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KR100814300B1 - 유리 판 및 유리 판의 강화 방법 - Google Patents

유리 판 및 유리 판의 강화 방법 Download PDF

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KR100814300B1
KR100814300B1 KR1020020017388A KR20020017388A KR100814300B1 KR 100814300 B1 KR100814300 B1 KR 100814300B1 KR 1020020017388 A KR1020020017388 A KR 1020020017388A KR 20020017388 A KR20020017388 A KR 20020017388A KR 100814300 B1 KR100814300 B1 KR 100814300B1
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아사히 가라스 가부시키가이샤
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Abstract

두께가 2 내지 3 mm이고, 50 내지 300 ℃의 온도에서 평균 선형 열 팽창 계수가 88 ×10-7/℃ 이상이며, 연화점이 715 내지 740 ℃인 유리 판의 강화 방법으로, 열 전달 계수 h (W/㎡K)가 하기 수학식 1을 만족시키도록, 점도가 109 내지 1010 포이즈 (poise)의 범위 내인 유리 냉각 개시 온도에서 점도가 1012 포이즈인 온도로 유리 판을 급랭시키는 것을 포함하는 방법:
[수학식 1]
h > 4970.5 - 3149.9t + 550.3t2
(식 중, t (mm)는 유리 판의 두께이다).

Description

유리 판 및 유리 판의 강화 방법 {GLASS PLATE AND METHOD FOR TEMPERING A GLASS PLATE}
본 발명은 열에 의해 용이하게 강화될 수 있는 유리 판 및 이의 강화 방법에 관한 것이다.
통상적으로, 일반적인 소다 라임 실리케이트로 제조된 유리 판이 열에 의한 강화유리용 기판으로 사용된다. 이러한 강화유리는 일반적으로 기판을 소정의 유리 냉각 개시 온도로 가열한 후 이를 급랭시켜 제조한다. 많은 경우에, 이러한 급랭은 가열된 유리 판에 공기를 블로잉 (blowing)함으로써 수행된다.
최근에, 자동차의 경량화를 위해서, 유리 판이 더욱 얇은 자동차용 창 유리를 제조하는 것이 요구된다. 그러나, 유리 판의 두께가 2 내지 3 mm이면, 급랭의 정도를 매우 증가시킬 필요가 있고, 통상적인 방법은 적용할 수 없다.
따라서, 본 발명의 목적은 두께가 2 내지 3 mm 수준인 용이하게 강화될 수 있는 유리 판, 및 유리 판의 강화 방법을 제공하는 것이다.
상기 문제를 극복하기 위해서, 본 발명은 두께가 2 내지 3 mm이고, 50 내지 300 ℃의 온도에서 평균 선형 열 팽창 계수가 88 ×10-7/℃ 이상이며, 연화점이 715 내지 740 ℃인 유리 판의 강화 방법으로, 열 전달 계수 h (W/㎡K)가 하기 수학식 1을 만족시키도록, 점도가 109 내지 1010 포이즈의 범위인 유리 냉각 개시 온도에서 점도가 1012 포이즈인 온도로 유리 판을 급랭시키는 것을 포함하는 방법을 제공한다:
h > 4970.5 - 3149.9t + 550.3t2
(식 중, t (mm)는 유리 판의 두께이다).
추가로, 본 발명은 두께가 2 내지 3 mm이고, 50 내지 300 ℃의 온도에서 평균 선형 열 팽창 계수가 88 ×10-7/℃ 이상이며, 연화점이 715 내지 740 ℃인 유리 판의 강화 방법으로, 열 전달 계수 h (W/㎡K)가 하기 수학식 2를 만족시키도록, 점도가 109 내지 1010 포이즈의 범위인 유리 냉각 개시 온도에서 점도가 1012 포이즈인 온도로 유리 판을 급랭시키는 것을 포함하는 방법을 제공한다:
h > 2123.6ㆍt-1.4641
(식 중, t (mm)는 유리 판의 두께이다).
