KR970007033B1 - 방향성 전기강판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용없음

Description

방향성 전기강판의 제조방법

본 발명은 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기등의 철심 재료로 사용되는 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는, 최종 고온소둔 공정의 승온속도를 제어함에 의해 냉간압연후의 회복 소둔공정 자체를 생략하더라도 안정적이고 우수한 자기적 특성을 확보할 수 있는 저온 스라브 가열방식의 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것이며, 이러한 본 발명은 대한민국 특허출원 제 93-23751호를 개량한 것이다.

방향성 전기강판이란 결정립의 방위가 (110)[001]로 정열된 집합조직을 가지고 있으며 이 제품은 압연방향으로 극히 우수한 자기적 특성을 가지고 있으므로 이 특성을 이용하여 변압기, 전동기, 발진기 및 기타 전자기기등의 철심재료로 사용된다. 이 (110)[001] 집합조직은 2차 재결정 현상을 이용하여 얻어지는데, 2차 재결정은 보통의 재결정에 의해 생긴 미세한 결정립중에서 특정방위의 핵 즉 (110)[001]의 방위를 가지는 핵이 시편 전체로 이상 성장한 것으로 이런 특징방위의 2차 재결정립의 원활한성장을 위해서는 1차 재결정립의 성장을 억제하는 것이 필요하여, 이를 위하여 MnS, AIN, BN등의 석출물이 주로 이용되고 있다.

방향성 전기강판 제품은 자기적 특성값을 기준으로하여 두가지로 나눌 수 있다. 즉, 60년대 초반부터 개발되어 사용되고 있는 자속밀도 B₁₀기준으로 1.80-1.86 테스라(Tesla) 수준의 특성을 갖는 재래식 방향성 전기강판과 그 이후 개발된 자속밀도 B₁₀값이 1.89 테스라 이상의 보다 고효율의 특성을 갖는 고자속 밀도 방향성 전기강판으로 나눌 수 있으며, 이들은 초기 입성장 억제제를 근간으로 한 성분, 제조방법 및 실수율등에서 다소 차이를 갖고 있다.

재래식 방향성 전기강판의 제조공정은 일반적으로 2-4%의 규소와 입성장 억제제로 대부분 MnS나 MnSe를 함유하는 것을 특징으로 용해하여 스라브를 만든 후 (스라브 가열 및 열간압연)→(열연판소둔)→(1차 냉간압연)→(중간소둔)→(2차 냉간압연)→(탈탄소둔)→(소둔분리제 도포)→(최종 고온소둔)→(장력 코팅처리) 등의 복잡한 공정을 거쳐서 최종 제품으로 완성된다.

방향성 전기강판의 복잡한 제조공정중 가장 제조상의 난문제를 안고 있는 공정이 고온에서 열처리를 행하는 스라브 재가열공정이다. 이 스라브 가열공정은 입성장 억제제로 사용되는 Mn나 AIN등의 석출물이 후공정에서 미세균일하게 석출되도록 완전히 고용 분산시키기 위하여 행하여 지는데, 이를 위해서는 1400℃ 정도의 고온에서 4-5시간 정도의 유지가 필요하게 된다. 이때 고온의 스라브 표면에는 공기의 산화반응으로 Si 및 FeO분의 산화물이 복합된 파이어라이트(Fayalite)라는 산화물로 되며 이 산화물은 융점이 1320℃ 정도로 낮아 표면에서부터 녹아 내리게 된다. 이때 녹아내리는 쇳물은 바깥으로 흘러내리게 설계되어 있지만 대부분은 로상부의 내화물등에 축적되어 작업종료시 반드시 내부수리를 해주어야 한다. 따라서 연속작업을 주 특징으로 하는 제철소에서는 작업성 불량, 생산성 감소, 원가상승등의 엄청난 경제적 부담을 안게 된다. 따라서 스라브가 녹지 않는 온도인 1300℃ 이하 즉 일반강의 스라브 가열조건인 1250-1280℃ 부근에서 작업이 가능한다면 타 제품과의 작업간섭도 없어지는등 엄청난 이익을 기대할 수 있다.

