KR20210025100A - 인공 피혁 기재, 그 제조 방법 및 입모 인공 피혁 - Google Patents

Abstract

섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와, 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 상기 섬유 (A) 는, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축 섬유로서, 0.6 dtex 이상의 장섬유이고, 섬유 (B) 는, 0.6 dtex 미만의 극세 섬유인 인공 피혁 기재이다.

Description

인공 피혁 기재, 그 제조 방법 및 입모 인공 피혁

본 발명은, 스트레치성이 우수한 인공 피혁 기재 및 입모 인공 피혁에 관한 것이다.

종래, 부직포의 내부에 고분자 탄성체를 부여한 인공 피혁 기재의 표면을 스웨이드풍이나 누벅풍으로 입모 처리한 입모 인공 피혁이나, 인공 피혁 기재의 표면에 폴리우레탄 수지층을 적층한 은부 (銀付) 인공 피혁이 알려져 있다. 이와 같은 인공 피혁은, 의료 (衣料), 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 소재로서 널리 사용되고 있다. 이와 같은 인공 피혁으로서, 최근, 의료 용도에 있어서의 착용감, 자재 용도에 있어서의 성형 가공성, 나아가서는 봉제의 용이성이나 우수한 마감 외관 등의 관점에서, 잡아당김으로써 신장되는 성질인 스트레치성이 우수한 인공 피혁이 요구되고 있다.

하기 특허문헌 1 은, 평균 단섬유 직경이 0.1 ∼ 10 ㎛ 인 극세 섬유 및 다공화한 탄성 중합체로 구성되어 이루어지는 기재층과, 기재층의 적어도 편면에 형성된 수지층으로 이루어지는 은부 인공 피혁으로서, 기재층이 극세 섬유로 이루어지는 섬유속이 서로 얽힌 구조를 가지고 있고, 기재층의 수지층에 접하는 측의 면의, 두께 방향에 수직인 단면에 있어서, 기재의 극세 섬유가 권축을 갖는 것인 은부 인공 피혁을 개시한다. 그리고, 특허문헌 1 은, 이와 같은 은부 인공 피혁이, 높은 박리 강력과, 스트레치성의 지표인, 높은 신장률과 높은 신장 회복률을 유지하는 것을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 2 는, 단섬유 섬도 1.1 dtex 이하의 극세 섬유를 포함하는 섬유 교락체 (交絡體) 와 고분자 탄성체로 구성되며, 또한, 표면이 입모된 인공 피혁으로서, 극세 섬유는, 0.05 ∼ 0.40 (㎗/g) 의 고유 점도차를 갖는 2 종류의 폴리트리메틸렌테레프탈레이트가 서로 사이드 바이 사이드형으로 복합된 잠재 권축 발현성 폴리에스테르 복합 섬유인, 스트레치성이 우수한 인공 피혁을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 3 은, 고유 점도 (IV) 차가 있는 2 종류 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트계 중합체로 형성된 사이드 바이 사이드형 또는 편심 심초 (core/sheath) 형의 복합 섬유를 포함하여 이루어지는 실을 포함하는 직편물과, 평균 단섬유 섬도가 0.001 dtex 이상 0.5 dtex 이하인 극세 섬유로 이루어지고, 자기 유화형 폴리우레탄을 함유하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 스트레치성이 우수한 시트상물을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 4 는, JIS L 1096 (1999) 8.14.1A 법에 기재된 방법으로 측정되는 세로 방향의 강력 신도 곡선에서, (1) 신도 5 ％ 에 있어서의 강력 F_5％ 가 0.1 ∼ 10 N/2.5 cm 이고, (2) 신도 20 ％ 에 있어서의 강력 F_20％ 와 상기 F_5％ 의 관계에 있어서, F_20％/F_5％ 가 5 이상인, 신축성을 갖는 인공 피혁인, 스트레치성이 우수한 시트상물을 개시한다.

또, 하기 특허문헌 5 는, 인공 피혁에 관한 기술은 아니지만, 섬유 단말이 존재하는 단섬유로 이루어지는 단섬유층과, 섬유 단말이 거의 존재하지 않는 필라멘트 섬유를 주성분으로 하는 필라멘트 섬유 주성분층이 교락 일체화된 복층 부직포에 있어서, 단섬유의 섬유 단말이, 단섬유 상호가 교락하고 있는 상태에 있는 교락 섬유 단말과, 필라멘트 섬유 주성분층에 침투하여 교락하고 있는 교락 섬유 단말과, 필라멘트 섬유 주성분층을 관통하여 필라멘트 섬유 주성분층의 면으로부터 노출되어 있는 상태에 있는 노출 섬유 단말을 갖는 복층 부직포를 개시한다.

일본 공개특허공보 2018-003181호 일본 공개특허공보 2003-286663호 일본 공개특허공보 2009-7730호 일본 공개특허공보 2013-194327호 일본 공개특허공보 2017-193794호

종래, 스트레치성이 우수한 인공 피혁은 제안되어 있었다. 그러나, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성과 입모하였을 때의 입모감을 균형있게 유지시키는 것이 어려웠다.

본 발명은, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성과 입모하였을 때의 입모감을 균형있게 구비하는 인공 피혁을 얻기 위한 인공 피혁 기재, 그 제조 방법, 또, 그 인공 피혁 기재를 사용하여 얻어지는 입모 인공 피혁을 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명의 일 국면은, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와, 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 섬유 (A) 는, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축 섬유로서, 0.6 dtex 이상의 평균 섬도를 갖는 장섬유이고, 섬유 (B) 는, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 인공 피혁 기재이다. 또한, 이하, 평균 섬도는, 간단히 섬도라고도 칭한다.

서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축 섬유인 섬유 (A) 는, 강한 크림프를 발현한다. 이와 같은 권축 섬유로 형성된 부직포는 벌키해진다. 또, 강한 크림프를 갖는 권축 섬유는 인공 피혁 기재에 우수한 스트레치성을 발현시킨다. 또 장섬유인 섬유 (A) 는, 잘 끊어지지 않아 스트레치성을 잘 저하시키지 않는다.

또한, 권축 섬유만으로 형성된 부직포를 사용한 경우, 기계적 특성과 우수한 스트레치성을 양립한 인공 피혁 기재를 얻는 것이 어려웠다. 예를 들어, 섬유 (A) 만의 부직포는 그 섬유의 낙합도가 지나치게 높으면 기계적 특성은 높아지지만 스트레치성이 저하되고, 낙합도가 지나치게 낮으면 스트레치성은 높아지지만 기계적 특성이 저하된다. 이와 같이 권축 섬유만으로 형성된 부직포를 사용한 경우, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성을 겸비한 인공 피혁 기재가 얻어지지 않았다.

한편, 상기 서술한 바와 같이, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 섬유 (B) 를, 권축 섬유로서, 0.6 dtex 이상의 평균 섬도를 갖는 장섬유의 권축 섬유인 섬유 (A) 와 낙합시켜 형성된 부직포에 의하면, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성을 겸비한 인공 피혁 기재가 얻어진다. 강한 크림프를 갖는 권축 섬유인 섬유 (A) 를 사용함으로써, 그 크림프에 의해 섬유 (A) 와 섬유 (B) 가 낙합되기 쉬워진다. 그 결과, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성을 겸비한 인공 피혁 기재를 실현한다. 또, 극세 섬유인 섬유 (B) 는 인공 피혁 기재의 표면의 섬유를 치밀하게 함으로써, 우수한 입모 외관을 부여한다. 또한, 권축 섬유인 섬유 (A) 와 극세 섬유인 섬유 (B) 를 낙합시킨 부직포에 있어서, 섬유 (B) 는, 신장을 반복하였을 때에 서서히 실이 다 신장되어 되돌아가기 어려워지기 쉬운 권축 섬유인 섬유 (A) 를, 일정한 신장의 범위에서 멈추게 하는 작용도 갖는다.

섬유 (A) 는, 평균 만곡률이 10 ％ 이상, 나아가서는 15 ％ 이상인 것이 높은 스트레치성을 유지시키는 점에서 바람직하다. 특히, 섬유 (A) 의 평균 만곡률이 15 ％ 이상이고, 섬유 (B) 의 평균 만곡률이 15 ％ 미만인 것이 바람직하다.

또, 섬유 (B) 는 평균 섬유 길이 100 mm 미만의 단섬유인 것이, 카드 통과성이 우수한 점에서 바람직하다.

또, 섬유 (A) 는, 2 종의 수지의 고유 점도의 차가 0.05 (㎗/g) 이상인 사이드 바이 사이드형 섬유 또는 편심 심초형 섬유인 것이, 평균 만곡률이 높은 권축 섬유가 얻어지기 쉬운 점에서 바람직하다.

또, 섬유 (A) 를 형성하는 2 종의 수지로는, 폴리에스테르가 바람직하다.

또, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 배합 비율 ((A)/(B)) 이, 10/90 ∼ 90/10 인 것이, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성의 밸런스가 보다 우수한 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다.

또, 하중 1 kg 을 5 분간 부가하였을 때의 평균 신장률이 10 ％ 이상인 것이, 높은 스트레치성을 갖는 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다.

또한, 권축 섬유를 포함하는 부직포에 고분자 탄성체를 함유시킨 스트레치성이 우수한 인공 피혁에 있어서, 신장을 반복하였을 때에 서서히 실이 다 신장되어 되돌아가기 어려워진다는 문제가 있었다. 즉, 권축 섬유를 포함하는 부직포를 사용한 인공 피혁은, 반복 신장을 실시한 후의 높은 스트레치성을 지속하기 어려웠다. 또, 예를 들어, 특허문헌 1 에 나타낸 바와 같이, 다공화한 탄성 중합체를 다량으로 부직포에 함유시킨 경우에는, 탄성 중합체의 회복력에 의해, 신장을 반복해서 실시한 후에도 높은 스트레치성을 지속시킬 수 있다. 그러나, 용제 사용량을 삭감할 수 있는 점에서 수계 폴리우레탄을 다량으로 부직포에 함유시킨 경우에는 고무와 같이 단단해져, 스트레치성이 저하되는 경향이 있다.

인공 피혁 기재는, 고분자 탄성체가 수계 폴리우레탄이고, 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 ∼ 15 질량％ 이고, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 300 ∼ 1000 ㎛² 인 것이 특히 바람직하다. 이와 같은 인공 피혁 기재는, 반복 신장 후에도 스트레치성을 잘 저하시키지 않는다.

수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 ∼ 15 질량％ 인 것에 의해, 인공 피혁 기재를 고무와 같이 단단하게 하지 않고, 섬유를 적당히 구속하여 스트레치성을 유지시킨다. 그리고, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 를 충분히 낙합시켜, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적을 300 ∼ 1000 ㎛² 로 조정하고, 1 개당의 공극을 적당한 크기로 함으로써, 신장을 반복한 후에 있어서도, 일정 이상의 신장률과 신장 회복률을 구비하는 스트레치성이 우수한 인공 피혁 기재가 얻어진다.

