KR100406198B1 - 안료제제및그의용도 - Google Patents

Abstract

본 발명은 하나 이상의 광택 안료, 인산염 유도체 및 입자 크기 0.05 내지 150㎛을 갖는 구형 입자로 본질적으로 구성된 안료 제제 및 그의 용도, 특히 인쇄 잉크로서의 용도에 관한 것이다.

Description

안료 제제 및 그의 용도{PIGMENT PREPARATION AND ITS USE}

본 발명은 하나 이상의 광택 안료, 인산염 유도체 및 입자 크기가 0.05 내지 150㎛인 구형 입자로 본질적으로 구성된 안료 제제 및 그의 용도, 특히 인쇄 잉크에서의 용도에 관한 것이다.

인쇄 잉크는 일반적으로 결합제, 안료 또는 염료 및 첨가제로 구성된다. 포장용의 인쇄 제품, 라벨 및 고급 저널에서, 보다 빈번한 필요조건은 특별한 광택성을 갖는 제품을 제공하는 것이다.

광택 안료를 함유하는 인쇄 잉크는 모두 인쇄 운전(print-run) 안정성에 문제가 있다는 단점을 갖는다. 이들은 잉크 유니트, 인쇄 판 및 고무 블랭킷상에 급속히 쌓이거나 또는 침강되는 경향이 있어서, 일반적으로 10,000 시이트 이상을 어떠한 문제없이 인쇄 운전하는 것을 불가능하게 만든다. 이러한 현상의 근본적인 문제는, 광택 안료, 특히 진주 광택 안료가 소판형 구조 및 특정 물리화학적 표면 특성에 의해 인쇄 잉크중에서 응집물을 형성하는 경향이 있어 안료가 분리하기 어려운 정도로 너무 강력한 접착성을 가지고 서로의 상부에 쌓인다는 것이다. 더우기, 상기 인쇄물에 제공된 광택성은 일반적으로 만족스럽지 못하여, 불충분한 양의 안료를 인쇄된 제품으로 전사시키는 원인이 된다. 잉크가 잉크 유니트, 판 및 고무 블랭킷을 거쳐 통과할때 이러한 잉크중에 안료가 부족해진다. 상기 안료는 판 및 블랭킷상의 노출된 영역에 축적하여 쌓이고 덩어리진다.

일반적으로, 유일하게 적합한 광택 안료는 매우 작은 평균 입자 크기를 갖는 안료인데, 이것은 이들의 입자 크기가 인쇄시 안료 전사에 중요하기 때문이다. 이런 안료는 진주빛 흰색 및 파스텔 색 효과를 위한 것이고, 대단히 중요한 금, 은, 황동 및 구리색을 나타내지 못한다. 이러한 색상은 광택 안료를 사용하여 오프셋 방법에 의해 만족스럽게 얻는것이 이제까지 불가능했다.

진주 광택 효과를 달성하기 위해 소판형 비스무트 옥시염화물 안료를 사용하는 것도 마찬가지로 만족스러운 결과를 산출하지 못했는데, 그 이유는 상기 안료 입자가 기계적 전단력에 대단히 민감하여 인쇄닙에서 분쇄되어 파괴되기 때문이다.

오프셋 인쇄용 인쇄 잉크에서의 진주 광택 안료의 용도가 독일 연방 공화국 특허 제 29 03 212 호에 개시되어 있으며, 이것은 상업용 오일-기제 인쇄 와니스를 바람직하게는 매우 미분된 진주 광택 안료로 착색시키는 것을 개시하고 있다. 상기 특허에 개시된 오프셋 인쇄 와니스 제제는 진주 광택 안료의 비율이 매우 높고 현탁액중의 안료 농도 상한값이 본질적으로 혼합물의 필요한 유동성에 의해서만 정해진다는 점을 특징으로 한다. 상기 제제에서, 진주 광택 안료의 비율은 65 중량%까지의 범위이다. 이런 높은 비율의 안료를 갖는 와니스는 점성이 대단히 높으며 통상의 오프셋 인쇄 프레스에서 가공할 수 있도록 희석제로 더욱 유동성이 있게 만들 필요가 있다. 독일 연방 공화국 특허 제 29 03 212 호의 교지와는 다르게, 상기 고농도의 착색에 의해, 안료가 잉크 유니트로부터 기재로 전사되는 것이 방해된다는 시험이 있다. 쌓이고 케이크화되는 것과 같은 인쇄 운전 결점이 발생한다; 환언하면 얻을수 있는 진주 광택 효과는 단지 고농도의 착색에 의해서만은 최적화될 수 없다. 더욱이, 독일 연방 공화국 특허 제 29 03 212 호에 따른 잉크 시스템은 일반적으로 적절한 돗트 선명도(dot definition)를 나타내지 않아, 거기에 개시된 잉크 시스템은 본질적으로 고형 영역의 인쇄에 한정된다.

