KR950007164B1 - 서방성 옥사미드 비료 및 그 제조방법 - Google Patents

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Description

서방성 옥사미드 비료 및 그 제조방법

본 발명은 옥사미드 함유 서방성 비료 및 그 제조방법에 관한 것이다. 비료의 서방성 특성을 증진하기 위하여, 비료는 분말화되는 것보다 과립화되는 것이 일반적으로 바람직하다. 과립비료를 사용하기 위하여, 비료는 취급시에 분말이 되지 않도록 경도가 높은 것이 바람직하다. 그러나, 옥사미드는 보통 표면이 단단한 분말의 형태로 수득되기 때문에, 옥사미드 분말을 서로 부착시켜 과립형태로 만드는 것은 어렵다. 압연 과립화 법 및 유동과립화법과 같은 공업적으로 유용한 과립화법에 의하여 옥사미드를 구형입자로 형성하는 경우, 바람직한 경도를 갖는 과립 옥사미드를 얻기가 어렵다. 또한 옥사미드는 고온으로 가열시에 분해되기 때문에 용융 사출법으로 과립화될 수 없다.

일본국 특허 공개 공보 제59(1984)-169527호에 옥사미드 분말의 0.2∼10중량%의 양의 폴리비닐 알코올에 의해 결합된 옥사미드 분말을 함유하는 과립옥사미드와, 옥사미드 분말과 옥사미드 분말의 0.2∼10중량%의 양의 폴리비닐알코올을 함유하는 혼합물의 과립화하는 것으로 이루어지는 과립옥사미드 제조방법이 개시되어 있다.

상기 공보에 기재된 방법에 따르면, 길이가 입자 직경의 2∼5배인(가로세로비가 2∼5) 둥근 바아 형의 과립 옥사미드가 수득된다. 공보에 기재된 실시예에서 과립옥사미드는 입자 직경이 1.2mm, 경도가 0.6∼1.9kg이다. 이 과립 옥사미드는 취급하기에 충분한 경도를 가지고 물 속에서 붕괴되지 않고 잘 부유하지 않는다는 장점들을 가진다. 특히, 이 과립옥사미드는 화합물 비료의 성분물질로 사용될 때 유리하다.

그러나, 상기 과립옥사미드는 그 형상이 둥근 바아 형이기 때문에 유동도가 불충분하기 쉽고, 특징 경우에 불충분한 유동도는 기계적 시비에 좋지 못하다. 또한, 이러한 형태의 옥사미드는 미생물의 작용에 의해 쉽게 광물화되고 서방성 특성을 제공하기가 어려운데, 그 이유는 옥사미드 입자가 둥근 바아 형상으로 인해 구형입자 보다 단위 중량 당 표면적이 크고 부피가 작기 때문이다.

본 발명의 목적은 형태가 거의 구형인 옥사미드를 주성분으로 함유하는 서방성 옥사미드 비료를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 또한 입자 직경이 크고 취급하기에 충분한 경도를 갖는 서방성 옥사미드 비료를 제공하는 것이다.

본 발명은 옥사미드 100중량부 당 폴리비닐 알코올 0.2∼10중량부 비율의 폴리비닐알코올에 의해 결합된 옥사미드 분말을 함유하고 구형입자 형태인 서방성 비료를 제공하며, 상기 구형 입자는 평균 최소 직경이 2∼5mm이고, 그 전체숫자의 70%이상(바람직하게는 80%이상)이 최대 직경 대 최소 직경이 1∼1.3의 비율인 형상을 갖고 상기 분말은 정지각이 39°이하(바람직하게는 38.5°이다)이다.