또, 본 발명의 다른 일 국면은, 상기 어느 인공 피혁 기재를 포함하고, 그 일면이 입모 처리되어 있는 입모 인공 피혁이다. 이와 같은 입모 인공 피혁은, 스트레치성과 기계적 특성의 밸런스가 우수하며, 또한, 치밀한 입모를 갖는 입모면을 가질 수 있다.

또, 본 발명의 다른 일 국면은, 상기 인공 피혁 기재의 제조 방법으로서, 섬유 (A) 를 형성하기 위한, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 0.6 dtex 이상의 장섬유의 권축형 섬유 (A1) 을 포함하는 제 1 섬유 웨브를 준비하는 공정과, 섬유 (B) 를 형성하기 위한 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 의 제 2 섬유 웨브를 준비하는 공정과, 제 1 섬유 웨브의 적어도 일면에 제 2 섬유 웨브를 적층하여 적층 웨브를 형성하는 공정과, 적중 웨브를 형성하는 권축형 섬유 (A1) 과 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 낙합 처리시킨 낙합 섬유 시트를 형성하는 공정과, 낙합 섬유 시트를 열 수축시켜 열 수축 섬유 시트를 형성하는 공정과, 열 수축 섬유 시트를 형성하는 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 에 극세 섬유화 처리함으로써, 권축형 섬유 (A1) 과 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포를 형성시키는 공정과, 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 공정을 적어도 구비하는 인공 피혁 기재의 제조 방법이다. 또한, 권축형 섬유는, 권축 섬유인 섬유 (A) 를 형성하는 섬유이며, 웨브화되는 시점에서 권축을 갖는 현재 (顯在) 권축형 섬유, 및, 웨브화되는 시점에서는 권축을 발현하지 않고, 이후의 공정의 열 처리에 의해 권축되는 잠재 권축형 섬유를 포함한다. 이와 같은 방법에 의하면, 상기 서술한 바와 같은, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성과 입모하였을 때의 우수한 입모감을 겸비한 인공 피혁 기재가 얻어진다.

또, 적층 웨브는, 제 1 섬유 웨브의 양면에 제 2 섬유 웨브를 적층한 적층체인 것이 높은 스트레치성과 기계적 특성의 밸런스가 우수한 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다.

또, 고분자 탄성체를 함침 부여하는 공정이, 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에, 폴리우레탄 수계 에멀션을 함침시킨 후, 건조시킴으로써 수계 폴리우레탄을 생성시키는 공정인 것이 바람직하다. 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에, 폴리우레탄 수계 에멀션을 함침시킨 후, 건조시켜 비 (非) 스펀지상 폴리우레탄을 생성시킴으로써 용제 사용량을 삭감할 수 있다. 또한, 수계 폴리우레탄은 섬유를 구속하기 쉬워, 배합 비율을 지나치게 높게 한 경우에는 스트레치성이 저하되기 쉬워진다. 그 때문에, 수계 폴리우레탄의 함유 비율로는, 20 ％ 미만인 것이 바람직하다. 한편, 용제계 폴리우레탄을 함침시켜 스펀지상 폴리우레탄을 생성시킨 경우, 인공 피혁 기재 중에 탄성이 높은 고분자 탄성체를 부여할 수 있다. 그리고, 용제계 폴리우레탄은 섬유를 강하게 구속하기 어렵기 때문에, 20 ％ 이상 함유시켜도, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성을 겸비한 인공 피혁 기재가 얻어지기 쉽다.

또, 권축형 섬유 (A1) 이, 방사 드래프트 400 이상으로 방사된 평균 섬도 0.6 dtex 이상의 권축형 섬유이고, 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 ∼ 15 질량％ 이고, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 300 ∼ 1000 ㎛² 인 인공 피혁 기재를 제조하는 것이, 반복 신장 후에도 스트레치성을 지나치게 저하시키지 않는 인공 피혁 기재가 얻어지기 쉬운 점에서 바람직하다.

본 발명에 의하면, 높은 스트레치성과 기계적 특성과 입모시켰을 때의 입모감을 균형있게 구비하는 인공 피혁 기재가 얻어진다.

도 1 은, 평균 만곡률을 설명하는 설명도이다.
도 2 는, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적을 설명하는 설명도이다.

본 실시형태의 인공 피혁 기재는, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와, 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 섬유 (A) 는, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축 섬유로서, 0.6 dtex 이상의 평균 섬도 (이하, 간단히 섬도라고도 칭한다) 를 갖는 장섬유이고, 섬유 (B) 는, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 인공 피혁 기재이다.

이하, 본 실시형태의 인공 피혁 기재를 제조 방법의 일례에 따라 상세하게 설명한다.

상기 서술한 인공 피혁 기재는, 예를 들어, 다음과 같은 각 공정을 적어도 구비하는 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.

공정 (1) : 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 0.6 dtex 이상의 장섬유의 권축형 섬유 (A1) 을 포함하는 제 1 섬유 웨브를 준비하는 공정.

공정 (2) : 0.6 dtex 미만의 극세 섬유인 섬유 (B) 를 형성하기 위한 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 의 제 2 섬유 웨브를 준비하는 공정.

공정 (3) : 제 1 섬유 웨브의 적어도 일면에 제 2 섬유 웨브를 적층하여 적층 웨브를 형성하는 공정.

공정 (4) : 적층 웨브를 형성하는 권축형 섬유 (A1) 과 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 낙합 처리시킨 낙합 섬유 시트를 형성하는 공정.

공정 (5) : 낙합 섬유 시트를 열 수축시켜 열 수축 섬유 시트를 형성하는 공정.

공정 (6) : 열 수축 섬유 시트를 형성하는 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 에 극세 섬유화 처리함으로써, 권축형 섬유 (A1) 과 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포를 형성시키는 공정.

공정 (7) : 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 공정.

(1) 제 1 섬유 웨브의 준비 공정

본 실시형태의 인공 피혁 기재의 제조에 있어서는, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된, 0.6 dtex 이상의 평균 섬도를 갖는 장섬유의 권축형 섬유 (A1) 을 포함하는 제 1 섬유 웨브를 제조한다.

제 1 섬유 웨브의 제조 방법으로는, 예를 들어, 이른바 스펀 본드법을 사용하여 권축형 섬유 (A1) 을 용융 방사법을 사용하여 방사하고, 이것을 컷하지 않고 네트 상에 포집하여 연속 섬유인 장섬유의 웨브를 형성하는 방법이나, 권축형 섬유 (A1) 을 용융 방사법을 사용하여 방사하고, 연신한 후, 추가로 필요에 따라 권축을 부여하고, 평균 섬유 길이 100 mm 이상으로 컷한 원면 (原綿) 을 카드기에 통과시켜 웨브화하는 방법을 들 수 있다. 권축형 섬유 (A1) 은, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축 섬유인 섬유 (A) 를 형성하는 섬유이고, 웨브화되는 시점에서 권축을 갖는 현재 권축형 섬유여도 되고, 웨브화되는 시점에서는 권축을 발현하지 않고, 이후의 공정의 열 처리에 의해 권축되는 잠재 권축형 섬유여도 된다. 이것들 중에서는, 스펀 본드법을 사용하여 연속 섬유인 장섬유의 웨브를 형성하는 방법이 기계적 특성이 보다 향상되기 쉬운 점에서 바람직하다. 또한, 컷한 원면을 카드기에 통과시켜 웨브화하는 방법은, 카드기를 통과시키기 어려운 경향이 있다.

권축형 섬유 (A1) 은 장섬유이다. 본 실시형태에 있어서의 장섬유는, 평균 섬유 길이가 100 mm 이상이고, 바람직하게는 200 mm 이상, 나아가서는 스펀 본드법에 의해 제조된, 연속적으로 방사된, 예를 들어, 수 m, 나아가서는 수백 m, 특히 수 km 이상의 섬유 길이인 연속 섬유인 것이 바람직하다. 권축형 섬유 (A1) 이 장섬유인 것에 의해, 권축형 섬유가 잘 끊어지지 않게 되어, 높은 스트레치성을 발현한다. 섬유 (A) 가 평균 섬유 길이 100 mm 미만인 단섬유인 경우에는, 섬유 (A) 가 끊어지기 쉬워져, 인공 피혁 기재의 스트레치성이 저하되기 쉬워진다. 본 실시형태에 있어서는, 대표예로서 스펀 본드법을 사용하여 제 1 섬유 웨브를 제조하는 방법에 대해 상세하게 설명한다.

고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축형 섬유 (A1) 을 형성하기 위한 수지로는, 예를 들어, 테레프탈산 단위와 에틸렌글리콜 단위의 공중합체인 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 테레프탈산 단위와 1,4-부탄디올 단위의 공중합체인 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 (PTT), 폴리에스테르 엘라스토머 등의 폴리에스테르계 수지, 또는, 그것들의 변성체 등의 변성 폴리에스테르계 수지나, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 610, 방향족 폴리아미드, 폴리아미드 엘라스토머 등의 폴리아미드계 수지 또는, 그것들의 변성체 등의 변성 폴리아미드계 수지를 들 수 있다. 이것들 중에서는, 높은 크림프를 발현하는 섬유가 얻어지기 쉬운 점에서 폴리에스테르계 수지가 바람직하다.

또한, 변성체란, 수지의 고유 점도나 융점이나 결정성을 조정할 목적에서, 주된 폴리머 형성 단위의 일부를 다른 소량의 모노머 단위로 치환한 폴리머를 의미한다. 예를 들어, 폴리에스테르를 변성하는 소량의 모노머 단위로는, 예를 들어, 이소프탈산, 프탈산, 5-나트륨술포이소프탈산 등의 비대칭형 방향족 카르복실산이나, 아디프산 등의 지방족 디카르복실산이나, 에틸렌글리콜, 부탄디올, 네오펜틸글리콜, 시클로헥산디메탄올, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜 등의 디올류 등을 들 수 있다. 이들 모노머 단위를 폴리에스테르에 도입함으로써, 폴리에스테르의 고유 점도나 융점이나 결정성을 조정할 수 있다.

고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축형 섬유 (A1) 로는, 사이드 바이 사이드형 섬유나 편심 심초형의 단면을 갖는 편심 심초형 섬유를 들 수 있다. 사이드 바이 사이드형 섬유는, 용융 방사시에 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지를 섬유의 길이 방향을 따라 첩합 (貼合) 하도록 하여 형성된 섬유이다. 또, 편심 심초형의 섬유는, 용융 방사시에 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지 중, 일방의 수지를 심부로 하고 다른 일방의 수지를 초부로 하는 심초형 단면을 갖는 섬유로서, 심초형 단면에 있어서 심부가 중심으로부터 어긋나게 되어 비대칭으로 배치된 섬유이다. 이와 같은 권축형 섬유는, 방사 후, 또는 그 후의 열 처리에 의해, 강한 크림프를 발현한다.

권축형 섬유를 형성하는 2 종의 수지의 조합으로는, 발현시키고자 하는 스트레치성의 정도나, 용도에 따른 부직포의 낙합 상태의 요구에 따라 적절히 선택된다. 구체적으로는, 예를 들어, PET 와 PBT, PET 와 PET, PBT 와 PBT, PBT 와 PTT 등, 요구 특성에 따라 적절히 선택된다. 또한, 이것들의 적어도 어느 일방이 변성체여도 된다. 이것들 중에서는, PET 와 PBT 의 조합이, 섬유 (A) 가 강한 크림프를 발현함으로써 스트레치성이 우수한 인공 피혁 기재가 얻어지기 쉬운 점에서 바람직하다.