따라서, 본 발명의 목적은 광택 안료, 특히 진주 광택 안료를 함유하고, 그의 비표면적 제제가 비교적 다량의 인쇄 잉크의 착색 및 만족스러운 인쇄 운전 특성을 모두 얻는, 특히 잉크를 인쇄하기 위한 안료 제제를 찾는 것이다.

놀랍게도, 본질적으로 하나 이상의 광택 안료, 인산염 유도체 및 구형 입자로 구성된 안료 제제를 사용하는 경우, 인쇄 잉크에서 광택 효과의 품질 및 이동된 안료 입자의 품질이 최적화됨을 밝혀냈다. 이때, 상기 구형 입자들은 입자 크기가 0.05 내지 150 ㎛, 바람직하게는 0.05 내지 50 ㎛ 및 특히, 1 내지 30 ㎛이어야 한다.

오프셋 인쇄 잉크에서 구형 입자의 사용은 이미 일본 특허 제 87-143 984 호에 공지되어 있다. 상기 특허에 개시된 직경 0.1 내지 30 ㎛을 갖는 수지 또는 왁스의 구형 입자를, 구조적 특성을 개선시키고 고무 블랭킷에 의한 종이의 픽킹(picking)을 방지하기 위해 0.1 내지 20 중량%의 양으로 교반하므로써, 광택 안료를 함유하지 않은 인쇄 잉크로 혼입시킨다.

본 발명에 따른 안료 제제에서, 구형 입자는 소판형 광택 안료가 강력한 접착을 발휘할 수 있는 어떤 두드러진 양까지 서로 쌓이는 것을 방지한다. 전자 현미경으로 나타난 바와 같이, 구형 입자들은 소판형 광택 안료의 표면상에 침강하므로써 일종의 볼 베어링과 같이, 안료 소판이 인쇄 잉크에서 용이하게 서로에 대해 이동하는 것을 가능하게 하여, 인쇄 공정시 안료의 쌓임 및 케이크화를 크게 억제한다.

본 발명에 따른 안료 제제를 인쇄 잉크에 사용할때, 구형 입자는 인쇄 공정 도중에 안료의 축적물안으로 압착되므로써 존재하는 응집체를 더한층 파쇄하여, 상기 복합 구조물을 붕괴시킬 수 있다. 이 공정에서 보다 큰 구형 입자의 일부가 파괴될 수 있다. 바람직하게는, 최종 인쇄시, 잔류하는 입자들은 단지 비교적 작은 입자 직경을 갖는 입자들이며, 그 반면 단편으로 나뉜 조각들은 복합 안료 구조내에서 분해 효과를 발휘한다.

따라서, 본 발명은 본질적으로 하나 이상의 광택 안료, 인산염 유도체 및 입자 크기가 0.05 내지 150 ㎛인 구형 입자로 구성되는 안료 제제에 관한 것이다.

적합한 구형 입자들은 특히 유리, 왁스, 또는 비닐 수지, 나일론, 실리콘, 에폭시 수지, 올레핀 수지 또는 폴리스티렌을 포함하는 중합체, 및 무기산 물질, 예를 들면 TiO₂, SiO₂또는 ZrO₂의 중공 구이다. 입자 크기가 0.05 내지 150 ㎛인 중공 구, 또는 고형 구를 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에 따른 안료 제제에서, 유리, 왁스 또는 중합체의 중공 구를 사용하는 것이 특히 바람직하다.