상기 서방성 옥사미드 비료는 유리하게는 하기 단계들로 이루어지는 방법으로 제조될 수 있다 :

(1) 옥사미드 100중량부 당 폴리비닐 알코올 0.2∼10중량부 비율의 옥사미드 분말과 폴리비닐알콜을 함유하는 혼합물을 성형하여 직경 1.5∼8mm의 둥근 바아(또는 실린더)형상을 얻고 ; (2) 상기 (1) 단계에서 수득한 성형 생성물을 길이가 직경의 1∼1.5배가 되게 절단하여 과립 성형 생성물을 수득하고 ; (3) 상기 (2)단계에서 수득한 과립 성형 생성물을 압연 과립화 장치를 이용하여 구형 입자로 전환시켜 원하는 분말을 얻는다.

본 발명의 바람직한 실시양태가 하기에 주어진다.

본 발명의 서방성 비료에 있어서, 옥사미드 분말 1.5kg이하, 바람직하게는 2.0kg 이하의 평균 경도를 갖는다.

본 발명의 서방성 비료에 있어서, 그 전체 입자의 45중량% 이하의 최소 직경이 2.4∼5mm범위 내이다.

본 발명의 방법에 있어서, 압연 과립화기는 고정 실린더형 용기의 바닥에 회전판이 장치된 고속 압연 과립화기이며, 회전판을 300r.p.m 이상의 고속으로 회전시킴으로써 압연 과립화를 수행한다.

본 발명의 방법에서, 혼합물을 압연 과립화기를 사용하여 300∼1,000r.p.m으로 1분∼30분간 과립화된다.

본 발명의 방법에서, 얻어진 입자는 (3)단계 후에 건조시킨다.

본 발명의 서방성 비료는 최소한 폴리비닐 알코올에 의해 결합되고 구형 입자 형태인 옥사미드 분말을 함유한다.

서방성 비료는 구형 입자의 평균 최소직경이 2∼5mm범위 내일 필요가 있다. 전체 비료입자의 45중량%이상은 최소 직경이 2.4∼5mm인 것이 바람직하다. 입자의 평균최소직경이 2mm이하인 경우, 입자는 부피가 작고 쉽게 광물화되어서 적절한 서방성 특성이 얻어질 수 없다. 평균 최소직경이 5mm이상인 경우, 압축이 때때로 불충분하게 되어 충분한 경도가 수득된 입자에 부여되지 않는다. 따라서, 양쪽이 바람직하지 않다. 비료는 일반적으로 광물화된 상태로 식물에 흡수되는 것은 공지되어 있으며, 본 비료는 광물화에 내성이 있어 서방성이 우수하다.

옥사미드 분말 형태의 서방성 비료는 1.5kg이상, 바람직하게는 2.0kg 이상의 평균 경도를 가지며, 여기에서 경도는 입자가 붕괴되는 적용 중량 값으로 표현된다. 이 값은 기야(Kiya)-모델 경도 측정기로 측정될 수 있다. 평균 경도가 1.5kg 이하인 경우, 비료는 그 제조 후의 포장 및 운반시의 취급과정에서 때때로 파괴된다.

서방성 비료의 구형 입자의 전체 숫자 중 70% 이상(바람직하게는 80%이상)이 최대직경 대 최소직경(최대직경/최소직경)의 비가 1∼1.3의 범위내인 것이 요구된다. 최대직경/최소직경의 값이 상기 범위 이상인 경우, 정지각의 증가로 인해 미립물질의 유동도가 감소되거나, 또는 비료가 그 단위 중량 당 표면적의 증가로 인해 토양 미생물에 의해 쉽게 광물화된다. 따라서, 상한을 초과하는 비율은 바람직하지 않다. 미립 물질의 유동도의 관점에서 볼 때, 서방성 비료 입자는 정지각이 39°이하인 것은 바람직하다. 기계를 사용한 시비는 39°이하의 정지각에 따라서 수행되는 것이 유리하다.

