KR20190116401A

KR20190116401A - 전봉 금속관의 제조 방법 및 그 전봉 금속관

Info

Publication number: KR20190116401A
Application number: KR1020197026363A
Authority: KR
Inventors: 코우지 오모사코; 마코토 아키두키; 시게노부 이가와; 야수마사 마키하라; 료타 타나카
Original assignee: 닛테츠 닛신 세이코 가부시키가이샤; 닛폰 스틸 닛신 파이프 코포레이션 리미티드
Priority date: 2017-02-13
Filing date: 2018-02-08
Publication date: 2019-10-14
Also published as: CN110248763A; MX389152B; JP6552723B2; US10906125B2; EP3569346A1; ES2926396T3; MX2019009578A; WO2018147389A1; US11504797B2; TW201836726A; CN110248763B; JPWO2018147389A1; US20200238431A1; EP3569346B1; EP3569346A4; US20200009680A1

Abstract

본 발명에 관한 전봉 금속관의 제조 방법은, 금속대의 측단부를 맞댄 후에 측단부를 고주파 가열에 의해 용접하여 전봉 금속관을 제조하는 전봉 금속관의 제조 방법이며, 측단부에는, 전봉 금속관의 내면측에 위치하는 내면측 모서리부가 설치되어 있고, 금속대의 측단부를 맞대기 전에, 내면측 모서리부에 경사면을 형성하는 공정을 포함하고, 전봉 용접 후의 금속관의 비드에 경사면이 잔존함과 함께, 배출 메탈이 비드와 비용착되도록, 측단부를 맞대서 용접한다.

Description

전봉 금속관의 제조 방법 및 그 전봉 금속관

본 발명은, 금속대(金屬帶)의 측단부를 맞댄 후에 측단부를 고주파 가열에 의해 용접하여 전봉 금속관을 제조하는 전봉 금속관의 제조 방법 및 그 전봉 금속관에 관한 것이다.

종래 사용되고 있었던 이러한 종류의 전봉(電縫) 금속관의 제조 방법 및 그 전봉 금속관으로서는, 예를 들어 하기 특허문헌 1 등에 나타나 있는 구성을 들 수 있다. 즉, 종래 구성에서는, 페네트레이터(penetrator)를 용접부로부터 제거하기 위하여, 금속대 측단부에 테이퍼(taper) 형상을 부여한 후에 전봉 용접을 행한다.

일본특허공개공보 제2008-105075호 (2008.05.08. 공개)

상기와 같은 종래 구성과 같이 용접부로부터 페네트레이터를 제거해도, 예를 들어 90° 굽힘 등의 가혹한 가공을 전봉 용접관에 실시한 경우에 전봉 용접관의 용접부에 균열이 발생하는 경우가 있었다.

용접부의 균열을 상세하게 조사한 바, 이하와 같은 새로운 것을 발견하였다. 즉, 용접부로부터 배출된 배출 메탈은 열의 영향에 의해 인성이 저하되어 있어, 가혹한 가공에 의해 배출 메탈에 균열이 발생하기 쉽다. 균열이 발생한 용접부를 관찰한 바, 배출 메탈에 발생한 균열이 비드(weld reinforcement)를 통하여 모재에 전파되고 있었다.

본 발명은, 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여 이루어진 것이며, 그 목적은, 배출 메탈에 균열이 발생하는 경우에도, 모재까지 균열이 전파되는 것을 회피할 수 있는 전봉 용접관의 제조 방법 및 그 전봉 용접관을 제공하는 것이다.

본 발명에 관한 전봉 금속관의 제조 방법은, 금속대의 측단부를 맞댄 후에 측단부를 고주파 가열에 의해 용접하여 전봉 금속관을 제조하는 전봉 금속관의 제조 방법이며, 측단부에는, 전봉 금속관의 내면측에 위치하는 내면측 모서리부가 설치되어 있고, 금속대의 측단부를 맞대기 전에, 내면측 모서리부에 경사면을 형성하는 공정을 포함하고, 전봉 용접 후의 금속관의 비드에 경사면이 잔존함과 함께, 배출 메탈이 비드와 비용착되도록, 측단부를 맞대어 용접한다.

