KR840001828B1 - 낮은 농도의 유화제하에서의 유화중합공정 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

낮은 농도의 유화제하에서의 유화중합공정

통상적인 유화중합공정에 있어서 라텍스는 보통 크기가 변하는 입자들을 포함하며 너무 작거나 크기 때문에 균일한 품질의 라텍스를 얻기가 어렵다. 입자크기의 일정성은 물론 유화중합에 의해 생산되는 수지의 다른 특성들, 즉 성형점도, 투명도, 겔화 온도와 같은 성질들을 개선시키는 것이 필요하기 때문에 여러 제안에 의해 성공적으로 이런 특성들의 개선을 이루어 왔으나, 궁극적으로 바람직한 것은 이루어지지 못했다. 예를 들어 여러 다른 유화제나 촉매사용의 제안들이 이에 해당되며 중합조건의 변화도 제시되었으나, 이 경우 대부분 너무 많은 응고제를 포함하거나 부분적으로 뭉쳐진 입자를 포함한 라텍스에 의해 지나친 응고가 일어난다. 더구나 원하는 라텍스의 유지 기간을 잃는다. 라텍스는 보존하는 동안에 점도 변화가 거의 없고 열에 대한 안정성을 유지하는 것이 바람직한 것이다.

비닐 분산 수지나 유화중합에 의한 고분자 생산에 있어서의 주요 난점중의 하나는 유화제나 비누를 다량으로 사용해야 한다는 것이다. 이것은 원료값의 증가뿐만 아니라 유화중합에서 얻어질 수 있는 바람직한 수지의 특성을 제한한다. 때문에 중합에 필요한 유화제나 비누의 양을 줄이는 것이 좋다.

고분자나 비닐과 비닐리덴 할리드의 공중합체 생산에서 일어나는 다른 중요한 문제는 반응기 내면에의 원치않는 고분자 응고체의 형성이다. 이것은 많은 양의 유화제를 사용할 때 특히 나쁘다. 이와같은 반응기 내면에의 고분자 축적과 그 응고체는 열전달을 방해할 뿐만 아니라 생산성을 줄이고 점도에 역효과를 미쳐서 원하는 것보다 더 작은 입자를 생성하여 고분자 물질의 질을 저하시킨다. 때문에 이러한 응고체는 제거되어야 하지만 그것의 제거가 어렵고 시간이 소비된다.

물론 중합과정에서 이러한 응고체가 형성되지 않게 하거나 최소로 하는 것이 바람직하다. 또는 쉽게 제거할 수 있는 "모래"와 같은 형태로 만들기도 한다.

비닐 분산 고분자와 그 공중합체를 만들 때 비닐 단량체의 유화중합에 있어서, 중합과정에 물에 불용성인 가소제를 소량 첨가함으로서 유화제의 실질적인 감소를 성취할 수 있음이 발견되었다.

불용성 개시제를 사용하고 또한 중합전 모든 반응 혼합물을 균일하게 함으로서 고분자로부터 만들어진 제품의 거품특성이 증진되었다. 가소제는 혼합에 있어 단량체 액적의 안정성을 더해 주었고, 모든 중합의 클로이드 상태의 안정성을 손상시키지 않고 유화제 감소를 허용케 하는 균일성을 증진시켰다. 유화제 농도의 감소는 중합하는 동안에 고분자 응고의 감소를 가져온다.

본 발명에서 비닐 분산수지란 비닐 클로라이드, 비닐리덴 할리드와 같은 비닐과 비닐리덴 할리드의 고분자나 공중합체를 말한다.

비닐 할리드와 비닐리덴 할리드는 적어도 그 한쪽에 말단

그룹을 가진 하나 혹은 그 이상의 중합 가능한 올레핀 단량체와 공중합된다.

올레핀 단량체의 예로는 아크릴산, 메타크릴산, 에타크릴산, α-시아노 아크릴산과 같은 α, β의 불포화 카르복실산과 ; 메틸 아크레이트, 에틸아크레이트 같은 아크릴산의 에스테르 ; 메틸 메타크릴레이트, 부틸메타크릴레이트와 같은 메타크릴산의 에스테르류 ; 아크릴로니트릴과 메타크릴로니트릴 경우 니트릴류 ; 메틸아크릴아미드, N-메틸을 아크릴아미드, N-부톡시 메타크릴아미드 같은 아크릴아미드류 ; 에틸 비닐 에테르, 클로로비닐 에테르 같은 비닐에테르류, 비닐케톤류 ; 스틸렌과 스틸렌 유도체로서 α-메틸 스틸렌 비닐 톨루엔, 클로로 스틸렌 ; 비닐 나프탈렌, 아릴과 비닐 클로로 아세테이트, 비닐 아세테이트, 비닐 피리딘, 메틸 비닐 케톤과 다른 중합할 수 있는 올레핀 단량체 등이다.

