KR930002836B1 - 정자장을 이용한 강철의 연속 주조방법 - Google Patents

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내용 없음.

Description

정자장을 이용한 강철의 연속 주조방법

제 1 도는 본 발명의 연속주조 주형의 주조 및 배치에 대한 1실시예를 나타내는 평면도.

제 2 도는 제 1 도의 주형의 정단면도.

제 3 도는 종래의 연속주조 주형의 정단면도.

제 4 도는 본 발명의 변형된 주형의 정단면도.

제 5 도는 작동위치가 다르지만 제 4 도와 유사한 연속 주조 주형의 정단면도.

제 6 도는 본 발명의 변형된 연속주소 주형의 정단면도.

제 7 도는 본 발명의 실시예 1 과 종래 기술의 대비로서 최종제품의 표면결함(기포)과 주조 속도사이의 관계를 나타낸 도면.

제 8 도는 본 발명의 실시예 2 와 3에 있어서의 최종제품의 표면결함(기포)와 주조 속도의 관계를 나타내는 도면.

제 9 도는 최종제품의 표면결함과 내부결함에 대한 메니스 커스에서의 용융강의 유속의 관계를 나타내는 그래프.

제10도는 주조 제품의 표면결함에 대한 위쪽 자극들 사이의 거리의 관계를 나타내는 그래프.

제11도는 조흔결함(주로 알루미나에 의해 야기되는 냉각 압연강 표면의 조흔결함)과 위쪽 자극들 사이의 거리의 관계를 나타내는 그래프.

제12도는 자극의 중심에서의 3차원 자장 분석에 의한 자력 선속 밀도를 나타내는 그래프.

제13도는 종래의 제품에 있어서 용융강의 유속과 자력선속 밀도의 윤곽을 나타내는 도면.

제14도는 제 6 도의 용융강의 유속과 자력선속 밀도의 윤곽을 나타내는 도면.

제15도는 본 발명의 다른 실시예의 정단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 연속주조주형 1a : 짧은변의 벽

1b : 긴변의 벽 2 : 액침노즐

2a : 액침노즐토출구 3 : 자극

4 : 응고셀 5 : 메니스커스

6 : 조정수단 7, 8 : 브래킷

9 : 축받이핀 10 : 유압실린더

31, 31, 31 : 위쪽자극 C31, C31 : 코일

32, 32, 32 : 아래쪽자극 C32, C32 : 코일

C : 코일 F, F, F : 철심

W : 폭

본 발명은 정자장을 이용한 강철의 연속주조 방법에 관한 것이다.

최종 압연제품에서 종종(초음파 시험으로 감지 가능한) 내부결함, 부풀음, 팽창, 조흔(SLIVER)등의 표면 결함등이 다량 발생하고 있는데, 이들 결함은 용융강 특히 철을 연속주조하는 경우에 비금속 개재물의 분말이나 기포가 증대해서 일어나고 있다.

일반적으로 상술한 제품결함을 방지하는 기술로서는,

1. 다양한 레이들(LADLE) 정제 과정을 통해 용융금속을 세척.

2. 턴디시(TUNDISH)의 시일(SEAL) 강화에 의한 용융금속의 재산화(REOXIDIZATION)방지.

3. 용융강의 주입 온도 상승에 따른 개재물의 부상촉진.

4. 대용량의 턴디시를 이용함으로써 레이들 슬래그, 턴디시 분말의 누적 방지.

5. 만곡형 슬랩 연속주조기에 있어서 수직부를 채용하여 주형 내에서의 개재의 부상촉진.

6. 액침노즐의 형태를 개선함으로서 개재물이나 분말의 누적을 방지.

7. 액침조즐의 토출구 전방에 방해판을 마련해서 개재물이나 분말의 수거.

8. 액침노즐의 토출구 전방에 방해판을 설치하여, 토출 제트 유선이 용융강 푸울(POOL)중에 깊이 침입하는 것을 방지하는 수단 등이 알려져 있다.

그러나, 이러한 종래의 방법은 요구되는 제품의 품질 수준 이나 요구 생산량에 대응하는 생산 공정에 있어서, 용융금속성을 향상시키는 데에는 한계가 있어서 용융강의 세정화에 대해 완전하지는 못한다.