스라브 가열온도의 하향화 노력은 선진 제조사를 중심으로 총력적인 관심속에 진행되고 있으며 여러가지 방법이 제안되어 왔다. 이들의 제안은 스라브가열온도를 스라브가 녹지 않는 최고 온도(약 1300℃)이하에서 행하는 것을 원칙으로 하여 기본적인 자기적 특성을 확보하는 것이다. 이는 기본 성분계의 조성, 즉 저온 스라브 가열로서도 (110)[001] 방위의 2차 재결정을 형성시킬 수 있는 적정 입성장 억제제의 선정이 중심이 되고 있으며, 이 성분 설계에 부가하여 제조공정중의 석출물 관리기법등이 제안되고 있다. 현재까지의 공지 기술들은 일본에서 주로 검토되어 국내에까지 기술을 공개한 한국 특허공개번호 89-8334, 89-13200, 92-70728, 92-9999, 92-14941 및 공고번호 89-882 등이 있다. 이들은 모두 고자속 밀도 방향성 전기강판용을 대상으로 하였고, 실제적인 목표 스라브 가열온도는 1200℃ 이하로 보통 1150℃에서 행하고 있으며, 높은 자속밀도를 확보하기 위해서 입성장 억제제 성분의 하나인 N 성분을 공정중에서 보충하기 위해서 탈탄소둔 공정후 소재내에 질소를 함침시키는 침질공정이 필수적으로 추가되고 있다. 따라서 이들의 기술들은 일반강의 스라브 가열온도보다 오히려 낮은 온도로 관리함에 따라 상호 작업간섭이 있고, 침질반응을 위한 추가설비의 설치가 불가피하여, 특히 1회 강압연법으로 처리함에 따라 강한 입성장 억제력을 확보하기가 힘들어 최종제품에서 처리 로트별 자성편차가 심하게 나타나 실수율 저하가 불가피하는등 아직까지 문제점이 있는 실정이다.

본 발명자들은 상기한 제반문제점을 해결한 방법을 개발하여 대한만국 특허출원 제93-23751호로 특허출원한 바 있다.

상기한 대한민국 특허출원 제93-23751호에는 스라브의 저온 재가열에 의해 안정적인 특성의 재래식 방향성 전기강판의 제조를 가능하게 할 뿐만 아니라 일부 공정의 단축효과도 가져올 수 있는 방향성 전기강판의 제조방법이 제안되어 있다.

그러나, 상기한 출원발명도 2회 냉간압연에 따른 필수적인 2회의 중간소둔 처리를 수반하게 되므로 소둔공정의 생산성은 낮아진다.

이러한 제조공정상의 생산성 향상을 위해서는 공정을 가능한한 단축하는 것이 요구되는데, 본 발명자들은 이러한 요구에 부응하기 위하여 연구 및 실험을 행하여 2차의 회복소둔 공정자체를 생략하고 이후 최종 소둔공정 조건을 엄격하게 관리함으로써 통상의 공정에서 확보될 수 있는 자기적 특성을 확보할 수 있는 방향성 전기강판의 제조방법을 개발하게 이르렀다.