본 발명은 특히 비닐분산 수지의 제조나 비닐 클로라이드, 비닐리덴 클로라이드 및 이들을 80중량%까지의 양으로 올레핀 단량체와 혼합물의 중합에 의해 만들어진 페이스트에 적용하는 것이다.

가장 적합한 비닐분산 수지는 폴리비닐 클로라이드(PVC)이다.

가소제 존재하에서 비닐 단량체의 중합은 미국특허 제3,867,331호(1975. 2. 18. 출원)에 기술되어 있다. 이 특허에서도 유화중합 공정에 가소제를 사용한다는 것을 언급하고 있으나 그 목적은 마무리된 수지에 얼마나 많은 양의 가소제를 사용하는냐 하는 것을 정하는 일이다.

그러나 이는 본 발명의 목적이 아니다. 상기 특허에서 가소제는 5-100 중량부분 사용하며 적당한 양은 15-90 부분이라고 말하고 있으나, 본 발명에서는 이 양을 훨씬 초과하며 이는 다음에 기술될 것이다.

아울러 상기 특허에는 가소제가 유화제의 양을 줄이기 위해 사용된다는데 관한 어떠한 언급도 없다.

사실 상기의 특허에서 사용된 유화제 양은 본 발명에서 사용된 유화제 양보다 훨씬 많기 때문에 거의 반대로 언급되어 있다. 미국특허 제4,113,687호(1978년 9월 12일)에 유화중합공정이 기술되어 있는데 여기에는 단량체의 용매에 대한 것이 포함되어 있다.

또한 상기 특허는 수용성 개시제를 사용하지만 본 발명에서는 불용성 개시제를 사용한다. 더구나 일부의 물과 유화제, 그리고 단량체를 용해시키는 물질(용매)은 유화를 형성하기 위해 균일하게 된다. 이때 나머지 물과 단량체 혹은 단량체 혼합물, 그리고 수용성 개시제가 정상적으로 교반되며 유화에 첨가된다.

본 발명에서는 모든 반응 혼합물이 함께 균일하게 섞어져서 반응기를 통과하게 된다.

본 발명의 중요한 특징은 중합과정에 소량의 불용성 가소제를 사용한다는 것인데 이 가소제는 중합에 유화제나 비누의 양을 약 50% 또는 그 이상 줄일 수 있게 한다.

불용성 가소제의 예로는 디옥실 아디페이트, 에폭시화된 소이빈류, 디옥실프탈레이트, 디옥실아제레이트, 디카프릴아디페이트, 디이소데실프탈레이트, 이소프로필 미리스테이트, 이소프로필 팔미테이트, n-헵틸-n-노닐 아디페이트이다.

가소제 양은 소량으로 일반적으로 중합되는 단량체의 중량을 기준으로 약 0.05-4.5중량%이다. 적당하기는 약 0.1-1.0중량%이다.

이 가소제는 특별한 기술없이 다른 성분과 함께 교반하기 전에 부과한다. 비닐 분순수지 제조시 수성유화 중합이 사용되는데 이 반응매체는 긴 사슬 지방산의 염이나 직쇄 포화 알콜 같은 하나 혹은 그 이상의 유화제들이다.

이 비닐 수지로부터 만들어진 필름의 방수성, 열 안정성과 같은 특성을 개선하기 위해 긴 직쇄 포화 지방산의 알칼리 금속이나 암모니움 염이 유화제로 사용된다.

여기에서 말하는 포화지방산이란 천연이나 합성 그 어느것도 좋으며 탄소원자수가 8-20인 것이 좋다.

그러한 산의 예는 라우릴산, 미리스틴산, 팔미틴산, 마르간산, 스테아린산과 야자유등이다.

