KR20120017928A

KR20120017928A - 평판 표시 장치 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20120017928A
Application number: KR1020100080882A
Authority: KR
Inventors: 이정열
Original assignee: 삼성모바일디스플레이주식회사
Priority date: 2010-08-20
Filing date: 2010-08-20
Publication date: 2012-02-29
Anticipated expiration: 2030-08-20
Also published as: US20120043880A1; KR101753771B1; US8674601B2

Abstract

본 발명의 일 실시예의 일 측면에 따르면, 제1 기판; 상기 제1 기판과 합착되고, 복수의 화소들이 형성된 표시 영역을 포함하는 제2 기판; 및 상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이에 개재되어, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 접착시키는 실링 부재를 포함하고, 상기 실링 부재는 상기 표시 영역의 최외각에 형성된 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 형성된, 평판 표시 장치가 제공된다.

Description

평판 표시 장치 및 그 제조방법 {A organic electroluminescent display apparatus and a methode for manufacturing the same}

본 발명의 실시예들은 평판 표시 장치 및 평판 표시 장치 제조방법에 관한 것이다.

근래에 표시 장치는 휴대가 가능한 박형의 평판 표시 장치로 대체되는 추세이다. 평판 표시 장치는 액정표시장치, 유기전계발광표시장치, PDP(Plasma display panel) 등 다양한 형태로 구현될 수 있다. 평판 표시 장치에 포함되는 평판 표시 패널은 그 종류에 따라 기판과 밀봉 기판 사이에 개재된 액정층, 유기 발광 다이오드(OLED, organic light emitting diode) 등을 포함하고, 상기 기판에 화소 회로 등이 형성될 수 있다.

이와 같은 평판 표시 장치는 주변 환경으로부터 수분이나 산소가 패널 내부로 유입될 경우, 전극 물질의 산화, 박리 등으로 소자 수명이 단축되고, 액정 물질, 유기 물질들의 변질로 인해 발광 효율의 저하 및 발광색의 변질 등과 같은 문제점이 발생할 수 있다. 따라서 평판 표시 장치의 제조에 있어서, 패널 내부를 외부로부터 격리하여 수분이 침투하지 못하도록 실링(sealing) 처리가 통상적으로 수행되고 있다.

본 발명의 실시예들은 평판 표시 장치의 시인성을 향상하기 위한 것이다.

또한, 본 발명의 실시예들은 평판 표시 장치의 셀 실(cell seal)의 실링 효과를 향상시켜, 평판 표시 장치의 기구적 강도를 강화시키기 위한 것이다.

상기 제2 기판은 상기 복수의 화소들에 구동 신호들을 공급하는 구동부를 포함하고, 상기 실링 부재는 상기 구동부에 중첩되도록 형성될 수 있다.

상기 실링 부재는, 상기 제1 기판 상에 형성되고, 상기 표시 영역의 최외각 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 형성된 제1 실링 부재; 및 상기 제1 실링 부재와 상기 제2 기판 사이에 형성되고, 상기 구동부 외측에 형성된 제2 실링 부재를 포함할 수 있다.

상기 복수의 화소들은 유기 발광 다이오드를 포함할 수 있다. 이때, 상기 실링 부재는 상기 표시 영역의 상기 최외각 화소들의 상기 유기 발광 다이오드의 유기 발광층의 적어도 일부와 중첩되도록 형성될 수 있다.

상기 실링 부재와 상기 최외각 화소들이 중첩되는 면적은, 상기 최외각 화소들과 상기 표시 영역의 내측 화소들의 시인성이 같도록 결정될 수 있다.

또한, 상기 실링 부재는 상기 표시 영역 외측을 둘러싸도록 배치될 수 있다.

상기 실링 부재는 프릿(frit)일 수 있다.

본 발명의 일 실시예의 다른 측면에 따르면, 제1 기판, 및 복수의 화소들이 형성된 표시 영역을 갖는 제2 기판을 합착하여 구성되는 평판 표시 장치의 제조방법에 있어서, 상기 복수의 화소들 중 최외각에 형성된 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 상기 제1 기판에 실링 부재를 형성하는 단계; 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 합착하는 단계; 및 상기 실링 부재를 용융 및 경화하여, 상기 제1 및 제2 기판을 접착시키는 단계를 포함하는, 평판 표시 장치 제조방법이 제공된다.