본 발명은 방향성 전기강판의 제조방법에 있어 최종 고온소둔시 일정온도구간의 승온속도를 적절히 제어함으로써 1차 재결정립을 미세하게 관리하여 2차 재결정의 구동력을 확보케 함으로써 최종두께로의 냉간압연후 행하는 중간회복 소둔공정 자체를 생략하더라도 통상의 방향성 전기강판과 동동 또는 그 이상의 자기적 특성을 확보할 수 있는 방향성 전기강판의 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명은 중량%로, C : 0.035-0.050%, Si : 2.9-3.3%, P : 0.015% 이하, 용존 Al : 0.011-0.017%, N : 0.0080-0.012%, S : 0.007% 이하, Ni과 Cr의 단독 또는 복합 : 0.06-0.18%, Mn : 0.32% 이하, Cu : 0.6% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물 조성되는 강 스라브를 1250-1320℃의 온도구간에서 재가열하여 열간압연한 후, 열연판 소둔을 행하시 않고 중간의 820-870℃에서의 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연으로 최종 두께로 조정한 다음, 중간회복소둔 및 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제(융착방지제)를 도포한 후 25%질소를 함유한 수소가스 분위기에서 승온하여 1150-1200℃에서 100% 수소 분위기로 10시간 이상 균열하는 최종 마무리 고온소둔 처리를 행하여 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 있어서, 상기한 중간회복 소둔을 생략하고, 대신에 최종 고온소둔시 400-700℃에서의 승온속도를 50℃/hr 이하로 유지하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 요지는 저온재가열 조업기술에 있어서 최종 두께로의 압연후 행하는 중간 회복소둔공정자체를 생략하고 이부분의 야금학적 역확을 그후 공정의 상태에서 보충시키는 것이다. 통상의 2회 압연법에 의해 제조되는 재래식의 방향성 전기강판 제조에 있어서 2차 압연후의 소둔공정은 압연시 부여된 가공에너지의 회복 및 1차 재결정의 완성이고 이 1차 재결정 형성상태가 추후의 최종 마무리 고온소둔 공정에서 발생되는 1차 재결정립의 이상 성장형상을 이용하는 2차 재결정 형성 상태를 결정짓게 된다.

그러나 본 발명자들에 의해 제안되어 특허출원된 대한민국 특허출원 93-23751호의 저온재가열법 제조공정에서 2차 최종압연 후의 소둔공정은 500-600℃의 저온에서 행하는 압연시의 가공조직을 회복시키는 즉, 회복소둔만의 역확을 행하였고, 통상의 방법으로 행하는 최종마무리 고온소둔 공정에서는 과잉온도 상승에 의한 1차 재결정의 형성시 단지 정상입성장만이 일어나 결정립의 방위가 자화 용이방향인(110)[001]방향으로 정열된 집합조직만을 요구하는 방향성 제품을 얻을 수가 없게 된다. 상기 특허출원에서 본 발명자들에 의해 제안된 2차 회복소둔처리 방법은 일반적인 최종 마무리 고온소둔 공정에서의 처리방법이 되는 750-800℃까지의 급속가열 및 이후 1200℃까지의 적정한 재결정 형성에 유리하도록 제어된 승온이 필수적이었고 또 이러한 처리방법이 가장 우수한 자기적 특성의 확보에 필수적이었다. 그러나 생산현장에 있어서는 2회 압연에 의해 행해지는 2회의 소둔공정은 설비관리 측면이나 생산성 및 작업성 측면에서 상당한 부하를 갖고 있기 때문에 하나의 공정단축은 동등한 자기적 특성을 확보할 수만 있다면 엄청난 생산이익이 가능하게 된다. 따라서 본 발명자들은 2차 회복 소둔 공정 자체를 생략하기 위하여 2차 재결정 형성원리 및 성장기구를 고찰한 결과, 최종 마무리 소둔공정의 저온부에서의 승온속도를 종래의 생산성을 고려한 50-100℃/hr의 고속승온하던 것 대신, 400℃까지는 통상의 방법으로 승온하고 100℃에서 700℃의 온도범위에서 시간당 50℃ 이하로 서서히 승온시킴으로써,400-500℃ 온도 구간에서는 2차 압연조직이 회복되고, 그리고 500-650℃온도구간에서는 미세하고 균일한 1차 재결정립이 확보될 수 있다.

이와같이 확보된 미세하고 균일한 1차 재결정립에 의해 이후 온도구간인 870-970℃에서 일어나는 2차 재결정의 구동력이 확보됨으로써 결정립의 방위가 (110)[001]방향으로 정열된 우수한 특성의 2차 재결정립을 확보할 수 있게 된다.

이하, 본 발명의 성분범위 및 제조공정의 한정이유등에 대하여 설명한다.

