tu stosowane równiez inne zywice, na przyklad zywica naftalenowo-formaldehydowa. Jako uplynniacze mozna tez zastosowac lignosulfoniany oraz sulfoniany wielopierscieniowe.Wytworzona wyzej opisanym sposobem zaprawa ma dostateczna plynnosc i wlasnosci samo- poziomowania sie dla wykonania podkladu podlogowego, a jej wiazanie nastepuje juz po okolo 10+5 minutach. Odpowiedni dobór ziarnistosci wypelniacza w zaprawie przy zachowaniu dostate¬ cznej porowatosci po jej stwardnieniu — cojest zwiazane z poczatkowajej odpowiednia plynnoscia — powoduje zapobieganie destrukcyjnemu wplywowi tworzacego sie w zaprawie etryngitu, dzieki czemu wykonane z zaprawy wyroby zachowuja dobre wlasnosci wytrzymalosciowe i uzytkowe w dlugim okresie eksploatacji. Stwierdzono równiez, ze dodatkowe obnizenie destrukcyjnego wplywu etryngitu uzyskuje sie przez zastosowanie pylu maczki wapiennej (równiez marmurowej).Dodanie do wytwarzanej zaprawy jednego lub kilku cukrów lub odpadów je zawierajacych w ilosci 0,5-5 czesci wagowych w przeliczeniu na czysty cukier, korzystnie melasy w ilosci 1-10 czesci wagowych powoduje wydluzenie czasu poczatku wiazania wytwarzanej zaprawy do okolo 90-120 minut, co umozliwia wykonanie wiekszych powierzchni podkladów podlogowych w warunkach budowy, bez zbytniego pospiechu, choc obniza sie nieco parametry wytrzymalosciowe podkladu.Dodanie do wytwarzanej zaprawy mocznika w ilosci 1-15 czesci wagowych powoduje likwi¬ dacje niekorzystnych wykwitów siarczanów sodu i potasu powstajacych na powierzchni podkladu podlogowego wykonanego z zaprawy wytworzonej sposobem wedlug wynalazku.Wczesniejsze sporzadzenie mieszaniny z wyzej okreslonych ilosci mocznika i cukrów lub odpadówje zawierajacych, na przyklad melasy oraz wody w ilosci 1-800 czesci wagowych i dodanie tej mieszaniny do pozostalych skladników zaprawy (przy czym laczna ilosc wody wprowadzanej do zaprawy wynosi 400-800 czesci wagowych) powoduje oprócz likwidacji wykwitów siarczanów sodu i potasu dodatkowe wydluzenie czasu poczatku wiazania zaprawy do okolo 2,5-4 godziny, a ponadto podnosi wytrzymalosc podkladu podlogowego o okolo 20% i powoduje wiazanie wydzie¬ lajacego sie z uplynniaczem formaldehydu.Dla uproszczenia procesu wykonywania zaprawy na budowie mozna wczesniej przygotowac — przez wymieszanie wyzej wymienionych ilosci mocznika z cukrami lub odpadami je zawieraja-146757 3 cymi (na przyklad melasa) i woda oraz z uplynniaczem — substancje, która tuz przed wykonaniem podkladu podlogowego miesza sie z pozostalymi skladnikami w wyzej okreslonej proporcji.Podklady podlogowe wykonane z zaprawy wytworzonej sposobem wedlug wynalazku cechuja dobre parametry wytrzymalosciowe (10-18 MPa na sciskanie), male zmiany liniowe (0,05-0,5 mm/m), a przede wszystkim krótkie okresy udostepnienia podkladu do chodzenia (okolo 24 godziny) i uzyskania wilgotnosci, umozliwiajacej klejenie wykladzin (okolo 10 dni). Moga one byc wykonywane w stosunkowo niskich temperaturach (powyzej 0°C) i sa odporne na zawilgocenie.Ponadto koszt wykonania podkladu podlogowego z zaprawy wytworzonej sposobem wedlug wynalazku jest o okolo 7% nizszy od kosztów wykonania podkladów z zapraw anydrytowych i o okolo 30% nizszy — z zapraw cementowych, wytwarzanych znanymi sposobami.Przyklad I. 80 kg gipsowego G4BII wedlug BN-80/6733-10; 20 kg cementu portlandzkiego „35" wedlug PN-80/B-30000; 180 kg piasku kwarcowego plukanego o uziarnieniu: O —0,125 mm 0,125-0,25 mm 0,25-0,5 mm 0,5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm — 20 kg maczki 0-0,125 mm 0,125-0,25 mm 0,25-0,5 mm — 3,00% — 3,88% — 4,50% — 39,25% — 29,62% — 19,75% wapiennej o uzii - 15,2% - 58,2% - 26,6% 69 kg wody; 4 kg uplynniacza, zawierajacego zywice melaminowoformaldehydowa, o nazwie handlowej „uplynniacz SK-1" wymieszano w agregacie tynkarskim ATM 36S i rozlano na strop o powierzchni okolo 4m2. Zaprawa rozlala sie na grubosc okolo 4 cm. Uzyskano podklad podlo¬ gowy o dobrych wlasnosciach wytrzymalosciowych (12 MPa na sciskanie), nadajacy sie do udo¬ stepnienia