음이온 유화제를 사용할 때 좋은 결과가 얻어졌는데 그 예를 들어보면 8-18개의 탄소원자를 가진 알콜설페이트의 알칼리 금속과 암모니움염으로서 라우릴 설페이트 나트륨, 에탄올 아민 라우릴 설페이트 에틸아민 설페이트 등이 있고, 설페이트 페트롤럼과 파라핀유의 알칼리 금속과 암모니움염으로 도데칸-1-설폰산과 옥타디엔-1-설폰산 ; α-올레핀 설폰네이트의 나트륨염 ; 이소프로필 벤젠 설폰네이트 나트륨, 도데실벤젠 설포네이트 나트륨, 이소부틸 나프탈렌 설폰네이트 나트륨 같은 아랄킬 설폰네이트류 ; 설폰네이트의 알칼리 금속과 암모니움염 ;

디옥틸 설포석시네트 나트륨, 디 나트륨-n-옥타 데실 설포석시네이트 디카르복실산의 알칼리 금속과 암모니움 염류 ; 복합유기, 모노와 디 인산염의 에스테산류의 자유산의 알칼리 금속과 암모니움 염류

비 이온성 유화제도 사용되는데 그 예를 들면 옥실이나 노닐 페닐들리 에톡시 에탄올들이 있다.

좋은 안정성을 가지는 비닐 고분자 라텍스는 방향족 설폰산, 아랄킬 설폰네이트, 장쇄 설폰네이트를 사용할 때 얻어졌다. 본 발명에 따라 가소제를 사용할 때 유화제의 양은 중합되는 당량체의 중량을 기준으로 약 0.4-4중량%이며 일반적으로는 0.6-1.2중량%이다.

본 시스템에서 한가지 이상의 유화제를 사용할 때도 합해진 중량으로 같은 범위에 포함된다.

여기에 어떤 바라는 비닐 분산수지의 특성을 얻기 위해 상기에 언급된 물질외에 첨가물이 사용되는데 8-24개의 탄소원자를 가진 긴 직쇄 포화 알콜이 사용되었다. 이 시스템에서의 알콜의 사용은 중합에서 콜로이드 안정성을 증진시켜 준다. 더구나 그 알콜의 존재는 고분자 응고와 뭉쳐지는 것을 줄여준다.

이런 알콜의 예는 옥탄올, 노나올, 데칸올, 운데칸올 ; 도데칸올, 트리데칸올, 테트라데칸올, 펜타데칸올, 헥사데칸올, 헵타데칸올, 옥타데칸올, 노나데칸올, 에이코산올, 도코산올, 트리코산올, 테트라코산올 등이다.

알콜의 혼합물도 사용되는데 이에는 C₁₂-C₁₈의 알콜이 사용되고, 더 긴 사슬을 가진 알콜과 혼합될 때는 더 작은 탄소수를 가지는 알콜이 사용된다.

예를 들면 도데칸올과 옥타데칸올의 혼합물이 있다. 더구나 C₁₂-C₁₅의 에톡시화된 선형 1차 알콜의 혼합물 같은 에톡시화 알콜을 사용할 수도 있다.

미국특허 제4,076,920호(1978. 2. 28. 출원)호에는 유화제개에 유화제 혼합물로서 앞서 말한 알콜의 사용을 보여주고 있으나, 이때의 유화제는 지방산 암모니움염과 지방산의 비가 1이며, 대개는 1보다 크다고 제한하고 있다. 본 발명에서는 알콜을 사용할 때 알콜과 유화제의 비를 1보다 작게 하며 일반적으로는 약 0.15-0.75 범위이다.

본 발명의 유화중합 공정은 높은 pH에서 이루어지며 그 범위는 약 2-10.5이다. 만약 pH가 너무 높으면 이는 너무 많은 알칼리를 넣었기 때문이다. 예를들어 pH가 5 이하로 너무 낮다면 응고는 증가한다. 적당한 pH를 유지하기 위해 필요한 알칼리제의 양은 반응 혼합물에 사용된 특별한 유화제개에 따라 다르다.

