[go: up one dir, main page]

KR900007015B1 - 자기헤드용라미네이트코어의제조방법및그제조장치 - Google Patents

자기헤드용라미네이트코어의제조방법및그제조장치 Download PDF

Info

Publication number
KR900007015B1
KR900007015B1 KR1019860004317A KR860004317A KR900007015B1 KR 900007015 B1 KR900007015 B1 KR 900007015B1 KR 1019860004317 A KR1019860004317 A KR 1019860004317A KR 860004317 A KR860004317 A KR 860004317A KR 900007015 B1 KR900007015 B1 KR 900007015B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
core
flakes
laminate
cutting
laminated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
KR1019860004317A
Other languages
English (en)
Other versions
KR870005340A (ko
Inventor
요시오 다나까
야스히꼬 야마다
도시마사 와다
하쓰오 도다
겡이찌로우 다찌바나
Original Assignee
알프스덴기 가부시기가이샤
가다오까 가쓰다로오
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP26036185A external-priority patent/JPS62120614A/ja
Priority claimed from JP26036085A external-priority patent/JPS62120613A/ja
Application filed by 알프스덴기 가부시기가이샤, 가다오까 가쓰다로오 filed Critical 알프스덴기 가부시기가이샤
Publication of KR870005340A publication Critical patent/KR870005340A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR900007015B1 publication Critical patent/KR900007015B1/ko
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G11—INFORMATION STORAGE
    • G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
    • G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
    • G11B5/133—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores composed of particles, e.g. with dust cores, with ferrite cores with cores composed of isolated magnetic particles

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Magnetic Heads (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)

Abstract

내용 없음.