상기 제2 기판은 상기 복수의 화소들에 구동 신호를 공급하는 구동부를 포함하고, 상기 실링 부재를 형성하는 단계는, 상기 실링 부재가 상기 구동부에 중첩되도록 상기 실링 부재를 형성할 수 있다.

상기 실링 부재를 형성하는 단계는, 상기 제1 기판 상에, 상기 최외각 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 제1 실링 부재를 형성하는 단계; 및 상기 제1 실링 부재 상에, 상기 구동부의 외측에 배치되는 제2 실링 부재를 형성하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 제1 및 제2 기판을 접착시키는 단계는, 상기 구동부 외측의 적어도 일영역에 레이저 또는 적외선을 조사하여 상기 실링 부재를 용융 및 경화시킬 수 있다.

상기 복수의 화소들은 유기 발광 다이오드를 포함할 수 있다.

상기 실링 부재를 형성하는 단계는, 상기 실링 부재가 상기 최외각 화소들의 상기 유기 발광 다이오드의 유기 발광층의 적어도 일부와 중첩되도록 형성할 수 있다.

상기 실링 부재를 형성하는 단계는, 상기 실링 부재가 상기 표시 영역 외측을 둘러싸도록 상기 실링 부재를 배치할 수 있다.

상기 제1 및 제2 기판을 접착시키는 단계는, 상기 실링 부재의 적어도 일영역에 레이저 또는 적외선을 조사하여 상기 실링 부재를 용융 및 경화시킬 수 있다.

상기 실링 부재는 프릿(frit)일 수 있다.

본 발명의 실시예들에 따르면, 평판 표시 장치에서, 최외각 화소들과, 내측 화소들 간의 시인성 차이를 감소시켜, 평판 표시 장치의 시인성을 향상시키는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 실시예들에 따르면, 평판 표시 장치의 실링 효과를 향상시켜, 평판 표시 장치의 기구적 강도를 향상시키는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치(1)의 개략적인 구조를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 실링 부재(10)와 서브 화소들(R, G, 및 B)의 배치를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 서브 화소(R, G, 및 B)의 구조를 나타낸 단면도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치(1)의 구조를 나타낸 단면도이다.
도 5a 내지 도 5f는 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치 제조방법을 나타낸 도면이다.

하기의 설명 및 첨부된 도면은 본 발명에 따른 동작을 이해하기 위한 것이며, 본 기술분야의 통상의 기술자가 용이하게 구현할 수 있는 부분은 생략될 수 있다.

또한 본 명세서 및 도면은 본 발명을 제한하기 위한 목적으로 제공된 것은 아니고, 본 발명의 범위는 청구의 범위에 의하여 정해져야 한다. 본 명세서에서 사용된 용어들은 본 발명을 가장 적절하게 표현할 수 있도록 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치(1)의 개략적인 구조를 나타낸 도면이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치(1)는 제1 기판(10) 및 제2 기판(20)을 포함한다. 제1 기판(10)은 밀봉 기판이고, 제2 기판(20)은 화소들 및 구동부들이 배치된 기판일 수 있다. 제1 기판(10)과 제2 기판(20)은 실링 부재(110)를 이용하여 접합된다. 제2 기판(20)은 복수의 화소들을 형성된 표시 영역(210)을 포함한다. 표시 영역(210)은 복수의 화소들로부터 영상이 표시되는 영역을 의미한다.

제2 기판(20)은 SiO₂를 주성분으로 하는 투명한 유리 재질로 이루어질 수 있다. 제2 기판(20)은 반드시 이에 한정되는 것은 아니며 투명한 플라스틱 재질로 형성할 수도 있다. 이때 제2 기판(20)을 형성하는 플라스틱 재질은 절연성 유기물인 폴리에테르술폰(PES, polyethersulphone), 폴리아크릴레이트(PAR, polyacrylate), 폴리에테르 이미드(PEI, polyetherimide), 폴리에틸렌 나프탈레이트(PEN, polyethyelenen napthalate), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET, polyethyeleneterepthalate), 폴리페닐렌 설파이드(polyphenylene sulfide: PPS), 폴리아릴레이트(polyallylate), 폴리이미드(polyimide), 폴리카보네이트(PC), 셀룰로오스 트리아세테이트(TAC), 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트(cellulose acetate propionate: CAP)로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 유기물일 수 있다.