비닐중합공정에 있어서의 중합반응을 시작할 수 있게 하는 화합물 존재하에서 이루어지는데, 자유 반응기를 생산하는 개시제는 보통 불포화 단량체의 중합에 사용되는 것을 사용해도 본 공정에서는 무방하다. 그러나 개시제가 불용성이어야 한다는 점이 가장 중요하다. 유용한 개시제나 촉매로는 여러 가지의 페록시겐 화합물로서는 라우릴 퍼옥사이드, 이소프로필 퍼옥사이드 카르보네이트, 비스(4-테트라 부틸 시크로헥실) 퍼옥사이드 카르보네이트, 디(2-에틸헥실) 퍼옥시드 카르보네이트, 디이소노닐 퍼옥사이드, 벤조일 퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, t-부틸옥시피발레이트 큐멘 하이드로 퍼옥사이드, t-부틸 디페르프탈레이트, 페라고닐 퍼옥사이드, 1-히드록시 시크로헥실 히드로퍼옥사이드, t-부틸 퍼옥사이네오데칸네이트와 아조디이소부틸올니트릴 같은 아조화합물들이 있다.

일반적으로 사용되는 개시제 양은 중합되는 단량체의 중량을 기준으로 약 0.01-0.5중량%, 대개는 0.015-0.15중량%이다.

개시제는 중합이 시작될 때 완전히 넣으며 이때 반응혼합물의 다른 성분과 미리혼합된 단량체를 부가한다.

미리 혼합이란 반응기에 넣기 전에 균일하게 혼합하는 것을 말한다. 그러나 미리 혼합된 것에 개시제가 첨가되어 균일하게 될 때 이 단계에서의 온도는 특별한 개시제나 사용된 개시제의 최저 반응 온도보다 낮게 유지하는 것이 필수적이다.

예를들어 비닐 클로라이드, 물, 가소제와 적당한 유화제를 미리 혼합하고 이소프로필 페록시디카르보네이트를 가할 때 혼합단계와 균일화 단계의 온도는 20℃로 유지한다. 중합반응기에 균일화된 혼합물을 넣은 후 온도를 올려 반응을 개시한다.

본 발명의 특징은 반응기에 넣기전에 완전히 단량체를 혼합한다는 것이다. 보통 이 혼합은 분리 탱크에서 이루어진다. 반응이 시작될 때 촉매가 가해지는데 이것이 혼합물에 가해지는 마지막 성분이다.

촉매 역시 불용성이기 때문에 적당한 용매와 함께 가해져야 혼합물에 유화될 수 있다. 물론 이 용매 역시 반응성분 속에 들어가며 반응 조건으로 작용한다.

예를들어 촉매 혹은 개시제로 이소푸로필 퍼옥시디카르보네이트를 사용할 때는 이를 헥산 속에 용해시켜 혼합물에 가한다. 단량체는 미리 완전히 혼합된 후 중합단계전에 균일화한다. 중합처방의 모든 성분들이 동시에 함께 균일하게 된다는 것은 본 발명에서 매우 중요하다. 어떠한 균일화 수단도 모두 사용될 수 있다. 한 단계 혹은 두 단계의 맨톤-가우린 균일화기를 본 발명의 전 혼합에 사용하는 것이 편리하다.

미리 혼합된 것을 균일화기에 넣고 직접 반응기에 가도록 한다. 이 반응기는 질소와 같은 불활성 기체를 포함한다.

균일화 단계는 마지막 라텍스에 있어서 고분자와 적당한 입자 크기를 결정하기 때문에 중요하다.

입자크기는 0.1-10.0 미크론 정도가 적당하며, 보통 2 미크론의 입자크기를 갖는다. 고분자 크기가 적당한 크기로 될 때 소성에 좋은 특성을 갖는다.

비닐 분산수지에 의한 플라스틱의 점도는 반응온도의 함수 관계에 있기 때문에 중요하다. 즉 온도가 높아지면 높아질수록 점도는 낮아진다. 따라서 생산될 비닐 분산수지의 사용 목적을 위해 중합반응 온도를 고려해야 할 것이다.

예를들어 코팅이나 휘기 쉬운 필름의 제조를 위한 비닐분산수지를 생산할 때는 코팅적용에 바람직한 높은 고유점도를 얻기 위해 더 낮은 온도에서 반응하여야 한다.

이러한 목적을 위한 중합온도는 약 30-70℃가 만족스럽고, 적당하기는 40-55℃이다.

일반적으로 반응 온도가 증가함에 따라 고분자 반응기 내부의 응고는 증가된다. 그러나 본 발명을 시행할 때는 이 고분자 응고가 실제적으로 줄어들었다.

