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KR100711445B1 - 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화용융아연도금강판의 제조방법, 이 강판을 이용한열간성형부품의 제조방법 - Google Patents

도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화용융아연도금강판의 제조방법, 이 강판을 이용한열간성형부품의 제조방법 Download PDF

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KR100711445B1
KR100711445B1 KR1020050125207A KR20050125207A KR100711445B1 KR 100711445 B1 KR100711445 B1 KR 100711445B1 KR 1020050125207 A KR1020050125207 A KR 1020050125207A KR 20050125207 A KR20050125207 A KR 20050125207A KR 100711445 B1 KR100711445 B1 KR 100711445B1
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steel sheet
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manufacturing
dip galvanized
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오진근
배대철
진광근
김성주
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주식회사 포스코
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Abstract

자동차 차체의 구조부재나 보강재로 주로 사용되고, 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법 및 이 강판을 이용한 열간성형부품의 제조방법이 제공된다.
이 강판의 제조방법은 중량%로, C: 0.1~0.5%, Si: 0.01~1.0%, Mn: 2.0~4.0%, P: 0.1% 이하, S: 0.03% 이하, 가용 Al: 0.1% 이하, N: 0.01~0.1%, W: 0.1% 이하, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100~1300℃에서 재가열하고, Ar3 변태점 이상 1000℃ 이하에서 열간마무리압연을 종료한 다음, 500~750℃에서 권취하고, 산세 및 냉간압연한 다음, 450~470℃ 온도범위에서 10초 이하 동안 용융아연도금을 행하고, 상온까지 냉각한 다음 440~580℃의 온도범위에서 30초 이하로 합금화열처리를 행한다.
본 발명에 따르면, 도금밀착성이 우수하고, 열간성형 후 1470MPa 이상의 초고강도 및 도장 후 100MPa 이상의 항복강도 변화율을 갖는 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법 및 이 강판을 이용한 열간성형부품의 제조방법을 제공할 수 있다.
자동차 구조부재, 보강재, 도금밀착성, 합금화 용융아연도금강판, 충격특성

Description

도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법, 이 강판을 이용한 열간성형부품의 제조방법{A method for manu- facturing alloyed hot dip galvanized steel sheet for hot press forming having excellent plating adhesion and impact property, the method for manufacturing hot press parts made of it}
국내 공개특허공보 2005-0062194호
국내 공개특허공보 2003-0049731호
일본 공개특허공보 2005-126733호
본 발명은 자동차 차체의 구조부재나 보강재로 주로 사용되는 강판의 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 도금밀착성이 우수하고, 열간성형 후 1470MPa 이상의 초고강도와 도장 후 100MPa 이상의 항복강도 변화율을 갖는 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법 및 이 강판을 이용한 열간성형부품의 제조 방법에 관한 것이다.
최근 자동차 승객의 안전성 규제가 확산되면서 차체의 내충격성 향상을 위하여 차체 경량화 및 이에 따른 고강도 강판의 연구가 진행되고 있다. 그러나, 자동차용 강판의 고강도화는 강판의 성형성을 현저하게 저하시키는 문제점을 가지고 있다.
이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 성형성이 우수한 고강도 강판의 제조방법이 국내 공개특허공보 2005-0062194호에 제시되어 있다. 상기 종래기술은 잔류 오스테나이트의 마르텐사이트 변태를 이용한 TRIP(Transformation Induced Plasti- city) 강판으로서, 인장강도 980MPa급의 성형성이 우수한 강판을 제조할 수 있다. 그러나, 그 이상의 강도를 확보하기 위해서는 C, Mn 등의 원소를 첨가해야 하며, 이로 인한 제조비용 문제가 발생하고 또한, 초고강도 강판을 프레스 성형할 때 높은 강도로 인한 형상 동결성 열위 및 금형 손상 등의 제조상의 문제가 발생한다.