본 서방성 비료는 옥사미드와 함께, 옥사미드 이외의 비료효과를 갖는 성분을(이후부터 비료성분으로 지칭)더 함유할 수 있다. 단, 이 성분은 물에 약하게 용해되어야 한다. 물에 약하게 용해되는 이러한 비료성분의 예로는 마그네슘 암모늄 포스페이트, 크로토닐리덴 디우레아(CDU), 이소부티리덴 디우레아(IB), 융합인산염 및 규산 칼륨이 포함된다. 본 서방성 비료는 물에 약하게 용해되는 적어도 하나의 이들 비료성분을 옥사미드와 함께 함유할 수 있다. 서방성 비료가 수용성 비료성분을 함유한다면, 수용성 비료성분이 다른 것 보다 우선적으로 토양에 용해되고 입자는 급속히 붕괴되어, 토양 미생물에 의한 비료의 광물화가 가속화된다.

상기 서방성 비료는 하기 단계들로 이루어지는 방법에 의해 유리하게 제조될 수 있다.

(1) 옥사미드 분말과 폴리비닐 알코올을 함유하는 압출 혼합물을 직경 1.5∼8mm의 둥근 바아 형상으로 성형하고 ; (2) (1)단계에서 수득한 성형 생성물을 길이가 그 직경의 1∼1.5배가 되게 절단하여 과립 성형생성물을 수득하고 ; (3) (2)단계에 의해 수득한 과립 성형 생성물을 압연 과립화기를 이용하여 구형 입자로 성형한다.

단계(1)은 상기 언급한 일본국 특허 공개 공보 제59(1984)-169527호에 기재된 방법과 같은 공지의 방법에 의해 시행될 수 있다. 예를들어, 단계(1)은 바람직하게는 다음과 같이 시행된다.

단계(1)에서, 수용성 폴리비닐 알코올 분말은 100중량부의 옥사미드 당 0.2 내지 10중량부, 바람직하게는 2 내지 5중량부에 달하는 양으로 옥사미드 분말에 일반적으로 첨가되고, 그들은 혼합기에 의해 잘 혼합된다. 폴리비닐 알코올의 첨가량이 상기 범위 이하일때는, 옥사미드 분말의 결합효과가 작고 수득할 구형입자의 경도가 불충분하다. 폴리비닐 알코올의 첨가량이 상기 범위 이상일 때는, 과립은 이후 언급할 압출 성형에 의해 수득한 성형품의 절단 과정에서 서로 고착하기 쉽고 목적 크기의 과립을 수득하기가 어렵다. 폴리비닐 알코올은 분말 상태 또는 수용액 상태로 첨가될 수 있다. 폴리비닐 알코올의 첨가 방법은 배치법 및 연속법의 어느 것일 수 있다.

옥사미드 이외의 상기 언급한 비료 성분을 첨가하는 경우, 성분은 바람직하게는 폴리비닐 알코올의 첨가와 동시에 옥사미드에 첨가된다. 폴리비닐 알코올에 의한 옥사미드 분말의 결합이 방해받지 않는한 비료성분은 적절한 양으로 거기에 첨가될 수 있다.

혼합 과정에서 사용되는 장치는 바람직하게는 이중 로터 형 혼합기이다.

물을 수득한 혼합물에 첨가하고 그들을 압축성형전에 더 반죽하는 것이 바람직하다. 옥사미드 분말 및 다른 비료성분이 적절하게 결합될 수 있도록 혼합물에 적절한 양의 물을 첨가하면 폴리비닐 알코올에 고착을 일으킨다.

물의 첨가량은 혼합물에서 100중량부의 옥사미드 분말 당 바람직하게는 10내지 40중량부, 보다 바람직하게는 30 내지 35중량부의 범위에 있다. 폴리비닐 알코올이 상기 언급한 바와 같이 수용액의 형태로 첨가될때, 폴리비닐 알코올의 수용액에 함유된 물 및 새로이 첨가된 물의 총량은 혼합물에서 옥사미드 분말의 양에 대한 상기 범위 이내에 있어야 한다.

반죽 과정은 바람직하게는 다음의 혼합과정과 거기에 사용된 바와 동일한 장치를 사용하여 시행된다. 반죽 과정을 수행함에 있어서, 다음 압출성형에서 충분한 경도를 갖는 성형품을 수득하기 위하여 폴리비닐 알코올 및 옥사미드 분말과 같은 비료 성분을 잘 반죽하는 것이 바람직하다.