본 발명에 관한 전봉 금속관은, 맞댐 용접부를 갖는 금속관 본체와, 맞댐 용접부에 형성된 비드 및 배출 메탈을 구비하고, 비드에는 경사면이 설치되어 있고, 배출 메탈이 비드와 비용착으로 되어 있다.

본 발명의 전봉 금속관의 제조 방법 및 그 전봉 금속관에 의하면, 전봉 용접 후의 금속관의 비드에 경사면이 잔존함과 함께, 배출 메탈이 비드와 비용착되도록, 측단부가 맞대어져 용접되므로, 배출 메탈에 균열이 발생하는 경우에도, 모재까지 균열이 전파되는 것을 회피할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 형태 1에 의한 전봉 금속관의 제조 방법을 실시하기 위한 전봉 금속관 제조 장치를 도시하는 설명도이다.
도 2는 도 1의 크러싱 설비의 주요부를 도시하는 정면도이다.
도 3은 도 2의 금속대의 측단부를 확대하여 도시하는 단면도이다.
도 4는 도 1의 용접 설비에 의한 전봉 용접 후의 금속관의 용접부를 확대하여 도시하는 단면도이다.

이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대해서, 도면을 참조하여 설명한다.

실시 형태 1.

도 1은, 본 발명의 실시 형태 1에 의한 전봉 금속관의 제조 방법을 실시하기 위한 전봉 금속관 제조 장치를 도시하는 설명도이다. 도 1의 전봉 금속관 제조 장치는, 평판 형상의 금속대(1)로부터 전봉 금속관(2)을 제조하기 위한 장치이다. 이 전봉 금속관 제조 장치에는, 크러싱 설비(3), 포밍 롤 군(4) 및 용접 설비(5)가 설치되어 있다.

크러싱 설비(3)는, 금속대(1)의 측단부 형상을 교정하기 위한 설비이다. 이 크러싱 설비(3)에 대해서는, 도면을 사용하여 후술한다.

포밍 롤 군(4)은, 복수의 포밍 롤에 의해 구성되는 것으로, 금속대(1)의 반송 방향(1a)을 따르는 크러싱 설비(3)의 하류측에 배치되어 있다. 크러싱 설비(3)에 의해 측단부의 형상이 교정된 금속대(1)는, 포밍 롤 군(4)에 의해 서서히 만곡되어 오픈 파이프(4a)로 된다. 오픈 파이프(4a)는, 금속대(1)의 폭 방향을 따르는 양측의 측단부를 서로 맞댄 것으로, 측단부가 맞대어진 부분에 개구를 갖는 단면 C자 형상의 관체이다.

용접 설비(5)는 금속대(1)의 반송 방향(1a)을 따르는 포밍 롤 군(4) 하류측에 배치된 설비로, 가열 코일(50) 및 스퀴즈 롤(51)을 갖고 있다. 가열 코일(50)은, 고주파 전류가 통과되는 코일이다. 가열 코일(50)의 내측을 오픈 파이프(4a)가 통과될 때, 오픈 파이프(4a)를 구성하는 금속대(1)의 측단부가 가열(고주파 가열)되어 용융된다. 스퀴즈 롤(51)은, 오픈 파이프(4a)의 외주를 구속하는 한 쌍의 사이드 롤에 의해 구성되는 것으로, 가열 코일(50)에 있어서의 가열에 의해 용융된 오픈 파이프(4a)에 있어서의 금속대(1)의 측단부를 서로 강하게 갖다대어 접합한다(용접한다).

즉, 본 실시 형태의 전봉 금속관 제조 장치에서는, 금속대(1)의 측단부를 맞댄 후에 측단부를 고주파 가열에 의해 용접하여 전봉 금속관을 제조한다. 또한, 도시하지는 않았으나, 용접 설비(5)의 후단에는, 전봉 용접 후의 금속관(용접 설비(5) 직후의 금속관)의 크기 및 형상을 교정하는 교정 설비가 설치되어 있어도 좋다. 교정 설비가 설치되는 경우, 교정 설비에 있어서의 교정 후의 금속관이 전봉 금속관(2)에 상당한다. 한편, 교정 설비가 설치되지 않을 경우, 전봉 용접 후의 금속관이 전봉 금속관(2)에 상당한다.