또한, 주형내에 까지 들어간 개재물이나 주강분말, 기포는, 단위 시간당의 생산고가 어느 한계치를 넘으면 완전한 부상은 불가능 하게되고, 주강중에 남거나 쌓이게 된다.

또한, 종래에는 통상 알려진 기술에 갖는 결점을 극복하는 방법으로서 액침노즐의 토출구의 모양을 적당히 변형하거나 주조 속도를 줄여 액침노즐로부터의 용융강의 제트 유선 조절하는 방법이 있다.

그러나, 이러한 방법도 용융강에 도입된 개재물이나 주강분말의 축적으로 야기되는 결점을 충분히 방지할 수는 없었다.

상기와 같은 문제점을 해소하는 방법으로는 나까이, 스즈끼, 고지마 및 칼버그(J. NAGAI, K. SUZUKI, S. KOZIMA, S. KALLBERG)의 논문(IRON STEEL ENG., 1984년 5월호, 제41-47쪽) 및 미합중국 특허 제 4, 495, 984호에 개재된 전자기제동(EMBR) 시스템이 제안되어 있다.

이 제동력은, 액침노즐로부터의 용융강 토출 제트 유선에 대해 그것에 수직인 방향의 정자장을 부여하여 얻어진다.

제트유선의 용융강과 나머지 주강의 속도차이가 전압을 방생하게 하고 와류를 일으키게 된다.

이 와류는 정자장과 상호 작용하여 제동력(로렌쯔힘, LORENTZ FORCE)을 발생하여 용융강의 유동을 제동한다.

이와같은 EMBR 시스템의 적용으로 주형에서의 용융강의 유속이 감소하고, 주강분말과 개재물의 누적이나 축적을 방지하고 용융강중에 들어간 개재물의 부상을 촉진하게 된다.

이 방법은 주강분말의 누적에 의한 내부결함을 현저히 경함시킴과 동시에 만곡형 연소주조기에 있어서 스트랜드(STRAND)의 상반부에서의 개재물의 누적이나 축적을 감소시킨다.

그리하여, 로렌쯔힘에 의한 제동 효과가 유속에 비례하기 때문에 특히 액침 노즐로부터의 용융강 토출제트 유선의 속도를 높이는 것이 더 좋은 제동 효과를 낸다고 믿어왔다.

그러나 현장의 실제 주조 조건에서 EMBR 시스템의 효과가 종종 불충분하거나 특히 고속 주조시에는 EMBR 시스템이 제품의 품질을 저하시키는 경우가 발생한다.

미합중국 특허 제 4, 495, 984호에 따르면, 용융강의 제트 유선에 EMBR 시스템으로 제동을 가한 때에 그것이 마치 벽에 부딪힌 것과 같이 그 방향을 변화시키지만, 제트 유선이 갖는 에너지를 분산해서 균일한 흐름으로 하기가 어렵고, 제트 유선이 정자장이 없는 방향으로 전환되기 때문에 만족할만한 결과를 얻을 수 없다.

연속주조에서의 정자장의 적합한 적용에 대한 많은 연구가 진행되고 있다.

일본국 특개소 59-76647호에는, 연속주조 주형의 바로 아래에 정자장을 형성하여 용융강의 속도를 줄이고 용융강의 유선을 분산하는 기술이 개시되어 있다.

일본국 특개소 62-254955호에는, 연속주조 주형에서의 철심의 크기가 배치에 대한 여러 기술이 개시되어 있다.

또한, 일본국 특개소 63-154246호에는, 연속주조 주형의 메니스커스(MENISCUS) 및/또는 바닥부에 자극을 배치하는 연구가 제안되어 있다.

그러나, 상술한 종래의 기술을 단순히 적용한 경우만으로는, 주조조건(주조속도, 주입해야할 주강편의 폭, 액침노즐의 형상 및 메니트커스의 위치)을 변경한 때에 미리 설정되어 있는 용융강의 흐름을 감속시키기 위한 최적 조건으로부터 벗어나게 개재물을 깊이 가두어 버리는 점이 지적되고 있다.