반죽 과정의 종료 후, 반죽된 물질은 정량적이고 연속적으로 압출 과립기에 공급되고 압출 성형되어 1.5 내지 8mm직경의 막대 모양을 제공한다.

압출 성형은 바람직하게는 반죽한 물질을 5 내지 10mm의 다이스 직경의 전압출형 성형기에 의해 먼저 사전 압출하고(즉, 대충 성형하고) 1.5 내지 8mm의 다이스 직경의 전압출형 성형기에 의해 적절하게 성형하는 2단계 과정에서 시행된다. 사전압축단계는 항상 필요한 것은 아니지만, 증가된 경도를 갖는 입자를 수득하기 위하여 바람직하게는 수행된다. 대충의 성형에 사용되는 성형기는 기본적으로 다음의 주 성형에서 사용되는 성형기의 기능과 동일한 기능을 가지며, 대충된 성형품의 직경은 계속된 단계의 성형품의 그것보다 크도록 조정된다.

전 압출형 성형기는 바람직하게는 스크류형 압축성형기이다. 이중 스크류 형은 단일 스크류형에 비해 압축력 및 절단력에서 우수하기 때문에, 주성형 뿐만 아니라 조성형에서도 이중 스크류형 압출 성형기를 사용하는 것이 바람직하다.

단계(2)에서, 단계(1)에서 수득한 성형품을 둥근 바아의 직경의 1 내지 1.5배 길이로 절단하여 성형품을 구로 만들기 용이하게 하기 위하여 과립의 성형품을 수득한다.

절단 단계는 바람직하게는 옥사미드 분말 및 폴리비닐 알코올을 함유하는 혼합물을 함유하고 압출성형과정에서 성형기로 부터 1.5 내지 8mm의 직경을 갖는 막대의 모양으로 압출되는 성형품을 절단함으로써 수행되며, 성형기의 출구에서 그의 직경이 1내지 1.5배의 길이를 제공한다.

압출성형 과정에 의해 수득한 성형품이 성형기의 출구에서 절단되지 않을때, 성형품은 자신의 중량에 의해 절단되어 약 10 내지 30cm의 길이의 둥근 바아 성형품을 수득한다. 절단 과정은 로타리 절단기가 있는 드램으로 성형품을 공급하고 그것을 그의 직경의 1 내지 1.5배의 길이로 절단함으로써 수행할 수도 있다.

약 1내지 30cm길이인, 단계(1)에서 수득한 둥근 바아의 형태의 성형품이 과립형으로 절단되지 않고 다음단계의 고속압연 과립화기로 공급되면, 수득가능한 입자는 약 2 내지 3의 최소 직경에 대한 최대 직경의 비율(최대직경/최소직경)을 갖는 경향이 있다. 그래서, 목적의 구형 입자를 수득하기 어렵고 바람직하지 않다.

단계(3)에서, 단계(2)에서 수득한 과립의 성형품은 바람직하게는 고속 압연과립화기에 의해 구형 입자로 만들어진다.

고속 압연과립화기는 고정된 실린더형 용기의 바닥에 회전판을 갖추고 있고 회전판을 300r.p.m 이상의 고속으로 회전시킴으로써 압연 과립화를 수행하는 것이 바람직하다.

그러한 장치로서, 예를들어 후지 포우달 주식회사의 마르멜티저를 들 수 있다.

회전판이 300r.p.m 이상의 고속으로 회전할 때, 과립화기에 공급된 과립의 성형품의 코너는 과립화기의 실린더형 용기의 벽면과의 충돌 또는 다른 과립과의 충돌 및 압연 마찰에 의해 제거되고, 성형품은 성형품의 둥근 바아의 직경과 거의 동일한 직경을 갖는 구로 성형한다.