이어서, 도 2는 도 1의 크러싱 설비(3)의 주요부를 도시하는 정면도이며, 도 3은 도 2의 금속대(1)의 측단부(10)를 확대하여 도시하는 단면도이다. 도 2에 도시한 바와 같이, 크러싱 설비(3)에는, 금속대(1)의 측단부 형상을 교정하기 위한 한 쌍의 크러싱 롤(30)이 설치되어 있다. 크러싱 롤(30)은, 금속대(1)의 폭 방향(1b)을 따라 서로 이격하여 배치되어 있다. 금속대(1)는, 크러싱 롤(30) 사이를 통과한다.

크러싱 롤(30)을 통과하기 전의 금속대(1)의 측단부(10)에는, 전봉 금속관(2)의 내면측에 위치하는 내면측 모서리부(10a)가 설치되어 있다. 크러싱 롤(30)에는, 크러싱 롤(30)의 회전축에 대하여 경사져 연장된 크러싱면(30a)이 설치되어 있다. 금속대(1)가 크러싱 롤(30) 사이를 통과할 때, 크러싱면(30a)이 내면측 모서리부(10a)에 강하게 갖다대어져 내면측 모서리부(10a)에 경사면(10b)이 형성된다. 도 3에 도시한 바와 같이, 경사면(10b)은, 금속대(1)의 폭 방향(1b)을 따르는 폭(W)를 갖고 있으며, 금속대(1)의 내주측 표면(10c)에 대하여 각도(θ)만큼 경사져 연장되어 있다. 경사면의 형성은, 내면측 모서리부에 크러싱 롤을 강하게 갖다대는 방법이 바람직하지만, 그 외에도, 성형 롤의 핀 패스 롤에 의한 성형, 바이트 절삭, 그라인더 연삭이나, 이들을 조합한 방법에 의해서도 행할 수 있다.

또한, 전봉 금속관(2)의 제조에 사용하는 금속대(1)는 보다 큰 금속대로부터 잘려 나오는 경우가 있고, 금속대(1)를 자를 때에 측단부(10)에 버 및 늘어짐이 발생하는 경우가 있다. 측단부(10)에 버 및 늘어짐이 발생되어 있을 경우, 경사면(10b)을 안정적으로 형성하기 위하여, 버측이 내면측 모서리부(10a)로 되는 것이 바람직하다.

이어서, 도 4는, 도 1의 용접 설비(5)에 의한 전봉 용접 후의 금속관의 용접부를 확대하여 도시하는 단면도이다. 도 4에 도시한 바와 같이, 전봉 용접 후의 금속관의 용접부에는, 접합부(101)와 열영향부(102)가 포함되어 있다. 접합부(101)는, 용융된 금속대(1)의 측단부(10)가 서로 접합되어 있는 부분이다. 열영향부(102)는, 측단부(10)가 용융될 때 가열의 영향을 받는 부분이다. 접합부(101) 및 열영향부(102)는, 열의 영향에 의해 비열영향부(100)로부터 조직이 바뀌어 있다.

접합부(101)로부터는, 금속관의 내측을 향하여 배출 메탈(101a)이 돌출되어 있다. 배출 메탈(101a)은, 금속대(1)의 측단부(10)가 서로 눌렸을 때에 용융 금속이 접합부(101)로부터 압출되어 고화된 것이다. 이 배출 메탈(101a)의 형성은, 용융 금속에 포함되는 산화물(페네트레이터)을 접합부(101)로부터 배출한다는 역할을 갖고 있다.

열영향부(102)에는, 비드(102a)가 형성되어 있다. 비드(102a)는, 금속대(1)의 측단부(10)를 서로 강하게 누를 때에, 그 압력에 의해 열영향부(102)에서 연화된 금속이 융기된 부분이다.

본 실시 형태의 전봉 금속관의 제조 방법에서는, 용접 설비(5)에 있어서 금속대(1)의 측단부(10)를 맞대어 용접할 때에 도 4에 도시한 바와 같이, 전봉 용접 후의 금속관의 비드(102a)에 경사면(10b)이 잔존함과 함께, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착되도록, 측단부(10)를 맞대어 용접한다. 즉, 본 실시 형태의 전봉 금속관(2)은, 맞댐 용접부를 갖는 금속관 본체와, 맞댐 용접부에 형성된 비드(102a) 및 배출 메탈(101a)을 구비하고, 비드(102a)에는 경사면(10b)이 설치되어 있고, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착으로 되어 있다.