입자 크기가 3 내지 10 ㎛인 SiO₂기제 구형 입자가 예를 들면 고압 액체 크로마토그라피를 위한 물질로 공지되어 있으며, 예를 들면 독일 연방 공화국 다름스타트에 소재하는 메르크사에서 리크로스퍼(LiChrosper)로 시판되고 있다. 이러한 물질은 가능한한 입자 크기가 균일한, 단일분산 형태로 사용되는 것이 바람직하다. SiO₂, TiO₂및 ZrO₂를 기제로 하는 상기 종류의 단일분산된 구형 입자가 공지되어 있다. 예를 들면 단일분산 SiO₂는 독일 연방 공화국 특허 제 36 16 133 호에 따라 제조할 수 있다. 중공 유리 구는 예를 들면 미국 PQ 코포페이션에서 등록 상표 큐-셀(Q-CEL)로 또는 독일 연방 공화국 프랑크프르트에 소재하는 3M에서 스카치라이트(Scotchlite)로 시판되고 있다.

인쇄 잉크에서 광택 안료의 개선된 해응집 작용은 안료 제제에서 소량의 구형 입자를 사용할 때도 뚜렷하다. 예를 들면 건조 안료를 기준으로 구형 입자 함량이 0.5 중량%인 광택 안료를 사용할때 조차도, 본 발명에 따른 안료 제제를 함유하는 인쇄 잉크에서 상당히 개선된 인쇄 운전 특성이 달성된다. 일반적으로, 구형 입자 함량 1 내지 10 중량%, 특히 1 내지 5 중량%을 갖는 광택 안료를 안료 제제에 사용한다.

본 발명에 따른 안료 제제의 더욱 중요한 성분은 광택 안료이다. 이와 관련하여, 안료 제제는 또한 예를 들면 특정 착색 효과를 이룩하기 위해 상이한 광택 안료의 혼합물을 함유할 수 있다. 안료 제제에서 광택 안료의 비율은 99.4 중량% 까지일 수 있다.

안료 제제는 또한 제조가 간단하고 취급이 용이하다. 광택 안료를 먼저 진탕함으로써 또는 건조 혼합기에 의해 구형 입자와 강력하게 혼합한다. 이어서 인산염 유도체를 미분된 분말로서 교반하거나 또는 염 및 액체 성분으로 구성된 현탁액 형태로 가하므로써 첨가한다. 특히 적합한 액체 성분은 광유 또는 다른 비건성유, 예를 들면 아마씨유 및 또한 건성유, 예를 들면 대두유, 및 물 또는 유기 용매이다. 이 경우 액체 성분은 안료 제제를 기준으로 10 중량% 이하를 차지해야 한다. 안료 제제는 또한 모든 성분을 동시에 도입하거나 이들을 서로 강력히 혼합하므로써 제조할 수 있다. 이어서 최종 안료 제제를 예를 들면 인쇄 잉크, 도료, 페인트, 플라스틱 및 화장 제제와 같은 제형으로 혼합할 수 있다.

사용된 광택 안료는 소판형 산화 철, 알루미늄 플레이크, 예를 들면 엑카르트(Eckart)의 스탠다르트(Standart)와 같은 시판용 금속성 안료, 특수 효과 안료, 예를 들면 바스프의 팔리오크롬(PaliochromR) 및 진주 광택 안료(산화 금속으로 피복된 운모 플레이크 안료로서, 예를 들면 다름스타트에 소재한 메르크사에서 등록 상표 이리오딘(Iriodin)으로 구입할 수 있다)를 포함하는 것이 바람직하다. 예를 들면 진주 광택 안료는 독일 연방 공화국 특허 및 특허 출원 제 14 67 468 호, 제 19 59 998 호, 제 20 09 566 호, 제 22 14 545 호, 제 22 15 191 호, 제 22 44 298 호, 제 23 13 331 호, 제 25 22 572 호, 제 31 37 808 호, 제 31 37 809 호, 제 31 51 343 호, 제 31 51 354 호, 제 31 51 355 호, 제 32 11 602 호 및 제 32 35 017 호로부터 공지되어 있다. 인쇄 잉크에 있어서, 진주 광택 안료를 사용하는 것이 바람직하다. 특히 상기에서 사용한 것은 지지체 없이 TiO₂및/또는 Fe₂O₃, SiO₂플레이크, 유리 플레이크, 세라믹 플레이크 또는 합성 소판으로 피복된 운모 안료이다.