이러한 상당 정도의 응고의 감소는 반응 혼합물속에 소량의 가소제의 영향 때문이다. 형성된 고분자 응고는 딱딱한 껍질 형태가 아니어서 반응기를 열지 않고 반응기에 설치된 적당한 분사노즐로 물을 분산시켜 쉽게 제거할 수 있다. 중합이 완전히 끝난 후 비닐 분산수지는 분사 건조 방법에 의해 라텍스로부터 파우다의 형태로 분리된다. 즉 고분자 라텍스의 작은 분사기를 통해 더운 공기로 분사시켜 물을 제거하고 가루형태의 건조수지를 얻는다.

플라스티솔은 100중량 부분의 파우다 형태의 분산수지와 약 30-100 부분의 가소제를 통상적인 방법으로 균일하게 혼합하여 제조한다. 이때 유용한 가소제는 디카르복실산의 알킬, 알콕시알킬 에스테르나 폴리하이드릭알콜과 모노바신산의 에스테르들이다. 그 예로서는 디부틸프탈레이트, 디옥틸푸탈레이트, 디부틸세바케이트, 디노닐프탈레이트, 디(2-에틸헥실) 프탈레이트, 디(2-에틸헥실) 아디페이트 디라우릴 프탈레이트, 디메틸테트라-크로로프탈레이트-부틸푸탈릴 부틸글리코레이트, 글리세릴 스테아레이트 등을 들 수 있다.

적당한 가소제는 4-20개의 탄소를 가진 지방족 알콜의 액체 디에스테르와 6-14개의 탄소원자를 가진 이염기성 카르복실산이다.

비닐분산 수지로부터 만들어진 플라스티솔은 바라는 결과를 얻어야 하는데 그 결과는 잘 알려진 표준기술에 의해 측정된 점도와 흐름에 대한 저항들에 의해 결정된다.

이러한 값들은 ASTM-방법 D1824-61T에 따라 부룩필드 모델 RVF 점도 측정기에 의해 측정된다. 이것은 r.p.m.을 변화시키며 이루어지며, 점도는 23℃ 온도에서 cps로 측정된다.

특별한 예로서 다음은 2rpm과 20r.p.m.(V₂, V 20로 표시)에서 측정되었다.

다음은 본 발명의 예로서 주어지는데 이것은 다만 예이고, 다른 제한은 없다. 예에서 부분과 %는 중량에 기준을 둔다.

[실시예 1]

다른 가소제를 사용해서 여러 예를 다음 표에 명시한다. 다음의 과정이 사용되었고, 사용된 가소제는 표에 명시한다.

가소제를 포함한 모든 성분은 탱크를 진공으로 유지시킨 후 마지막 가해지는 비닐클로라이드와 함께 전혼합 탱크에 가한다. 이 혼합물을 20℃에서 15분간 교반하고 두 단계의 맨튼-가우린모델-100 균일화기에서 균일화시켜 중합반응기로 보낸다. 이때 온도는 20℃이다.

이 균일화기의 첫단계는 700psig이고, 두번째 단계는 600psig이다. 반응기는 균일화된 혼합물이 부과되기전 완전히 비우고, 반응기에서 반응온도는 45℃이다.

반응은 완결시까지 교반하에서 이루어진다. 고분자 라텍스와 슬러리는 반응기에서 건조 PVC 수지제조를 위해 분사 건조기로 보내진다. 플라스티솔이 평가하기 위해 고분자로부터 만들어진다. 각 경우 사용된 플라스티솔의 처방은 다음과 같다.

중합반응에 대한 데이타와 플라스티솔의 특성이 다음 표에서 주어져 있다.

[표 1]

(a) 0.9파트의 라우릴설페이트와 NaOA가 α-올레핀설포네이트 속에 존재하는 것 사용

(b) 0.26파트의 각 두 촉매 사용(퍼옥사이드와 퍼옥사이디카르보네이트)

위의 데이타로부터 대부분의 특성이 전 분산수지와 비교되지만, 유화량은 상당히 줄어들었다. 더구나 열안정성은 본 발명을 사용하여 증진되었다.

[실시예 2]

이 실시예에서는 3가지 실험이 개선된 수지특성을 보이기 위하여 행해졌다. 실시예 1에서와 같은 절차로 이루어지며 처방과 특성은 다음 표에 예시한다.

[표 2]

(1) 처방과 실시예 1과 같다.

위의 결과로부터 특성의 증진이 명확하다. 특히 브루크필드점도와 절단 유출율에서 현저하다.