do chodzenia po 4 godzinach i do przyklejania wykladziny podlogowej po 7 dniach.Przyklad II. 3,75 melasy zawierajacej 50% cukrów (rafinazy); 6,25kg mocznika techni¬ cznego, krystalicznego, 7,5 kg wody wymieszano recznie w beczce. Otrzymana mieszanine rozdzie¬ lono na 5 równych czesci po 3,5 kg. Kazda z tych czesci dodano do: 100 kg spoiwa gipsowego G3AII; 25 kg cementu portlandzkiego „35"; 112 kg piasku — takiego samego jak w przykladzie I; 12 kg maczki wapiennej o uziarnieniu jak w przykladzie I; 62 kg wody; 6 kg „uplynniacza SK-1" i wymieszano kolejno w agregacie tynkarskim ATM 63S. 5 takich zarobów rozlano na strop betonowy wylozony papa, z podsypka piaskowa i plyta izolacyjna, o powierzchni okolo 20 m2.Zaprawa rozlala sie na grubosc okolo 4 cm. Uzyskano podklad podlogowy o dobrych wlasnosciach wytrzymalosciowych (15 MPa na sciskanie) nadajacy sie do udostepnienia do chodzenia po 20 godzinach i do przyklejania wykladziny po 9 dniach.Przyklad III. Przygotowano 5 równych czesci 3,5 kg mieszaniny melasy, mocznika i wody, tak jak w przykladzie II. Kazda z tych czesci dodano i kolejno wymieszano ze: 100 kg spoiwa gipsowego G3AII; 25 kg cementu portlandzkiego „35"; 124 kg kruszywa lamanego porfirowego nieprzesiewanego o uziarnieniu: 0-0,125 mm 0,125-0,25 mm 0,25-0,5 mm 0,5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm -11,5% — 20,1% - 27,2% - 18,2% - 12,2% - 10,8% 60 kg wody; 6 kg „uplynniacza SK1". 5 kolejnych takich zarobów rozlano na strop jak w przykla¬ dzie II. Uzyskano podklad podlogowy o wlasnosciach podobnych jak w przykladzie II. Z uwagi na duza zawartosc drobnych frakcji w kruszywie nie zachodzila koniecznosc uzupelniania ich pylem lub maczka.4 146 757 Przyklad IV. Wykonano podklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie III, stosujac w miejsce kruszywa porfirowego: 112 kg lamanego kruszywa granitowego przesiewanego o uziarnieniu: 0-0,125 mm 0,125-0,25 mm 0,25-0,5 mm 0,5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm — 12 kg maczki marmurowej 0-0,125 mm 0,125-0,25 mm 0,25-0,5 mm - 1,05% - 2,10% - 3,20% 40,15% 39,00% 20,50% oraz o uziarnienii - 10,2% — 48,4% — 41,4% Otrzymany podklad podlogowy mial wlasnosci podobne jak w przykladzie III i IV.Przyklad V-IX. Wykonano podklady podlogowe podobnie jak w przykladzie IV stosujac w miejsce kruszywa granitowego kolejno te sama ilosc lamanego kruszywa przesiewanego: andezy- towego, kwarcytowego, bazaltowego, wapiennego; których uziarnienie bylo zblizone do uziarnie- nia kruszywa granitowego z przykladu IV (odchylki nie przekraczaly 5%). Za kazdym razem uzyskiwano podklady podlogowe o wlasnosciach zblizonych do podkladu z przykladu IV.Przyklad X. 70kg spoiwa gipsowego G3AII; 30kg cementu portlandzkiego „35"; 46kg kruszywa sztucznego o handlowej nazwie „elporyt" o uziarnieniu: 0-0,125 mm 0,125-0,25 mm 0,25-0,5 mm 0,5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm - 10,0% - 15,4% - 25,8% - 34,8% - 7,3% - 6,7% — 10 kg maczki wapiennej o uziarnieniu jak w przykladzie I; 5 kg „uplynniacza SK-1"; 3 kg mieszaniny mocznika i melasy z woda sporzadzonej jak w przykladzie II; 50 kg wody; wymieszano w agregacie tynkarskim ATM 36S i rozlano na strop o powierzchni okolo 3,5 m2 zaprawa rozlala sie na grubosc okolo 4 cm. Uzyskano podklad podlogowy o wytrzymalosci 17MPa na sciskanie, który nadawal sie do chodzenia po 20 godzinach i do przyklejania wykladziny po 8 dniach.Przyklad XI. Wykonano podklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie X, stosujac w miejsce cementu portlandzkiego „35" cement portlandzki z dodatkami „35" wedlug PN-80/B-30001, w tej samej ilosci. Otrzymano podklad podlogowy o wytrzymalosci 14MPa na sciskanie i o pozostalych wlasnosciach podobnych jak w przykladzie X.Przyklad XII. Wykonano podklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie X, stosujac w miejsce cementu portlandzkiego „35" te sama ilosc cementu hutniczego „35" wedlug PN-80/B-30005. Otrzymano podklad o wytrzymalosci 13MPa na sciskanie i o pozostalych wlas¬ nosciach podobnych