2 종의 수지의 고유 점도의 차로는, 0.05 ㎗/g 이상, 나아가서는 0.1 ∼ 0.6 ㎗/g 인 것이, 섬유 (A) 가, 스트레치성의 발현에 기여하는 강한 크림프를 발현하는 점에서 바람직하다. 고유 점도의 차가 지나치게 작은 경우에는 강한 크림프를 발현하기 어려워지고, 고유 점도의 차가 지나치게 큰 경우에는, 노즐로부터 토출 후에 노즐면에서의 사향 (斜向) 이 심해지기 때문에 용융 방사성이 저하되는 경향이 있다.

또, 고유 점도가 상이한 2 종의 수지의 고유 점도로는, 고유 점도가 높은 수지의 고유 점도가 0.6 ∼ 1.2 ㎗/g, 나아가서는 0.62 ∼ 1.1 ㎗/g 인 것이, 용융 방사성, 기계적 특성이 우수한 점에서 바람직하다.

2 종의 수지 중 고점도의 수지의 비율로는, 30 ∼ 70 질량％, 나아가서는 40 ∼ 60 질량％ 인 것이 강한 권축을 발현하기 쉬운 점에서 바람직하다.

또, 2 종의 수지 각각에는, 필요에 따라, 유기 입자, 무기 입자, 난연제나 대전 방지제 등의 첨가제를 함유시켜도 된다.

제 1 섬유 웨브는, 2 종의 수지를 배열한 용융 복합 방사용 구금의 개개의 노즐공으로부터 토출된 용융시킨 2 종의 수지를 접촉시키고, 추가로 방사 노즐로부터 소정의 토출 속도로 연속적으로 토출시켜, 고속 기류를 사용하여 냉각시키면서 연신시켜 컨베이어 벨트상의 이동식의 네트 상에 퇴적시키는 스펀 본드법에 의해 제조할 수 있다. 또, 네트 상에 퇴적된 장섬유의 웨브는 형태 안정성을 부여하기 위해서 열 프레스되어도 된다.

용융 방사 조건은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 다음과 같은 조건인 경우에는, 높은 크림프를 발현하는 섬유 (A) 가 얻어지고, 반복 신장 후의 스트레치성을 유지하기 쉬운 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다.

예를 들어, 방사 노즐 1 홀로부터 토출되는 용융 수지의 토출 속도를 A (g/min), 수지의 용융 밀도를 B (g/㎤), 1 홀의 면적을 C (㎟), 방사 속도를 D (m/min) 로 한 경우, 이하의 식에 의해 산출되는 방사 드래프트가 400 이상, 나아가서는 400 ∼ 1600, 특히 700 ∼ 1600 의 범위가 되도록 설정된 조건에서 용융 방사를 실시하는 것을 들 수 있다.

·방사 드래프트 ＝ D/(A/B/C)

권축형 섬유 (A1) 및 권축 섬유인 섬유 (A) 의 평균 섬도는 0.6 dtex 이상이고, 0.6 ∼ 2.5 dtex, 나아가서는 0.6 ∼ 2 dtex, 특히 0.6 ∼ 1.5 dtex 인 것이 바람직하다. 권축형 섬유 (A1) 및 권축 섬유인 섬유 (A) 의 평균 섬도가 0.6 dtex 미만인 경우에는, 낙합이 불충분해져 기계적 특성이 저하되기 쉬워진다.

이와 같은 방법에 의해, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 섬도 0.6 dtex 이상의 장섬유의 권축형 섬유 (A1) 을 포함하는 제 1 섬유 웨브가 얻어진다. 권축형 섬유 (A1) 은, 이 공정에 있어서 권축 섬유인 현재 권축 섬유, 혹은 이후의 열 처리에 의해 권축을 발현하는 잠재 권축 섬유인 섬유로서, 0.6 dtex 이상의 평균 섬도를 갖는 장섬유이다.

(2) 제 2 섬유 웨브의 준비 공정

0.6 dtex 미만의 극세 섬유인 섬유 (B) 를 형성하기 위한 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 포함하는 제 2 섬유 웨브를 준비한다.

제 2 섬유 웨브의 제조 방법으로는, 예를 들어, 극세 섬유 발생형 섬유를 용융 방사법을 사용하여 방사하고, 연신한 후, 추가로 필요에 따라 크림프를 부여하고, 컷한 원면을 카드기에 통과시켜 웨브화하는 방법이나, 스펀 본드법을 사용하여, 극세 섬유 발생형 섬유를 용융 방사법을 사용하여 방사하고, 이것을 절단하지 않고 네트 상에 포집하여 연속 섬유인 장섬유의 웨브를 형성하는 방법을 들 수 있다. 극세 섬유 발생형 섬유는, 단섬유여도 되고 장섬유여도 되지만, 카드 통과성이 우수하고, 또, 기계적 특성과 입모하였을 때의 입모감이 특히 우수한 인공 피혁 기재가 얻어지기 쉬운 점에서, 단섬유 웨브가 특히 바람직하다. 본 실시형태에 있어서는, 단섬유 웨브를 제조하는 경우에 대해, 대표예로서 상세하게 설명한다.

극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 은, 방사 후의 섬유에 화학적인 후처리 또는 물리적인 후처리를 실시함으로써, 섬도가 작은 극세 섬유를 형성시키는 섬유이다. 구체예로는, 예를 들어, 해도 (海島) 형 복합 섬유나 박리 분할형 복합 섬유 등을 들 수 있다. 해도형 복합 섬유는, 섬유 단면에 있어서, 매트릭스가 되는 해 (海) 성분의 수지 중에, 해 성분과는 상이한 종류의 도메인이 되는 도 (島) 성분의 수지가 분산되어 있고, 해 성분을 제거함으로써, 도 성분의 수지를 주체로 하는 섬유속상의 극세 섬유를 발생시키는 복합 섬유이다. 또, 박리 분할형 복합 섬유는, 섬유 외주에 복수의 상이한 수지가 교대로 배치되어 꽃잎 형상이나 중첩 형상을 형성하고 있고, 물리적 처리에 의해 각 수지가 박리됨으로써 분할되어 다발상의 극세 섬유를 형성하는 복합 섬유이다. 해도형 복합 섬유에 의하면, 내부에 공극을 유지하는 극세 섬유의 섬유속이 형성되기 때문에, 유연한 인공 피혁 기재가 얻어지기 쉽고, 또, 높은 기계적 특성이 얻어지기 쉽다. 본 실시형태에서는, 대표예로서 해도형 복합 섬유를 사용하여 극세 섬유를 형성하는 경우에 대해 상세하게 설명한다.

해도형 복합 섬유는 적어도 2 종류의 폴리머로 이루어지는 다성분계 복합 섬유이고, 이후의 적당한 단계에서 해 성분을 추출 또는 분해시켜 제거함으로써, 도 성분으로 이루어지는 섬유속상의 극세 섬유를 형성시킨다.

해도형 복합 섬유의 도 성분의 열 가소성 수지의 구체예로는, 예를 들어, PET, PBT, PTT, 폴리에스테르 엘라스토머 등의 폴리에스테르계 수지 ; 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 610, 방향족 폴리아미드, 폴리아미드 엘라스토머 등의 폴리아미드계 수지 ; 아크릴 수지 ; 올레핀 수지 등을 들 수 있다. 이것들은 변성체여도 된다. 또, 이것들은, 단독으로 사용해도 되고 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

한편, 해 성분의 열 가소성 수지의 구체예로는, 예를 들어, 폴리비닐알코올계 수지, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌프로필렌 공중합체, 에틸렌아세트산비닐 공중합체, 스티렌에틸렌 공중합체, 스티렌아크릴 공중합체 등을 들 수 있다. 이것들 중에서는, 습열 처리나 열수 처리에 의해 수축되기 쉬운 점에서, 수용성을 갖는 폴리비닐알코올계 수지, 특히 에틸렌 변성 폴리비닐알코올 수지가 바람직하다.

해도형 복합 섬유의 해 성분과 도 성분의 질량 비율로는, 해 성분 : 도 성분 ＝ 5 : 95 ∼ 80 : 20 의 범위인 것이 바람직하다.

해도형 복합 섬유의 웨브는, 구체적으로는, 다수의 노즐공이, 소정의 패턴으로 배치된 복합 방사용 구금을 사용하여, 해도형 복합 섬유를 용융 방사법을 사용하여 방사하고, 연신한 후, 추가로 필요에 따라 크림프를 부여하고, 컷한 원면을 카드기에 통과시켜 웨브화하는 방법을 들 수 있다. 또, 필요에 따라, 해도형 복합 섬유의 웨브에 형태 안정성을 부여하기 위해서 열 프레스해도 된다.

섬유 (B) 가 해도형 복합 섬유로 형성되는 경우, 예를 들어, 5 ∼ 200 개, 나아가서는 10 ∼ 50 개, 특히 10 ∼ 30 개의 극세 섬유가 섬유속을 형성하는 것이 바람직하다.

웨브 중의 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 은, 이후에 극세 섬유화 처리됨으로써, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 섬유 (B) 로 변환된다.

섬유 (B) 의 평균 섬유 길이는 특별히 한정되지 않고, 100 mm 미만의 단섬유여도 되고, 100 mm 이상, 나아가서는 200 mm 이상, 특히, 스펀 본드법에 의해 방사로부터 연속적으로 웨브까지 제조된, 예를 들어, 수 m, 나아가서는 수백 m, 특히 수 km 이상의 섬유 길이여도 된다. 섬유 (B) 가 평균 섬유 길이 100 mm 미만의 단섬유인 경우에는, 카드 통과성이 우수한 점에서 40 ∼ 75 mm 인 것이 바람직하다. 또, 섬유 (B) 는 방사 후에 연신을 실시한 것인 것이, 보다 기계적 특성이 우수한 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다.

(3) 제 1 섬유 웨브의 적어도 일면에 제 2 섬유 웨브를 적층한 적층 웨브를 형성하는 공정

다음으로, 제 1 섬유 웨브와 제 2 섬유 웨브를 겹쳐서 적층함으로써 적층 웨브를 형성한다.

적층 웨브의 제조 방법으로는, 예를 들어, 제 1 섬유 웨브의 적어도 일면, 바람직하게는 양면에 제 2 섬유 웨브가 배치되도록, 크로스래퍼를 사용하여 4 ∼ 100 장 정도를 겹쳐 쌓는 크로스랩핑을 들 수 있다. 또, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 한, 필요에 따라, 직물, 편물, 그 밖의 부직포 등을 겹쳐도 된다.

또한, 크로스랩핑시에는, 니들 펀치시에 니들의 바늘이 꺾이거나 손상되거나 하는 것을 방지하기 위해서, 사용하는 섬유의 표면에, 혹은 섬유 웨브의 표면에 바늘 꺾임 방지 유제나 대전 방지제 등을 부여하는 것이 바람직하다.