본 발명은 하기 조성을 갖는 유리 판을 강화시키는 상기 유리 판의 강화 방법으로:
SiO2 66.0-74.0 질량%,
Al2O3 1.5-4.0 질량%,
CaO 7.0-10.0 질량%,
MgO 3.8-6.0 질량%,
Na2O 12.6-14.6 질량% 및
K2O 0.4-2.0 질량%,
이러한 성분의 총량은 96 질량% 이상이고,
SiO2 + Al2O3 70.0-74.4 질량%,
CaO + MgO 12.0-14.5 질량% 및
Na2O + K2O 13.5-15.5 질량%
인 방법을 추가로 제공한다.
본 발명은 하기 조성을 갖는 유리 판을 강화시키는 상기 유리 판의 강화 방법을 추가로 제공한다:
Al2O3 2.0-4.0 질량%,
CaO + MgO 12.5-14.5 질량% 및
CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2.
또한, 상기 유리 판은 바람직하게는 두께가 2 내지 3 mm이다. 또한, 상기 유리 판은 바람직하게는 통상적인 플로우트 (float) 유리 공정으로 제조된 것이다. 또한, 상기 유리 판은 바람직하게는 자동차용 창 유리로 사용된다.
더욱 또한, 본 발명은 하기 조성을 갖는 유리 판으로:
SiO2 66.0-74.0 질량%,
Al2O3 2.0-4.0 질량%,
CaO 7.0-10.0 질량%,
MgO 3.8-6.0 질량%,
Na2O 12.6-14.6 질량% 및
K2O 0.4-2.0 질량%,
이러한 성분의 총량은 96 질량% 이상이고,
SiO2 + Al2O3 70.0-74.0 질량%,
CaO + MgO 12.5-14.5 질량%
Na2O + K2O 13.5-15.5 질량% 및
CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2
인 유리 판을 제공한다.
이제, 본 발명을 바람직한 구현예를 참고하여 상세하게 기술할 것이다.
본 발명의 강화 방법에 사용되는 유리 판은 50 내지 300 ℃의 온도에서 평균 선형 열 팽창 계수가 88 ×10-7/℃ 이상이다. 평균 선형 열 팽창 계수가 이보다 낮으면, 유리 판은 용이한 강화성이 불량해지는 경향이 있다. 평균 선형 열 팽창 계수는 바람직하게는 89 ×10-7/℃ 이상, 특히 바람직하게는 90 ×10-7/℃ 이상이다. 그러나, 평균 선형 열 팽창 계수가 지나치게 높은 유리 판은, 많은 경우에, 통상적으로 사용되는 소다 라임 실리케이트 유리와 비교하여 연화점과 같은 물리적 성질이 현저히 상이하다. 따라서, 이러한 유리를 사용하기 위해서 제조 방법을 바꿀 필요가 있어, 이는 비실용적이다. 실질적으로, 50 내지 300 ℃의 온도에서 평균 선형 열 팽창 계수의 상한은 92 ×10-7/℃의 수준, 특히 91 ×10-7/℃의 수준이다.
또한, 본 발명의 강화 방법에 사용되는 유리 판은 연화점이 715 내지 740 ℃이다. 여기서, 연화점은 JIS R3104에 기재된 바와 같은 시험 방법으로 측정된 온도로서 정의된다. 연화점이 이러한 범위를 초과하면, 현 제조 방법을 바꿀 필요가 있을 수 있다. 특히, 열 강화 공정에서의 가열에 의해 결정화되는 세라믹 페인트를 함께 사용하는 경우, 몇몇 경우에, 통상적인 것과 상이한 조성의 세라믹 페인트, 예컨대 통상적인 것과 상이한 온도에서 결정화되는 세라믹 페인트를 사용할 필요가 있을 수 있어, 이것은 불리하다. 연화점은 바람직하게는 720 ℃ 이상, 특히 바람직하게는 725 ℃ 이상이다. 또한, 연화점은 바람직하게는 735 ℃ 이하, 특히 바람직하게는 730 ℃ 이하이다.