jak w przykladzie X.Przyklad XIII. Wykonano podklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie X, stosujac w miejsce cementu portlandzkiego „35" cement szybkotwardniejacy „35" wedlug PN- 80/B-30011. Otrzymano podklad o wytrzymalosci 15MPa na sciskanie i o pozostalych wlasnos¬ ciach podobnych jak w przykladzie X.Przyklad XIV. Wykonano podklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie X, stosujac w miejsce cementu portlandzkiego „35" cement portlandzki o wysokich wytrzymalosciach koncowych „45" wedlug PN-80/B-30011. Otrzymano podklad o wytrzymalosci 19 MPa na sciska¬ nie i o pozostalych wlasnosciach podobnych jak w przykladzie X.Przyklady XV-XX.Wykonano podklady podlogowe podobnie jak w przykladzie I, stosu¬ jac w miejsce maczki wapiennej te sama ilosc kolejno maczki: bazaltowej, andezytowej, porfirowej, granitowej, mikowej, kwarcytowej; których uziarnienie bylo zblizone do uziarnienia maczki146757 5 wapiennej z przykladu I (odchylki nie przekraczaly 5%). Za kazdym razem uzyskiwano podklady podlogowe o wlasnosciach zblizonych do podkladu z przykladu I.Przyklad XXI. Wykonano podklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie I, stosujac w miejsce „uplynniacza SK-1" taka sama ilosc uplynniacza zawierajacego zywice naftalenowo-formaldehydowa o nazwie handlowej „betoplast". Uzyskano podklad podlogowy o wytrzymalosci 11 MPa na sciskanie, nadajacy sie do chlodzenia po 6 godzinach i do przyklejania wykladziny podlogowej po 7 dniach.Przyklad XXII. Wykonano podklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie I, stosujac miejsce „uplynniacza SK-1" 0,5 kg rozdrobnionej substancji otrzymanej z odpadów celulozowych poddanych fermentacji alkoholowej zawartych w nich cukrów, a nastepnie sulfono¬ waniu uzyskanego produktu, który w swym skladzie zawieral lignosulfoniany pierwiastków alkali¬ cznych. Otrzymano podklad podlogowy o wytrzymalosci 11 MPa na sciskanie, nadajacy sie do chodzenia po 24 godzinach i do przyklejenia wykladziny po 14 dniach.Przyklad XXIII. Wykonanopodklad podlogowy postepujac podobnie jak w przykladzie I, stosujac w miejsce „uplynniacza SK-1" 0,5 kg sproszkowanego sulfonowanego antracenu (który jest sulfonianem wielopierscieniowym). Otrzymano podklad podlogowy o wlasnosciach jak w przykladzie XXII.Przyklad XXIV. 2 kg cukru (sacharozy), 7 kg mocznika technicznego krystalicznego, 8 kg wody, wymieszano recznie w beczce. Otrzymana mieszanine rozdzielono na 5 równych czesci po 3,4 kg. Kazda z tych czesci dodano do pozostalych skladników zaprawy podobnie jak w przykla¬ dzie II i dalsze czynnosci wykonano jak w przykladzie II. Otrzymano podklad podlogowy o wytrzymalosci 14 MPa na sciskanie, nadajacy sie do chodzenia po 20 godzinach i do przyklejania wykladziny podlogowej po 10 dniach.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania zaprawy, zwlaszcza do wykonywania podkladów podlogowych, polegajacy na wymieszaniu materialu wiazacego, wypelniacza, uplynniacza i wody zarobowej, znamienny tym, ze jako material wiazacy stosuje sie spoiwo gipsowe w ilosci 600-900 czesci wagowych i cement portlandzki lub jego odmiane w ilosci 100-400 czesci wagowych, jako wypel¬ niacz kruszywo, korzystnie piasek o uziarnieniu 0-5 mm w ilosci 600-2000 czesci wagowych i ewentualnie pyl lub maczke mineralna korzystnie wapienna, o uziarnieniu 0-0,5 mm w ilosci 0-800 czesci wagowych, jako uplynniacz korzystnie zywice melaminowo-formaldehydowa w ilosci 10-70 czesci wagowych i wode zarobowa w ilosci 400-800 czesci wagowych. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze dodaje sie jeden lub kilka cukrów lub odpadów je zawierajacych w ilosci 0,5-5 czesci wagowych w przeliczeniu na czysty cukier, korzystnie melasy w ilosci 1-10 czesci wagowych. 3. Sposób wedlug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ze dodaje sie mocznika w ilosci 1-15 czesci wagowych. 4. Sposób wedlug zastrz. 