제1 기판(10)과 제2 기판(20)이 합착되기 위하여 제1 기판(10)에 실링 부재(10)가 도포되고, 제2 기판(20) 상에 제1 기판(10)을 배치한 후, 실링 부재(10)를 용융하여, 제1 기판(10)과 제2 기판을 합착시킨다.

실링 부재(10)는 표시 영역(210)을 둘러싸도록 형성된다. 실링 부재(10)는 예를 들면 프릿(frit), 에폭시 계열의 실런트(sealant) 등을 포함할 수 있다.

프릿은 본래적으로 첨가제가 포함된 파우더형태의 유리원료를 의미하나, 유리 기술분야에서는 통상적으로 프릿이 용융되어 형성된 유리를 동시에 의미하기도 하므로 본 명세서에서는 양자를 모두 의미하는 것으로 사용하기로 한다. 이와 같은 프릿은 제1 및 제2 기판(10, 20) 사이를 완전히 밀봉하여 산소 및 수분 등이 유입되는 것을 효과적으로 차단한다. 또한, 프릿은 전이금속을 포함하는 재질로 빛이 투과하지 못하는 검은색을 띠기 때문에, 빛샘을 방지하는 블랙 매트릭스(Black Matrix, BM)의 역할을 수행할 수 있다. 종래와 같이 프릿을 두 기판이 합착되는 부분의 최외각 가장자리에만 형성할 경우, 빛샘이 효과적으로 방지되지 못하지만, 본 발명에서는 프릿을 표시 영역(210)의 일부와 중첩하도록 형성한다. 즉, 소자가 형성되지 않는 실링 영역의 최외각부에 프릿을 도포하여 두 기판을 접착시키기 위한 실링 부재로써만 프릿을 이용한 종래와는 달리, 표시 영역(210)의 일부에 프릿이 중첩되도록 프릿을 도포함으로써 프릿이 실링 부재뿐만 아니라 블랙 매트릭스로도 이용되어 빛샘이 효과적으로 차단되도록 한다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 제1 기판(10)에 도포되는 실링 부재(10)는 제2 기판(20)의 표시 영역(210)의 적어도 일부를 가리도록 배치된다. 더욱 구체적으로, 실링 부재(10)는 표시 영역(210)의 최외각 서브 화소의 일부를 가리도록 배치될 수 있다. 실링 부재(10)의 배치에 대해서는 아래에서 더욱 상세히 설명한다.

표시 영역(210)에는 복수의 화소들이 형성된다. 복수의 화소들은 다양한 형태일 수 있다. 본 명세서에서는 복수의 화소들이 유기 발광 소자를 구비하고 있는 예를 중심으로 설명하나, 본 발명은 이에 한정되지 않고 복수의 화소들이 액정 소자, 전기영동소자 등 다양한 종류의 표시 소자를 구비하는 실시예들을 포함한다. 복수의 화소들의 상세한 구조는 후술한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 실링 부재(10)와 서브 화소들(R, G, 및 B)의 배치를 나타낸 도면이다. 도 2에서 R은 레드(Red) 화소, G는 그린(Green) 화소, B는 블루(Blue) 화소를 의미한다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 실링 부재(10)는 제2 기판(20)에 형성된 화소들 중, 최외각 서브 화소들의 일부를 가리도록 배치된다. 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 실링 부재(10)는 좌측 외곽에 배치된 레드 화소들(R)의 일부를 가리도록 배치되고, 우측 외곽에 배치된 블루 화소들(B)의 일부를 가리도록 배치된다. 도 2에서 레드 화소(R), 그린 화소(G), 및 블루 화소(B)의 배치는 예시적인 것이고, 레드 화소(R), 그린 화소(G), 및 블루 화소(B)의 배치는 구현 예에 따라 달라질 수 있다.