또한, 본 발명에 있어서, 유리 판은, 열 전달 계수 h (W/㎡K)가 상기 수학식 1 또는 2 (식 중, t (mm)는 유리 판의 두께이다)를 만족시키도록, 점도가 109 내지 1010 포이즈의 범위인 유리 냉각 개시 온도에서 점도가 1012 포이즈인 온도로 급랭된다. 여기서, 수학식 1보다 수학식 2를 만족시키는 것이 더 바람직하다.
유리 냉각 개시 온도가, 점도가 109 포이즈인 온도보다 높으면, 유리 판이 너무 연화되어서 광학적 품질이 유지되지 않을 수 있다. 바람직하게는, 유리 냉각 개시 온도는, 점도가 109.3 포이즈인 온도 이하이다. 한편, 유리 냉각 개시 온도가, 점도가 1010 포이즈인 온도보다 낮으면, 유리 판의 용이한 강화성이 불량해지는 경향이 있다. 바람직하게는, 유리 냉각 개시 온도는, 점도가 109.7 포이즈인 온도 이상이다.
또한, 급랭시의 열 전달 계수가 상기 수학식 1 또는 2를 만족시키지 않으면, 유리 판은 적당하게 강화되지 않을 수 있다.
수학식 1 및 2는 [Narayanaswamy O.S., Journal of the American Ceramics Society, 61권, No. 3-4 (1978), 146-152]에 따라서, 선형 열 팽창 계수가 90 ×10-7/℃인 유리 판을 660 ℃에서 급랭시킬 때 소정의 중심 인장 응력이 야기되는 열 전달 계수를 2.25 mm, 2.5 mm 및 2.8 mm의 두께에서 계산하고, 수득된 각각의 열 전 달 계수를 포물선으로 피팅 (fitting)시킴으로써 수득된다. 여기서, 소정의 중심 인장 응력은 두께가 2.8 mm일 때 50 MPa, 두께가 2.5 mm일 때 51MPa 및 두께가 2.25 mm일 때 54 MPa이고, 이러한 중심 인장 응력이 야기되었을 때 유리 판이 적당하게 강화된다고 가정할 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 유리 판은 바람직하게는 하기 조성을 갖고:
SiO2 66.0-74.0 질량%,
Al2O3 1.5-4.0 질량%,
CaO 7.0-10.0 질량%,
MgO 3.8-6.0 질량%,
Na2O 12.6-14.6 질량% 및
K2O 0.4-2.0 질량%,
이러한 성분의 총량은 96 질량% 이상이며,
SiO2 + Al2O3 70.0-74.0 질량%,
CaO + MgO 12.0-14.5 질량% 및
Na2O + K2O 13.5-15.5이다.
이제, 상기 조성의 성분 및 상한 및 하한을 하기에 기술할 것이다.
SiO2는 내후성을 확보하기 위한 성분이고, 66.0 질량% 미만이면 내후성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 67.0 질량% 이상이다. 또한, 74.0 질량% 를 초과하면 점도가 높아지는 경향이 있고, 용융이 어려울 수 있다. 더욱 바람직하게는 73.0 질량% 이하, 특히 바람직하게는 72.0 질량% 이하이다.
Al2O3는 내후성을 확보하기 위한 성분이고, 1.5 질량% 미만이면 내후성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 1.7 질량% 이상, 특히 바람직하게는 1.8 질량% 이상이다. 또한, 4.0 질량%를 초과하면, 점도가 높아지는 경향이 있고, 용융이 어려울 수 있다. 이러한 관점에서, 더욱 바람직하게는 3.5 질량% 이하, 특히 바람직하게는 3.3 질량% 이하이다.
CaO는 원료의 용융성을 개선시키기 위한 성분이고, 7.0 질량% 미만이면 용융성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 7.4 질량% 이상, 특히 바람직하게는 8.4 질량% 이상이다. 또한, 10.0 질량%를 초과하면, 유리가 불투명하게 될 수 있고, 플로우트 유리로 성형될 때의 안정성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 9.8 질량% 이하, 특히 바람직하게는 9.6 질량% 이하이다.