3, znamienny tym, ze sporzadza sie mieszanine mocznika w ilosci 1-15 wagowych zjednym lub kilkoma cukrami lub odpadamije zawierajacymi w ilosci 0,5-5 czesci wagowych w przeliczeniu na czysty cukier, korzystnie z melasa w ilosci 1-10 czesci wagowych oraz z woda w ilosci 1-800 czesci wagowych i dodaje sie do pozostalych skladników zaprawy, przy czym laczna ilosc wprowadzonej wody wynosi 400-800 czesci wagowych. PLThe subject of the invention is a method of producing mortar, especially for making floor screeds in construction, for example for floor coverings made of plastic or wood. Commonly known and used methods of producing mortars for floor screeds are methods consisting in mixing the material based on a hydraulic binder, most often Portland cement with a filler, which is most often sand with water, and with the possible addition of modifiers. There is also a known method of producing leveling mortars for floor screeds based on anhydrite binder, published by the Building Research Institute in Warsaw in 1983, in the "Approval Certificate for Stacks". ania in construction No. 459/83 ", consisting in mixing anhydrous flour, Portland cement and hydrated lime as a binding material with sand as a filler, fluidizer and water for mixing. A floor covering made of such a prepared mortar can be made available for walking only after 48 hours, and sometimes after 5 days. Moreover, it requires a relatively long drying time, cannot be performed at too low temperatures and is not resistant to damp. The aim of the invention is to overcome the above-mentioned drawbacks. This aim was achieved by the use of a gypsum binder with a hydraulic binder as a binding material, the quantitative selection of individual components and appropriate modification of the mortar produced. The method of producing a leveling and quick-setting mortar according to the invention consists in mixing 600-900 parts by weight of gypsum binder and Portland cement. ¬ or its variations in the amount of 100-400 parts by weight as a binding material, aggregate, preferably sand, with a grain size of 0-5 mm in the amount of 600-2000 parts by weight, and possibly of dust or DEVICE n A TrMTAlA / in Reported: 87 04 21 PRL The patent was published: 1990 01 312 146 757 mineral flour, preferably lime, grain size 0-0.5 mm in the amount of 0-800 parts by weight as filler and liquidizer - preferably melamine-formaldehyde resin in the amount of 10-70 parts by weight and of mixing water in an amount of 400-800 parts by weight. The types of Portland cement used in this method are cements, which are ground Portland clinker contain admixtures of refining and filling additives. Cements provided for by Polish standards include Portland cement with additives, metallurgical cement, special Portland cements (fast-hardening or with high final properties). Similar varieties of Portland cement are also produced abroad, although they often have slightly different composition and names. As aggregates in the method of the invention, naturally or artificially comminuted igneous, metamorphic or sedimentary rocks, for example granite, basalt, porphyry, etc. andesite, quartzite or limestone. Artificial aggregates, either synthetically produced or industrial waste, can also be used. The finest fractions of mineral rocks are used as mineral dust or flour - the same as for aggregates. Flours, which are natural impurities in clay materials, for example mica, can also be used. Dust and flour are often production waste in the production of crushed aggregates. The use of dust or mineral flour in the method of mortar production according to the invention is not necessary when the aggregate contains a sufficient amount of the finest fractions. However, commonly used aggregates do not contain or contain too little of these fractions and therefore most often it is necessary to supplement them by adding dust or flour. The inflators used in the method according to the invention are substances containing organic compounds, reducing the content of mixing water needed to obtain a sufficiently fluid building mortar before it hardens. They are usually synthetic