제 1 섬유 웨브와 제 2 섬유 웨브의 비율은 특별히 한정되지 않지만, 최종적으로 얻어지는 부직포에 있어서, 섬유 (A) 와 극세 섬유인 섬유 (B) 의 비율 ((A)/(B)) 이, 10/90 ∼ 90/10, 나아가서는 15/85 ∼ 85/15 가 되는 비율인 것이 바람직하다.

(4) 적층 웨브의 권축형 섬유 (A1) 과 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 낙합시켜 낙합 섬유 시트를 형성하는 공정

다음으로, 적층 웨브를 형성하는 제 1 섬유 웨브의 권축형 섬유 (A1) 과 제 2 섬유 웨브의 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 낙합시킴으로써 낙합 섬유 시트를 형성한다. 낙합 섬유 시트는, 니들 펀치나 고압 수류 처리 등의 공지된 부직포 제조 방법을 사용하여, 적층 웨브에 낙합 처리를 실시함으로써 형성된다. 본 실시형태에서는, 니들 펀치에 의한 낙합 처리에 대해 대표예로서 상세하게 설명한다.

적층 웨브에 바늘 꺾임 방지 유제, 대전 방지 유제, 낙합 향상 유제 등의 실리콘계 유제 또는 광물유계 유제를 부여한다. 그 후, 니들 펀치에 의해 삼차원적으로 권축형 섬유 (A1) 과 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 낙합시키는 낙합 처리를 실시한다.

니들 펀치 처리에 있어서는, 예를 들어, 편면 또는 양면으로부터, 동시 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서 니들 펀치를 실시한다. 펀칭 밀도는 적층 웨브의 겉보기 중량이나 섬유 밀도 등에 따라 다르기도 하지만, 1000 ∼ 3000 개/㎠, 나아가서는 1200 ∼ 2500 개/㎠ 인 것이, 적당히 섬유가 낙합되어 높은 스트레치성이 유지되고, 또, 높은 기계적 특성도 유지되는 점에서 바람직하다.

극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 로 형성되는 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 섬유 (B) 는, 얻어지는 인공 피혁 기재의 높은 기계적 특성과 높은 스트레치성을 양립시키는 것에 기여한다.

극세 섬유인 섬유 (B) 를 포함하지 않는 권축 섬유인 섬유 (A) 만을 포함하는 적층 웨브를 사용한 경우, 높은 기계적 특성과 높은 스트레치성을 양립시키는 것이 곤란하였다. 구체적으로는, 섬유 (A) 만을 포함하는 적층 웨브를 사용한 경우에 있어서, 기계적 특성이 부족한 경우에 펀칭 밀도를 높여 섬유를 보다 구속하여 기계적 강도를 향상시키고자 한 경우, 스트레치성이 저하되고, 또 펀칭 밀도를 높이고자 해도 실 끊김을 발생시켜 충분히 기계적 강도를 향상시킬 수 없는 경향이 있었다. 또, 스트레치성이 부족한 경우에 펀칭 밀도를 낮추어 섬유의 구속을 느슨하게 하여 스트레치성을 향상시키고자 한 경우, 기계적 특성이 저하된다. 본 실시형태의 인공 피혁 기재의 제조에 있어서, 섬유 (B) 와 섬유 (A) 를 포함하는 적층 웨브를 사용한 경우, 인공 피혁 기재의 높은 기계적 특성과 높은 스트레치성을 양립시킬 수 있다.

이와 같이 하여 제조되는 적층 웨브의 섬유 (A1) 과 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 낙합시킨 낙합 섬유 시트의 겉보기 중량으로는, 특별히 한정되지 않지만, 100 ∼ 1000 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 900 g/㎡ 인 것이, 높은 기계적 특성과 높은 스트레치성을 겸비한 인공 피혁 기재를 얻을 수 있고, 또, 적당한 공정 통과성도 얻어지는 점에서 바람직하다.

(5) 낙합 섬유 시트를 열 수축시켜 열 수축 섬유 시트를 형성하는 공정

다음으로, 낙합 섬유 시트를 열 수축시킴으로써, 낙합 섬유 시트의 섬유 밀도 및 낙합 정도를 높임과 함께, 섬유 (A1) 에 크림프를 발현시키거나, 이미 발현되어 있는 크림프를 강하게 하거나 한다. 열 수축 처리의 구체예로는, 예를 들어, 낙합 섬유 시트를 수증기에 연속적으로 접촉시키는 방법이나, 낙합 섬유 시트에 물을 부여한 후, 가열 에어나 적외선 등의 전자파로 물을 가열하는 방법 등을 들 수 있다. 또, 열 수축 처리에 의해 치밀화된 낙합 섬유 시트를 더욱 치밀화함과 함께 형태를 고정화시키거나, 표면을 평활화하거나 하는 것을 목적으로 하여, 필요에 따라, 추가로 열 프레스 처리를 실시해도 된다.

열 수축 처리 공정에 있어서의 낙합 섬유 시트의 겉보기 중량의 변화로는, 열 수축 처리 전의 겉보기 중량에 비해, 1.1 배 (질량비) 이상, 나아가서는 1.3 배 이상이고, 2 배 이하, 나아가서는 1.6 배 이하인 것이 바람직하다.

이와 같이 하여 제조되는 열 수축 섬유 시트의 겉보기 중량으로는, 특별히 한정되지 않지만, 200 ∼ 2000 g/㎡, 나아가서는 400 ∼ 1800 g/㎡ 인 것이, 기계적 특성과 스트레치성의 밸런스가 우수한 인공 피혁 기재를 얻을 수 있고, 적당한 공정 통과성이 얻어지는 점에서 바람직하다.

(6) 열 수축 섬유 시트를 형성하는 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 에 극세 섬유화 처리함으로써, 권축형 섬유 (A1) 과 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포를 형성시키는 공정

본 공정에서는, 열 수축 섬유 시트 중의 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유화 처리함으로써, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 0.6 dtex 이상의 장섬유의 권축형 섬유 (A1) 과, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포를 형성시킨다. 본 실시형태에서는, 극세 섬유 발생형 섬유가 해도형 복합 섬유인 경우에 대해, 대표예로서 상세하게 설명한다.

열 수축 섬유 시트에 포함되는 해도형 복합 섬유로부터, 해 성분을 물이나 용제 등으로 추출 또는 분해 제거함으로써 섬유속상의 극세 섬유로 변환함으로써, 권축형 섬유 (A1) 과 극세 섬유인 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포가 형성된다. 예를 들어, 수용성의 폴리비닐알코올계 수지를 해 성분에 사용한 해도형 복합 섬유의 경우에 있어서는, 물, 알칼리성 수용액, 산성 수용액 등으로 열수 가열 처리함으로써 해 성분인 수용성의 폴리비닐알코올계 수지가 제거된다.

극세 섬유인 섬유 (B) 는, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유이고, 0.01 ∼ 0.55 dtex, 나아가서는 0.05 ∼ 0.5 dtex 의 평균 섬도를 갖는 것이 바람직하다. 이와 같은 극세 섬유인 섬유 (B) 는, 인공 피혁 기재의 표면을 입모하였을 때에 섬세한 섬유의 입모감을 발현시킨다.

또, 해도형 복합 섬유로 형성된 극세 섬유인 섬유 (B) 는, 예를 들어, 5 ∼ 200 개, 나아가서는 10 ∼ 50 개, 특히 10 ∼ 30 개의 극세 섬유가 섬유속을 형성하여 존재하고 있는 것이 바람직하다. 섬유 (B) 가 극세 섬유의 섬유속으로서 존재함으로써, 보다 높은 기계적 강도를 발현시킨다.

이와 같이 하여 형성되는 권축형 섬유 (A1) 과 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포의 겉보기 중량은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 100 ∼ 1000 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 600 g/㎡ 인 것이 바람직하다.

(7) 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 공정

인공 피혁 기재의 제조에 있어서는, 인공 피혁 기재에 형태 안정성을 부여하고, 또, 충실감을 높이기 위해서, 공정 (5) 에서 얻어진 열 수축 섬유 시트 또는 공정 (6) 에서 얻어진 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여한다. 공정 (5) 에서 얻어진 열 수축 섬유 시트에 고분자 탄성체를 함침 부여한 경우, 고분자 탄성체가 부여된 후에, 공정 (6) 에 있어서 극세 섬유 발생형 섬유에 극세 섬유화 처리하기 때문에, 형성되는 극세 섬유의 섬유 (B) 가 고분자 탄성체에 의해 구속되지 않아, 스트레치성이 보다 높은 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다.

고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴계 탄성체, 폴리아미드 엘라스토머 등의 폴리아미드계 탄성체, 폴리에스테르 엘라스토머 등의 폴리에스테르계 탄성체, 폴리스티렌계 탄성체, 폴리올레핀계 탄성체 등을 들 수 있다.

고분자 탄성체의 함유 비율은, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와의 합계량에 대해, 5 ∼ 50 질량％, 나아가서는 5 ∼ 40 질량％, 특히 10 ∼ 30 질량％ 인 것이, 형태 안정성 및 충실감이 우수함과 함께, 스트레치성도 우수한 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다. 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 낮은 경우에는, 형태 안정성이 저하되거나, 섬유가 끊어지기 쉬워지는 것에 의해 스트레치성이 저하되거나 하는 경향이 있다. 또, 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는, 고무와 같은 질감이 되거나, 스트레치성이 저하되거나 하는 경향이 있다. 또, 고분자 탄성체의 함유 비율은, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와의 합계량에 대해, 8 ∼ 15 질량％ 인 경우에는, 반복 신장 후의 신장 회복률이 특히 우수하다.

고분자 탄성체 중에서는, 폴리우레탄이, 유연성과 충실감이 우수한 점에서 특히 바람직하다. 폴리우레탄의 성상으로는, 수계 에멀션으로서 조제되는 수계 폴리우레탄이나, N,N-디메틸포름아미드 (DMF) 를 함유하는 용매에 용해되어 용액으로서 조제되는 용제계 폴리우레탄을 들 수 있다.

고분자 탄성체를 함침 부여하는 방법으로는, 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에, 용제계 폴리우레탄을 함침시킨 후, 습식 응고시킴으로써, 스펀지상 폴리우레탄을 부여하는 방법을 들 수 있다. 이와 같은 방법을 사용한 경우, 인공 피혁 기재 중에 탄성이 우수한 고분자 탄성체를 부여할 수 있다. 또한, 용제계 폴리우레탄은 섬유를 강하게 구속하기 어렵기 때문에, 예를 들어, 20 ％ 이상 함유시켜도, 높은 스트레치성과 높은 기계적 특성을 겸비한 인공 피혁 기재가 얻어지기 쉽다.

또, 고분자 탄성체를 함침 부여하는 방법으로는, 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에, 폴리우레탄 수계 에멀션을 함침시킨 후, 건조시킴으로써, 수계 폴리우레탄을 부여하는 방법도 들 수 있다. 이와 같은 방법을 사용한 경우, 용제 사용량을 삭감할 수 있다. 또한, 수계 폴리우레탄은 섬유를 구속하기 쉬워, 배합 비율을 지나치게 높게 한 경우에는 스트레치성이 저하되기 쉬워진다. 그 때문에, 수계 폴리우레탄의 함유 비율로는, 20 ％ 미만인 것이 바람직하다.