상기 C은 적정한 열간압연 조직을 형성함으로서, 2차 재결정의 발달을 안정화하는 원소로서 최소 0.035% 이상이 필요하지만, 0.050% 이상 함유시에는 탈탄 소둔이 어려워져 작업성이 불량해지고, 또, 잔류 탄소량이 높으면 자성의 열화가 심해지므로, 상기 C의 함량은 0.035-0.050%로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 Si은 전기강판의 기본 성분으로 소재의 비저항치를 증가시켜 자기적 특성중 철심손실 즉 철손을 낮추는 역할을 하는 성분으로서, 그 함량이 2.9% 미만인 경우에는 철손 특성이 나빠지고, 3.3% 이상인 경우에는 강이 취약해져 냉간압연성이 극히 나빠지고 2차 재결정 형성이 불안정해져 길이 방향의 2차 재결정 불완전 형성부인 스트리크(Streak)라고 부르는 결합 발생의 요인이 되므로 상기 Si의 함량은 2.9-3.3%로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 Mn은 스라브 가열시 석출물의 고용온도를 낮추고 열간압연시 소재 양끝부분에 생성되는 크랙을 방지하는 성분으로서, 그 함량이 0.32%를 초과하여 첨가시 탈탄소둔시 형성되는 Mn 산화물에 의해 고온소둔시 형성되는 포스데라이트 절연피막의 밀착성이 악화되므로 상기 Mn의 함량은 0.32% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 S는 Cu나 Mn과 유화물 형태의 석출물을 형성하여 입성장 억제제의 역할을 하므로 AIN의 보조 역할을 하는데, 통상, 0.005% 까지는 제조공정에서 기본적으로 함유되며 가능한한 하한 관리가 필요하다. 이때, 만약 0.007%를 초과하여 함유되면 연주에서 스라브로 제조후 응고되면서 스라브 중심 부분에 S 편석이 심하게 되고, 열연에서 저온 스라브 가열 실시로 중심편석부의 고용 및 확산이 어려워져 최종 제품에서 특성편차가 나타날 수 있으므로 탈 S 공정등을 채용하여 강력 억제하여 그 함량 0.007% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 A1성분은 N과 함께 AIN의 석출물을 형성하여 입성장 억제력을 확보하는 중심 원소이며, 총량적인 Al 관리가 아닌 용존 상태의 Al량이 중요한데, 그 함량이 0.011% 미만인 경우에는 2차 재결정에 필요한 충분한 입성장억제력을 갖지 못하기 때문에 최종 제품의 결정립 크기가 적고 불완전 미세립이 발생하여 바람직하지 않으며, 0.017%를 초과하면 입성장 억제력이 너무 강해 자성이 우수한 (110)[001] 방위의 2차 재결정의 발달마저도 어렵게 하여 자기적 특성이 급격히 열화되므로, 상기 Al의 함량은 용존 Al량으로 0.011-0.017%로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 N은 용존 Al과 반응 석출물을 형성하여 1차 재결정의 입성장 억제제로 작용하므로 2차 재결정 형성에 있어서 필수적인 성분이며, 그 함량이 0.008% 미만인 경우에는 형성 석출물이 부족하게 되고, 0.012%를 초과하여 첨가시에는 강판 표면에 브리스터(Blister)라는 결함이 생겨 제품의 표면 특성을 열화시키므로 상기 N의 함량은 0.008-0.012%로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 P는 강을 취약하게 만드는 성질을 가지고 있어서 혼입량이 적을수록 유리하나 공장에서의 하한관리범위가 0.015%까지로 그 이상 혼입시 냉간압연성이 어려워지므로 가능한한 혼입량을 억제하여야 하여, 상기 P의 함량은 0.015% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 Cu는 S와 결합하여 Cu₂S의 석출물을 형성하고, 석출물중 가장 저온에서 고용되고 또한 열간압연시 저온에서 석출하여 AIN의 입성장 억제력을 보충함으로서 2차 재결정을 용이하게 일어나게 하는 성분으로서, 그 첨가령이 0.6%를 초과하면 탈탄소둔시 형성된 산화물이 절연피막 형성에 악영향을 주는 상태로 될 뿐만 아니라 2차 재결정립의 크기가 너무 커져 자속밀도는 좋으나 철손이 열화될 수 있으므로 총 Cu량은 0.6% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 Ni과 Cr은 1차 재결정립을 미세화시킬 뿐만 아니라 석출물 분산효과가 크기 때문에 적정 스라브 가열온도 범위를 보다 넓힐 수 있으므로 스라브 가열온도를 기본적으로 1250-1320℃에서 작업하기 위해서는 단독 또는 2종 복합으로 최소 0.06% 이상 첨가가 필요하고, 0.18% 이상 첨가시 소재중의 C성분과 결합함으로서 이후 탈탄성을 나쁘게 하므로, 상기 Ni과 Cr은 단독 또는 복합으로 0.06-0.18%로 제한하는 것이 바람직하다.