Description

자기헤드용 라피네이트 코어의 제조방법 및 그 제조장치
제 l 도는 본 발명의 자기 헤드요우 라미네이트 코어 제조방법의 공정을 나타낸 블럭도.
제 2 도는 프레스 라미네이트 레이저 용접 공정 및 절단 공정에 사용하는 장치의 일예를 나타낸 단편도.
제 3 도는 제 2 도의 레이저 용접부의 단면도.
제 4 도는 절단 공정에서의 절단 모양을 나타낸 측면도.
제 5 도는 종래의 제조방법의 공정을 나타낸 블럭도.
제 6 도는 종래 방법에서의 칸막이 판의 삽입 모양을 나타낸 사시도.
제 7 도(a), (b)는 라미네이트 코어의 사시도와 자기 헤드 평면도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 코어 박편 2 : 레미네이트 코어
3 : 자기갭 10 : 박판재료
21 : 표면처리공정 22 : 프레스 라미네이트 레이저 용접공정
23 : 절단공정 24 : 어니일공정
25 : 지함침공정 31 : 외경타발다이
32 : 재료가이드판 33 : 외경타발펀치
34 : 하형팩킹 35 : 코어적층정렬로
40 : 레이져 용접기 41 : 라미커팅펀치
본 발명은 자기 헤드용 라미네이트 코어의 제조방법 및 그 장치에 관한 것이다.
라미네이트 코어로 이루어진 자기 헤드는 제7(a) (b)도 나타낸 바와같이 자성재료로 이루어진 복수의 대략 자형의 코어 박편(1)을 적층하여 레미네이트 코어(2)를 만들고, 이 레미네이트 코어(2)를 한쌍 맞붙여, 맞대인면을 자기갭(3)으로 하는 것으로서, 종래에 예를들어 오디오용 자기 헤드로서 널리 사용되고 있다.
이 레미네이트 코어(2)는 종래 제 4 도에 나타낸 공정에 의해 제조되었다. 먼저 프레스 공정(11) 및 버렐연삭(硏削)공정(12)에서 코어 박편(1)을 만들고, 다음에 이것을 코어 박편 단일품인 그대로 어니일 공정(13)에서 소둔한다. 이 소둔된 코어 박편(1)을 다음에 코어 정열공정(14)에서 지그중에 삽입하여 동일한 방향으로 나란히 밀착시키고, 또한 이때 라미네이트 코어(2)를 형성하는 코어 박편(1)의 소정 매수마다, 제 6 도에 나타낸 바와 같이 칸막이판(4)을 삽입한다. 이 칸막이판(4)은, 다음에 있을 레이저 용접에 의하여 코어 박편(1)에 용접되지 않는(힘든)재료, 예를들어 동판으로 형성된다. 다음에 코어 박편(1)과 칸막이판(4)을 밀착시켜 적층시킨 상태에서 레이저 용접 공정(15)에 의하여 적층 방향으로 용접한다. 제 6 도의 W는용접 라인을 나타낸다. 그러면 칸막이판(4)부분에서는 용접되지 않거나 용착력이 약하기 때문에 다음의 코어 분리공정(16)에 있어서의 간단한 분리작업에 의하여, 소정 매수의 적층으로 용접된 레미네이트 코어(2)가 형성된다. 이 레미네이트 코어(2)를 다음에 수지 함침 공정(17)에서 수지액에 함침시켜 코어 박편(1)의 사이에 절연성의 수지막을 형성한다.
이 종래의 라미네이트 코어의 제조방법은 그러나 다음과 같은 문제점이 있었다. 먼저 코어 박편(1)은 0.lmm 두께 정도로 얇아 변형되기 쉽다. 이것을 단품의 상태로 소둔(燒鈍)하면, 그 정도가 다시 1/3 정도로 떨어지므로 이하의 공정에서 다시 변형되기 쉬워진다. 변형되면, 코어 박편(1)이 정열되지 않거나 밀착되지 않게 되거나 하여 수율이 저하된다. 또 소둔은 자기 특성을 향상시킬 목적으로 행하여지나 소둔후의 각 공정에서 힘이 가해지거나 변형되거나 하면, 소둔의 의미가 없어지고, 자기 특성이 악화된다. 그리고, 특히 코어 박편(1)을 소정 매수로 적층할때마다 칸막이판(4)을 삽입하는 작업이 변잡하기 때문에 레미네이트 코어(2)가 완성될때까지의 시간이 많이 소요된다.
본 발명은 이상의 종래의 라미네이트 코어의 제조방법의 문제점을 해소하고 수율이 좋고, 제조중에 있어서 자기 특성의 열화가 없고, 또한 기계화를 도모하고, 능률적으로 제조할 수 있고, 더우기 완정까지의 소유시간을 단축시킬 수 있는 제조방법 및 제조장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 종래의 제조방법의 문제점이, 코어 박편을 단일품의 상태로 먼저 소둔하기 때문에 주로 발생한다는 해석에 의거하여, 코어 박편을 라미네이트 한후 소둔하는 점, 그리고 프래스에 의한 코어 박편 타발공정에 있어서, 동시에 코어 박편의 적층과 용접을 행하는 점을 기본 구성으로 하면서 기타 공정도 개량한 것으로서, 다음의 각 공정으로 이루어진다. 즉, 본 발명의 라미네이트 코어의 제조방법은, 코어 박편을 타발하는 박판재료의 표면에서 산화막을 형성하는 표면처리공정 : 이 박판 재료로 부터 프레스에 의하여 소정 형상의 코어 박편을 타발함과 동시에, 프레스 공정중에 이것을 적층하고, 다시 적층상태의 코어 박편을 적층방향으로 용접하는 레이저 용접 공정 : 적층되고 용접된 코어 박편군으로 부터 소정 매수의 라미네이트 코어를 잘라내는 절단공정 : 및 절단된 라미네이트 코어를 소둔하는 어니일 공정을 포함한 것을 특정으로 하는 제조방법이다.
또 라미네이트 코어의 제조장치는, 박판재료로 부터 프레스에 의하여 소정 형상의 코어 박편을 타발함과 동시에 적층, 용접 및 절단을 행한다는 발상에 의거하여 이루어진 것이며, 코어 박편올 타발하기 위한 한쌍의 다이와 펀치 중에서 다이의 하방에 타발된 코어 박편의 적층 정열로(整列路)를 가진 하형팩킹을 배설하고, 이 하형팩킹의 적층정열로 내에, 용접용의 레이저광을 발진하는 레이저 용접기를 설치하고, 또 하형팩킹의 적층 정열로로부터 돌출하는 용접된 코어 박편군에 대하여 적층방향과 직교하는 방향의 전단력을 가하여 소정 매수의 라미네이트 코어를 잘라내는 절단 수단을 구비한 것을 특징으로 한다.
이하 도면에 의거하여 각 공정을 설명한다.