이와 같은 문제를 개선하기 위한 종래기술로는 국내 공개특허공보 2003-0049731호와 일본 공개특허공보 2005-126733호가 있다. 상기 종래기술들 중 국내 공개특허공보 2003-0049731호에서는 열처리 전의 낮은 강도와 높은 가공성을 이용하여 오스테나이트 단상역에서 열처리 및 프레스 성형을 행한 후, 금형에 의한 빠른 냉각을 실시함으로써 최종 제품에서 초고강도 냉연강판을 얻는 제조방법을 제 공하였다. 또한, 상기 종래기술 일본 특허공개번호 2005-126733호에서는 Mo, Nb을 단독 또는 복합으로 첨가함으로써 고온가공성이 우수한 열간 프레스용 강판을 제조하고 있다.
그러나, 상기 종래기술들은 열간성형 가공 후, 인장강도를 향상시키는 데에 중점을 두고 있으며, 도장 후 항복강도 상승에 의한 충격특성 확보 방안에 대해서는 기술적 한계를 가지고 있다.
본 발명은 상기한 종래의 문제점을 개선하기 위한 것으로, 비교적 저온에서 열간성형을 실시함으로써 우수한 도금밀착성을 확보하고, 복잡한 형상의 제품으로 가공한 후 급냉을 실시하여 높은 인장강도를 확보한 후 도장 열처리 후 높은 항복강도 상승을 일으켜 우수한 충격특성을 확보한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법과 이 강판을 이용한 열간성형 부품의 제조방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 중량%로, C: 0.1~0.5%, Si: 0.01~1.0%, Mn: 2.0~4.0%, P: 0.1% 이하, S: 0.03% 이하, 가용 Al: 0.1% 이하, N: 0.01~0.1%, W: 0.1% 이하, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라 브를 1100~1300℃에서 재가열하고, Ar3 변태점 이상 1000℃ 이하에서 열간마무리압연을 종료한 다음, 500~750℃에서 권취하고, 산세 및 냉간압연한 다음, 450~470℃ 온도범위에서 10초 이하 동안 용융아연도금을 행하고, 상온까지 냉각한 다음 440~580℃의 온도범위에서 30초 이하로 합금화열처리를 행하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 상기의 방법으로 제조된 합금화 용융아연도금강판을 700~850℃ 온도범위로 1~100℃/초의 속도로 승온하고 10~1000초 유지하여 열간성형한 후 이어 10~500℃/초의 속도로 급냉하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 부품의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명에서 '열간성형 부품'이란 용어는 강판을 일정형태로 가공한 가공물을 의미하는 것으로, 본 발명의 강이 갖는 물리적 특성을 이용할 수 있는 용도에 적용되는 모든 부품을 포함한다.
본 발명자는 열간성형 가공용 강판의 충격특성을 확보하기 위한 방안을 연구하던 중에, N를 적절히 첨가하면 도장 후 항복강도가 급격히 증가할 수 있다는 것 을 규명하였다. 즉, 열간성형 부품의 제조에 있어서 탄소를 적절히 첨가하여 가공 후 급냉과정에서 80% 이상의 마르텐사이트 조직을 확보함으로써 강도를 크게 향상시킨 강판에 대해 N를 적절히 첨가함으로써 도장 후 항복강도를 상승시켜 충격특성이 우수한 강판을 확보할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 강판의 표면에 Zn도금을 행하여 비교적 저온에서 열간성형을 실시함으로써 우수한 도금밀착성을 확보할 수 있다는데 특징이 있는 것이다. 즉, 열간성형 가공 후 충분한 내식성을 확보하기 위해서 본 발명에서는 Zn도금을 행하는데, Zn도금층은 고온에서 열간성형할 경우 도금밀착성이 열화되어 강판의 내식성을 충분히 확보하지 못하는 문제점이 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 저온 열간성형에서도 충분한 강도를 확보하면서, 도금밀착성이 우수한 강판을 제조하는데 그 중요성이 있는 것이다.