투명도와 겔 온도의 개선은 작업번호 10에서 현저하다.

[실시예 3]

이 예에서는 두가지 실험을 행하는데, 하나는 본 발명에 의한 것이고, 다른 하나는 미국특허 제 4,112,687호에 보인 전기술에 의한 것이다.

여기서 본 발명에 의한 것이 개선된 거품특성을 보였다.

처방 중합조건과 특성이 다음 표에서 보여진다.

[표 3]

유화는 0.45 파트 나트륨 라우릴 설페이트 ; 22.2 파트의 물 ; 0.33 파트의 헥사디칸 ; 0.67파트의 디옥실프탈레이트

반응온도 55% 50%

반응시간 13

전환율(%)

플라스티졸은 브루크필드 점도, 밀도, 세포구조비, 색비를 결정하기 위해 수지로서 만들어졌다.

플라스티졸의 처방은 다음과 같다.

번호 11 번호 12

부분 부분

PVC 100 100

디옥실 프탈레이트 72 79.5

부틸 벤질 프탈레이트 25 27.5

디옥실프탈레이트에서 아조-비스포름아미드 6 6

징크 옥토에이트 3 3

플라스티졸의 특성은 다음과 같이 주어졌다.

(1) 볼 수 있는 비 : 0=가장 좋고, 5=가장 나쁨.

위의 표는 본 발명에 의한 플라스티졸의 특성이 전 기술에 의한 것보다 개선되었음을 보여주고 있다. 거품의 세포구조는 세공이 더 작고 더 일정한 분포를 가졌다.

[실시예 4]

이 실시예는 에톡시화된 지방알콜을 사용하여 C₁₂+C₁₈알콜을 사용한 것과를 비교한 것이다. 데이타에서 보여주듯이 여러 면에서 개선된 특성을 나타냈다. 중합은 실시예 1과 같이 실행되었고, 처방과 조건, 특성이 다음 표에 제시된다.

플라스티졸 처방은 실시예 2에서 작업 2와 같이 행하여졌다.

[표 5]

데이타를 비교해 볼 때 개선된 특성을 나타냈다.

본 발명의 많은 잇점은 위의 명세서와 실시예에서 확실히 볼 수 있다. 생산된 비닐 분산수지는 개선된 브루크필드 점도와 절단유출을, 더 좋은 투명도 뿐만아니라 겔 온도와 공기 방출도 개선되었다. 더구나 부품의 특성이 낮은 유화제 수준에서 개선되었고, 중요한 잇점중 하나인 플라스티졸 거품특성도 증진되었다. 또한 유화제를 적게 사용함으로서 경제적으로 제조 공정상 원가절약을 할 수 있다. 또 다른 중요한 특징은 반응기에서 그 분자의 축적이 줄어들어서 비용 절감 뿐만 아니라 증가된 수율로 더 좋은 질의 생산물을 얻을 수 있다는 것이다. 본 발명의 다른 여러가지 잇점은 기술상 명백하다.

본 발명은 구체적인 실시예에서 자세히 기술되어 있어서 다른 변형과 동등한 것이 기술상 명백하다. 본 발명은 다음 특허청구 범위에서 제한되는 범위에만 한한다.

Claims (1)

1. 수성 반응매질인 유리반응기를 생성케 하는 촉매를 단량체 100중량 부분을 기준으로 약 0.01-0.5%, 유화제로는 탄소수가 8-20인 긴 사슬 포화지방산의 알칼리 금속이나 암모니움 염류로부터 선택된 화합물을 단량체 100 중량 부분을 기준으로 약 0.4-4%, 탄소수가 8-18인 알콜 설페이트의 알칼리금속과 암모니움 염류의 불용성 가소제를 단량체 100 중량부분을 기준으로 약 0.05-4.4%중에서 중합시키고자 하는 단량체 및 단량체를 함유하는 단량체 프리믹스를 형성하고 반응전 촉매 반응온도보다 낮은 온도인 30-70℃에서 미리 혼합하고, 균일하게 하며, 한편 반응기의 pH는 반응이 완성될 때까지 약 2.0-10.5로 유지하고 그리고 중합체 및 공중합체를 회수함을 특징으로 하는 적어도 하나 이상의

   

   말단 그룹을 가지는 중합할 수 있는 올레핀 단량체와 비닐, 비닐리덴 할리드 고분자와 이들의 공중합체를 제조하는 방법.