제 l 도는 본 발명의 공정을 나타낸 것이고, 표면 처리 공정(21)은 박판재료의 표면에 산화막을 형성하는공정이다. 본 발명은 코어 박편(1)을 타발하기 전의 소재인 박판 재료에 대하여, 먼저 산화막을 형성하는 점은 하나의 특징으로 한다. 이 산화막은 다음공정에서, 적층되는 코어 박편(1)이 용접부분이의의 용착을 방지하는 것을 목적으로 하는 겻이고, 예를들어 수중기 혹은 산소 분위기 중에서의 가열 처리에 의하여 행할 수가 있다.
표면에 산화막을 형성한 박판재료는, 다음에 프레스 라미네이트 레이저 용접공정(22)에서, 단번에 코어박편(1)의 타발, 적층 및 용접을 행한다. 도면에서 점선내의 프레스, 라미네이트 레이저 용접공정(22)과 절단공정(23)이 라미네이트 코어의 제조장치로 된다. 제 2 도는 이 공정을 행하기 위한 라미네이트 제조장치를 나타낸 것이고, 박판재료(10)는 외경타발다이(31)와 재료 가이드판(32)의 사이에 공급되고 외경타발펀치(33)에 의하여 소정 형상의 코어 박편(1)이 타발된다.
이때 최초의 코어 박편(1)을 타발할때에는 하형 팩킹(34)의 코어 적층 정열로(35) 및 하형 다이 세트(36)의 노크 아웃 통로(37)를 지나 노크아웃(38)이 외경타발 다이(31)까지 코어 박편(1)을 맞아 코어 박편(1)의 타발이 진행됨에 따라서 서서히 하강한다. 이렇게 하여 코어박편(1)은 코어 적층 정열로(35)내에 적층된다. 다이(31)와 펀치(33)는 최종적으로 소정 형상의 코어 박편(1)의 타발을 완성하며 이 박판재료(l0)는 앞서의 공정에서 이미 내경가공이 되어 있는 것이다. 이 코어적층 정열로(35)는 예를들어 제 3 도의 표시와 같이 코어 박편(1)의 외형 형상에 대응하는 단면 형상으로 한다.
하형팩킹(34)내에는 레이저용접기(40)가 배설되며, 이로부터 발진되는 레이저 광이 제3 도의 표시와 같이 코어적층 정열로(35)에 형성되어 있는 홈부(35S)를 통해서 발진되어 적층된 코어 박편(1)을 적층방향으로용접한다. 용접은 예를를어 적층된 코어박편(1)이 적층정열로(35)내의 C점에 도달하였을때에 적어도 레미네이트 코어(2)로 해야할 코어 박편(1)의 적층 매수(예를들어 6매)에 대하여 행한다. 이후 마찬가지의 프레스 및 용접을 반복하면 적층되어 용첩된 코어 박편(1)이 하형 팩킹(34)의 아래쪽으로 돌출된다.
하형팩킹(34)의 아래쪽으로 돌출한 코어 박편군은, 다음에 절단공정(23)에서, 소정 매수의 코어 박편(1)을 갖는 레미네이트 코어(2)로 방출된다. 이 공정은 제 2 도의 장치에서는 하형다이세트(36)위를 코어적층정열로(35)와 직교하는 방향으로 슬라이드하는 라미컷팅펀치(41)에 의하여 행해진다. 즉, 이 라미컷팅 펀치(41)는 프레스 라미네이트 레이저 용접공정(22)에서 적층되어 레이저 용접된 코어 박편군중, 미리 정해진 매수의 코어 박편군이 하형 팩킹(34)으로 부터 돌출되어 노크 아웃(34)에 도달하면, 하형 다이세트(36)위를 슬라이드하여, 레미네이트 코어(2)를 잘라낸다. 이 절단은 레이저 용접기(40)에 의한 코어박편(1)의 일회당용접매수가 레미네이트 코어(2)의 적층 매수와 일치하면, 라미컷팅 펀치(41)를 약한힘으로 압출시켜 행한다. 한편 보다 많은 매수가 용접되었을 경우에는, 이 라미컷팅 펀치(41)에 의하여 코어 박편군의 소정 용접위치를 절단하게 된다.
절단된 레미네이트 코어(2)는 그 다음 어니일 공정(24)에 의하여 소둔되고, 다시 수지함침 공정(25)에서 절연성의 수지층을 코어 박편(1) 사이에 형성하여 완성된다.
그리고 프레스 라미네이트 레이저 용접 공정(22)에 의한 코어 박편(1)의 용접이 적층방향으로 연속되어있다 하더라도, 이것을 절단 공정(23) (라미컷팅펀치 41)에서 소정 매수 별로 절단하는 것은 충분히 가능하다.
즉, 본 발명 방법에서는, 절단 공정(23)의 앞에서 코어 박편(1)을 소둔하지 않고 있기 때문에 코어 박편(1) 자체의 갱도가 강하기 때문이다. 따라서 용접된 코어 박편군에 제 4도 에 나타낸 바와 같이 적층 방향과 직교하는 방향의 힘(P)을 가하면, 일정 매수만의 코어 박편(1)을 적층 레미네이트 코어(1)를 잘라 내게된다. 그리고 이 절단공정(23) 혹은 그 이전의 공정에서 레미네이트 코어(2)에 약간의 변형이 발생했다 하더라도, 어니일공정(24)에서 이 변형을 제거하여 자기 특성을 향상 시킬 수가 있다. 즉 본 발명은 어니일 공정(24)이 레미네이트 코어(2)의 절단 공정(23)의 다음에 배치되어 있기 때문에 절단 공정(23) 및 그 이전의 공정에서 생긴 변형이나 내부 응력을 제거하여 자기 특성을 향상시킬 수가 있다.
코어 박편(1)을 형성해야 할 박판재료(10)의 표면에, 먼저 표면 처리 공정(21)에서 산화막을 형성하면 상술한 바와 같이, 그 다음의 각 공정에 용접부분 이외의 부분이 용착되는 일은 없다. 용접된 곳은 와전류 손실이 최저가 되는 것이 선정되어 있으나, 이 용접부분 이외의 곳에서 용착이 발생하면, 자기 코어를 레미네이트 코어로하므로서 와전류 손실을 작게 한다는 의미가 없어진다. 표면처리 공정(21)은 이를 위하여 중요한 공정이다.
이상과 같이 본 발명 방법은 종래 코어 박편 단일품으로 행하고 있었던 소둔을 코어 박편을 일정매수를 적층하여 용접한 후에 행하기 때문에 자기 특성을 향상시킬 수 있다. 또 고어 박편을 타발하는 프레스 공정 및 절단 공정은 라미네이트 제조장치에서 타발전 코어 박편을 적층하고, 다시 용접, 절단을 기계적으로 하기 때문에, 종래에 개별적으로 행하고 있던 코어의 정열작업, 혹은 이 공정중에 있어서의 칸막이 판 삽입작업이 불필요해지므로 작업 능률이 대폭적으로 향상되고, 완성까지의 소요시간을 현저히 단축시킬 수가 있다. 또 코어의 정열 작업중에서의 코어 박편의 변형이 생길 여지가 없기 때문에 수율이 향상된다.
또한 코어 박편의 박판재료에 대하여 애당초 산화막을 형성하기 때문에 코어 박편이 그 후의 공정에서 용착되는 일이 없고, 자기적 악영향이 발생하지 않는다.