MgO는 원료의 용융성을 개선시키기 위한 성분이고, 3.8 질량% 미만이면 용융성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 4.0 질량% 이상, 특히 바람직하게는 4.2 질량% 이상이다. 또한, 6.0 질량%를 초과하면, 유리가 불투명하게 될 수 있고, 플로우트 유리로 성형될 때의 안정성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 5.8 질량% 이하, 특히 바람직하게는 5.6 질량% 이하이다.
Na2O는 원료의 용융성을 개선시키기 위한 성분이고, 12.6 질량% 미만이면 용융성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 12.8 질량% 이상, 특히 바람직하게 는 13.0 질량% 이상이다. 또한, 14.6 질량%를 초과하면, 내후성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 13.8 질량% 이하, 특히 바람직하게는 13.6 질량% 이하이다.
K2O는 원료의 용융성을 개선시키기 위한 성분이고, 0.4 질량% 미만이면 용융성이 감소할 수 있다. 더욱 바람직하게는 0.5 질량% 이상, 특히 바람직하게는 0.9 질량% 이상이다. 또한, 2.0 질량%를 초과하면, 내후성이 감소할 수 있고, 유리 판의 비용이 증가하는 경향이 있다. 더욱 바람직하게는 1.8 질량% 이하, 특히 바람직하게는 1.6 질량% 이하이다.
본 발명의 유리 판의 조성에서, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Na2O 및 K2O의 총량은 바람직하게는 96 질량% 이상이다. 만약 이보다 작으면, 물리적인 성질들이 통상적으로 사용되는 소다 라임 실리케이트 유리의 물리적인 성질에서 벗어나고, 통상적인 유리 판의 제조 방법을 상당히 바꿀 필요가 있을 수 있다.
또한 SiO2 및 Al2O3의 총량은 연화점이 낮아지는 것을 방지하도록 바람직하게는 70.0 질량% 이상이고, 선형 열 팽창 계수의 감소 및 그 결과로서 용이한 강화성의 감소를 방지하도록 바람직하게는 74.0 질량% 이하이다. CaO 및 MgO의 총량은 선형 열 팽창 계수의 감소 및 그 결과로서 용이한 강화성의 감소를 방지하도록 바람직하게는 12.0 질량% 이상이고, 연화점이 낮아지는 것을 방지하도록 바람직하게는 14.5 질량% 이하이다. Na2O 및 K2O의 총량은 선형 열 팽창 계수의 감소 및 그 결과로서 용이한 강화성의 감소를 방지하도록 바람직하게는 13.5 질량% 이상이 고, 연화점이 낮아지는 것을 방지하도록 바람직하게는 15.5 질량% 이하이다.
또한, SrO 또는 BaO가 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서 CaO 또는 MgO 대신 사용될 수 있다. 또한, Li2O가 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서 Na2O 또는 K2O 대신 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 유리 판에, 예를 들어 정련제의 잔류 성분, 착색 성분 또는 광 투과 및 흡수 기능을 개선시키는 성분으로서, Fe2O3, CoO, Se, NiO, Cr2O 3, MnO, V2O5, TiO2, CeO2, SnO, ZnO 또는 SO3를 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서 첨가할 수 있다.
유리 판의 용이한 강화성을 가리키는 한 척도로서, 점도가 109 포이즈인 온도와 점도가 1012 포이즈인 온도 사이의 차 (이후 "강화 점도 온도 차"로 칭함)가 언급된다. 강화 점도 온도 차가 작으면, 용이한 강화성이 개선되는 경향이 있다. 구체적으로, 강화 점도 온도 차는 바람직하게는 100 ℃ 이하, 특히 바람직하게는 95 ℃ 이하이다. 그러나, 강화 점도 온도 차가 지나치게 작은 유리는, 많은 경우에, 통상적으로 사용되는 소다 라임 실리케이트 유리와 비교하여 연화점과 같은 물리적 성질들이 현저히 상이한 경향이 있다. 따라서, 이러한 유리를 사용하기 위해서는 제조 방법을 바꿀 필요가 있을 수 있어, 이는 비실용적이다. 실질적으로는, 강화 점도 온도 차는 90 ℃ 이상이다.