또한, 본 발명은 비교적 저온에서 복잡한 형상의 제품으로 가공한 후 급냉을 통해 고강도를 더욱 높이고자 경화능 향상원소인 Mo, Cr, B 등을 추가로 첨가할 수 있다. 먼저 본 발명의 강성분의 조성범위를 설명한다.
C: 0.1~0.5%가 바람직하다.
상기 C는 강판의 강도를 증가시키는 데 필수적인 원소로서, 오스테나이트 및 마르텐사이트 등의 경질상을 생성시키고, 인장강도 1470MPa 이상의 강도를 얻기 위 해서는 C의 함량을 0.1% 이상 첨가하여야 한다. 그 함량이 0.1% 미만인 경우 오스테나이트 단상역에서 열처리를 행하여도 목표로 하는 강도 확보가 어렵다. 또한, 0.5%를 초과하게 되면 인성 및 용접성의 저하가 발생될 가능성이 높아지고, 열연강판의 산세와 압연공정에서 강판의 용접을 어렵게 할 뿐만 아니라, 소둔 및 도금 공정에서 강판의 강도를 현저히 상승시킴으로써 강판의 통판성을 나쁘게 하는 등 제조공정에서 심각한 문제를 초래할 수 있다. 따라서, 상기 C의 함량은 0.1~0.5%로 제한하는 것이 바람직하다.
Si: 0.01~1.0%가 바람직하다.
상기 Si는 고용강화 원소로서 강판의 강도 상승에 기여한다. 그 함량이 0.01% 미만인 경우 열연강판의 표면 스케일(scale)을 제거하는데 어려운 반면, 1.0%를 초과하게 되면 제조원가를 상승시키는 문제점이 있으므로, 그 함량을 0.01~1.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mn: 2.0~4.0%가 바람직하다.
상기 Mn은 고용강화 원소로 강도 상승에 크게 기여할 뿐만 아니라 오스테나이트에서 페라이트로의 변태를 지연시키는데 중요한 역할을 한다. 또한, Ac3온도를 낮추는 데 유용한 원소로서, 본 발명에서 매우 중요한 도금밀착성을 향상시키기 위해서는 열간성형 온도를 낮춰야 하기 때문에, Mn의 함량을 2.0% 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 그 함량이 2.0% 미만인 경우 강판을 오스테나이트 단상역에서 열처 리를 하기 어려워 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보하기 힘든 반면, 4.0%를 초과하게 되면 용접성, 열간압연성 등의 문제가 초래하므로, 그 함량을 2.0~4.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
P: 0.1% 이하가 바람직하다.
상기 P은 강을 강화시키는 효과를 보이지만, 과잉의 P첨가로 가공성이 열화 될 수 있기 때문에 0.1% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
S: 0.03% 이하가 바람직하다.
상기 S은 강중 불순물 원소로서 강판의 연성 및 용접성을 저해할 가능성이 높기 때문에 0.03% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
가용 Al: 0.1% 이하가 바람직하다.
상기 가용 Al은 강의 탈산을 위해서 첨가되는 원소이다. 그 함량이 0.1%를 초과하게 되면 그 효과가 포화될 뿐만 아니라, Al2O3 등의 개재물이 과다하게 형성되어 AlN을 형성함 으로써 고용N의 감소로 항복강도 상승을 억제시키는 문제점이 있다. 따라서, 상기 가용 Al의 함량은 0.1% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
N: 0.01~0.1%가 바람직하다.
상기 N는 본 발명에서 매우 중요한 성분이다. N는 고용강화 원소임과 동시에 Ti, Nb, Al 등과 결합하여 질화물을 형성함으로써 항복강도를 상승시킨다. 또한, 본 발명에서 도장 후 항복강도 상승을 위해서 충분한 N를 첨가하는데, 이는 N가 도장 전 결정립내에 고용N으로 잔류해있다가 도장 후 전위의 이동을 방해하여 항복점을 상승시킴으로써 항복강도를 급격히 상승시키는 주요인으로 작용한다. 상기 N의 함량이 0.01% 미만의 경우에는 이러한 효과를 기대하기 어렵고, 0.1%를 초과하면 강판의 용해 및 연주를 어렵게 할 뿐만 아니라, 가공성 열화나 용접시 블로우 홀(blow hall)등 제조공정에서 문제를 초래할 수 있다. 따라서, 상기 N의 함량은 0.01~0.1%로 제한하는 것이 바람직하다. 바람직하게는 N의 함량은 0.011%~0.1%이다. 보다 바람직하게는 N의 함량은 0.02~0.1%이다.