본 실시형태의 인공 피혁 기재의 제조에 있어서는, 한정되는 것은 아니지만, 비교적 단시간에 처리할 수 있고, 불필요한 장력을 최대한 줄일 수 있기 때문에 높은 스트레치성이 얻어지고, 환경에 대한 부하가 작은 점에서, 수계 폴리우레탄이 특히 바람직하다.

수계 폴리우레탄은, 수계 에멀션이나 수계 서스펜션으로서 조제된다. 또, 수계 폴리우레탄은, 내수성, 내마모성 및 내가수분해성을 향상시킬 목적에서, 가교되어 있어도 된다. 수계 폴리우레탄을 가교시키기 위한 가교제는, 수계 폴리우레탄에 대해, 제 3 성분으로서 첨가하는 외부 가교제여도 되고, 또 수계 폴리우레탄의 분자 구조 내에 미리 가교 구조가 되는 반응점을 도입하는 내부 가교제여도 된다. 가교제로는, 이소시아네이트기, 옥사졸린기, 카르보디이미드기, 에폭시기, 멜라민 수지, 및 실란올기 등을 갖는 화합물을 들 수 있다.

수계 폴리우레탄의 함유 비율은, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와의 합계량에 대해 8 ∼ 15 질량％ 인 것에 의해, 형태 안정성 및 충실감이 우수함과 함께, 반복 신장 후의 신장 회복률도 우수한 인공 피혁 기재가 얻어진다. 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 질량％ 미만인 경우에는, 형태 안정성이 저하되거나, 섬유가 끊어지기 쉬워지는 것에 의해 반복 신장 후의 신장 회복률이 저하되거나 하는 경향이 있다. 또, 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는, 고무와 같은 질감이 되거나 하는 경향이 있다.

열 수축 섬유 시트 또는 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 방법으로는, 예를 들어 수계 폴리우레탄의 에멀션을 사용하는 경우, 수계 폴리우레탄의 에멀션으로 채워진 욕 중에 열 수축 섬유 시트 또는 부직포를 담근 후, 프레스 롤 등으로 소정의 함침 상태가 되도록 짜낸다는 처리를 1 회 또는 복수 회 실시하는 딥 닙법이 바람직하게 사용된다. 또, 그 밖의 방법으로서, 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 콤마 코팅법, 스프레이 코팅법 등을 사용해도 된다.

수계 폴리우레탄의 에멀션이나 서스펜션을 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에 함침하고, 수계 폴리우레탄을 건조 응고시키는 건식법에 의해 응고시킴으로써, 수계 폴리우레탄을 열 수축 섬유 시트 또는 부직포에 함침 부여할 수 있다. 또한, 응고시킨 수계 폴리우레탄을 가교시키기 위해서, 건조 후에 추가로 열 처리하여 큐어 처리를 실시하는 것도 바람직하다.

고분자 탄성체에는, 필요에 따라 카본 블랙 등의 안료, 염료, 곰팡이 방지제 및 산화 방지제, 자외선 흡수제, 및 광 안정제 등의 내광제, 난연제, 침투제나 활제, 실리카나 산화티탄 등의 안티 블로킹제, 발수제, 점도 조정제, 대전 방지제 등의 계면 활성제, 실리콘 등의 소포제, 셀룰로오스 등의 충전제, 및 응고 조정제, 및 실리카나 산화티탄 등의 무기 입자 등을 함유시켜도 된다.

이상과 같은 공정에 의해 인공 피혁 기재가 얻어진다. 얻어진 인공 피혁 기재는, 건조 후, 두께 방향에 수직인 방향으로 복수 장으로 슬라이스되거나, 연삭되거나 함으로써, 두께 조절이나 표면 상태가 조정되어 마무리된다. 또한, 인공 피혁 기재의 적어도 일면을 입모 처리한 입모면이나, 은부조의 수지층을 형성해도 된다. 본 실시형태의 인공 피혁 기재는, 입모 처리를 하여 형성되는 입모면의 입모감이 우수한 점에서, 특히, 적어도 일면이 입모 처리되어 있는 입모 인공 피혁의 제조에 사용되는 것이 바람직하다.

입모 처리에 있어서는, 인공 피혁 기재의 표층을 샌드페이퍼 등을 사용하여 버핑 처리하여 입모 처리함으로써, 스웨이드풍이나 누벅풍의 질감이 얻어진다. 또, 입모 처리에 더하여, 필요에 따라, 문지름 유연화 처리, 역 (逆) 시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연제 처리 등의 마무리 처리가 실시되어도 된다.

이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁 기재는, 추가로, 염색되는 것이 바람직하다. 염색은, 분산 염료, 반응 염료, 산성 염료, 금속 착염 염료, 황화 염료, 황화 건염 염료 등을 주체로 한 염료를 섬유의 종류에 따라 적절히 선택하고, 패더, 지거, 써큘러, 윈스 등 섬유의 염색에 통상 사용되는 공지된 염색기를 사용하여 실시된다. 예를 들어, 극세 섬유가 폴리에스테르계 극세 섬유인 경우에는, 분산 염료를 사용하여 고온 고압 염색에 의해 염색하는 것이 바람직하다.

상기 서술한 바와 같은 본 실시형태의 제조 방법에 의해 얻어지는 인공 피혁 기재 또는 그것을 사용한 인공 피혁은, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와, 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고, 섬유 (A) 는, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축 섬유로서, 0.6 dtex 이상의 평균 섬도를 갖는 장섬유이고, 섬유 (B) 는, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 인공 피혁 기재이다.

본 실시형태에서 얻어지는 인공 피혁 기재 또는 그것을 사용한 인공 피혁은, 적어도 섬유 (A) 가 강하게 권축되어 있고, 강한 권축에 의해 스트레치성을 발휘한다. 여기서 권축 섬유란, 후술하는 바와 같이 측정되는 평균 만곡률이 10 ％ 이상인 섬유를 의미한다. 섬유 (A) 의 권축은, 평균 만곡률이 14 ％ 이상, 특히 15 ％ 이상, 나아가서는 20 ％ 이상인 것이 높은 스트레치성을 발휘하는 점에서 바람직하다.

또, 섬유 (B) 는, 약하게 권축된 극세 섬유인 것이 바람직하다. 여기서 약하게 권축되었다란, 후술하는 바와 같이 측정되는 평균 만곡률이 14 ％ 미만, 나아가서는 13.5 ％ 미만, 특히 11 ％ 미만인 것을 의미한다. 인공 피혁 기재에 있어서는, 섬유 (B) 가 섬유 (A) 와 낙합 일체화되어 있는 것에 의해, 섬유 (A) 의 신장을 일정한 범위에서 멈추게 한다.

본 실시형태에서 얻어지는 인공 피혁 기재에 의하면, 스트레치성과 기계적 특성과 입모하였을 때의 입모감을 균형있게 구비하는 인공 피혁이 얻어진다. 인공 피혁 기재 또는 그것을 사용한 인공 피혁의 스트레치성으로는, 하중 1 kg 을 5 분간 부가하였을 때의 평균 신장률이 10 ％ 이상 나아가서는 15 ％ 이상, 특히 20 ％ 이상인 것이, 스트레치성이 우수한 인공 피혁 기재 또는 인공 피혁이 되는 점에서 바람직하다. 또한, 하중 1 kg 을 5 분간 부가하였을 때의 평균 신장률은, 제조 라인의 방향을 따른 방향에 상당하는 세로 방향 및 세로 방향에 직교하는 가로 방향의 신장률의 평균을 의미한다.

또, 인공 피혁 기재 또는 그것을 사용한 인공 피혁의 스트레치성으로는, 하중 1 kg 을 5 분간 부가하였을 때의 세로 방향 및 가로 방향의 신장률이 어느 쪽도 10 ％ 이상인 경우에는, 이방성이 적은 스트레치성을 유지하는 점에서 바람직하다.

또, 본 실시형태의 인공 피혁 기재로는, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와, 부직포의 내부에 부여된 수계 폴리우레탄을 포함하고, 섬유 (A) 는, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 평균 만곡률이 15 ％ 이상인 권축 섬유로서, 0.6 ∼ 2.5 dtex 의 평균 섬도를 갖는 장섬유이고, 섬유 (B) 는, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유이고, 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 ∼ 15 질량％ 이고, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 300 ∼ 1000 ㎛² 인 인공 피혁 기재인 경우에는, 특히, 신장을 반복한 후에 있어서도, 일정 이상의 신장률과 신장 회복률을 구비하는 스트레치성이 우수한 인공 피혁 기재가 얻어지는 점에서 바람직하다.

권축 섬유인 섬유 (A) 와 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 섬유 (B) 를 낙합시킨 부직포에 있어서, 극세 섬유인 섬유 (B) 는, 신장을 반복하였을 때에 서서히 실이 다 신장되어 되돌아가기 어려워지기 쉬운 권축 섬유인 섬유 (A) 를 일정한 신장의 범위에서 멈추게 하는 작용을 갖는다. 그러나, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합 상태가 불충분한 경우, 극세 섬유인 섬유 (B) 가, 권축 섬유인 섬유 (A) 의 움직임을 일정한 신장의 범위에서 멈추게 하는 작용이 저하되는 경향이 있다. 평균 만곡률이 15 ％ 이상인 권축 섬유인 섬유 (A) 를 사용하는 것에 의하면, 그 크림프에 의해 섬유 (A) 와 섬유 (B) 를 충분히 낙합시키기 쉬워진다. 또, 권축 섬유가 장섬유인 것에 의해 잘 끊어지기 않아 스트레치성이 잘 저하되지 않게 된다. 또, 극세 섬유인 섬유 (B) 는 외관의 상태를 치밀하게 함으로써, 우수한 입모 외관을 부여한다. 또한, 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 ∼ 15 질량％ 인 것에 의해, 인공 피혁 기재를 고무와 같이 지나치게 단단하게 하지 않고 섬유를 적당히 구속하여 스트레치성을 유지시킨다. 그리고, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 를 충분히 낙합시켜, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적을 300 ∼ 1000 ㎛² 로 조정하고, 1 개당의 공극을 적당한 크기로 함으로써, 신장을 반복한 후에 있어서도, 일정 이상의 신장률과 신장 회복률을 구비하는 스트레치성이 우수한 인공 피혁 기재가 얻어진다.

두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적은 300 ∼ 1000 ㎛², 나아가서는 350 ∼ 950 ㎛², 특히 400 ∼ 900 ㎛² 인 것이 바람직하다. 여기서, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이란, 후술하는 바와 같이 산출되는, 두께 방향의 1 개당의 공극의 면적의 평균이다. 공극의 평균 면적이 이와 같은 범위인 것에 의해, 벌키해지고, 거칠어지기 쉬운 평균 만곡률이 높은 권축 섬유인 섬유 (A) 를 포함하고 있어도 공극이 작아지도록 낙합되어 있다. 공극의 평균 면적이 1000 ㎛² 를 초과하는 경우에는, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포의 낙합이 불충분하여 공극이 많기 때문에, 반복 신장 후의 스트레치성의 지속성이 낮아지는 경향이 있다. 또, 공극의 평균 면적이 300 ㎛² 미만인 경우에는, 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포의 낙합이 지나치게 강하거나 수계 폴리우레탄이 지나치게 많아 섬유가 잘 움직이지 않게 되기 때문에, 스트레치성이 저하되는 경향이 있다.