이와같은 종래의 기술에 있어서는 어떤 특정 조건하에서는 효과가 있는 제동을 하지만 조업 조건이 변동하면 얻어지는 효과가 반감되거나 오히려 역효과를 낸다.

본 발명의 제 1 목적은, 제품에 불순물을 최소화하는 자기금속의 연속 주조방법 및 장치에 관한 것이다.

본 발명의 제 2 목적은, 지금까지 불가능했던 고순도의 연속주조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 제 3 의 목적은, 최종 압연제품의 표면 결함을 야기하는 불순물을 제거하여 부풀음, 팽창등의 표면 결함이 없는 연속 주조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 제 4 의 목적은, 비금속 개재물의 누적이나 축적, 주강분말 또는 기포를 피할 수 있는 연속주조 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 효과적인 연속주조장치와 방법이 제공된다.

이것은 주형의 전체 폭을 덮을 수 있는 정자계를 발생시켜 달성된다.

본 발명에 따르면, 정자계의 발생위치는 액침노즐의 토출구를 포함하는 영역, 액침노즐의 토출구의 상부, 액침노즐의 토출구의 하부 또는 액침노즐의 상부와 하부의 영역으로 하는 것이 좋다.

또한, 균일한 자계를 얻기위해서는 정자계를 발생시키는 자극의 철심은 그 폭이 적어도 이에 다른 주형내면에 있어서의 측면벽의 폭 보다는 커야한다.

이하, 도면을 통해 상세히 설명한다.

제 1 도 및 제 2 도는 본 발명의 연속주조장치의 1예를 나타내고 있다.

도면에서, 연속주조주형(1)은 한쌍의 짧은 변의 벽(1a)와 긴변의 벽(1b)의 조합으로 되어 있고, 액침노즐(2)는 주형(1)내에 용융자기금속을 공급한다.

코일(C), (C)와 자극철심(F)로 된 자극(3)(3)은 주형(1)의 폭의 전역을 덮을 수 있는 폭(W)를 갖고 있어서 이 전체영역에 있어서 정자계를 발생시킨다.

제 2 도에서 보는 바와같이, 액침노즐(2)에는 주형(1)의 짧은변의 벽(1a), (1a)을 향해양쪽으로 토출구(2a), (2a)가 형성되어 있다.

자극(3)은 주형의 폭을 완전히 덮고 있다.

여기서 일련번호 4는 응고셀을, 5는 메니스커스를 각각 나타내고 있다.

제12도에는 3차원 자장분석에 의한 자력선속 밀도의 전형적인 형태가 나타나 있다.

도면에서 보면 중심으로부터 철심폭의 75%까지는 균일한 자력선속 밀도를 얻을 수 있다.

철심의 끝에서는 자력선속 밀도가 저하하여, 철심의 폭이 주형의 폭 이상으로 되어야 하는 점이 균일한 자계를 얻는데 중요하다.

제 3 도는 종래 기술을 보여주고 있다.

여기서 자극(3')는 전체 주형폭을 덮지 못하고 주형(1)에 다라 소정의 제한된 부위에 위치하여 주형내에서 정자계를 형성하고 용융강으로 유도된 와류와 상호 작용하게 하고 용융강의 흐름에 제동력(로렌쯔힘)을 가하게 된다.

그러나, 이러한 종래의 기술에서는, 주형에서의 자극의 위치 선정에 주의를 요하는 주조 조건을 변경하는 경우 양질의 제품을 얻기가 곤란하다.

상기 제 3 도의 종래의 기술로 얻어진 자력선속 밀도의 윤곽이 제13도에 나타나 있다.

액침노즐(2)로부터의 제트 유선을 제동하기 위해 강력한 자계가 배치되어야 한다.

제13도에서 알수 있는 바와같이, 강력한 자계의 차단 작용으로 용융강의 반사된 유선이 유도되어 때때로 제품의 품질을 저하시켜 저장이 없는 통상의 주조형태보다 더 비효과적이다.