강화 점도 온도 차를 감소시키기 위해서, CaO 및 MgO의 총량을 증가시키는 것이 효과적이다. 한편, CaO 및 MgO의 총량이 증가하면, 불투명화 온도가 증가할 수 있고, 플로우트 성형에 있어서의 안정성이 감소될 수 있다. 또한, 연화점도 또한 낮아질 수 있다.
상기 관점들을 고려하여, 본 발명의 유리 판의 조성은 특히 바람직하게는 하기의 조건을 만족시킨다:
Al2O3 2.0-4.0 질량%
CaO + MgO 12.5-14.5 질량% 및
CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2.
상기 조건이 만족되면, 실직적으로 플로우트 성형시의 안정성을 손상시키지 않으면서, 용이하게 강화될 수 있고 연화점이 비교적 높은 유리를 수득할 수 있다.
더욱 바람직하게는, 하기 조건을 만족시킨다:
Al2O3 2.5-4.0 질량%
CaO + MgO 13.0-14.5 질량% 및
CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2.
본 발명의 유리 판의 제조 방법은 특히 제한되지는 않지만, 예를 들어 하기와 같이 유리 판을 제조할 수 있다. 혼합된 재료를 연속적으로 용융기에 공급하고, 예를 들어 유리화용 중유에 의해 약 1,500 ℃로 가열시킨다. 이어서, 이 용융 유리를 정련시킨 후, 예를 들어 플로우트 공정에 의해 소정의 두께를 갖는 유리 판으로 성형시킨다. 이어서, 이 유리 판을 소정의 형태로 잘라서 본 발명의 유리 판을 제조한다.
이어서, 잘린 유리 판을 강화 처리시킨다. 강화 처리는, 상기 언급한 바와 같이, 유리 판을 소정의 온도로 가열시킨 후 급랭시킴으로써 수행된다. 강화 처리 동안의 가열과 동시에, 굽힘 또는 세라믹 페인트의 소성을 수행할 수 있다.
이제, 본 발명을 실시예를 참조로 더 상세히 설명할 것이다. 그러나, 본 발명은 결코 이러한 구체적인 실시예에 제한되지 않음을 이해해야 한다.
규사, 장석, 백운석, 소다회, 망초, 산화제2철, 산화티탄 및 산화세륨을 재료로 사용하여, 표 1에 나타난 목적 조성이 수득되도록 제조된 배치를 통상적인 유형의 용융기 (O2 농도가 2 % 수준인 대기)에서 용융시키고, 용융된 유리를 용융기에 연결된 작은 크기의 플로우트 시험 기구에 공급하여 유리 판을 제조하였다.
유리 판의 물리적 성질들과 함께 조성을 표 1에 나타낸다. 실시예는 본 발명의 모든 실시예이다.
Figure 112002009458574-pat00001
표 1에서, 선형 열 팽창 계수는 JIS R3102에 따라 측정된 바와 같이 50 내지 300 ℃의 온도에서의 평균 선형 열 팽창 계수이고, 단위는 ×10-7/℃이다. 또한, 연화점은 JIS R3104에 따라 측정되었고, 단위는 ℃이다. 각 성분의 단위는 질량%이다. 여기서, 실시예 5 및 6을 제외한 값들은 외삽에 의해 수득되었다.
표 1에서, T(log η= 4), T(log η= 9) 및 T(log η= 12)는 각각 점도가 104 포이즈, 109 포이즈 및 1012 포이즈인 온도이고, 단위는 ℃이다. 이들은 회전-실린더 방법으로 측정된, 점도가 102 내지 105 포이즈인 온도, 및 JIS R3104에 따라 측정된 연화점을 기재로 만들어진 점도 곡선으로부터 계산되었다. 또한, 불투명화 온도는 다양한 온도로 유지되는 전기로에서 가열된 유리 판 샘플을 급랭시킨 후, 광학 현미경으로 관찰하여 불투명화의 존재 또는 부재를 조사함으로써 측정되고, 단위는 ℃이다.