이와 같은 인공 피혁 기재는, 반복 신장 후의 스트레치성의 지속성이 우수하다. 구체적으로는, 예를 들어, 후술하는 바와 같이 측정되는 20 회 신장 후의 평균 신장률이 18 ％ 이상이고 평균 신장 회복률이 55 ％ 이상, 나아가서는 20 회 신장 후의 평균 신장률이 20 ％ 이상이고 평균 신장 회복률이 60 ％ 이상인 인공 피혁 기재를 실현할 수 있다.

본 실시형태에서 얻어지는 인공 피혁 기재 또는 인공 피혁의 겉보기 밀도로는, 0.20 ∼ 0.7 g/㎤, 나아가서는 0.25 ∼ 0.5 g/㎤ 인 것이, 기계적 특성과 높은 스트레치성이 특히 우수한 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.

우선 본 실시예에서 사용한 평가 방법을 이하에 설명한다.

〈평균 섬도〉

평균 섬도는 이하와 같이 측정하였다. 인공 피혁 기재의 단면의 주사형 전자 현미경 (SEM) 사진을 3000 배로 촬영하였다. 그리고, SEM 사진으로부터 섬유의 단면을 랜덤하게 10 개 선택하여 단면적을 측정하고, 그 단면적의 평균치를 산출하였다. 그리고, 단면적의 평균치를 각 수지의 밀도를 사용하여 평균 섬도로 환산하였다. 또한, SEM 사진에 있어서는, 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 섬유 (A) 로 하고, 그 이외의 것을 섬유 (B) 로서 구별하여 측정하였다.

〈고유 점도〉

용매로서 페놀/테트라클로로에탄 (체적비 1/1) 혼합 용매를 사용하고 30 ℃ 에서 우베로데형 점도계 (하야시 제작소 제조 HRK-3 형) 를 사용하여 측정하였다.

〈평균 만곡률〉

인공 피혁 기재의 두께 방향의 중앙 부분을 슬라이스한 후, 하층측 표면을 100 배의 배율로 전자 현미경 관찰을 실시하였다. 그리고, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 섬유 (1) 의 만곡부에 있어서의 100 ㎛ 의 길이의 현으로부터 수선을 내려 교차하는 섬유까지의 거리 A 를 측정하고, 이하의 식으로 만곡률을 산출하였다. 그리고, 랜덤하게 10 개 지점에서 측정한 만곡률의 평균을 평균 만곡률로 하였다.

평균 만곡률 (％) ＝ A (㎛)/100 (㎛) × 100

〈폴리우레탄 비율〉

적층하는 섬유 (A1) 과 섬유 (B1) 의 겉보기 중량을 측정하고, 그 합계 겉보기 중량 W (g/㎡) 와 그 중의 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 각 비율로부터 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 겉보기 중량 X (g/㎡) 를 산출하였다. 다음으로, 수계 폴리우레탄액 농도 Y (％), 부직포에 함침하였을 때의 픽업 Z (％) 로 하였을 때, 이하의 식으로부터 수계 폴리우레탄의 비율을 구하였다.

수계 폴리우레탄 비율 (％) ＝

[W × Z/100 × Y/100]/[W × Z/100 × Y/100 ＋ X] × 100

〈겉보기 밀도〉

JIS L 1913 에 준하여, 두께 (mm) 및 겉보기 중량 (g/㎠) 을 측정하고, 이들 값으로부터 겉보기 밀도 (g/㎤) 를 산출하였다.

〈신장률 및 신장 회복률〉

신장률은, 정하중 (定荷重) 으로 신장되었을 때의 신장률을 나타낸다. 또, 신장 회복률은, 정하중으로 신장되고, 하중을 제거한 후의 회복률을 나타낸다. 인공 피혁 기재를 2.5 cm 폭으로 잘라내고, 길이 5 cm 사이에 3 cm 간격의 기준선을 형성하고, 하중 1 kg 을 5 분간 부가한 후의 기준선이 신장된 길이 L1 을 측정하여, 이하의 식으로 신장률을 측정하였다.

·신장률 (％) ＝ [L1 (cm) － 3 (cm)]/3 (cm) × 100

또, 하중 해방하여 5 분간 후, 기준선 사이의 길이 L2 를 측정하여, 이하의 식으로 신장 회복률을 측정하였다.

·신장 회복률 (％) ＝ [L1 (cm) － L2 (cm)]/[L1 (cm) － 3 (cm)]/ × 100

〈입모감〉

육안 및 촉감에 의해, 얻어진 입모 인공 피혁의 외관을 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 섬유가 미세하게 흐트러진 균일한 길이를 갖고, 부드럽고 스무스한 감촉의 입모면이었다.

B : 섬유가 엉성하게 흐트러져 불균일한 길이를 갖고, 거친 감촉이고 라이팅이 없는 입모감이었다.

〈질감〉

얻어진 입모 인공 피혁을 절곡하여, 탄성이나 유연성의 감촉을 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 충실감이 있고, 뚝 꺾이지 않고, 유연성이 우수한 질감이었다.

B : 충실감이 부족하다, 뚝 꺾인다, 단단하다의 어느 하나 이상에 해당하는 질감이었다.

〈스트레치감〉

얻어진 입모 인공 피혁을 잡아당기고, 그 때의 힘의 정도나 되돌아가기 쉬움의 감촉을 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 약한 힘으로 신장되기 쉽고 힘을 해방한 후의 신장의 되돌아감이 빠르다.

B : 약한 힘으로 신장되기 어렵고 힘을 해방한 후의 신장의 되돌아감이 느리다, 혹은 약한 힘으로 신장되기 쉽지만 힘을 해방한 후의 신장의 되돌아감이 느리다, 혹은 약한 힘으로 신장되기 어렵고 힘을 해방한 후의 신장의 되돌아감은 빠르다의 어느 것에 해당한다.

〈인열 강력〉

인공 피혁의 원단으로부터, 세로 10 cm × 가로 4 cm 의 시험편을 잘라냈다. 그리고, 시험편의 단변의 중앙에, 장변에 평행하게 5 cm 의 눈금을 형성하였다. 그리고, 인장 시험기를 사용하여, 각 절편을 지그의 척에 끼우고, 10 cm/min 의 인장 속도로 s-s 곡선을 측정하였다. 원단의 세로 방향과 세로 방향에 수직인 가로 방향에 대해 각 시험편 3 개를 측정하고, 각각 평균치를 구하였다.

[실시예 1]

고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 와 고유 점도 [η] ＝ 0.585 (㎗/g) 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 를 사용하고, 275 ℃ 에서 용융 복합 방사용 구금으로부터 토출하고, 방사 속도가 4000 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 장섬유를 네트 상에 포집하고, 평균 섬도 1.5 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 얻었다.

한편, 수용성 열 가소성 폴리비닐알코올계 수지 (PVA ; 해 성분) 와 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (도 성분) 를, 해 성분/도 성분이 50/50 (질량비) 이 되도록 260 ℃ 에서 용융 복합 방사용 구금 (도수 : 12 도/섬유) 으로부터 토출하고, 방사 속도 800 m/min 으로 방사를 실시하였다. 다음으로, 연신하여 평균 섬도 7.7 dtex 의 섬유를 얻은 후, 권축을 부여하였다. 얻어진 권축 후 섬유를 51 mm 로 컷하고, 카드기를 통과시켜 제 2 섬유 웨브를 얻었다.

다음으로, 얻어진 웨브를 제 2 섬유 웨브/제 1 섬유 웨브/제 2 섬유 웨브 ＝ 1/2/1 의 중량비로 적층하여, 적중 웨브를 형성하였다. 그리고, 적중 웨브에 대해 1 바브의 니들 바늘을 사용하여 1840 P/㎠ 의 펀칭 밀도로 니들 펀치 처리를 실시함으로써, 겉보기 중량 220 g/㎡ 의 낙합 섬유 시트를 형성하였다.

다음으로, 낙합 섬유 시트를 110 ℃, 23.5 ％RH 의 조건에서 스팀 처리하였다. 그리고, 90 ∼ 110 ℃ 의 오븐 중에서 건조시킨 후, 추가로, 115 ℃ 에서 열 프레스함으로써, 겉보기 중량 312 g/㎡, 겉보기 밀도 0.52 g/㎤, 두께 0.60 mm 의 열 수축 처리된 열 수축 섬유 시트를 얻었다.

다음으로, 열 수축 섬유 시트에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 18 ％) 을 픽업 (pick up) 50 ％ 로 함침시켰다. 또한, 수계 폴리우레탄은, 폴리카보네이트계 무황변 폴리우레탄이었다. 추가로 에멀션에는, 폴리우레탄 100 질량부에 대해 카르보디이미드계 가교제 4.9 질량부와 황산암모늄 6.4 부 첨가하고, 폴리우레탄의 고형분이 10 ％ 가 되도록 조정하였다. 그리고, 에멀션을 함침시킨 열 수축 섬유 시트를 115 ℃, 25 ％RH 분위기하에서 건조 처리하고, 추가로, 150 ℃ 에서 건조 처리하였다.

그리고, 폴리우레탄이 부여된 열 수축 섬유 시트를, 닙 처리, 및 고압 수류 처리하면서 95 ℃ 의 열수 중에 10 분간 침지함으로써 PVA 를 용해 제거하고, 평균 섬도 0.3 dtex 의 PET 의 극세 섬유를 형성시켰다. 그리고, 건조시킴으로써 인공 피혁 기재를 얻었다.

그리고, 인공 피혁 기재의 이면을 ＃120 페이퍼로, 주면을 ＃240, ＃320 페이퍼를 사용하여, 양면을 연삭함으로써, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기재로 마무리하였다. 그리고, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기재를, 분산 염료를 사용하여, 120 ℃ 에서 고압 염색을 실시함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 겉보기 중량 240 g/㎡, 겉보기 밀도 0.282 g/㎤, 두께 0.85 mm 였다.

그리고, 상기 평가 방법에 따라서 입모 인공 피혁의 각종 특성을 평가하였다. 이상의 결과를 하기 표 1 에 나타낸다.