이와같이 종래의 기술에 따르면, 용융강의 주된 유선을 고려하여 연속주조시에 자극의 최적 배치 위치 설정이 중요하게 되며, 실제의 주조조건에 따라 자극의 최적 위치가 변하여 유선의 반사로 인해 얻어진 결점을 없애고자 EMBR 시스템의 최적 효과를 항상 기대할 수 없다.

그러나 본 발명에 따르면 자극(3)이 주형(1)의 바깥면에 설치되어, 형성된 정자계는 연속주조형의 폭 전체를 완전히 덮게된다.

따라서, 액침노즐의 노출구로부터 나오는 용융강의 제트 유선 속도가 철저히 감속됨은 물론 상기 정자계가 제트유선에 대한 반사판으로서의 역할도 갖게되어 그 흐름의 방향을 변경할 수 있다.

본 발명자들은 본 발명에 따른 여러가지 연구 검토결과, 용융강의 제트유선이 항상 감속된 균일한 하향의 흐름(제품의 잡아빼는 방향)으로 되는 점을 발견했다.

이런점은 액침노즐의 토출각도, 토출속도등의 조업조건이 변경되어도 효과적이라는 것이 증명되었다.

제 1 도와 관련된 제 2 도, 제 4 도 및 제 5 도를 참고하여 설명한다.

제 2 도는, 액침노즐(2)의 토출구(2a)와 주형(1b)의 전체폭을 덮는 자극(3)을 보여주고 있다.

이 배치에서는, 액침노즐의 토출각이나 액침깊이, 주조속도, 주형폭 등의 조업조건에 상관없이 용융강의 제트유선속도가 감속되고 제품에의 주강분말의 누적이나 개재물의 축적을 막을 수 있는 균일한 흐름은 얻을 수 있다.

제 4 도에는 자극(3)을 액침노즐의 노출구(2a) 상부에 배치한 예가 나타나 있다.

이 배치에서는 용융강의 제트 유선이 메니스커스(5)에의 접근 및 혼란으로부터 방지되어 메니스커스에의 주강분말의 누적이나 제품에의 누적을 효과적으로 피할 수 있게 된다.

한편 제 5 도는 액침노즐의 토출구(2a) 하부에 자극(3)이 배치된 예를 나타내고 있는데, 여기서는 용융강의 제트유선이 크레이터(CRATER)내로 깊이 침입하는 것이 억제되어 용융강의 개재물의 누적이나 축적이 효과적으로 억제된다.

제 6 도에는 2개의 자극(31), (32)액침노즐의 토출구(2a)의 상부 및 하부에 각각 배치되어 주형의 전체폭을 감싸고 있는 예가 나타나 있다.

이 배치에 따르면, 제14도에서 보는 바와같이, 메니스커스의 접촉을 피하면서 용융강의 크레이터 내로 깊이 침투하지 못하게 용융강의 제트유선이 양쪽 자극에 의해 형성된 자계 사이에 유지되고 있다.

상기한 바와같이, 제 1 도, 제 2 도, 제 4 도 및 제 5 도에서는 한쌍의 자극이 배치된 반면 제 6 도의 예에서는 2쌍의 자극이 이용되고 있는데 제트유선 흐름이 매우 클때에는 부수적인 효과를 강화하기 위해 주형에 복수의 작그을 설치할 수도 있다.

주조제품의 크기와 주조속도와 같은 조업조건에 따라 자계의 자력선속 밀도를 조정해야 한다.

액침노즐로부터 토출속도가 클때, 즉 주조속도가 크거나 주조 폭이 큰 경우에, 용융강의 흐름을 효과적으로 제동하고 유선 형태를 일정화하기 위해서는 자계의 자력선속 밀도가 클 것이 요구된다.

그러나, 상기 자력선속 밀도가 너무커서 메니스커스에의 열의 공급을 막을 수 없게되면 제 9 도에서와 같이 메니스커스상에 고형이물질에 의한 표면 결함 정도가 증가하게 된다.

메니스커스에서의 유속을 감소시키는데 보다는 주형에서의 용융강의 하향의 흐름을 균일하게 하는데 더큰 자력선속 밀도가 요구된다.