복수의 화소들은 제2 기판(20) 상에 배치되는데, 이때 표시 영역(210)의 최외각에 배치되는 서브 화소의 경우, 한편에는 이웃하는 서브 화소가 존재하지만, 다른 한편에는 이웃하는 서브 화소가 존재하지 않기 때문에, 표시 영역(210) 내측의 다른 위치의 서브 화소들보다 시인성이 강해진다. 도 2에 도시된 바와 같이, 최외각에 레드 화소(R) 또는 블루 화소(B)가 배치되는 경우, 최외각 화소가 포함된 해당 화소에서 각각 레드 화소(R) 또는 블루 화소(B)의 시인성이 강해진다. 이처럼 특정 컬러 성분의 서브 화소가 다른 컬러 성분의 서브 화소보다 시인성이 강해지면, 해당 화소에서 표현하고자 하는 색이 정확하게 시인되지 않는 문제가 발생한다. 본 발명의 실시예들은 최외각 서브 화소의 시인성을 감소시키기 위하여, 최외각 서브 화소들의 일부를 실링 부재(110)로 가림으로써, 최외각 서브 화소들과 내측 서브 화소들의 시인성의 균형을 맞춘다. 따라서 본 발명의 실시예들은 최외각 화소들에서 표시하고자 하는 색이 시인되지 않는 문제를 해결한다.

실링 부재(110)가 최외각 서브 화소와 중첩되는 정도는, 최외각 서브 화소와 내측 서브 화소의 시인성을 고려하여, 최외각 서브 화소와 내측 서브 화소가 같거나 유사하게 시인되도록 조절할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예들은 블랙 매트릭스 역할을 할 수 있는 프릿과 같은 실링 부재(110)가 표시 영역(210)의 최외각을 가리도록 배치하여, 실링 부재(110)가 블랙 매트릭스의 역할을 대신할 수 있도록 한다. 따라서 본 발명의 실시예들은 블랙 매트릭스를 형성하는 공정을 생략할 수 있는 효과가 있고, 나아가 공정 단계가 감소하여, 평판 표시 장치(1)의 제조 원가를 감소시킬 수 있는 효과가 있다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 서브 화소(R, G, 및 B)의 구조를 나타낸 단면도이다.

각 서브 화소(R, G, 및 B)는 도 3에 도시된 바와 같이 자발광 소자인 유기 발광 다이오드(318)와, 유기 발광 다이오드(318)에 접속되는 적어도 하나의 박막 트랜지스터를 포함한다. 단, 서브 화소(R, G, 및 B)의 구조는 능동형 평판 표시 장치나 수동형 평판 표시 장치에 있어서 그 구조가 다양하게 변형 실시될 수 있다.

박막 트랜지스터는 제2 기판(20) 상에 형성된 버퍼층(311)과, 버퍼층(311) 상에 형성되며 채널영역(312a)과 소스 및 드레인 영역(312b)을 포함하는 반도체층(312)과, 반도체층(312) 상에 형성된 게이트 절연막(313)과, 게이트 절연막(313) 상에 형성된 게이트 전극(314)과, 게이트 전극(314) 상에 형성된 층간 절연막(315)과, 층간 절연막(315) 상에 형성되며 소스 및 드레인 영역(312b)과 접속되는 소스 및 드레인 전극(316)을 포함한다.

반도체층(312)은 비정질 실리콘(amorphous silicon) 또는 폴리 실리콘(poly silicon)과 같은 무기 반도체나, 유기 반도체로 형성될 수 있다. 소스 및 드레인 영역(312b)은 비정질 실리콘 또는 폴리 실리콘으로 형성한 반도체층(312)에 불순물을 도핑하여 형성할 수 있다. 3족 원소인 붕소(B)등으로 도핑하면 p-type, 5족 원소인 질소(N)등으로 도핑하면 n-type 반도체를 형성할 수 있다.

게이트 절연막(313)은 반도체층(312)과 게이트 전극(314)을 절연하기 위한 것으로 유기물 또는 SiNx, SiO₂같은 무기물로 형성할 수 있다.

게이트 전극(314)은 Au, Ag, Cu, Ni, Pt, Pd, Al, Mo, 또는 Al:Nd, Mo:W 합금 등과 같은 금속 또는 금속의 합금으로 이루어질 수 있으나, 이에 한정되지 않고 밀착성, 평탄성, 전기 저항 및 가공성 등을 고려하여 다양한 재료를 사용할 수 있다. 게이트 전극(314)은 전기적 신호를 인가하는 게이트 라인(미도시)과 연결되어 있다.