W: 0.1% 이하가 바람직하다.
상기 W은 강판의 열처리 경화능을 향상시키는 원소임과 동시에, W함유 석출물이 강도 확보에 유리하게 작용하기 때문에 본 발명에서 매우 중요한 원소이다. 상기 W의 함량이 0.1%를 초과하면 이러한 효과가 포화될 뿐만 아니라, 제조 비용이 높아지는 문제점이 있다. 따라서, 상기 W의 함량은 0.1% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 조성되는 강에 추가로, 경화능향상원소인 Mo과 Cr에서 선택된 1종이상, 석출강화원소인 Ti과 Nb에서 선택된 1종 이상, 강도향상원소인 Cu와 Ni에 서 선택된 1종 이상 및 B을 첨가할 수 있다.
Mo과 Cr에서 선택된 1종이상: 0.01~1.5%가 바람직하다.
상기 Mo과 Cr은 경화능을 크게 할 뿐만 아니라 열처리형 강판의 인성을 증가시키기 때문에 높은 충돌에너지 흡수성을 특징으로 하는 강판에 첨가하면 그 효과가 매우 크다. 또한 경화능을 향상시키기 때문에 고온 성형가공시 금형과 직접 접촉하지 않는 부분의 강도저하를 방지할 수 있다. Mo 또는 Cr의 함량이 0.01% 미만의 경우에는 충분한 경화능을 얻을 수 없으며, 그 첨가량이 계속 증가하여도 경화능은 크게 증가하지 않고 강판제조에 필요한 제조원가를 크게 상승시키므로 1.5%로 제한하는 것이 바람직하다.
Ti과 Nb에서 선택된 1종 이상: 0.001~0.1%가 바람직하다.
상기 Ti과 Nb은 강판의 강도 상승, 입경 미세화 및 열처리특성을 향상시키는 원소이다. 상기 Ti과 Nb의 함량이 0.001% 미만의 경우에는 이와 같은 효과를 확보할 수 없고, 그 함량이 0.1%를 초과하게 되면 제조비용 상승 및 과다한 탄, 질화물 생성으로 목표로 하는 강도 및 항복강도 확보가 어렵다. 따라서, 그 함량을 0.001~0.1%로 제한하는 것이 바람직하다.
Cu: 0.005~1.0% 또는 Ni: 0.005~2.0%에서 선택된 1종이상이 바람직하다.
상기 Cu는 미세한 Cu석출물을 생성하여 강도를 향상시키는 원소이다. 상기 Cu의 함량이 0.005% 미만인 경우 충분한 강도를 얻을 수 없고, 1.0%를 초과하면 가 공성 열화를 수반하므로, 그 함량을 0.005~1.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Ni은 강도 상승 및 열처리특성을 향상시키는 원소이다. 상기 Ni의 함량이 0.005% 미만인 경우 상기 효과가 거의 나타나지 못하고, 2.0%를 초과하면 제조비용 상승 및 가공성 열화를 초래하므로, 그 함량을 0.005~2.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
B: 0.0001~0.01%가 바람직하다
상기 B은 경화능이 매우 큰 원소로서, 미량 첨가하여도 열처리강에서 높은 강도를 확보할 수 있다. 상기 B의 함량이 0.0001% 미만인 경우 충분한 경화능을 얻을 수 없으며, 그 첨가량이 계속 증가하여도 경화능은 크게 증가하지 않고 열간 가공성의 열화를 초래하므로 0.01%로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기한 성분 이외에 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.