제 6 도의 경우에서, 본 발명자들은, 아래쪽 자극(32)의 자장(실시예 4 에서 3200 가우스)보다 위쪽자극(31)의 자장(실시예 4에서 2400-3200 가우스)을 더 낮게 하는 것이 효과적이라는 것을 판명했다.

제 6 도 및 제15도에는, 내부가 수냉되어 있는 동, 동합금 또는 동도금판으로 된 짧은 변의 벽(1a), (1a)와 긴벽의 벽(1b), (1b)의 조합으로 된 본 발명의 연속 주조 주형(1)이 나타나 있는데, 액침조즐(2); 위쪽자극(31a)와 코일(C31a) 및 아래쪽 자극(32a)와 코일(C32a)를 갖춘 철심(Fa); 위쪽자극(31b), 코일(C31b), 아래쪽 자극(32b) 및 코일(C32b)를 갖춘 철심(Fb); 철심(Fb)에 배치되고, 지지부재에 고정된 브래킷(7), 상기 철심(Fb)에 고정된 브래킷(8), 축받이핀(9), 지지부재에 고정되고 철심(Fb)에 걸어 맞추어진 유압실린더(10)으로 구성된 조정수단(6)으로 이루어져 있다.

제15도의 장치에서, 예컨데 위쪽자극(31a)를 N극으로 하고(31b)를 S극으로 한 경우, 위쪽자극(31a), (31b)에서는 (A)→(B), 아래쪽 자극(32a), (32b)에서는 (B)→(A)의 자장이 발생한다.

이와같은 자장중에 용융강을 공급하면 상향의 흐름은 위쪽 자장에 의해 하향의 흐름은 아래쪽 자장에 의해 감속된다.

여기서 위쪽자극(31a), (31b) 아래쪽 자극(32a), (32b)사이에서의 정자장이 위. 아래에서 동등한 세기를 나타내는 경우에는, 상향의 용융강의 흐름이 감소하게 되어 용융강으로부터의 메니스커스에 대한 열을 공급이 적게되어 메니스커스에서의 주강분말의 용융을 막고 제 9 도에 나타난 바와같이 주강편스트랜드의 표면성상이 열화하는 것이 불가피하다.

본 발명에 있어서는, 철심(Fb)에 자장의 세기를 조정하는 저장조정수단(6)을 설치하고 각 자극간의 거리를 변경하여 자장의 세기를 임의로 변경할 수 있다.

이 연속주조 장치에 다르면, 하향의 흐름을 원하는 속도로 늦출수있음과 동시에, 메니스커스에서의 용융강에 적당한 유속을 부여할 수 있어서 용융강의 열에 의해 메니스커스에의 주강분말의 용융을 촉진하게 된다.

이러한 점은 위쪽자극(31a), (31b)사의 거리를 크게하여 아래쪽 자장의 세기보다 약하게 함으로서 달성된다.

또한, 본 발명에 있어서는, 용융강의 주조속도나 강의 종류와 같은 조업조건에 맞추어 적절한 자장이 되도록 신속한 변형이 가능하기 때문에 생산성의 개선에도 기여한다.

제15도에서의 자장조정수단(6)은 유압실린더(10)의 작동에 의해 철심(Fb)를, 축받이핀(9)를 중심으로 회전시켜 위쪽자극(31a), (31b) 사이의 거리를 변경하는 구조의 것으로 나타냈지만, 예를 들면 위쪽자극(31a), (31b)에서의 철심의 일부를 비자성 재료(스텐레스강 등)으로 바꾸고, 자장의 세기를 하부의 것보다 적게해도 좋고, 그 구조는 여러가지로 변경할 수 있고 이것만에 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

본 발명의 실시예 및 비교예에 대한 검토 결과를 제 7 도-제14도에 나타내고, 또 다른 예들을 하기에 열거한다.

[실시예 1]

염기성 산소로(BASIC OXYGEN FURNACE)에서 제련한 후 아르곤 세척처리를 실시한 저탄소 알루미늄 진정강(0.015 Wt%

C

0.034Wt%)을 상기한 제 1 도 및 제 2 도에 나타낸 본 발명의 만곡형 연속주조기를 사용하고 하기의 조건하에서, 연속 주조했다.