과립의 성형품을 구형입자로 성형하는 과정(즉, 구형화)은 바람직하게는 배치법에 의해 수행되고, 일반적으로 한번에 50 내지 1,000kg의 성형품을 처리할 수 있는 고속 압연 과립화기에 의해 수행된다. 과정은 바람직하게는 300 내지 1,000r.p.m의 회전판의 회전으로 30초 내지 30분 동안 행한다. 과정은 상기 범위 내에서 많은 수의 회전의 경우 짧은 작동시간 동안, 작은 수의 회전의 경우 긴 작동시간 동안 행한다.

상기 과정에 의해, 2 내지 5mm의 평균 최소 직경을 가지며, 전체의 80% 이상이 1 내지 1.3에 달하는 최소 직경에 대한 최대직경의 비율(최대직경/최소직경)을 제공하는 모양을 갖는 구형입자를 유리하게 제조할 수 있다.

회전판의 회전수가 300r.p.m 이하이거나 작동시간이 1분 이하일 경우, 구형화가 불충분해져서 1.3이상의 최소직경에 대한 최대 직경의 비율의 장구 형태의 입자를 수득하거나 코너가 제거되지 않은 둥근 바아 입자를 수득하기가 쉽다.

회전판의 회전수가 1,000r.p.m이상이거나 작동시간이 30분 이상인 경우, 입자는 서로 고착하여 경단의 상태가 되고 입자의 선행 압축 및 입자 내의 물이 그의 표면으로 스며 나오기 때문에 과립화기의 실린더형 용기의 측벽에 고착하여, 작동 능력이 감소할 수 있다.

상기 언급한 바람직한 범위내의 회전수와 작동시간에서 작동할 때에도, 입자 내의 물은 그의 표면으로 스며나오는 경향이 있다. 물의 간섭을 방지하기 위하여, 건조한 옥사미드 분말을 과정동안 첨가하는 것이 바람직하다. 건조 옥사미드 분말의 첨가량은 물의 상태에 달려 있고, 과립기에 공급된 과립의 성형품에 함유된 옥사미드의 100중량부 당 5 내지 20중량부의 범위에 있는 것이 바람직하다.

압축 성형 동안 압축된 과립은 고속 압연 과립화에 의해 더 압축되어 상기 언급한 모양 및 1.5kg 이상의 평균 경도를 갖는 구형 입자를 수득한다.

구형 입자를 가열 대기 기류에서 더 건조 처리시키는 것이 바람직하다. 예를들어 건조 처리는 80 내지 150℃의 온도에서 15 내지 60분 동안 입자를 건조시키거나 또는 입자를 80 내지 100℃에서 1 내지 3시간 동안 먼저 건조시킨 다음 140 내지 160℃에서 10 내지 30분 동안 더 건조시키는 2단계 과정에 의해 수행할 수 있다. 건조 처리에서, 로타리 건조기, 유체 건조기 또는 항온 박스 건조기와 같은 건조기를 사용할 수 있다. 열처리는 고속 압연에 의해 입자의 내부로 부터 그의 표면으로 나온 과량의 물을 건조시킬 수 있다. 열처리는 또한 폴리비닐 알코올에 의한 옥사미드 분말의 고착이 구형 입자에서 증진된 효과를 초래하여, 그의 경도는 더 증가될 수 있다.

열처리가 150℃ 이상의 건조 온도에서 장기간동안 시행될때는, 폴리비닐 알코올의 필름상에 연화가 일어날 수 있고 그의 기계적 강도가 감소하기 쉽기 때문에 열처리에서 주의를 요한다.

필요하다면 목적에 따라 구형 입자는 그의 입자 크기를 균일하게 만들기 위하여 더 조정될 수도 있다. 입자의 조정은 진동하는 체 분석기에 의해 조악한 입자 및 미세한 입자를 제거함으로써 시행할 수 있다. 제거된 조악하고 미세한 입자는 본 발명의 서방성 비료의 원료 물질로서 재 사용될 수 있다.