이하, 상기와 같이 조성되는 강을 갖는 합금화 용융아연도금강판의 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
먼저, 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 1100~1300℃에서 재가열한다. 상기 재가열 온도가 1100℃ 미만인 경우 조직 균일화 및 Ti, Nb 등의 재고용이 충분하지 않으며, 1300℃를 초과하게 되면 강판 조직이 조대화되기 쉽고, 제조상 문제가 발 생할 가능성이 높다. 따라서, 상기 재가열 온도는 1100~1300℃로 제한하는 것이 바람직하다.
이후, Ar3 변태점 이상 1000℃ 이하에서 열간마무리압연을 종료한다. 열간마무리 압연온도 Ar3 변태점 미만에서는 열간 변형 저항이 급격히 증가될 가능성이 높고 제조상 문제가 발생할 수 있으며, 1000℃를 초과하게 되면 너무 두꺼운 산화 스케일이 발생할 뿐만 아니라, 강판이 조대화될 가능성이 높다. 따라서, 상기 열간마무리 압연온도는 Ar3 변태점 이상 1000℃이하로 제한하는 것이 바람직하다.
이어, 열연강판을 500~750℃에서 권취한다. 상기 권취온도가 500℃ 미만인 경우 과다한 마르텐사이트 또는 베이나이트가 생성되어 열연강판의 과다한 강도 상승을 초래함으로써 냉간압연시 부하로 인한 형상불량 등의 제조상의 문제가 발생할 수 있다. 반면, 750℃를 초과하게 되면 과다한 Ti, Nb, Mo 등의 석출물이 조대해지므로, 상기 권취온도는 500~750℃로 제한하는 것이 바람직하다.
이후, 상기 권취된 열연판을 산세 및 30~80%의 압하율로 냉간압연한다. 상기 냉간압하율이 30% 미만인 경우 목표로 하는 두께를 확보하기 어렵고 강판의 형상교정이 어려운 반면, 냉간압하율이 80%를 초과하게 되면 강판 에지(edge)부의 크랙이 발생할 가능성이 높고, 냉간압연 부하를 가져오는 문제점이 있다. 따라서, 상기 냉 간압하율은 30~80%로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명에서는 상기 냉연강판을 열간성형 전에 750~900℃ 온도범위로 연속소둔을 행할 수 있다. 상기의 소둔온도가 750℃ 미만인 경우 충분한 가공성을 확보하지 못하는 경향이 있는 반면, 900℃를 초과하는 경우에는 제조비용 상승 및 표면품질 열화가 발생할 가능성이 높다.
이어, 상기 냉연강판 또는 연속소둔한 냉연강판에 450~470℃ 온도범위에서 10초 이하 동안 용융아연도금을 행한다. 상기 용융아연도금 온도가 450℃ 미만인 경우 아연도금이 부족한 반면, 470℃를 초과하면 과다하게 아연도금이 이루어지므로, 상기 용융아연도금 온도범위는 450~470℃로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 용융아연도금 시간이 10초를 초과하면 아연도금이 과다해지므로, 상기 용융아연도금 시간은 10초 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 용융아연도금 후, 상온까지 냉각하고 440~580℃의 온도범위에서 30초 이하로 합금화 열처리를 행함으로써 합금화 아연 도금층을 형성한다. 상기 합금화 열처리는 용융아연도금 단계에서 용융아연도금층을 합금화 시키기 위한 것으로, 상기 합금화 열처리 온도가 440℃ 미만에서는 합금화가 불안정하고, 580℃를 초과하여도 합금화가 불안정하기 때문에 상기 합금화 열처리 온도는 440~580℃로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 합금화 열처리 시간이 30초를 초과하는 경우 합금화가 과다해지므로, 상기 합금화 열처리 시간은 30초 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
이하, 열간성형 가공용 강판을 열처리한 열간성형 부품의 미세조직에 대하여 설명한다.