이상의 성분계는 방향성 전기강판 제조시 가장 큰 난문제인 스라브 가열온도를 하향화시키는 필수조건으로 이 성분계를 사용하면 스라브 가열온도롤 통상 일반강의 스라브 가열온도인 1250℃에서 작업을 행하여도 우수한 자기적 특성의 확보가 가능하여 경제적인 효과는 크다.

1250℃ 미만의 온도에서는 AIN등의 석출물이 입성장 억제력이 적은 형태인 조대, 불균일한 분포를 하게 되어 2차 재결정이 불안정해지므로 좋지 않으며, 1320℃를 넘으면 전기강판 스라브가 용융하기 시작하여 실수율이 낮아지므로 본 발명에서의 스라브 가열온도는 제철소에서 가장 경제적이고 용이한 스라브 가열온도인 1250-1320℃로 제한하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 조성된 강 스라브를 상기한 가열온도로 가열한 다음, 통상의 방법으로 열간압연, 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연 및 최종 마무리 고온소둔 처리를 행하므로써, 우수한 자기특성을 갖는 방향성 전기강판이 제조된다.

즉, 상기와 같이 조성된 강스라브를 상기한 가열온도로 가열한 후, 열간압연한 다음 열연판 소둔을 행하지 않고,1차 냉간압연에 의해 바람직하게는, 0.55-0.75mm 두께로 만든 후, 바람직하게는 820-870℃의 습윤 수소분위기에서 탈탄소둔하고, 이어 최종 두게로 2차 냉간압연을 행한 다음, 저온에서 행하는 중간회복 소둔 자체를 생략하고 바로 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제(융착방지제)를 도포한다.

이어서, 1150-1200℃에서 10시간 이상 균열하는 최종 마무리 고온소둔을 행하여야 하여, 이 최종 마무리 고온소둔 처리시에는 본 발명 성분계에서 2차 압연 조직이 회복되고 1차 재결정이 일어나는 온도구간인 400-700℃에서의 승온속도를 50℃/hr 이하로 승온시켜야 하는데, 그 이유는 승온속도가 50℃/hr 이상인 경우에는 2차 재결정의 구동력이 되는 미세하고 균일한 1차 재결정립의 확보가 어려우므로, 2차 재결정이 잘 일어나지 않아서 부분적인 미세결정립이 생기거나 거의 전면의 미세립 형성으로 자기적 특성이 극도로 열화되기 때문이다.

이때, 상기 최종마무리 고온소둔중 분위기 가스는 통상의 방법으로 우선 승온구간에서의 분위기가스는 25%질소를 함유한 수소가스로 하고, 1150-1200℃에서 균열 구간에너는 100℃수소가스로 한다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

(실시예 1)

하기 표 1의 성분조성을 갖는 200mm두께의 스라브를 제조하여 1275℃에서 3시간 재가열후 열간압연을 하여 2.3mm두께의 열연판을 만들었다. 그 다음 열연판 소둔을 시행치 않고 산세후 냉간압연하여 0.60mm두께로 조정하였다. 860℃의 습윤분위기에서 탈탄 소둔을 거쳐 0.30mm두께로 최종 냉간압연을 행하였다.