본 발명의 비료는 그의 높은 경도 때문에 제조에서 부터 시비까지의 과정의 조작에 의해 붕괴하거나 분말화되는데 저항성이 있어서 비료는 화합물 비료의 원료 물질 뿐만 아니라 서방성 비료로서 또는 대량 혼합용 원료 물질로서 사용될 수 있다.

대부분의 입자가 거의 구형으로 과립화된 본 발명의 비료는 기계적 시비에 적절한 작은 정지각 및 양호한 유성을 갖는다.

더우기, 본 발명의 비료는 거의 구형이고 그의 입자가 크기에서 크기 때문에 비료는 토양 미생물에 의한 분배(즉, 광물화)에 저항성이 있고 비료로서 우수한 서방성을 갖는다.

본 발명의 실시예 및 비교예를 하기에 나타낸다.

[실시예 1 내지 13]

100중량부(1kg)의 옥사미드 분말에 수용성 폴리비닐 알코올 분말을 가하고 이중 회전형 혼합기를 사용하여 2분간 혼합한 후, 혼합물에 물을 가하고 계속하여 약 5분간 반죽한다. 수용성 폴리비닐 알코올 분말 및 물의 부가량은 표 1에 나타낸다.

다음에 수득한 혼합물을 정량적이고 계속적으로 압출 성형기에 공급하여 압출 성형한다. 압축 성형은 다이스 직경이 5mm인 전 압출형 2축 과립화기(fore extrusion-type twin-screw granulator)를 사용하여 우선 예비 압축(조성형)한 후, 다이스 직경이 3mm인 전 압출형 성형기를 사용하여 더 성형하여 수행하고, 수득한 성형 제품을 그 출구에서 3 내지 4.5mm의 길이로 절단하여 과립체를 수득한다. 절단은 회전 절단기를 사용하여 행한다.

과립체를 고속 압연 과립화기에 공급하여 구상 형태로 전환시킨다. 고속 압연 과립화기로서는 마르멜리저(Marmelizer Fuji Poudal Co., Ltd. 제조)를 사용한다. 입상화 공정중에 입자체의 표면상에서 물이 스며나오기 때문에, 이에 건조 옥사이드 분말을 가한다. 회전판의 회전수, 조작시간 및 옥사미드 분말의 부가량은 표 1에 나타낸다.

다음에, 수득한 구상 입자를 상자형 온도조절 건조기를 사용하여 건조한다. 건조는 처음에는 100℃에서 3시간 동안, 다음에 150℃에서 15분간 수행하여 구상 옥사미드 입자 중의 폴리 비닐 알코올 막의 기계적 강도를 증가시킨다.

건조를 마친 후, 기야 모델 경도 측정기를 사용하여 수득한 입자의 경도를 측정한다. 입자중에서 진동 체분석기(Sieving machine)을 사용하여 조입자 및 미세 입자를 제거하고, 입자의 입자 크기 분포를 측정한다. 사용 체(sieve)는 상부 스크린이 5mm이고 하부 스크린이 2.4mm이다. 측정한 경도 및 입자 크기 분포를 표 2에 나타낸다.

입자 크기 분포의 측정 중에서 수득한 2.4 내지 5mm의 입자 정지각은 방출법(discharge mathod)를 근거로하여 측정한다. 입자 크기 분포 측정 중에 수득한 2.4 내지 5mm의 다수 입자 중 100개를 임의로 선택하여 최소직경(minor diameter)에 대한 최대직경(major diameter)의 비율(최대직경/최소직경)을 측정한다. 정지각 및 최대직경/최소직경 비율 및 표 2에 나타내며, 표중에서 비율은 1 내지 1.3의 비 및 1.3이상의 비의 입자수를 나타낸다.

[비교예 1 내지 3]

옥사미드 분말에 폴리비닐 알코올 분말을 가하여 이들을 혼합한 후, 혼합물에 물을 가하여 반죽하고, 다음에 실시예 1에 기재된 바와 동일한 방법으로, 혼합물을 압출성형하고 절단하여 입상체를 수득한다. 폴리비닐 알코올 분말 및 물의 부가량은 표 1에 나타낸다.