상기와 같이 조성되는 강을 열간성형 부품으로 적합한 열처리를 통해 그 미세조직을 관리하여 요구하는 물성을 부여할 수 있다. 본 발명에서 열간성형 부품은 마르텐사이트의 분율이 80%이상이 되도록 한다. 마르텐사이트 분율 80% 미만에서는 본 발명에서 목표로 하는 높은 인장강도를 확보할 수 없기 때문이다. 본 발명의 효과를 보이기 위한 보다 바람직한 범위로는 마르텐사이트의 분율이 90%이상이 되도록 한다. 또한, 본 발명에서 열간성형 부품은 도장처리하여 항복강도 변화율(△YS) 100MPa 이상을 확보할 수 있다.
이하, 상기와 같이 조성되는 강과 조직을 갖는 열간성형 부품의 제조방법에 대하여 상세하게 설명한다.
상기와 같이 제조되는 합금화 용융아연도금강판을 700~850℃ 온도범위로 1~100℃/초의 속도로 승온하고 10~1000초 유지하여, 금형에서 열간성형을 행한 후, 이어 10~500℃/초의 속도로 급냉을 실시한다. 상기 열처리 온도가 700℃ 미만인 경우 충분한 오스테나이트가 생성되지 않아 열간성형 후 충분한 마르텐사이트가 생성 되지 않으므로 목표로 하는 강도 확보가 어렵다. 반면, 850℃를 초과하는 경우 강판 표면 산화 및 오스테나이트 조대화로 인하여 부재 인성 저하 및 깨끗한 형상을 얻기 어려울 뿐만 아니라 Zn 도금밀착성이 저해되어 강판의 내식성이 저하되는 문제점이 있으므로, 상기 열간성형 온도범위는 700~850℃로 제한하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 승온속도가 1℃/초 미만인 경우 제조 효율이 떨어지는 경향이 있고, 100℃/초를 초과하는 경우에는 과다한 제조설비가 요구된다. 또한, 상기의 열처리 시간이 10초 미만인 경우 오스테나이트 변태가 충분하지 못한 반면, 1000초를 초과하게 되면 제조 비용의 상승 및 오스테나이트의 조대화가 일어나기 쉽다.
또한, 상기 냉각속도가 10℃/초 미만인 경우 마르텐사이트를 주상으로 하는 조직을 얻기 힘들어 목표로 하는 강도를 확보하기 어렵다. 반면, 500℃/초를 초과하는 경우에는 과다한 제조 설비 투자로 제조 비용이 상승하고, 강도는 크게 증가하지 않기 때문에 10~500℃/초로 제한하는 것이 바람직하다. 열간성형 부품은 도장후 소부(baking)처리하는 과정에서 항복강도 변화율이 100MPa 이상 상승하는 특성을 갖는다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
[실시예]
하기 표1과 같이 조성되는 강 슬라브를 진공용해하고, 가열로에서 재가열온도 1150~1250℃ 온도범위에서 1시간 가열하고 열간압연을 실시한 후 권취하였다. 이때, 열간압연은 850~950℃ 온도범위에서 열간압연을 종료하였으며, 권취온도는 650℃로 하였다. 열간압연한 강판을 이용하여 산세를 실시하고 냉간압하율을 50%로 하여 냉간압연을 실시하였다. 냉간압연된 강판은 800℃에서 소둔한 후 과시효온도를 400℃로 하여 연속소둔을 실시하였다.
이후, 460℃로 가열하여 5초 동안 용융아연도금한 후, 도금층의 합금화를 위하여 500℃에서 10초 동안 합금화 처리 후, 상온까지 냉각하여 합금화 용융아연도금강판을 제조하였다. 이어, 상기와 같이 제조된 도금 강판을 표2와 같은 열처리온도 조건으로 10℃/초의 속도로 승온하고 5분간 가열한 뒤, 가열된 강판을 가공하기 위하여 금형으로 옮겨 강판이 가열된 상태에서 가공을 실시하였고, 가공과 동시에 80℃/초의 속도로 급냉처리되었다.