배출 메탈(101a)은, 열의 영향에 의해 인성이 저하되어 있다. 이로 인해, 전봉 금속관(2)에 예를 들어 90° 굽힘 등의 가혹한 가공을 실시했을 때에, 배출 메탈(101a)에 균열이 발생하는 경우가 있다. 상술한 바와 같이, 전봉 용접 후의 금속관의 비드(102a)에 경사면(10b)이 잔존함과 함께, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착되도록, 측단부(10)를 맞대어 용접함으로써, 배출 메탈(101a)에 균열이 발생하는 경우에도, 모재까지 균열이 전파되는 것을 회피할 수 있다. 또한, 배출 메탈(101a)은, 비드(102a)에 용착되어 있지 않으면, 비드(102a)에 접하고 있어도 좋다. 비드(102a)에의 배출 메탈(101a)의 용착 유무는, 전봉 용접 후의 금속관에 있어서의 용접부의 단면을 관찰함으로써 확인할 수 있다.

비드(102a)에 경사면(10b)이 잔존할지 여부에는, 열계수와 경사면(10b)의 폭(W)이 영향을 미친다. 열계수란, 가열 코일(50)을 흐르는 전류를 I[A]로 하고, 가열 코일(50)에 인가되는 전압을 V[V]로 하고, 금속대(1)의 판 두께를 T[mm]로 하고, 조관 속도(금속대(1)의 반송 속도)를 S[m/min]로 했을 때에, (IХV)/(TХS)로 표현되는 계수이며, 금속대(1)의 측단부(10)를 맞대어 용접할 때에 측단부(10)에 가해지는 열량을 나타내는 지표로서 취급할 수 있는 계수이다.

열계수가 클수록, 배출 메탈(101a)이 커지므로, 경사면(10b)이 잔존하기 어렵다. 또한, 경사면(10b)의 폭(W)이 클수록, 배출 메탈(101a)이 적으므로, 경사면(10b)이 잔존하기 쉽다.

또한, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착으로 될 지 여부에는, 경사면(10b)의 폭(W)과 각도(θ)가 영향을 미친다. 경사면(10b)의 폭(W)이 클수록, 배출 메탈(101a)이 적어지므로, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착으로 되기 쉽다. 또한, 경사면(10b)의 각도(θ)가 클수록, 맞댐 면적이 적어지므로, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착으로 되기 어렵다.

따라서, 경사면(10b)의 각도(θ) 및 폭(W), 열계수 및 업셋량을 조정하여 소정 범위 내로 들어가게 함으로써, 전봉 용접 후의 금속관의 비드(102a)에 경사면(10b)이 잔존함과 함께, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착으로 되도록 하는 것이 가능하게 된다.

업셋량이란, 측단부(10)를 접합할 때의 측단부(10)의 누름량에 상당하고, 스퀴즈 롤(51)에 도입되기 직전 위치에서의 오픈 파이프(4a)의 외주 길이로부터 동일 위치에서의 오픈 파이프(4a)의 단부면 사이의 이격 거리를 차감한 값과, 전봉 용접 후의 금속관의 둘레 길이와의 차에 의해 나타낼 수 있다. 스퀴즈 롤(51)에 도입되기 직전 위치로서는, 스퀴즈 롤(51)의 1m 앞의 위치를 설정할 수 있다.

배출 메탈(101a)의 균열은, 금속대(1)의 인장강도가 높을수록 발생하기 쉽다. 특히, 금속대(1)의 인장강도가 700MPa 이상일 때에, 배출 메탈(101a)에 현저하게 균열이 발생한다. 본 실시 형태의 방법과 같이, 배출 메탈(101a)에 균열이 발생하는 경우에도, 모재까지 균열이 전파되는 것을 회피할 수 있는 것은, 금속대(1)의 인장강도가 700MPa 이상일 때에 특히 유용하다.