resins or agents containing these resins. One of the best fluidizing properties is sulfonated melamine formaldehyde resin, but other resins such as naphthalene formaldehyde resin may also be used. Lignosulphonates and polynuclear sulphonates can also be used as fluidizers. The mortar produced as described above has sufficient fluidity and self-leveling properties for the execution of a floor screed, and it sets after about 10 + 5 minutes. Appropriate selection of the granularity of the filler in the mortar while maintaining sufficient porosity after its hardening - which is related to its initial proper fluidity - prevents the destructive effect of etryngite formed in the mortar, thanks to which the products made of the mortar retain good durability, strength and durability properties. It was also found that an additional reduction of the destructive effect of etryngite is achieved by the use of lime flour (also marble dust). Adding to the prepared mortar one or more sugars or waste containing them in the amount of 0.5-5 parts by weight in terms of pure sugar, preferably molasses in the amount of 1-10 parts by weight, it extends the initial setting time of the mortar produced to about 90-120 minutes, which enables the production of larger surfaces of floor screeds under construction conditions, without too much haste, although the strength parameters of the screed slightly decrease. quantities of 1-15 parts by weight eliminate the unfavorable efflorescence of sodium and potassium sulphates formed on the surface of a floor screed made of the mortar according to the invention. Prior mixing of the above specified amounts of urea and sugars or waste containing, for example, molasses and water These 1-800 parts by weight and adding this mixture to the remaining mortar components (the total amount of water introduced into the mortar is 400-800 parts by weight) causes, apart from the elimination of sodium and potassium sulphate efflorescence, an additional extension of the initial setting time of the mortar to approx. 4 hours, and also increases the strength of the floor screed by about 20% and binds the formaldehyde released with the liquidizer. To simplify the process of making the mortar on site, it can be prepared earlier - by mixing the above-mentioned amounts of urea with sugars or waste containing them-146757 3 (for example, molasses) and water, and with fluidizing agent - substances which, just before making the floor underlay, are mixed with the other ingredients in the above-specified proportion. Floor underlays made of the mortar produced according to the invention have good strength parameters (10-18 MPa for compression) ), small linear changes (0.05-0.5 mm / m), and above all short periods of providing the underlay for walking (about 24 hours) and for obtaining a moisture content that allows the floor covering to be glued (about 10 days). They can be made at relatively low temperatures (above 0 ° C) and are resistant to moisture. In addition, the cost of making a mortar floor under the method according to the invention is about 7% lower than the cost of making anhydrite mortar screeds and about 30% lower - from cement mortars produced by known methods. Example I. 80 kg of gypsum G4BII according to BN-80 / 6733-10; 20 kg of Portland cement "35" according to PN-80 / B-30000; 180 kg of washed quartz sand, grain size: O —0.125 mm 0.125-0.25 mm 0.25-0.5 mm 0.5-1 mm 1- 2 mm 2-4 mm - 20 kg of powders 0-0.125 mm 0.125-0.25 mm 0.25-0.5 mm - 3.00% - 3.88% - 4.50% - 39.25% - 29 , 62% - 19.75% limestone with a concentration of - 15.2% - 58.2% - 26.6% 69 kg of water; 4 kg of fluidizer containing melamine-formaldehyde resin, with the trade name "SK-1 fluidizer", was mixed in the aggregate plastering machine ATM 36S and poured on the ceiling with an area of about 4 m2. The mortar spread to a thickness of about 4 cm. An underlay with good strength properties (12 MPa compressive strength) was obtained, suitable for walking on after 4 hours and for gluing the floor covering after 7 days. Example II. 3.75 molasses 50% sugar (raffinase); 6.25 kg of technical urea, crystalline, and 7.5 kg of water were mixed by hand in the barrel. The resulting mixture was divided into 5 equal parts of 3.5 kg. Each of these parts was added to: 100 kg of G3AII gypsum binder; 25 kg of Portland cement "35"; 112 kg of sand - the same as in example I; 12 kg of lime dust, grain size as in example I; 62 kg of water; 6 kg of "SK-1 fluidizer" and mixed successively in the ATM 63S plastering unit . 