슬랩단면적 : 220×800, 1200, 1600MM

자극 크기(밴드영역) : 600×1600MM

자장의 자력선속밀도 : 2000가우스

용융강의 주입속도 : 3.0-4.0톤/분

액침노즐의 토출구면적 : 150CM²

액침노즐의 토출구각도 : 상향 5도, 수평, 하향 25도

액침노즐의 토출구위치 : 정자극의 상단으로부터 180-220MM

메니스커스의 위치 : 정자극의 상단으로부터 30MM

총주조량 : 10-50용해작업, 2800-14000톤

상기 주조 슬랩은 압연공정을 거쳐 연속소둔 장치를 통해 최종 제품을 얻게되고, 이어서 강판의 표면 결함을 측정했다.

또한 비교를 위해 제 3 도에 나타낸 바와같은 종래 방식에 의한 장치를 사용한 동일 조건의 연속주조의 경우에 대해서도 조사했다.

제 7 도로부터 명백한 바와같이, 본 발명에 따르면 주조시의 조업조건의 변경의 경우에도 얻어진 제품에 있어서 발생하는 표면결합(기포등)량이 효과적으로 감소되어 있다는 것을 확인할 수 있다.

[실시예 2]

염기성 산소로에서 제련한 후 아르곤 세척처리를 한 저탄소 알루미늄 진정강(0.015Wt%

C

0.034Wt%)을 제 1 도 및 제 4 도에 나타낸 본 발명의 만곡형 연속 주조기를 사용하고 하기의 조건하에서, 연속 주조했다.

슬랩단면적 : 220×800, 1200, 1600MM

자극크기(밴드영역) : 200×1600MM

자장의 자력선밀도 : 2000가우스

용융강의 주입속도 : 3.0-4.0톤/분

액침노즐의 토출구 면적 : 150CM²

액침노즐의 토출구 각도 : 상향 5도, 수평, 하향 25도

자극배열 : 자극의 하단부가 액침노즐의 토출구로부터 50MM 상부에 위치

메니스커스의 위치 : 자극 상단부로부터 50MM

[실시예 3]

염기성 산소로에서 제련한 후, 아르곤 세척처리를 한 저탄소 알루미늄 진정강(0.015Wt%

C

0.034Wt%)을 제 6 도에 나타낸 본 발명의 만곡형 연속주조기를 사용하여 하기의 조건으로 연속주조했다.

슬랩단면적 : 220×800, 1200, 1600MM

자극크기(밴드영역) : 200×1600MM

자장의 자력선속밀도 : 2000가우스

용융강의 주입속도 : 3.0-4.0톤/분

액침노즐의 토출구 면적 : 150CM²

액침노즐의 토출구 각도 : 상향 5도, 수평, 하향 25도

자극 배열 : 위쪽 자극의 하단부가 액침노즐의 토출구로부터 50MM상부 및, 아래쪽 자극의 상단부가 액침노즐의 토출구로부터 150MM 하부에 위치.

메티스커스의 위치 : 위쪽 자극의 상단부로부터 5CMM아래.

이렇게 하여 얻어진 슬랩을 압연 공정을 거쳐 연속소둔 장치를 통해 최종 제품으로되고, 이어서 표면 결함을 측정했다.

실시예 2와 3에서의 최종 제품의 표면 결함량을 나타내고 있는 제 8 도로부터 명백한 바와같이, 본 발명에 따르면, 조업조건이 변경되어도 표면 결함(기포등)이 효과적으로 줄어들고 있는 것을 확인했다.

[실시예 4]

양철용 저탄소 알루미늄 진정강 주강편을, 제 6 도 및 제15도의 만곡형 연속주조기를 사용하여 하기의 조건으로 연속주조했다.

주조속도 : 1, 7M/분

슬랩단면적 : 260×1400MM

위쪽자극간 거리 : 460-520MM

아래쪽 자극간 거리 : 460MM

위쪽 자장의 세기 : 2400-3200가우스

아래쪽 자장의 세기 : 3200가우스

이렇게 하여 얻어진 슬랩을 압연공정을 거쳐 최종제품을 얻고, 표면 결함을 측정했다.