이러한 전봉 금속관의 제조 방법 및 그 전봉 금속관에서는, 전봉 용접 후의 금속관(2)의 비드(102a)에 경사면(10b)이 잔존함과 함께, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착되도록 측단부가 맞대어져 용접되므로, 배출 메탈(101a)에 균열이 발생하는 경우에도, 모재까지 균열이 전파되는 것을 회피할 수 있다. 이 구성은, 금속대(1)의 인장강도가 700MPa 이상일 때에 특히 유용하다.

전봉 금속관은 고강도(고경도)가 요구되는 용도에서는 부품 메이커에서 성형 가공 후에 열처리가 실시되는 경우가 있다. 비교적, 저온 단시간의 열처리로 소정의 강도(경도)로 조정할 수 있는, 담금질성이 양호한 전봉 금속관을 사용함으로써 부품 메이커에서는 열처리 비용의 저감을 도모할 수 있다. 굽힘 가공성과 함께 양호한 담금질성을 구비한 전봉 금속관을 얻기 위해서는, 금속대(1) 및 금속관 본체의 모재의 화학 조성을 조정하는 것이 유용하다. 모재의 화학 조성이, 질량%로, C: 0.20 내지 0.40%, Si: 0.05 내지 0.45%, Mn: 1.0 내지 1.5%, Cr: 0.05 내지 0.40%, P: 0.03% 이하, S: 0.025% 이하, B: 0.0005 내지 0.006% 및 Ti: 0.01 내지 0.06%를 포함하고, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성인 금속대(1)를 사용하여, 전봉 용접 후의 금속관의 비드(102a)에 경사면(10b)이 잔존함과 함께, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착되도록, 금속대(1)의 측단부를 맞대어 용접함으로써, 굽힘 가공성과 함께 양호한 담금질성을 구비한 전봉 금속관이 얻어진다.

<C: 0.20 내지 0.40%>

C는, 고강도화에 유효한 원소이다. C 함유량이 0.20% 미만의 경우 충분한 강도가 얻어지지 않는다. 한편, C 함유량이 0.40% 초과의 경우 가공성이 저하되어버린다. C 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.24 내지 0.37%이다.

<Si: 0.05 내지 0.45%>

Si는, 고용에 의해 강도 향상에 기여하는 원소이다. Si 함유량이 0.05% 미만인 경우에는 충분한 강도가 얻어지지 않는다. 한편, Si 함유량이 0.45% 초과인 경우에는 인성 및 용접성의 저하를 초래하기 쉬워진다. Si 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.1 내지 0.4%이다.

<Mn: 1.0 내지 1.5%>

Mn은, 강도 및 담금질성의 향상에 효과적인 원소이다. Mn 함유량이 1.0% 미만인 경우에는 현저한 첨가 효과가 얻어지지 않는다. 한편, Mn 함유량이 1.5% 초과인 경우에는 용접부의 인성이 저하되기 쉬워진다. Mn 함유량의 범위는, 바람직하게는 1.10 내지 1.40%이다.

<Cr: 0.05 내지 0.40%>

Cr은, 용접 열영향부의 템퍼링 연화 저항의 향상에 유효한 원소이다. Cr 함유량이 0.05% 미만인 경우에는 현저한 첨가 효과가 얻어지지 않는다. 한편, Cr 함유량이 0.40% 초과인 경우에는 용접성의 저하를 초래한다. Cr 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.10 내지 0.30%이다.

<P: 0.03% 이하>

P는, 인성에 악영향을 미치는 원소이다. P 함유량이 0.03% 초과인 경우에는 인성의 저하가 현저해진다. P 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.025% 이하이다. 또한, P의 함유량은 O을 포함하지 않는다.

<S: 0.025% 이하>

S는, 인성에 악영향을 미치는 원소이다. S 함유량이 0.025% 초과인 경우에는 인성의 저하가 현저해진다. S 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.020% 이하이다. 또한, S의 함유량은 0을 포함하지 않는다.

<B: 0.0005 내지 0.006%>

B는, 미량의 첨가로 담금질성 및 인성의 향상에 유효한 원소이다. B 함유량이 0.0005% 미만인 경우에는 현저한 첨가 효과가 얻어지지 않는다. 한편, B 함유량이 0.006% 초과인 경우에는 효과가 거의 포화된다. B 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.001 내지 0.005%이다.