입상체를 직경 50cm 및 깊이 10cm에서 경사 쟁반형 과립화기에 공급하여 구상을 형성한다. 구상화 공정중 입상체 표면상에 물이 나타나기 때문에, 이에 건조 옥사미드 분말을 가한다. 회전판의 회전수, 조작시간 및 옥사미드 분말의 부가량을 표 1에 나타낸다.

수득한 입자를 건조하여, 실시예 1에 기재된 바와 동일한 방법으로 경도 및 입자 크기 분포를 측정한다. 또한, 실시예 1에 기재된 바와 동일한 방법으로 입자 크기 분포 측정중에서 수득한 2.4 내지 5mm의 입자의 정지각 및 최대직경/최소직경 비율을 측정한다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[표 1]

건조 분말의 양 : 건조 옥사이드 분말의 부가량

[표 2]

평균경도 : 기야 모델 경도측정기를 사용하여 측정

[표 2a]

[참고예 1]

실시예 1에서 수득한 평균 최소 직경이 2.4 내지 5mm인 구상 입자를 더 분류하여 평균 최소 직경이 각각 3mm, 3.7mm 및 4.6mm인 세종류의 입자를 제조한다. 이들 입자를 사용하여, 토양 미생물에 의한 광물화 계수(광물화 비료의 양 누적 중량 %)를 하기 조건하에서 측정한다.

시험용 토양 : 후쯔까이찌(Fusukaichi) 토양

pH(H₂O) : 5.4

비료양 : 건조 토양 100g용 질소로의 전환량 30mg

물 함량 : 120%의 MWC

온도 : 30℃

결과를 표 3에 나타낸다.

[표 3]

Claims (6)

1. 옥사미드 100중량부 당 폴리비닐 알코올 0.2∼10중량부의 비율의 폴리비닐 알코올에 의해 결합된 정지각 39°이하의 옥사미드 분말을 함유하고, 평균 최소 직경이 2∼5mm이고, 그 전체 숫자의 70% 이상의 최대 직경 대 최소 직경이 1∼1.3의 비율인 형태를 갖는 구형 입자 형태임을 특징으로 하는 서방성 비료.
2. 제1항에 있어서, 구형 입자의 전체 숫자 중 80% 이상이 최대 직경 대 최소 직경이 1∼1.3의 비율인 형태를 갖는 서방성 비료.
3. 제1항에 있어서, 상기 분말이 38.5°이하의 정지각을 갖는 서방성 비료.
4. 제1항에 있어서, 45중량% 이상의 입자들이 2.4∼5mm의 최소 직경을 갖는 서방성 비료.
5. 하기 단계들로 이루어지는 서방성 옥사미드 비료의 제조방법 : 옥사미드 100중량부 당 폴리비닐 알코올 0.2∼10중량부의 비율의 옥사미드 분말과 폴리비닐 알코올을 함유하는 혼합물을 압출 성형하여 직경 1.5∼8mm의 둥근 바아 형태를 얻고 ; 성형 생성물을 길이가 그 직경의 1∼1.5배가 되게 절단하여 과립성형 생성물을 수득하고 ; 과립성형 생성물을 압연 과립화기를 사용하여 구형 입자로 전환시켜 옥사미드 100중량부 당 폴리비닐 알코올 0.2∼10중량부의 비율이 폴리비닐 알코올에 의해 결합되고, 평균 최소 직경이 2∼5mm이고, 그 전체 숫자의 70% 이상이 최대 직경 대 최소 직경이 1∼1.3의 비율인 구형 입자 형태를 가지며, 정지각이 39°이하인 옥사미드 분말을 수득한다.
6. 제5항에 있어서, 압연 과립화기를 사용하는 생성물의 전환단계에서 과립성형 생성물에 옥사이드를 더 첨가함을 특징으로 하는, 서방성 옥사미드 비료의 제조방법.