[실시예 2]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 에 있어서, 고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 PBT 대신에, 고유 점도 [η] ＝ 0.775 (㎗/g) 의 PET 를 사용하고, 고유 점도 [η] ＝ 0.585 (㎗/g) 의 PET 대신에, 고유 점도 [η] ＝ 0.52 (㎗/g) 의 PET 를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 3]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 에 있어서, 고유 점도 [η] ＝ 0.585 (㎗/g) 의 PET 대신에, 고유 점도 [η] ＝ 0.52 (㎗/g) 의 PET 를 사용하고, 또한, 수계 폴리우레탄의 함유 비율을 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 4]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 에 있어서, 평균 섬도 0.3 dtex 의 PET 의 극세 섬유를 형성시킨 대신에, 평균 섬도 0.5 dtex 의 PET 의 극세 섬유를 형성시키고, 또한, 수계 폴리우레탄의 함유 비율을 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 5]

실시예 3 의 제 2 섬유 웨브를, 다음과 같이 하여 제조된 제 2 섬유 웨브로 변경하고, 표 1 에 나타낸 바와 같은 장섬유의 극세 섬유로 변경한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

(제 2 섬유 웨브의 제조)

수용성 열 가소성 폴리비닐알코올계 수지 (PVA ; 해 성분) 와 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (도 성분) 를, 해 성분/도 성분이 25/25 (질량비) 가 되도록 260 ℃ 에서 용융 복합 방사용 구금 (도수 : 12 도/섬유) 으로부터 토출하고, 방사 속도가 3500 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 장섬유를 네트 상에 포집하고, 장섬유의 평균 섬도 3.0 dtex 의 해도형 복합 섬유를 포함하는 제 2 섬유 웨브를 얻었다.

[실시예 6]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 실시예 3 에 있어서, 평균 섬도 1.5 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브 대신에, 평균 섬도 0.6 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 1]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 실시예 2 에 있어서, 고유 점도 [η] ＝ 0.775 (㎗/g) 의 PET 대신에, 고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 PBT 를 사용하고, 제 2 섬유 웨브/제 1 섬유 웨브/제 2 섬유 웨브 ＝ 1/2/1 의 중량비로 적층하여 적중 웨브를 형성한 대신에, 제 1 섬유 웨브만으로 동일한 겉보기 중량의 적중 웨브를 형성하고, 또한, 수계 폴리우레탄의 함유 비율을 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 2]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 비교예 1 에 있어서, 적중 웨브를 1840 펀치/㎠ 로 니들 펀칭하는 대신에, 2760 펀치/㎠ 로 니들 펀칭한 등의 변경을 한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 3]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 에 있어서, 평균 섬도 1.5 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브 대신에, 고유 점도 [η] ＝ 0.615 (㎗/g) 의 PET 로 이루어지는 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 사용하고, 적중 웨브를 1840 펀치/㎠ 로 니들 펀칭하는 대신에, 3680 펀치/㎠ 로 니들 펀칭하고, 또한, 수계 폴리우레탄의 함유 비율을 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 4]

표 1 에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 에 있어서, 평균 섬도 0.3 dtex 의 PET 의 극세 섬유를 형성시킨 대신에, 평균 섬도 0.6 dtex 의 PET 의 섬유를 형성시킨 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

표 1 을 참조하면, 본 발명에 관련된 실시예 1 ∼ 6 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 어느 것도, 신장률의 세로 방향 및 가로 방향 모두 10 ％ 이상 및 평균 신장률 10 ％ 이상을 나타내는 스트레치성을 갖고, 인열 강력도 세로 방향 및 가로 방향 모두 3 kg 이상을 나타내고, 또, 입모감도 우수하였다. 한편, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 섬유 (B) 를 포함하지 않는 비교예 1 의 입모 인공 피혁은, 신장률의 세로 방향 및 가로 방향 모두 10 ％ 이상 및 평균 신장률 10 ％ 이상을 나타냈지만, 인열 강력이 낮았다. 그리고, 비교예 1 의 입모 인공 피혁에 기초하여, 인열 강력을 향상시키기 위해서 펀칭 밀도를 높여 낙합도를 높인 비교예 2 에서 얻어진 입모 인공 피혁의 경우에는, 인열 강력은 향상되었지만 스트레치성이 저하되었다. 또, 실시예 1 에 대해, 섬유 (B) 의 섬도를 높게 한 비교예 4 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 입모감이 열등하였다.

[실시예 7]

고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 와 고유 점도 [η] ＝ 0.52 (㎗/g) 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 를 50/50 의 비율로 사용하고, 275 ℃ 에서 1 홀의 면적 C 가 0.08 ㎟ 인 용융 복합 방사용 구금으로부터, 토출 속도 A 0.25 (g/min) 로 토출하였다. 또한, 이 때, 수지의 용융 밀도 B 는, 1.21 (g/㎤) 이었다. 그리고, 방사 속도 D 가 3987 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 방사 드래프트가 1544 가 되도록 방사하여 장섬유를 네트 상에 포집함으로써, 평균 섬도 0.63 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 얻었다.

한편, 수용성 열 가소성 폴리비닐알코올계 수지 (PVA ; 해 성분) 와 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (도 성분) 를, 해 성분/도 성분이 50/50 (질량비) 이 되도록 260 ℃ 에서 용융 복합 방사용 구금 (도수 : 12 도/섬유) 으로부터 토출하고, 방사 속도 800 m/min 으로 방사를 실시하였다. 다음으로, 연신하여 평균 섬도 7.7 dtex 의 섬유를 얻은 후, 권축을 부여하였다. 얻어진 권축 후 섬유를 51 mm 로 컷하고, 카드기를 통과시켜 제 2 섬유 웨브를 얻었다.

다음으로, 얻어진 웨브를 제 2 섬유 웨브/제 1 섬유 웨브/제 2 섬유 웨브 ＝ 1/2/1 의 질량비로 적층하여, 적층 웨브를 형성하였다. 그리고, 적층 웨브에 대해 1 바브의 니들 바늘을 사용하여 1840 P/㎠ 의 펀칭 밀도로 니들 펀치 처리를 실시함으로써, 겉보기 중량 410 g/㎡ 의 낙합 섬유 시트를 형성하였다.

다음으로, 낙합 섬유 시트를 110 ℃, 23.5 ％RH 의 조건에서 스팀 처리하였다. 그리고, 90 ∼ 110 ℃ 의 오븐 중에서 건조시킨 후, 추가로, 115 ℃ 에서 열 프레스함으로써, 겉보기 중량 511 g/㎡, 겉보기 밀도 0.63 g/㎤, 두께 0.81 mm 의 열 수축 처리된 열 수축 섬유 시트를 얻었다.

다음으로, 열 수축 섬유 시트에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 10 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시켰다. 수계 폴리우레탄은, 폴리카보네이트계 무황변 폴리우레탄이었다. 또, 수계 폴리우레탄 100 질량부에 대해 카르보디이미드계 가교제 1.5 질량부와 황산암모늄 7.5 질량부가 배합되고, 수계 폴리우레탄의 고형분이 10 ％ 가 되도록 조정된 에멀션을 사용하였다. 그리고, 에멀션을 함침시킨 열 수축 섬유 시트를 115 ℃, 25 ％RH 분위기하에서 건조 처리하고, 추가로, 150 ℃ 에서 건조 처리하였다.

그리고, 폴리우레탄이 부여된 열 수축 섬유 시트를, 닙 처리, 및 고압 수류 처리하면서 95 ℃ 의 열수 중에 10 분간 침지함으로써 PVA 를 용해 제거하고, 평균 섬도 0.3 dtex 의 PET 의 극세 섬유를 형성시켰다. 그리고, 건조시킴으로써 인공 피혁 기재를 얻었다.

그리고, 인공 피혁 기재의 이면을 ＃120 페이퍼로, 주면을 ＃240, ＃320 페이퍼를 사용하여, 양면을 연삭함으로써, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기재로 마무리하였다. 그리고, 입모면을 형성시킨 인공 피혁 기재를, 분산 염료를 사용하여, 120 ℃ 에서 고압 염색을 실시함으로써 스웨이드풍의 입모면을 갖는 입모 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모 인공 피혁은, 겉보기 중량 352 g/㎡, 겉보기 밀도 0.314 g/㎤, 두께 1.12 mm 였다.

또, 폴리우레탄 함유 비율은 10 질량％ 였다.

그리고, 상기 평가 방법에 따라서 입모 인공 피혁의 각종 특성을 평가하였다. 또한, 「권축형 섬유 (A1) 의 방사 드래프트」는 이하와 같이 산출하였다.

〈권축형 섬유 (A1) 의 방사 드래프트〉

권축형 섬유 (A1) 의 용융 방사시에, 방사 노즐 1 홀로부터 토출되는 폴리머의 토출 속도를 A (g/min), 폴리머의 용융 밀도를 B (g/㎤), 1 홀의 면적을 C (㎟), 방사 속도를 D (m/min) 로 하여, 이하의 식에 의해 방사 드래프트를 산출하였다.

·방사 드래프트 ＝ D/(A/B/C × 10⁴)

또한, 수지의 용융 밀도 B (g/㎤) 는, 용융 방사시에 고유 점도가 상이한 2 종의 수지가 각각 토출될 때의 토출 체적 (cc/rpm) E1, E2 로 하고, 그것들을 토출할 때의 각 기어 펌프의 회전수 (rpm) 를 각각 F1 과 F2 로 하고, 토출되는 1 분간의 폴리머 토출량 (g/min) G1 과 G2 를 측정하여, 이하의 식으로부터 산출하였다.

·용융 밀도 (g/㎤) ＝ G1/E1/F1 × G1/(G1 ＋ G2) ＋ G2/E2/F2 × G2/(G1 ＋ G2)

또, 「두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적」은 이하와 같이 평가하였다.

〈두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적〉

두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적은 이하와 같이 하여 측정하였다.

인공 피혁 기재의 두께 방향의 단면의 전체 층을 40 배의 배율로 주사형 전자 현미경으로 관찰하고, 그 화상을 촬영하였다. 그리고, 얻어진 화상을 화상 해석 소프트 Popimaging (Digital being kids. Co 제조) 을 사용하여, 동적 임계치법으로 화상을 2 치화하였다. 그리고, 2 치화한 화상을 image pro premier (니혼 로퍼사 제조) 로 판독하고, 카운트 툴로 면적이 5 도트 이상인 공극부를 추출하였다. 계측은 골고루 선택한 3 개 지점의 단면에서 실시하였다. 그리고, 계측 툴로 추출한 각 공극부의 면적을 측정하고 평균치를 구하였다. 도 2 에 실시예 1 에서 얻어진 화상의 일례를 나타낸다. 검은 지점의 각각이 공극부이다.

또, 「신장률 및 신장 회복률」, 「질감」및 「스트레치감」은, 각각, 「신장률 및 신장 회복률」의 조작을 반복하였을 때의 1 회째 및 20 회째의 결과를 취득하였다.

이상의 결과를 하기 표 2 에 나타낸다.

[실시예 8]

실시예 7 에 있어서, 다음과 같이 제조된 제 1 섬유 웨브를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다.

고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 와 고유 점도 [η] ＝ 0.52 (㎗/g) 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 를 50/50 의 비율로 사용하고, 275 ℃ 에서 1 홀의 면적 C 가 0.08 ㎟ 인 용융 복합 방사용 구금으로부터, 토출 속도 A 0.51 (g/min) 로 토출하였다. 그리고, 방사 속도 D 가 4048 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 방사 드래프트가 768 이 되도록 방사하여 장섬유를 네트 상에 포집함으로써, 평균 섬도 1.18 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 얻었다.

결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 9]

실시예 7 에 있어서, 다음과 같이 제조된 제 1 섬유 웨브를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다.