Claims (2)

  1. 코어 박편을 타발하는 박판재료의 표면에 산화막을 형성하는 표면처리 공정과, 이 박편재료로 부터 프레스에 의하여 소정형상의 코어 박편을 타발함과 동시에 프레스 공정중에 이것을 적층하고, 다시 이 적층상태의 코어 박편을 적층방향으로 용접하는 레이저 용접공정과, 적층되고, 용접된 코어박편군으로 부터 소정매수의 라미네이트 코어를 잘라내는 절단공정과, 이 절단된 라미네이트 코어를 소둔하는 어니일 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 자기 헤드용 라미네이트 코어의 제조방법.
  2. 코어 박편(1)을 타발하는 박판재료(19)로 부터 소정 형상의 코어 박편을 타발하는 다이와 펀치와, 상기 다이의 아래쪽에 배치된 타발된 코어 박편의 적층 정열로를 갖는 하형팩킹(34)과, 이 하형팩킹의 코어적층 정열로(35)내에 용접용의 레이저 광을 발진하는 레이저 용접기(40)와, 상기 하형팩킹의 코어 적층정열로(35)로 부터 독출하는 용접된 코어 박편군에 대하여 적층방향과 직교하는 방향의 전단력을 가하여 소정매수의 라미네이트 코어를 잘라내는 절단 수단을 구비한 것을 특징으로 하는 자기 헤드용 라이네이트 코어의 제조장치.
KR1019860004317A 1985-11-20 1986-05-31 자기헤드용라미네이트코어의제조방법및그제조장치 Expired KR900007015B1 (ko)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP260360 1985-11-20
JP85-260361 1985-11-20
JP26036185A JPS62120614A (ja) 1985-11-20 1985-11-20 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造装置
JP85-260360 1985-11-20
JP26036085A JPS62120613A (ja) 1985-11-20 1985-11-20 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法
JP260361 1985-11-20