소스 및 드레인 전극(316)을 이루는 물질은 Au, Pd, Pt, Ni, Rh, Ru, Ir, Os 외에도, Al, Mo, Al:Nd 합금, MoW 합금 등과 같은 2 종 이상의 금속으로 이루어진 합금을 사용할 수 있으며, 이에 한정되지는 않는다.

이와 같은 박막 트랜지스터 상에는 드레인 전극의 적어도 일영역을 노출시키는 비아홀(317a)을 가지는 평탄화막(317)이 형성된다. 평탄화막(317)은 무기 절연막 및/또는 유기 절연막을 사용할 수 있는데 무기 절연막으로는 SiO₂, SiNx, SiON, Al₂O₃, TiO₂, Ta₂O₅, HfO₂, ZrO₂, BST, PZT 등이 포함되도록 할 수 있고, 유기 절연막으로는 일반 범용고분자(PMMA, PS), phenol그룹을 갖는 고분자 유도체, 아크릴계 고분자, 이미드계 고분자, 아릴에테르계 고분자, 아마이드계 고분자, 불소계 고분자, p-자일렌계 고분자, 비닐알콜계 고분자 및 이들의 블렌드 등이 포함되도록 할 수 있다. 평탄화막(317)은 무기 절연막과 유기 절연막의 복합 적층체로도 형성될 수 있다.

그리고 평탄화막(317) 상에는 비아홀(317a)을 통해 박막 트랜지스터와 접속되는 유기 발광 다이오드(318)가 형성된다.

유기 발광 다이오드(318)는 제1 전극(318a) 및 제2 전극(318c)과, 이들 사이에 위치된 유기 발광층(318b)을 포함한다. 제1 전극(318a)은 평탄화막(317) 상에 형성되며 비아홀(317a)을 통해 박막 트랜지스터의 드레인 전극과 접속된다. 이와 같은 제1 전극(318a)은 전면 발광하는 서브 화소(R, G, 및 B)의 경우, 도시되지 않은 반사막을 포함하여 구성될 수 있다. 제1 전극(318a) 상에는 제1 전극(318a)의 적어도 일부를 노출시키는 개구부를 갖는 화소 정의막(319)이 형성되고, 화소 정의막(319)의 개구부에 유기 발광층(318b)이 형성된다. 그리고 유기 발광층(318b) 상에는 제2 전극(318c)이 형성된다. 이때, 제2 전극(318c) 상에는 도시되지 않은 보호막(passivation layer) 등이 더 형성될 수도 있다. 이와 같은 유기 발광 다이오드(318)는 박막 트랜지스터로부터 공급되는 전류에 대응하여 소정 휘도의 빛을 생성한다.

제1 전극(318a), 제2 전극(318c)은 각각 애노드 전극, 캐소드 전극의 극성을 갖도록 한다. 물론 제1 전극(318a), 제2 전극(318c)의 극성은 바뀔 수 있다.

유기 발광층(318b)은 서브 화소(R, G, 및 B)의 컬러 성분에 따라 그 물질 종류가 달라질 수 있다.

본 발명의 실시예들에 따르면, 실링 영역(110)은 제1 기판(10)과 제2 기판(20)이 합착되었을 때, 최외각 서브 화소의 유기 발광 다이오드(318)가 형성된 영역의 적어도 일부에 중첩되도록 형성된다. 더욱 구체적으로, 실링 영역(110)은 최외각 서브 화소의 유기 발광층(318b)이 형성된 영역의 일부에 중첩되도록 형성될 수 있다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치(1)의 구조를 나타낸 단면도이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치(1)는 도 4에 도시된 바와 같이, 표시 영역(210)에 형성된 화소부(211)의 일부에 중첩되도록 형성된 실링 부재(110)를 포함한다. 실링 부재(110)는 도 2에 도시된 바와 같이, 최외각 서브 화소들의 일부와 중첩되도록 형성될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 실링 부재(110)는 제1 실링 부재(112) 및 제2 실링 부재(114)를 포함할 수 있다. 제1 실링 부재(112) 및 제2 실링 부재(114)는 같은 종류의 물질로 구성될 수도 있고 다른 종류의 물질로 구성될 수도 있다.