고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 와 고유 점도 [η] ＝ 0.52 (㎗/g) 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 를 50/50 의 비율로 사용하고, 275 ℃ 에서 1 홀의 면적 C 가 0.08 ㎟ 인 용융 복합 방사용 구금으로부터, 토출 속도 A 1.0 (g/min) 으로 토출하였다. 그리고, 방사 속도 D 가 4132 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 방사 드래프트가 400 이 되도록 방사하여 장섬유를 네트 상에 포집함으로써, 평균 섬도 2.42 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 얻었다.

결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 10]

실시예 7 에 있어서, 다음과 같이 제조된 제 2 섬유 웨브를 사용하여, 평균 섬도 0.3 dtex 의 PET 의 극세 섬유를 형성시킨 대신에, 평균 섬도 0.5 dtex 의 PET 의 극세 섬유를 형성시킨 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다.

수용성 열 가소성 폴리비닐알코올계 수지 (PVA ; 해 성분) 와 변성도 6 몰％ 의 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (도 성분) 를, 해 성분/도 성분이 50/50 (질량비) 이 되도록 260 ℃ 에서 용융 복합 방사용 구금 (도수 : 12 도/섬유) 으로부터 토출하고, 방사 속도 800 m/min 으로 방사를 실시하였다. 다음으로, 연신하여 평균 섬도 11.8 dtex 의 섬유를 얻은 후, 권축을 부여하였다. 얻어진 권축 후 섬유를 51 mm 로 컷하고, 카드기를 통과시켜 제 2 섬유 웨브를 얻었다.

결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 11]

실시예 7 에 있어서, 제 2 섬유 웨브/제 1 섬유 웨브/제 2 섬유 웨브 ＝ 1/2/1 의 질량비로 적층하여, 적층 웨브를 형성한 대신에, 1/8.5/1 의 질량비로 적층하여, 적층 웨브를 얻은 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 12]

실시예 7 에 있어서, 제 2 섬유 웨브/제 1 섬유 웨브/제 2 섬유 웨브 ＝ 1/2/1 의 질량비로 적층하여, 적층 웨브를 형성한 대신에, 0.7/1/0.7 의 질량비로 적층하여, 적층 웨브를 얻은 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 13]

실시예 8 에 있어서, 열 수축 섬유 시트에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 10 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시킨 대신에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 11 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시키고, 폴리우레탄 함유 비율을 10 질량％ 대신에 8.5 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다.

결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 14]

실시예 8 에 있어서, 열 수축 섬유 시트에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 10 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시킨 대신에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 18.8 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시키고, 폴리우레탄 함유 비율을 10 질량％ 대신에 13 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 15]

실시예 13 에 있어서, 다음과 같이 제조된 제 1 섬유 웨브를 사용한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다.

고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 와 고유 점도 [η] ＝ 0.52 (㎗/g) 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 를 50/50 의 비율로 사용하고, 275 ℃ 에서 1 홀의 면적 C 가 0.08 ㎟ 인 용융 복합 방사용 구금으로부터, 토출 속도 A 1.0 (g/min) 으로 토출하였다. 그리고, 방사 속도 D 가 4065 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 방사 드래프트가 393 이 되도록 방사하여 장섬유를 네트 상에 포집함으로써, 평균 섬도 2.46 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 얻었다.

결과를 하기 표 3 에 나타낸다.

[비교예 5]

실시예 7 에 있어서, 다음과 같이 제조된 제 1 섬유 웨브만으로 적층 웨브를 형성하고, 또한, 수계 폴리우레탄 함유 비율을 10 질량％ 대신에 6 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다.

고유 점도 [η] ＝ 1.025 (㎗/g) 의 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 와 고유 점도 [η] ＝ 0.52 (㎗/g) 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 를 50/50 의 비율로 사용하고, 275 ℃ 에서 1 홀의 면적 C 가 0.08 ㎟ 인 용융 복합 방사용 구금으로부터, 토출 속도 A 0.51 (g/min) 로 토출하였다. 그리고, 방사 속도 D 가 3643 m/min 이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 방사 드래프트가 691 이 되도록 방사하여 장섬유를 네트 상에 포집함으로써, 평균 섬도 1.4 dtex 의 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 얻었다.

결과를 표 3 에 나타낸다.

[비교예 6]

실시예 7 에 있어서, 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브 대신에, 평균 섬도 1.32 dtex 의 레귤러형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 사용하고, 제 1 섬유 웨브만으로 적층 웨브를 형성하고, 또한, 수계 폴리우레탄 함유 비율을 10 질량％ 대신에 6 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

[실시예 16]

실시예 8 에 있어서, 열 수축 섬유 시트에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 10 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시킨 대신에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 6.6 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시키고, 폴리우레탄 함유 비율을 10 질량％ 대신에 5 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

[실시예 17]

실시예 8 에 있어서, 열 수축 섬유 시트에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 10 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시킨 대신에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 10.2 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시키고, 폴리우레탄 함유 비율을 10 질량％ 대신에 7.5 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

[실시예 18]

실시예 8 에 있어서, 열 수축 섬유 시트에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 10 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시킨 대신에, 수계 폴리우레탄의 에멀션 (고형분 24 ％) 을 픽업 50 ％ 로 함침시키고, 폴리우레탄 함유 비율을 10 질량％ 대신에 16 질량％ 로 변경한 것 이외에는 동일하게 하여 입모 인공 피혁을 얻고, 평가하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

표 2 를 참조하면, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 300 ∼ 1000 ㎛² 인 실시예 7 ∼ 14 에서 얻어진 입모 인공 피혁은, 어느 것도, 반복 신장 후에 회복력이 높은 스트레치성을 갖고, 반복 신장 후에도 높은 스트레치성을 유지하고 있었다. 한편, 표 3 을 참조하면, 섬유 (A) 의 평균 만곡률이 약간 낮은, 방사 드래프트 393 으로 제조된 실시예 15 의 인공 피혁은, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 1000 ㎛² 를 초과하고 있고, 반복 신장 후의 신장 회복률이 약간 낮았다. 또, 제 1 섬유 웨브만으로 적층 웨브를 형성한 비교예 5 도, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 1000 ㎛² 를 초과하고 있고, 반복 신장 후의 신장 회복률이 낮고, 인열 강력도 낮았다. 또, 사이드 바이 사이드형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브 대신에, 평균 섬도 1.32 dtex 의 레귤러형의 폴리에스테르 섬유를 포함하는 제 1 섬유 웨브를 사용하고, 제 1 섬유 웨브만으로 적층 웨브를 형성한 비교예 6 은 스트레치성이 낮았다. 또, 폴리우레탄의 함유 비율이 5 ％ 인 실시예 16 은, 반복 신장 후의 신장 회복률이 낮았다. 폴리우레탄의 함유 비율이 7.5 ％ 인 실시예 17 도, 반복 신장 후의 신장 회복률이 낮았다. 폴리우레탄의 함유 비율이 16 ％ 인 실시예 18 은, 신장률이 낮았다.

1 : 섬유

Claims (15)

1. 섬유 (A) 와 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포와, 상기 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 포함하고,
   상기 섬유 (A) 는, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 권축 섬유로서, 0.6 dtex 이상의 평균 섬도를 갖는 장섬유이고,
   상기 섬유 (B) 는, 0.6 dtex 미만의 평균 섬도를 갖는 극세 섬유인 인공 피혁 기재.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 섬유 (A) 는, 평균 만곡률이 10 ％ 이상인 인공 피혁 기재.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 섬유 (A) 는, 평균 만곡률이 15 ％ 이상인 인공 피혁 기재.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 섬유 (B) 는, 평균 만곡률이 15 ％ 미만인 인공 피혁 기재.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 섬유 (B) 는, 평균 섬유 길이 100 mm 미만의 단섬유인 인공 피혁 기재.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 섬유 (A) 는, 상기 2 종의 수지의 상기 고유 점도의 차가 0.05 (㎗/g) 이상인 사이드 바이 사이드형 섬유 또는 편심 심초형 섬유인 인공 피혁 기재.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 2 종의 수지는 폴리에스테르인 인공 피혁 기재.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 섬유 (A) 와 상기 섬유 (B) 의 배합 비율 ((A)/(B)) 이, 10/90 ∼ 90/10 인 인공 피혁 기재.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
   하중 1 kg 을 5 분간 부가하였을 때의 평균 신장률이 10 ％ 이상인 인공 피혁 기재.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 고분자 탄성체는 수계 폴리우레탄이고,
    상기 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 ∼ 15 질량％ 이고,
    두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 300 ∼ 1000 ㎛² 인 인공 피혁 기재.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 인공 피혁 기재를 포함하고, 그 일면이 입모 처리되어 있는 것을 특징으로 하는 입모 인공 피혁.
12. 제 1 항에 기재된 인공 피혁 기재의 제조 방법으로서,
    상기 섬유 (A) 를 형성하기 위한, 서로 고유 점도가 상이한 2 종의 수지로 형성된 0.6 dtex 이상의 장섬유의 권축형 섬유 (A1) 을 포함하는 제 1 섬유 웨브를 준비하는 공정과,
    상기 섬유 (B) 를 형성하기 위한, 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 의 제 2 섬유 웨브를 준비하는 공정과,
    상기 제 1 섬유 웨브의 적어도 일면에 상기 제 2 섬유 웨브를 적층하여 적층 웨브를 형성하는 공정과,
    상기 적중 웨브를 형성하는 상기 권축형 섬유 (A1) 과 상기 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 을 낙합 처리시킨 낙합 섬유 시트를 형성하는 공정과,
    상기 낙합 섬유 시트를 열 수축시켜 열 수축 섬유 시트를 형성하는 공정과,
    상기 열 수축 섬유 시트를 형성하는 상기 극세 섬유 발생형 섬유 (B1) 에 극세 섬유화 처리함으로써, 상기 권축형 섬유 (A1) 과 상기 섬유 (B) 의 낙합체인 부직포를 형성시키는 공정과,
    상기 열 수축 섬유 시트 또는 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 공정을 적어도 구비하는 인공 피혁 기재의 제조 방법.
13. 제 12 항에 있어서,
    상기 적층 웨브는, 상기 제 1 섬유 웨브의 양면에 상기 제 2 섬유 웨브를 적층한 적층체인 인공 피혁 기재의 제조 방법.
14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    상기 고분자 탄성체를 함침 부여하는 공정이, 상기 열 수축 섬유 시트 또는 상기 부직포에, 폴리우레탄 수계 에멀션을 함침시킨 후, 건조시킴으로써 수계 폴리우레탄을 생성시키는 공정인 인공 피혁 기재의 제조 방법.
15. 제 14 항에 있어서,
    상기 권축형 섬유 (A1) 이, 방사 드래프트 400 이상으로 방사된 섬도 0.6 dtex 이상의 권축형 섬유이고,
    상기 수계 폴리우레탄의 함유 비율이 8 ∼ 15 질량％ 이고, 두께 방향의 단면의 공극의 평균 면적이 300 ∼ 1000 ㎛² 인 인공 피혁 기재를 제조하는 인공 피혁 기재의 제조 방법.

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