본 발명에 따른 안료 제제는 광택 안료 및 구형 입자이외에도 또한 카본 블랙, 형광제 및/또는 유기 착색 안료 입자를 함유할 수 있다. 이런 경우에 있어서,제제는 광택 안료 50 내지 100 중량% 및 카본 블랙 입자, 형광 안료 및/또는 착색 안료 0 내지 50 중량%를 포함하는 것이 바람직하다. 그러나, 안료 제제내 총 안료 함량은 99.4 중량%를 초과하지 않아야 한다.

추가의 중요한 성분으로, 본 발명의 안료 제제는 인산염 유도체를 0.1 내지 5 중량%, 바람직하게는 1 내지 3 중량%의 양으로 함유한다. 적합한 인산염 유도체에는 예를 들면 고급 및 저급 메타폴리인산염 및 피로인산염이 있다. 알칼리 금속 메타폴리인산염, 특히 메타폴리인산나트륨이 특히 바람직하다.

분산제를 안료 제제내로 교반하는 것이 종종 적당하다. 사용할 수 있는 분산제는 문헌[Karsten, Lackrohstofftabellen, 9th edition 1992]에 개시된 바와 같이, 당 분야의 숙련가들에게 공지된 것 모두를 들 수 있다. 특히 적합한 분산제는 폴리아크릴레이트 또는 폴리메타크릴레이트를 기제로 하는 분산제이다. 사용된 분산제의 양은 10 중량% 이하, 바람직하게는 0.1 내지 5 중량%이어야 한다.

본 발명에 따른 안료 제제는 인쇄 잉크의 착색에 특히 적합하다. 이런 종류의 착색된 인쇄 잉크는 모든 공지된 인쇄 기법, 특히 오프셋 인쇄, 凸 인쇄, 레터셋 凹 인쇄, 사진 인쇄, 스크린 인쇄 및 오버프린팅에, 및 추가로 코팅에 사용할 수 있다. 이들을 오프셋 인쇄에 사용하는 것이 바람직하며, 이 용도에서, 이들은 건식 및 습식 공정에 의해 웹-오프셋 인쇄 및 시이트 공급 오프셋 인쇄에 사용할수 있다. 그러나, 이들은 습윤 공정에 의한 시이트 공급 오프셋 인쇄에 특히 적합하다.

상기 경우에 있어서, 프로펠러 또는 패들 교반기를 사용하는 교반기 기작에 의해 인쇄 잉크 또는 결합제에 안료 제제를 분산시키고, 이때 필요에 따라 상이한 분산 온도를 사용한다. 상기 공정에서, 결합제는 안료 입자를 감싼다. 상기 기작에서 나온 밀링된 페이스트에 후속단계로 첨가제를 첨가하므로써 최종 제품으로 만든다.

착색된 오프셋 인쇄 잉크의 제조에서, 모든 시판중인 결합제를 사용하는 것이 가능하다. 상기 결합제는 예를 들면 문헌[Karsten, Lackrohstofftabellen, 9th edition, 1992]에 개시된 바와 같이, 건성유, 광유 및 첨가제를 함유하거나 함유하지 않는, 공지된 합성 또는 천연 수지로 구성된다. 사용된 수지는 비교적 낮은 용융 점도 또는 용매 점도를 갖는 것이 바람직하다. 그러나, 고도로 중합되고 점도가 높은 성분이 또한 존재할 수도 있다. 광택 안료의 보다 우수한 습윤성을 제공하고 보다 큰 광택성 및 마찰견뢰도를 갖는 인쇄물을 제공한다는 점 때문에, 경질 수지 및 알키드 수지의 혼합물을 사용하는 것이 특히 적절한 것으로 밝혀졌다. 사용된 결합제는 특히 경질 수지 50 내지 90 중량% 및 알키드 수지 5 내지 50 중량%로 구성된 것이다. 사용된 경질 수지는 탄화수소 수지가 바람직하다. 사용된 탄화수소 수지는 고형물 그램당 KOH 0 mg에 근접한 산가를 가질 수 있거나, 또는 아니면 이들은 개질될 수 있어서 고형물 그램당 KOH 30 mg이하의 산가를 갖는다. 추가로 결합제는 광유 1 내지 50 중량%을 함유할 수 있다. 낮은 잉크 점도에 안정하고 적합한 잉크/물 균형을 얻기 위해 잉크 성분을 서로 맞춘다.