용이한 강화성은, 점도가 109 포이즈인 온도와 점도가 1012 포이즈인 온도 사이의 차로부터 평가되고, 표 1에서 "강화 점도 온도 차" 란에 기재된다. 용이한 강화성이 강화 점도 온도 차가 100 ℃ 이하일 때 높고, 95 ℃ 이하일 때 특히 높다고 할 수 있다.
플로우트 성형에 있어서의 안정성은, 불투명화 온도와 점도가 104 포이즈인 온도 사이의 차로부터 평가되고, 표 1에서 "차 (플로우트 성형성)" 란에 기재된다. 점도가 104 포이즈인 온도가 불투명화 온도와 동일하거나 더 높을 때, 플로우트 성형을 안정하게 수행할 수 있다.
이어서, 표 1의 실시예 8에서 나타낸 유리를 두께가 2.5 mm인 1,350 ×550 mm의 유리 판으로 성형하고, 강화시키기 위해서 열 전달 계수 648 W/㎡K로 640 ℃에서 급랭시켰다.
수득된 강화유리 판을 JIS R3212에 따라, 포인트 3 위치를 파쇄시키는 시험을 하였고, 그 결과 가장 거친 파편의 수가 63 내지 142였고, 충분한 강화를 확인하였다.
상기 언급한 바와 같이, 본 발명의 유리 판 및 이의 강화 방법에 따라, 두께가 2 내지 3 mm 수준이고, 강화도가 3 mm 이상의 종래의 유리 판에 결코 뒤떨어지지 않는 얇은 유리 판인 유리 판을 수득할 수 있다. 이러한 강화유리 판은 예를 들어 자동차 및 기차와 같은 차량용 및 추가로 건축용 유리 판으로서 유용하다.
명세서, 청구항 및 요약서를 포함하여, 2001년 3월 30일에 출원된 일본 특허 출원 No. 2001-099201 및 2001년 9월 26일에 출원된 일본 특허 출원 No. 2001-293601의 전체의 기재 내용은 본 원에 전체적으로 참조로 반영된다.

Claims (19)

  1. 두께가 2 내지 3 mm이고, 50 내지 300 ℃의 온도에서 평균 선형 열 팽창 계수가 88 ×10-7/℃ 이상이며, 연화점이 715 내지 740 ℃인 유리 판의 강화 방법으로, 열 전달 계수 h (W/㎡K)가 하기 수학식 1을 만족시키도록, 점도가 109 내지 1010 포이즈의 범위인 유리 냉각 개시 온도에서 점도가 1012 포이즈인 온도로 유리 판을 급랭시키는 것을 포함하는 유리 판의 강화 방법:
    [수학식 1]
    h > 4970.5 - 3149.9t + 550.3t2
    (식 중, t (mm)는 유리 판의 두께이다).
  2. 두께가 2 내지 3 mm이고, 50 내지 300 ℃의 온도에서 평균 선형 열 팽창 계수가 88 ×10-7/℃ 이상이며, 연화점이 715 내지 740 ℃인 유리 판의 강화 방법으로, 열 전달 계수 h (W/㎡K)가 하기 수학식 2를 만족시키도록, 점도가 109 내지 1010 포이즈의 범위인 유리 냉각 개시 온도에서 점도가 1012 포이즈인 온도로 유리 판을 급랭시키는 것을 포함하는 방법:
    [수학식 2]
    h > 2123.6ㆍt-1.4641
    (식 중, t (mm)는 유리 판의 두께이다).