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR870005340A KR870005340A (ko) 1987-06-08
KR900007015B1 true KR900007015B1 (ko) 1990-09-27

Family

ID=70227572

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1019860004317A Expired KR900007015B1 (ko) 1985-11-20 1986-05-31 자기헤드용라미네이트코어의제조방법및그제조장치

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR900007015B1 (ko)

Also Published As

Publication number Publication date
KR870005340A (ko) 1987-06-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3439808B1 (en) Process for blanking of metal parts
US20080307634A1 (en) Laminated iron core, method and die machine for manufacturing the same
JP3722539B2 (ja) 環状積層鉄心の製造方法及び順送り金型装置
JPH0576259B2 (ko)
US7268460B2 (en) Different materials-laminate metal plate and different materials-laminate core, and method of producing the same
KR900007015B1 (ko) 자기헤드용라미네이트코어의제조방법및그제조장치
MX165414B (es) Mejoras en metodo para construir un nucleo magnetico
CN111295252A (zh) 用于制造金属部件的多层冲裁方法
JPS6158450A (ja) 回転電機用非晶質金属コアの加工方法
JPH04117153A (ja) 積層鉄心の製造方法
JPH0439734B2 (ko)
JPS62120614A (ja) 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造装置
US6722015B2 (en) Assembly method for stamped and cupped laminations
JP3842146B2 (ja) 積層鉄心の製造方法
JP2023062716A (ja) 回転電機の積層鉄心製造方法及び積層鉄心製造装置
JP2838083B1 (ja) 円筒コイル用鉄芯の製造方法
JPS6381607A (ja) 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法
US20060119209A1 (en) Laminated iron core, method and die machine for manufacturing the same
JPH0480625B2 (ko)
JPS62114109A (ja) 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法
JPH04331444A (ja) 金型装置およびこれを用いた積層鉄心の製造方法
JPH0549218A (ja) 回転電機用積層鉄心の製造方法
KR950008388B1 (ko) 발전기스테이터코어의 제조방법
JPH05138442A (ja) センダスト合金薄板の積層体の形状加工法および積層体部品
JPS59181945A (ja) 固定積層鉄芯の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
PA0109 Patent application

Patent event code: PA01091R01D

Comment text: Patent Application

Patent event date: 19860531

PA0201 Request for examination
PG1501 Laying open of application
E902 Notification of reason for refusal
PE0902 Notice of grounds for rejection

Comment text: Notification of reason for refusal

Patent event date: 19900330

Patent event code: PE09021S01D

G160 Decision to publish patent application
PG1605 Publication of application before grant of patent

Comment text: Decision on Publication of Application

Patent event code: PG16051S01I

Patent event date: 19900827

E701 Decision to grant or registration of patent right
PE0701 Decision of registration

Patent event code: PE07011S01D

Comment text: Decision to Grant Registration

Patent event date: 19901211

GRNT Written decision to grant
PR0701 Registration of establishment

Comment text: Registration of Establishment

Patent event date: 19910314

Patent event code: PR07011E01D

PR1002 Payment of registration fee

Payment date: 19910314

End annual number: 3

Start annual number: 1

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19930330

Start annual number: 4

End annual number: 4

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19940906

Start annual number: 5

End annual number: 5

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19941228

Start annual number: 6

End annual number: 6

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19960321

Start annual number: 7

End annual number: 7

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19961230

Start annual number: 8

End annual number: 8

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19971215

Start annual number: 9

End annual number: 9

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19981211

Start annual number: 10

End annual number: 10

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 19991222

Start annual number: 11

End annual number: 11

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 20001229

Start annual number: 12

End annual number: 12

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 20011228

Start annual number: 13

End annual number: 13

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 20021230

Start annual number: 14

End annual number: 14

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 20040113

Start annual number: 15

End annual number: 15

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20050726

Year of fee payment: 16

PR1001 Payment of annual fee

Payment date: 20050726

Start annual number: 16

End annual number: 16

EXPY Expiration of term
PC1801 Expiration of term