인쇄 잉크를, 인쇄 과정중에 종이를 통과하는 오일, 예를 들면 면실유, 목재유 또는 카스터 유에 의해 그리고 수지의 산화적 중합에 의해 건조시킨다. 건조 공정은 보통 코발트, 납, 망간 등의 지방산 염인 건조 촉매(건조제)를 첨가하므로써 추가로 촉진시킬 수 있다. 본 발명에 따른 오프셋 인쇄 잉크에서 건성유의 비율은 0 내지 50 중량%, 바람직하게는 0 내지 30 중량%의 범위내이다. 특정 용도를 위해 잉크 특성을 변화시키기 위해 추가의 첨가제를 인쇄 잉크에 도입할 수 있다. 상기 첨가제는 왁스 화합물, 건조제, 분산제, 용매, 농후화제, 윤활제, 안료충전제 및/또는 산화방지제일 수 있다.

오프셋 인쇄 잉크의 기초적인 특징에 관한 추가의 상세한 사항은 문헌 [A. Rosenberg, Der Polygraph (11), 1153 (1987)] 또는 [B. Grande, Coating (4), 138 (1987)]에서 찾을 수 있다.

종종, 매우 낮은 점도 안료 함유 인쇄 잉크는 적절한 돗트 선명도를 제공하지 못한다. 그러나, 인쇄물의 들러붙음을 피하기 위해서는 미세한 스크린에서 정밀한 상기 선명도가 필수적이다. 따라서, 인쇄 잉크에 구조를 제공하는 것이 적절하다. 예를 들면, 구조 형성제를 첨가하여 돗트 선명도의 충분한 개선을 제공할 수 있다. 바람직하게는, 상기의 경우 본 발명에 따른 인쇄 잉크는 구조 형성제 0.1 내지 3 중량%를 함유한다. 개선된 돗트 선명도 이외에도, 상기와 같은 방식으로 개질된 인쇄 잉크는 현저히 더 우수한 안료 전사 및 증대된 인쇄 운전 특성을 나타낸다.

인쇄 잉크에 있어서 결합제중의 수지의 선택 및 광택 안료의 비율에 의해, 인쇄 공정에 중요한 변수, 예를 들면 분산성, 점착성 및 점도를 개별적으로 조절하는 것이 가능하다. 주어진 잉크 조성물에 있어서, 점도 및 점착성은 서로 의존적이지만, 또한 특정 잉크 조성에 의해 개별적으로 변화시킬 수 있다. 이와 관련하여, 너무 큰 점착성을 갖는 인쇄 잉크는 종이 부분을 찢을(뜯어짐) 수 있으므로 주의해야 한다. 점착성이 부적절한 잉크는 인쇄 공정 도중에 적절한 방식으로 전사되지 못한다. 잉크의 침투가 너무 크면, 종이의 뒷면에서도 볼 수 있게되거나 또는 재생된 상에서 얼룩이 야기되거나 또는 선명도가 떨어진다. 불량하게 조절된 침투에 의해 번짐 또는 부착이 일어날 수 있다. 대조적으로, 과도하게 점성인 잉크는 충전 공급원으로부터 롤러로 적절히 흐르지 않을 것이다. 상업적으로 이용가능한 인쇄 잉크는 12 내지 30 Pa.s. 범위의 점도로 배합한다. 본 발명에 따른 안료 제제를 포함하는 인쇄 잉크는 점도 12 Pa.s. 미만, 바람직하게는 10 Pa.s. 미만 및 특히 8 Pa,s. 미만으로 배합할 수 있다. 이것에 의해 시간당 10,000 시이트의 인쇄 속도에서 조차도 인쇄 잉크가 잉크 롤러로 부터의 분무에 대해 어떠한 문제를 나타내지 않고 인쇄를 수행할 수 있다.