  3. 제 1 항에 있어서, 하기 조성을 갖는 유리판을 강화시키는 유리 판의 강화 방법으로:
    SiO2 66.0-74.0 질량%,
    Al2O3 1.5-4.0 질량%,
    CaO 7.0-10.0 질량%,
    MgO 3.8-6.0 질량%,
    Na2O 12.6-14.6 질량% 및
    K2O 0.4-2.0 질량%,
    이러한 성분의 총량은 96 질량% 이상이고,
    SiO2 + Al2O3 70.0-74.4 질량%,
    CaO + MgO 12.0-14.5 질량% 및
    Na2O + K2O 13.5-15.5 질량%
    인 유리 판의 강화 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 하기 조성을 갖는 유리 판을 강화시키는 유리 판의 강화 방법:
    Al2O3 2.0-4.0 질량%,
    CaO + MgO 12.5-14.5 질량% 및
    CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2.
  5. 제 2 항에 있어서, 하기 조성을 갖는 유리 판을 강화시키는 유리 판의 강화 방법으로:
    SiO2 66.0-74.0 질량%,
    Al2O3 1.5-4.0 질량%,
    CaO 7.0-10.0 질량%,
    MgO 3.8-6.0 질량%,
    Na2O 12.6-14.6 질량% 및
    K2O 0.4-2.0 질량%,
    이러한 성분의 총량은 96 질량% 이상이고,
    SiO2 + Al2O3 70.0-74.0 질량%,
    CaO + MgO 12.0-14.5 질량% 및
    Na2O + K2O 13.5-15.5 질량%인 유리 판의 강화 방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 하기 조성을 갖는 유리 판을 강화시키는 유리 판의 강화 방법:
    Al2O3 2.0-4.0 질량%,
    CaO + MgO 12.5-14.5 질량% 및
    CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2.
  7. 제 3 항에 있어서, Fe2O3, CoO, Se, NiO, Cr2O3, MnO, V2 O5, TiO2, CeO2, SnO, ZnO 및 SO3로 구성되는 군으로부터 선택된 하나 이상의 원이 유리 판에 첨가되는 유리 판의 강화 방법.
  8. 제 5 항에 있어서, Fe2O3, CoO, Se, NiO, Cr2O3, MnO, V2 O5, TiO2, CeO2, SnO, ZnO 및 SO3로 구성되는 군으로부터 선택된 하나 이상의 원이 유리 판에 첨가되는 유리 판의 강화 방법.
  9. 삭제
  10. 제 1 항에 있어서, 유리 판이 플로우트 공정에 의해 수득되는 유리 판의 강 화 방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 유리 판이 자동차용 창 유리로 사용되는 유리 판의 강화 방법.
  12. 하기 조성을 갖는 유리 판으로:
    SiO2 66.0-74.0 질량%,
    Al2O3 2.0-4.0 질량%,
    CaO 7.0-10.0 질량%,
    MgO 3.8-6.0 질량%,
    Na2O 12.6-14.6 질량% 및
    K2O 0.4-2.0 질량%,
    이러한 성분의 총량은 96 질량% 이상이고,
    SiO2 + Al2O3 70.0-74.0 질량%,
    CaO + MgO 12.5-14.5 질량%,
    Na2O + K2O 13.5-15.5 질량% 및
    CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2
    인 유리 판.
  13. 제 12 항에 있어서, 하기 조성을 갖는 유리 판의 강화에 의해 수득되는 유리 판:
    Al2O3 2.0-4.0 질량%,
    CaO + MgO 12.5-14.5 질량% 및
    CaO/MgO (질량 비) = 1.7-2.2.
  14. 제 12 항에 있어서, CaO 대신 SrO 또는 BaO를 함유하는 유리 판.
  15. 제 12 항에 있어서, MgO 대신 SrO 또는 BaO를 함유하는 유리 판.
  16. 제 12 항에 있어서, Fe2O3, CoO, Se, NiO, Cr2O3, MnO, V2 O5, TiO2, CeO2, SnO, ZnO 및 SO3로 구성되는 군으로부터 선택된 하나 이상의 원이 첨가된 유리 판.
  17. 제 12 항에 있어서, 두께가 2 내지 3 mm인 유리 판.
  18. 제 12 항에 있어서, 플로우트 공정에 의해 수득되는 유리 판.
  19. 제 12 항에 있어서, 자동차용 창 유리로 사용되는 유리 판.
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