제10도는 주조제품의 표면 결함을, 제11도는 주로 알루미나에 의해 야기되는 조흔 결함을 나타낸다. 이들 도면으로부터 알수있는 바와같이, 조업 조건에 따라 자장을 변경하는 것이 극히 유효하다는 것이 명백하다.

상기한 실시예들에서는 주조제품들이 한정되어 있으나, 철 등의 다른 자성 물질에 쉽게 응용 가능하고, 블루움, 빌릿(BLOOMS, BILLETS)용 등의 주조기의 형태가 다른 경우에도 적용가능하다.

이상과 같이 본 발명의 제한된 실시예를 들었으나, 본 발명의 목적을 훼손하지 않는 범위 내에서 각종 응용이 가능함은 물론이다.

Claims (11)

1. 정자계에 의해 액침노즐(2)로부터 주형(1)내로 공급되는 용융강의 분출 유선에 제동을 가하여 용융강의 유속을 줄여 주형(1)에서의 용융강의 유선 형태를 일정하게 하는 강철의 연속주조 방법에 있어서, 상기한 정자계를 주형(1)의 폭방향 전체에 발생시키는 것을 특징으로 하는 정자장을 이용항 강철의 연속주조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 자장이 소정의 자기영역을 갖는 자극에 의해 발생되고, 정자계의 발생위치가 액침노즐(2)의 하나 이상의 도출구(2a)를 포함하는 영역인 정자장을 이용한 강철의 연속주조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 자장이 소정의 자기영역을 갖는 자극에 의해 발생되고, 정자계의 발생위치가 액침노즐(2)의 하나 이상의 토출구(2a)의 상부의 영역인 정자장을 이용한 강철의 연속주조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 자장이 소정의 자기영역을 갖는 자극에 의해 발생되고, 정자계의 발생위치가 액침노즐(2)의 하나 이상의 토출구(2a)의 하부의 영역인 정자장을 이용한 강철의 연속조주방법.
5. 제 1 항에 있어서, 자장이 소정의 자기영역을 갖는 자극에 의해 발생되고, 정자계의 발생위치가 액침노즐(2)의 하나 이상의 토출구(2a)의 상부와 하부 영역인 정자장을 이용한 강철의 연속주조방법.
6. 제 1 항 내지 5항의 어느 한 항에 있어서, 주조 조건에 따라 자장의 자력선속 밀도를 조절하는 단계를 포함하는 정자장을 이용한 강철의 연속주조방법.
7. 제 5 항에 있어서, 토출구(2a) 상부의 위쪽 자극(31)의 자력선속 밀도를, 토출구(2a) 하부의 아래쪽 자극(32)의 자력선속 밀도보다 약하게 하여 연속주조를 하는 정자장을 이용한 강철의 연속주조방법.
8. 제 1 항 내지 제 5 항의 어느 한 항에 있어서, 정자장이 자극의 철심(F)에 의해 발생되고, 자극 철심의 폭이 자극에 인접한 주형의 폭과 같거나 그 이상인 정자장을 이용한 강철의 연속주조방법.
9. 용융강의 하나 이상의 유선을 액침노즐(2)로부터 주형(1)내에 공급하고, 정자계에 의해 제동을 가하여 용융강의 유속을 줄여 주형(1)에서의 용융강의 유선 형태를 일정하게 하는 연속주조 장치에 있어서, 자극의 폭을 주강편의 최소폭 이상으로 하고, 주형(1)과 동일면에 배치된 철심(F)에 의해 자장이 발생되는 것을 특징으로 하는 연속주조장치.
10. 제 9 항에 있어서, 한쪽 자극 또는 양쪽자극 내에 자력선속 밀도를 조정하는 조정수단이 설치된 연속주조장치.
11. 제10항에 있어서, 자극들의 위쪽 및/또는 아래쪽 쌍의 자력선속 밀도를 조정할 수 있는 조정수단(6)이 설치된 연속주조장치.

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