그리고 가공이 끝난 후 인장시편의 절취가 가능한 부위를 절단하여 JIS 5호 인장시험편을 제작하였다. 도금밀착성은 90도 벤딩 열간성형 가공된 부위에서 Zn 도금층과 강판의 밀착성 정도를 광학현미경을 통하여 관찰하였다. 또한, 자동차용 구조부재에서 도장 후 재질을 모사하기 위하여, 위와 같이 제작된 인장 시편을 170℃에서 20분간 오일에 끓인 후 인장시험을 행하였다.
표2는 본 발명강과 비교강의 열간성형 가공후 조직 및 기계적 성질을 나타낸 것이다.
강종 화 학 성 분
C Si Mn P S Al N W B 기타
발명강A 0.22 0.27 2.37 0.012 0.002 0.042 0.016 0.05 0.0006 Ti:0.023,Cr:0.02
발명강B 0.24 0.15 2.16 0.011 0.005 0.036 0.012 0.03 0.0010 Nb:0.015,Mo:0.05
발명강C 0.23 0.13 2.26 0.015 0.004 0.052 0.020 0.07 0.0022 Cu:0.05, Ni:0.05
비교강D 0.23 0.26 1.02 0.012 0.002 0.02 0.005 - 0.0020 Cr:0.05,Mo:0.05
비교강E 0.07 0.133 2.98 0.012 0.002 0.016 0.004 - 0.0017 Ti:0.01,Cr:1.01
강종 열처리온도 열간성형 가공후 조직 YS (MPa) TS (MPa) El (%) DYS (MPa) 도금 밀착성 비고
마르텐사이트 분율(%) 기타 조직
A 750 96 페라이트 951 1568 6.5 124 O 발명재1
A 800 99 베이나이트 1172 1651 7.9 189 O 발명재2
B 750 94 페라이트 923 1532 7.2 103 O 발명재3
B 800 98 베이나이트 1156 1621 7.4 135 O 발명재4
C 750 95 페라이트 947 1575 6.9 134 O 발명재5
C 800 99 베이나이트 1185 1673 7.5 152 O 발명재6
A 900 97 베이나이트 1127 1587 7.4 116 X 비교재1
B 900 97 베이나이트 1136 1578 7.3 121 X 비교재2
C 900 98 베이나이트 1167 1598 7.4 146 X 비교재3
D 800 86 페라이트 806 1337 4.8 30 △ 비교재4
D 900 96 베이나이트 1017 1506 7.6 55 X 비교재5
E 800 75 페라이트 947 1150 6.8 81 △ 비교재6
E 900 78 페라이트 950 1185 7.3 22 X 비교재7
(1) O : 우수, △: 열위, X : 불량
표 1 및 2에서 나타난 바와 같이, 본 발명의 성분범위 및 제조조건을 만족하는 발명재(1~6)의 경우 최종제품에서 인장강도 1470MPa 이상의 초고강도를 나타낸다. 또한, 170℃에서 20분간 도장 모사 후 항복강도의 변화는 발명재(1~6) 모두 100MPa 이상으로 증가함에 따라 충격특성이 우수한 자동차 차체의 구조부재와 보강재로 사용될 수 있다. 그리고 우수한 도금밀착성도 나타내었다.
그러나, 본 발명의 열간성형 열처리조건을 만족하지 않는 비교재(1~3, 5 및7)의 경우, 고온에서 열간성형을 행하여 모두 불량한 도금밀착성을 나타내었다.
또한, Mn 및 N의 함량이 본 발명이 제한하는 범위를 벗어난 비교강D를 이용하여 제조된 비교재 4의 경우 목표로 하는 마르텐사이트의 분율을 확보하지 못할 뿐만 아니라, 인장강도와 항복강도 상승이 부족하였다. 비교강D를 이용하여 제조된 비교재5의 경우, 고온에서 열처리하여 강도는 확보되었지만, 도금밀착성은 떨어졌다.