제2 기판 상에는 화소부(211) 및 구동부(212a 및 212b)가 형성된다. 제1 실링 부재(112)는 구동부(212a 및 212b)와 화소부(211)의 최외각을 가리도록 형성된다. 제2 실링 부재(114)는 구동부(212a 및 212b) 외측에서 셀 실을 수행하도록 형성된다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 도 4에 도시된 바와 같이, 제1 실링 부재(112)가 구동부(212a 및 212b)와 화소부(211)의 최외각을 가리도록 넓게 형성됨으로써 블랙 매트릭스의 역할을 수행할 수 있고, 제1 실링 부재(112)를 넓게 배치함으로써 셀 실 효과를 향상시켜 평판 표시 장치(1)의 기구적 강도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 또한 제1 실링 부재(112)와 제2 실링 부재(114)가 단차를 갖도록 배치하여, 구동부(212a 및 212b) 및 화소부(211)가 배치될 공간을 확보하면서, 화소부(211)의 일부를 가릴 수 있도록 실링 부재(110)를 배치할 수 있는 효과가 있다.

도 5a 내지 도 5f는 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치 제조방법을 나타낸 도면이다.

우선 도 5a에 도시된 바와 같이, 제2 기판(20)의 표시 영역(210)에 화소부(211)를 형성하고, 구동부(212a, 212b)를 형성한다. 화소부(211)는 예를 들면, 도 2에 도시된 바와 같이 배치되어 형성될 수 있다. 구동부(212a, 212b)는 게이트 구동회로, 데이터 구동회로 등을 구비할 수 있으며, 제2 기판(20) 상에 칩-온-글라스(COG; Chip on Glass) 방식으로 형성되거나, 집적회로 패키지를 테이핑 방식으로 제2 기판(20)에 접착시켜 배치될 수 있다. 구동부(212a, 212b)는 화소부(211)가 배치된 표시 영역(210) 외측에 배치된다. 또한, 제2 기판(20)에는 주 장치와의 데이터 교환을 위한 패드(미도시) 등이 더 형성될 수 있다.

또한, 도 5b 및 도 5c에 도시된 바와 같이 제1 기판(10) 상에 실링 부재(110)를 형성한다. 제1 실링 부재(112)는 제1 기판(10)과 제2 기판(20)이 합착되었을 때, 구동부(212a 및 212b) 및 화소부(211)의 최외각 서브 화소의 일부와 중첩되도록 형성된다. 즉 제1 실링 부재(112)는 비표시영역의 빛샘을 방지하는 블랙 매트릭스의 역할을 수행하고, 최외각 서브 화소의 시인성을 감소시키도록 형성된다. 이를 위해 제1 실링 부재(112)가 비표시영역을 모두 가리도록 형성될 수 있다. 제1 실링 부재(112)가 형성되면, 도 5c에 도시된 바와 같이, 제1 실링 부재(112) 상에 제2 실링 부재(114)를 형성한다. 제2 실링 부재(114)는 제1 기판(10)과 제2 기판(20)이 합착되었을 때, 제2 실링 부재(114)가 구동부(212a 및 212b)의 외측에 배치되어 셀 실을 수행하도록 형성될 수 있다.

제1 실링 부재(112) 및 제2 실링 부재(114)의 형성 중, 제1 및 제2 실링 부재(112, 114)를 형성하기 위한 재료, 예를 들면 프릿과 같은 재료를 배치한 후 건조, 소결하는 공정을 거치는데, 이러한 공정은 고온 공정이다.

제1 및 제2 실링 부재(112, 114)가 프릿인 경우, 프릿은 프릿 페이스트 상태로 제1 기판(10)에 도포된 후 소성되어 페이스트에 포함된 수분이나 유기바인더가 제거된 후 경화된다. 여기서, 프릿 페이스트는 유리 분말에 산화물 분말 및 유기물을 첨가하여 젤 상태로 만든 것이고, 프릿을 소성하는 온도는 300 내지 500 범위로 하는 것이 바람직하다.

도 5b 및 도 5c는 제1 실링 부재(112)와 제2 실링 부재(114)를 두 단계에 걸쳐서 형성하는 예를 도시하였지만, 제1 실링 부재(112)와 제2 실링 부재(114)를 일체로 형성하는 것도 가능하다. 실링 부재(110)를 일체로 형성하는 경우, 구동부(212a 및 212b)와 최외각 서브 화소의 일부를 가리면서, 구동부(212a 및 212b) 외측으로 실링 부재(110)가 배치되도록 실링 부재(110)에 단차를 줄 수 있다.