다음에, 상기와 같이 냉간압연된 냉연판을, 종래의 방법에서와 같이, 건조한 100% 질소분위기로 550℃에서 2분간 중간소둔한 종래재와 중간소둔을 전혀 행하지 않은 냉연판에 대하여 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제롤 도포한 다음 권취하여 코일 덩어리로 만든 발명재를 25%질소를 함유한 수소가스분위기에서 종래재의 경우에는 80℃/hr로, 그리고 발명재의 경우에는 25℃/hr의 승온속도로 700℃까지 승온한 다음,20℃/hr의 승온속도로 1200℃까지 승온시키고 이 온도에서 100% 수소분위기로 20시간 유지하는 최종 고온 소둔 공정을 행하여 재래식 방향성 전기강판을 제조하였다.

상기와 같이 제조된 방향성 전기강판에 대하여 자속밀도(B₁₀값)와 철손(W_17/50값)을 측정하고, 그 결과를 하기표 2에 나타내었다.

[표 1] (단위 : wt%)

[표 2]

상기 표 2에 나타난 바와같이, C-1 및 C-2 조성에 있어 550℃의 온도에서 2차 중간회복소둔을 행하는 종래재에 비하여 본 발명에서와 같이 무소둔 처리하고, 최종소둔시 400-700℃의 승온속도를 25℃/hr로 한 발명재의 경우가 자속밀도 및 철손특성에 있어 종래재와 유사거나 다소 우수한 특성을 나타내고 있음을 알 수 있다.

따라서, 본 발명은 제조공정의 단축을 가져올 수 있으므로, 보다 경제적인 것임을 알 수 있다.

(실시예 2)

상기 표1의 용해재를 이용하여 200mm 두께의 스라브를 제조하여 1275℃에서 3시간 재가열후 열간압연을 하여 2.3mm 두께의 열연판을 만들었다. 그 다음 열연판 소둔을 시행치 않고 1차 냉간압연하여 0.65mm 두께로 조정 후, 850℃의 습윤분위기에서 탈탄소둔을 거쳐 0.30mm 두께로 최종 냉간압연을 행하였다. 이어 2차 회복소둔을 생략하고 바로 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제를 도포한 다음 권취하여 코일 덩어리로 만든 후 400℃까지 급속가열후 이후 700℃까지의 승온속도를 10-100℃/hr로 변화시키고 이후 20℃/hr의 승온속도로 1200℃까지 가열하여 20시간 균열후 냉각하는 최종 고온소둔의 공정을 거쳤다. 이때 분위기 가스는 승온중에는 25% 질소+75% 수소이고 그외는 100% 수소분위기에서 행하여 재래식 방향성 전기강판을 제조하였다. 이들의 자기적 특성중 자속밀도 B₁₀값과 철손값 W_17/50값을 측정하고, 그 결과 하기표 3에 나타내었다.

[표 3]

상기 표 3에 나타난 바와같이 초기 승온속도가 늦을수록 자기적 특성이 우수하지만, 본 발명의 조건인 50℃/hr까지는 앙호한 자기적 특성을 나타내며, 그 이상의 승온속도인 100℃/hr에서는 2차 재결정이 불안정해져 미세결정립이 나타나므로 자성이 급격히 열화됨을 알 수 있는데, 이 경우에는 제품화가 어렵게 된다.

Claims (1)

1. 중량 %로 C : 0.035-0.050%, Si : 2.9-3.3%, P : 0.015% 이하, 용존 Al : 0.011-0.017%, N : 0.0080-0.012%, S : 0.007% 이하, Ni과 Cr의 단독 또는 복합 : 0.06-0.18%, Mn 0.32% 이하, Cu : 0.6% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물 조성되는 강 스라브를 1250-1320℃의 온도구간에서 재가열하여 열간압연한 후, 열연판 소둔을 행하지 않고 중간의 820-870℃에서의 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연으로 최종 두께로 조정한 다음, 중간회복소둔 및 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제(융착방지제)를 도포한 후 25%질소를 함유한 수소가스 분위기에서 승온하여 1150-1200℃에서 100% 수소 분위기로 10시간 이상 균열하는 최종 마무리 고온소둔 처리를 행하여 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 있어서, 상기한 중간 회복소둔을 생략하고, 그 대신에 상기 최종마무리 고온소둔시 400-700℃에서의 승온속도를 50℃/hr 이하로 유지하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조방법.