또한, C 및 N의 함량이 본 발명이 제한하는 범위를 벗어난 비교강E를 이용하여 제조된 비교재 6,7의 경우 탄소의 첨가량이 낮기 때문에 열처리 및 금형가공 후 충분히 강한 마르텐사이트 조직을 확보하지 못하여 최종 제품에서 높은 인장강도를 확보할 수 없었으며, 질소의 첨가량이 낮기 때문에 항복강도 상승이 부족하였다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 합금화 용융아연도금강판은 저온 열간성형에서도 1470MPa 이상의 강도를 확보하면서, 우수한 도금밀착성을 확보할 수 있 다. 또한, 도장 후 항복강도 100MPa 이상의 상승으로 인한 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 강판을 제공할 수 있는 효과가 있다.

Claims (13)

  1. 중량%로, C: 0.1~0.5%, Si: 0.01~1.0%, Mn: 2.0~4.0%, P: 0.1% 이하, S: 0.03% 이하, 가용 Al: 0.1% 이하, N: 0.01~0.1%, W: 0.1% 이하, B: 0.0001~0.01%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100~1300℃에서 재가열하고, Ar3 변태점 이상 1000℃ 이하에서 열간마무리압연을 종료한 다음, 500~750℃에서 권취하고, 산세 및 냉간압연하여 냉연강판을 얻은 다음, 450~470℃ 온도범위에서 10초 이하 동안 용융아연도금을 행하고, 상온까지 냉각한 다음 440~580℃의 온도범위에서 30초 이하로 합금화열처리를 행하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 강슬라브에는 Mo 또는 Cr 중 1종 이상이 0.01~1.5% 첨가되는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 강슬라브에는 Ti 또는 Nb 중 1종 이상이 0.001~0.1% 첨가되는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 강슬라브에는 Cu: 0.005~ 1.0 %, Ni: 0.005~2.0% 중의 1종 이상이 첨가되는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법.
  5. 삭제
  6. 제 1항에 있어서, 상기 냉연강판은 750~900℃의 온도에서 연속소둔하는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 가공용 합금화 용융아연도금강판의 제조방법.
  7. 중량%로, C: 0.1~0.5%, Si: 0.01~1.0%, Mn: 2.0~4.0%, P: 0.1% 이하, S: 0.03% 이하, 가용 Al: 0.1% 이하, N: 0.01~0.1%, W: 0.1% 이하, B: 0.0001~0.01%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100~1300℃에서 재가열하고, Ar3 변태점 이상 1000℃ 이하에서 열간마무리압연을 종료한 다음, 500~750℃에서 권취하고, 산세 및 냉간압연하여 냉연강판을 얻은 다음, 450~470℃ 온도범위에서 10초 이하 동안 용융아연도금을 행하고, 상온까지 냉각한 다음 440~580℃의 온도범위에서 30초이하로 합금화열처리를 행하여 얻은 합금화 용융아연도금강판을 700~850℃ 온도범위로 1~100℃/초의 속도로 승온하고 10~1000초 유지하여 열간성형한 후 이어 10~500℃/초의 속도로 급냉하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 부품의 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서, 상기 강슬라브에는 Mo 또는 Cr 중 1종 이상이 0.01~1.5% 첨가되는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 부품의 제조방법.
  9. 제 7항에 있어서, 상기 강슬라브에는 Ti 또는 Nb 중 1종 이상이 0.001~0.1% 첨가되는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 부품의 제조방법.
  10. 제 7항에 있어서, 상기 강슬라브에는 Cu: 0.005~ 1.0 %, Ni: 0.005~2.0% 중의 1종 이상이 첨가되는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 부품의 제조방법.
  11. 삭제
  12. 제 7항에 있어서, 상기 열간성형한 부품은 80% 이상의 마르텐사이트 조직 분율을 갖는 것을 특징으로 하는 열간성형 부품의 제조방법.
  13. 제 7항에 있어서, 상기 냉연강판은 750~900℃의 온도에서 연속소둔하는 것을 특징으로 하는 도금밀착성 및 충격특성이 우수한 열간성형 부품의 제조방법.
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