다음으로, 도 5d에 도시된 바와 같이, 제1 기판(10)을 반전하여, 제2 기판(20) 상에 배치한다. 이때 제1 실링 부재(112)가 화소부(211)의 최외각 서브 화소의 일부와 중첩되고, 제2 실링 부재(114)가 구동부(212a 및 212b)의 외측에 배치되도록 제1 기판(10)의 위치를 조절하여 배치하고 합착시킨다. 도 4 및 도 5d 내지 도 5f에는 제2 실링 부재(114)가 구동부(212a 및 212b)와 접촉하도록 배치되는 것으로 도시되어 있지만, 제2 실링 부재(114)와 구동부(212a 및 212b)가 직접 접촉하지 않고, 간격이 존재하는 실시예도 가능하다.

다음으로, 도 5e에 도시된 바와 같이, 합착된 제1 기판(10) 및 제2 기판(20)의 제2 실링 부재(114)가 배치된 영역에 레이저 또는 적외선을 조사하여 제2 실링 부재(114)를 용융시킨다. 상기 레이저 또는 적외선의 파장은 약 800nm 내지 1200nm일 수 있다. 이때, 레이저 또는 적외선은 구동부(212a 및 212b) 외측으로만 조사되도록 조절되고, 구동부(212a 및 212b)에는 레이저 또는 적외선이 조사되지 않도록 조절한다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 제1 실링 부재(112)가 구동부(212a 및 212b)에 중첩되어 배치되기 때문에, 레이저 또는 적외선 조사 시, 제1 실링 부재(112)가 레이저 또는 적외선이 구동부(212a 및 212b)로 조사되는 것을 방지한다. 따라서 제1 실링 부재(112)는 레이저 또는 적외선 조사 시, 마스크의 역할을 할 수 있으며, 레이저 또는 적외선 조사 시 구동부(212a 및 212b)가 레이저 또는 적외선에 의하여 손상되는 것을 방지하는 역할을 한다.

레이저 또는 적외선을 조사한 후, 제1 실링 부재(112) 및 제2 실링 부재(114)를 경화시키면, 도 5f에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 평판 표시 장치(1)가 구현된다.

제1 및 제2 실링 부재(112, 114)를 용융 및 경화시키기 위하여, 레이저 또는 적외선을 이용하는 대신에 줄열(joule heat)을 이용하는 것도 가능하다. 이를 위해, 제1 및 제2 실링 부재와 접촉하는 소정의 배선을 형성하고, 상기 배선의 양단에 전원을 연결하여 줄열을 발생시켜, 제1 및 제2 실링 부재(112, 114)를 용융시키고, 경화시킬 수 있다.

이제까지 본 발명에 대하여 바람직한 실시예를 중심으로 살펴보았다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 변형된 형태로 본 발명을 구현할 수 있음을 이해할 것이다. 그러므로 상기 개시된 실시예들은 한정적인 관점이 아니라 설명적인 관점에서 고려되어야 한다. 본 발명의 범위는 전술한 설명이 아니라 특허청구범위에 나타나 있으며, 특허청구범위에 의해 청구된 발명 및 청구된 발명과 균등한 발명들은 본 발명에 포함된 것으로 해석되어야 한다.

1 평판 표시 장치 10 제1 기판
110 실링 부재 112 제1 실링 부재
114 제2 실링 부재 20 제2 기판
210 표시 영역 211 화소부
212a, 212b 구동부 R, G, B 서브 화소
311 버퍼층 312a 채널영역
312b 소스 및 드레인 영역 312 반도체층
313 게이트 절연막 314 게이트 전극
315 층간 절연막 316 소스 및 드레인 전극
317 평탄화막 318 유기 발광 다이오드
318a 제1 전극 318b 유기 발광층
318c 제2 전극 319 화소 정의막