<Ti: 0.01 내지 0.06%>

Ti는 담금질성을 개선하는 유효 B량을 높이는 효과를 갖고 있으며, 적어도 0.01% 이상의 첨가가 필요하다. Ti 함유량이 0.06% 초과인 경우에는 용접성이 저하되기 쉬워진다. Ti 함유량의 범위는, 바람직하게는 0.02 내지 0.05%이다.

본 발명자들은, 모재가 이하의 2종류(모재 A, B)인 금속대(1)를 사용하여, 본 실시 형태의 전봉 금속관의 제조 방법에 의해 전봉 금속관(2)을 제조하였다. 금속대(1)의 모재의 판 두께는 4.5mm이며, 전봉 금속관(2)의 외경은 φ 30.0mm이다. 전봉 용접 후의 금속관의 비드(102a)에 경사면(10b)이 잔존함과 함께, 배출 메탈(101a)이 비드(102a)와 비용착으로 되도록 금속대(1)의 측단부가 맞대어져 있다. 얻어진 전봉 금속관(2)에 90° 굽힘 가공을 실시한 결과, 모두 모재까지 균열이 전파된 개소는 인정되지 않았다.

<모재A> C: 0.26%, Si: 0.25%, Mn: 1.25%, Cr: 0.20%, P: 0.01% 이하, S: 0.005% 이하, Ti: 0.02%, B: 0.003%, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물.

<모재B> C: 0.34%, Si: 0.18%, Mn: 1.35%, Cr: 0.14%, P: 0.012%, S: 0.008%, Ti: 0.035%, B: 0.004%, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물.

1: 금속대
2: 전봉 금속관
30: 크러싱 롤
50: 가열 코일
10: 측단부
10a: 내면측 모서리부
10b: 경사면
101a: 배출 메탈
102a: 비드

Claims

금속대의 측단부를 맞댄 후에 상기 측단부를 고주파 가열에 의해 용접하여 전봉 금속관을 제조하는 전봉 금속관의 제조 방법이며,
상기 측단부에는, 상기 전봉 금속관의 내면측에 위치하는 내면측 모서리부가 설치되어 있고,
상기 금속대의 상기 측단부를 맞대기 전에, 상기 내면측 모서리부에 경사면을 형성하는 공정을 포함하고,
전봉 용접 후의 금속관의 비드에 상기 경사면이 잔존함과 함께, 배출 메탈이 상기 비드와 비용착되도록, 상기 측단부를 맞대어 용접하는 것을 특징으로 하는, 전봉 금속관의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 내면측 모서리부에의 상기 경사면의 형성은, 상기 내면측 모서리부에 크러싱 롤(crushing roll)을 누름으로써 수행하는, 전봉 금속관의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 금속대의 모재는 인장 강도가 700MPa 이상인 것을 특징으로 하는, 전봉 금속관의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 금속대의 모재의 화학 조성이, 질량%로, C: 0.20 내지 0.40%, Si: 0.05 내지 0.45%, Mn: 1.0 내지 1.5%, Cr: 0.05 내지 0.40%, P: 0.03% 이하, S: 0.025% 이하, B: 0.0005 내지 0.006% 및 Ti: 0.01 내지 0.06%을 포함하고, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성인 것을 특징으로 하는, 전봉 금속관의 제조 방법.
맞댐 용접부를 갖는 금속관 본체와,
상기 맞댐 용접부에 형성된 비드 및 배출 메탈을 구비하고,
상기 비드에는 경사면이 설치되어 있고, 상기 배출 메탈이 상기 비드와 비용착으로 되어 있는 것을 특징으로 하는, 전봉 금속관.
제5항에 있어서,
상기 금속관 본체의 모재의 인장 강도가 700MPa 이상인 것을 특징으로 하는, 전봉 금속관.
제5항에 있어서,
상기 금속관 본체의 모재의 화학 조성이 질량%로, C: 0.20 내지 0.40%, Si: 0.05 내지 0.45%, Mn: 1.0 내지 1.5%, Cr: 0.05 내지 0.40%, P: 0.03% 이하, S: 0.025% 이하, B: 0.0005 내지 0.006% 및 Ti: 0.01 내지 0.06%을 포함하고, 나머지가 Fe 및 불가피한 불순물로 이루어지는 조성인 것을 특징으로 하는 전봉 금속관.