5 such mortars were poured onto the concrete ceiling covered with tar paper, sand bedding and insulation board, with an area of about 20 m2. The mortar was spread to a thickness of about 4 cm. A floor underlay with good strength properties (15 MPa in compression) was obtained, suitable for walking after 20 hours and for sticking the floor covering after 9 days. Example III. 5 equal parts of 3.5 kg of a mixture of molasses, urea and water were prepared as in Example II. Each of these parts was added and mixed successively with: 100 kg of G3AII gypsum binder; 25 kg of Portland cement "35"; 124 kg of non-screened porphyry aggregate, grain size: 0-0.125 mm 0.125-0.25 mm 0.25-0.5 mm 0.5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm - 11.5% - 20.1% - 27.2% - 18.2% - 12.2% - 10.8% 60 kg of water; 6 kg of "SK1 fluidizer". 5 further such products were poured onto the ceiling as in Example II. A floor underlay with properties similar to that in example II was obtained. Due to the high content of fine fractions in the aggregate, it was not necessary to supplement them with dust or flour.4 146 757 Example IV. The floor underlay was made in the same way as in example III, using instead of porphyry aggregate: 112 kg of crushed granite aggregate screened, grain size: 0-0.125 mm 0.125-0.25 mm 0.25-0.5 mm 0.5-1 mm 1 -2 mm 2-4 mm - 12 kg marble flour 0-0.125 mm 0.125-0.25 mm 0.25-0.5 mm - 1.05% - 2.10% - 3.20% 40.15% 39 , 00% 20.50% and grain size - 10.2% - 48.4% - 41.4% The obtained floor screed had similar properties as in example III and IV. Example V-IX. The screeds were made similarly to the example IV, using in place of granite aggregate successively the same amount of broken sieved aggregate: andesite, quartzite, basalt, limestone; whose grain size was similar to that of the granite aggregate from Example IV (deviations did not exceed 5%). In each case, floor screeds with properties similar to that of Example IV were obtained. Example X. 70 kg of G3AII gypsum binder; 30 kg of Portland cement "35"; 46 kg of artificial aggregate with the trade name "elporyt", grain size: 0-0.125 mm 0.125-0.25 mm 0.25-0.5 mm 0.5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm - 10.0% - 15.4% - 25.8% - 34.8% - 7.3% - 6.7% - 10 kg of lime powder with grain size as in example I; 5 kg of "SK-1 liquidizer"; 3 kg of a mixture of urea and molasses with water prepared as in example II; 50 kg of water; mixed in an ATM 36S plastering aggregate and poured on a ceiling with an area of about 3.5 m2, the mortar spread out to a thickness of about 4 cm. An underlay with a compressive strength of 17 MPa was obtained, which was walkable after 20 hours and for sticking the floor covering after 8 days. Example XI. A floor underlay was made following the same procedure as in example X, using cement instead of Portland cement "35" Portland with additions "35" according to PN-80 / B-30001, in the same quantity. A floor underlay with a compressive strength of 14 MPa and other properties similar to example X was obtained. Example XII. The underlay was made, following the same procedure as in example X, using in place of Portland cement "35" the same amount of metallurgical cement "35" according to PN-80 / B-30005. The result was a primer with a compressive strength of 13 MPa and with the remaining properties of the substrate other as in example X.Example XIII. The underlay was made following the same procedure as in Example X, using in place of Portland