Claims

제1 기판;
상기 제1 기판과 합착되고, 복수의 화소들이 형성된 표시 영역을 포함하는 제2 기판; 및
상기 제1 기판과 상기 제2 기판 사이에 개재되어, 상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 접착시키는 실링 부재를 포함하고,
상기 실링 부재는 상기 표시 영역의 최외각에 형성된 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 형성된, 평판 표시 장치.
제1항에 있어서,
상기 제2 기판은 상기 복수의 화소들에 구동 신호들을 공급하는 구동부를 포함하고,
상기 실링 부재는 상기 구동부에 중첩되도록 형성되는, 평판 표시 장치.
제2항에 있어서, 상기 실링 부재는,
상기 제1 기판 상에 형성되고, 상기 표시 영역의 최외각 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 형성된 제1 실링 부재; 및
상기 제1 실링 부재와 상기 제2 기판 사이에 형성되고, 상기 구동부 외측에 형성된 제2 실링 부재를 포함하는, 평판 표시 장치.
제1항에 있어서, 상기 복수의 화소들은 유기 발광 다이오드를 포함하는, 평판 표시 장치.
제4항에 있어서, 상기 실링 부재는 상기 표시 영역의 상기 최외각 화소들의 상기 유기 발광 다이오드의 유기 발광층의 적어도 일부와 중첩되도록 형성되는, 평판 표시 장치.
제1항에 있어서, 상기 실링 부재와 상기 최외각 화소들이 중첩되는 면적은, 상기 최외각 화소들과 상기 표시 영역의 내측 화소들의 시인성이 같도록 결정되는, 평판 표시 장치.
제1항에 있어서, 상기 실링 부재는 상기 표시 영역 외측을 둘러싸도록 배치되는, 평판 표시 장치.
제1항에 있어서, 상기 실링 부재는 프릿(frit)인, 평판 표시 장치.
제1 기판, 및 복수의 화소들이 형성된 표시 영역을 갖는 제2 기판을 합착하여 구성되는 평판 표시 장치의 제조방법에 있어서,
상기 복수의 화소들 중 최외각에 형성된 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 상기 제1 기판에 실링 부재를 형성하는 단계;
상기 제1 기판과 상기 제2 기판을 합착하는 단계; 및
상기 실링 부재를 용융 및 경화하여, 상기 제1 및 제2 기판을 접착시키는 단계를 포함하는, 평판 표시 장치 제조방법.
제9항에 있어서,
상기 제2 기판은 상기 복수의 화소들에 구동 신호를 공급하는 구동부를 포함하고,
상기 실링 부재를 형성하는 단계는, 상기 실링 부재가 상기 구동부에 중첩되도록 상기 실링 부재를 형성하는, 평판 표시 장치 제조방법.
제10항에 있어서, 상기 실링 부재를 형성하는 단계는,
상기 제1 기판 상에, 상기 최외각 화소들의 적어도 일부와 중첩되도록 제1 실링 부재를 형성하는 단계; 및
상기 제1 실링 부재 상에, 상기 구동부의 외측에 배치되는 제2 실링 부재를 형성하는 단계를 포함하는, 평판 표시 장치 제조방법.
제10항에 있어서, 상기 제1 및 제2 기판을 접착시키는 단계는, 상기 구동부 외측의 적어도 일영역에 레이저 또는 적외선을 조사하여 상기 실링 부재를 용융 및 경화시키는, 평판 표시 장치 제조방법.
제9항에 있어서, 상기 복수의 화소들은 유기 발광 다이오드를 포함하는, 평판 표시 장치 제조방법.
제13항에 있어서, 상기 실링 부재를 형성하는 단계는, 상기 실링 부재가 상기 최외각 화소들의 상기 유기 발광 다이오드의 유기 발광층의 적어도 일부와 중첩되도록 형성하는, 평판 표시 장치 제조방법.
제9항에 있어서, 상기 실링 부재와 상기 최외각 화소들이 중첩되는 면적은, 상기 최외각 화소들과 상기 표시 영역의 내측 화소들의 시인성이 같도록 결정되는, 평판 표시 장치 제조방법.
제9항에 있어서, 상기 실링 부재를 형성하는 단계는, 상기 실링 부재가 상기 표시 영역 외측을 둘러싸도록 상기 실링 부재를 배치하는, 평판 표시 장치 제조방법.
제9항에 있어서, 상기 제1 및 제2 기판을 접착시키는 단계는, 상기 실링 부재의 적어도 일영역에 레이저 또는 적외선을 조사하여 상기 실링 부재를 용융 및 경화시키는, 평판 표시 장치 제조방법.
제9항에 있어서, 상기 실링 부재는 프릿(frit)인, 평판 표시 장치 제조방법.