cement "35" quick-hardening cement "35" according to PN-80 / B-30011. A compressive strength 15MPa primer was obtained with other properties similar to those in Example X. Example XIV. The underlay was made in the same way as in example X, using instead of Portland cement "35" Portland cement with high final strengths "45" according to PN-80 / B-30011. The underlay was obtained with a compressive strength of 19 MPa and with other properties similar to those in Example X. Examples XV-XX. Floor underlays were made similarly to Example I, using the same amount of basalt flour, andesite flour instead of lime flour, porphyry, granite, mica, quartzite; whose grain size was similar to that of lime flour146757 5 from example I (the deviation did not exceed 5%). In each case, the sub-floor was obtained with properties similar to that of the one from Example I. Example XXI. The underlay was made following the same procedure as in example I, using in place of "SK-1 fluidizer" the same amount of fluid containing naphthalene-formaldehyde resins with the trade name "betoplast". A floor underlay with a compressive strength of 11 MPa was obtained, suitable for cooling after 6 hours and for sticking the floor covering after 7 days. Example XXII. The floor underlay was made in the same way as in example I, using the place of the "SK-1 liquidizer" 0.5 kg of a comminuted substance obtained from cellulose waste subjected to alcohol fermentation of the sugars contained therein and then sulfonation of the obtained product, which contained lignosulfonates in its composition of alkali elements. A floor underlay with a compressive strength of 11 MPa was obtained, suitable for walking after 24 hours and for sticking the floor covering after 14 days. Example XXIII. The floor underlay proceeded similarly to example I, using instead of SK-1 fluidizer "0.5 kg of powdered sulfonated anthracene (which is a multi-ring sulfonate). A screed was obtained with the properties as in example XXII. Example XXIV. 2 kg of sugar (sucrose), 7 kg of technical crystalline urea, 8 kg of water were mixed by hand in a barrel. The resulting mixture was divided into 5 equal parts of 3.4 kg. Each of these parts was added to the remaining mortar ingredients as in Example II and further steps were performed as in Example II. A floor underlay with a compressive strength of 14 MPa was obtained, suitable for walking after 20 hours and for sticking the floor covering after 10 days. Patent claims 1. The method of producing mortar, especially for making floor underlays, consisting in mixing the binding material, filler, fluidizer and mixing water, characterized in that a gypsum binder in the amount of 600-900 parts by weight and Portland cement or its variation in the amount of 100-400 parts by weight are used as a filler, aggregate, preferably sand with a grain size of 0-5 mm in amounts of 600-2000 parts by weight and optionally dust or mineral powder, preferably lime, grain size 0-0.5 mm in the amount of 0-800 parts by weight, preferably melamine-formaldehyde resins in the amount of 10-70 parts by weight and mixing water in the amount of 400-800 parts by weight. 2. The method according to claim The process according to claim 1, characterized in that one or more sugars or waste containing them are added in an amount of 0.5-5 parts by weight of pure sugar, preferably molasses in an amount of 1-10 parts by weight. 3. The method according to p. The process as claimed in claim 1 or 2, characterized in that urea is added in an amount of 1-15 parts by weight. 4. The method according to p. The process according to claim 3, characterized in that a mixture of urea in an amount of 1-15 by weight is prepared with one or more sugars or waste containing 0.5-5 parts by weight of pure sugar, preferably molasses in an amount of 1-10 parts by weight, and water in an amount of 1-800 parts by weight and added to the other ingredients of the mortar, the total amount of water introduced being 400-800 parts by weight. PL