본 발명의 안료 제제를 포함하는 인쇄 잉크는 최종 인쇄물의 광택성이 최고도의 심미적 필요조건에 부합한다는 것을 의미하기 때문에, 특히 광고 분야의 그라픽 제품 및 고급 인쇄 제품과 관련하여 특히 중요하다.

인쇄 속도 및 인쇄 운전 특성을 개선시키기 위해, 오프셋 인쇄의 경우, 특히 평활 표면을 갖는 압인 블랭킷을 사용하는 것을 권할만하며, 여기에서 개질된 표면은 바람직하게는 폴리비닐 클로라이드, 폴리우레탄, 폴리에스테르 또는 테프론으로 구성되야하며 약 88 내지 95˚의 표면 쇼어 경도를 가져야한다. 상기 압인 블랭킷을 본 발명에 따른 착색된 인쇄 잉크와 함께 사용함으로써 결함없는 잉크 전사를 보장할 수 있다.

본 발명은 따라서 본 발명에 따른 안료 제제를 40 중량% 이하, 특히 10 내지 30 중량% 함유하는 인쇄 잉크에 관한 것이다.

본 발명에 따른 안료 제제는 높은 광택성 면에서 두드러지며, 따라서 매우 광범위한 목적에 사용될 수 있다. 인쇄 잉크에서 사용하는 것 이외에도, 또한 플라스틱, 페인트, 도료 및 우수한 피부 감촉에 의해 또한 화장품 제제에 적용할 수 있다.

그러므로, 본 발명은 본 발명에 따른 안료 제제를 포함하는 배합물에 관한 것이다.

하기 실시예는 본 발명을 제한하지 않고 보다 상세히 본 발명을 예시하기 위한 것이다.

실 시 예 1

I. 안료의 제조

1. 광택 안료 및 구형 입자의 건식 혼합

1.5 ℓ의 플라스틱 용기에서, 이리오딘 123 헬그란즈사틴(Iriodin 123 Hellglanzsatin)[독일 연방 공화국 다름스타트에 소재하는 이. 메르크(E. Merck)사에서 시판하는, 입자 크기 5 내지 20 ㎛의 TiO₂운모 안료] 300 g을 스카치라이트 에스22(Scotchlite S22)(독일 연방 공화국 프랑크푸르트에 소재하는 3M에서 시판하는, 입자 크기가 70 ㎛인 중공 유리 구) 9 g과 강하게 교반하여 혼합한다.

2. 폴리인산 나트륨을 갖는 현탁액의 제조

100 g의 드럭쾰L[독일 연방 공화국 수트트가르트에 소재하는 카스트 앤드 에잉거(Kast & Ehinger)에서 시판함; 아마씨유로 구성됨)과 100 g의 폴리인산 나트륨(독일 연방 공화국 다름스타트에 소재하는 이. 메르크사에서 시판하는 것)을 볼 밀링 삽입물(직경이 1.25 내지 1.6 mm인 산화 지르코늄 볼 100 g)을 갖는 디스퍼매트(Dispermat) 강 용기에서 물로 냉각시키면서 800회 회전시키므로써 2 내지 3 시간동안 분산시킨다. 거친 입자가 더 이상 발견되지 않으면("손가락 시험") 분산을 완료한다. 현탁액을 빠른 체(E-D 체 100㎛)를 통해 통과시키고 매번 드럭쾰L 25g으로 2 회 세척한다.

3. 안료 제제의 제조

단계 1로부터의 건조 혼합물 300 g 및 단계 2로부터의 폴리인산 나트륨 현탁액 20 g을 서로 매우 강하게 혼합한다.

II. 시이트형 공급 오프셋 인쇄 잉크의 제조

시이트형 공급 오프셋 결합제 브론제피르니스(Bronsefirnis) 11A10342[게브르 슈미트(Gebr. Schmidt)에서 시판함; 광유, 건조제 및 알키드 수지로 구성된 조성물; 라레이(Laray) 낙하 막대 점도계상에서 측정한 점도: 약 24 ±2 Pa.s.) 700g을 패들 교반기가 장착된 3 ℓ교반 용기에 넣는다. 결합제를 서서히 교반하는 한편, 단계 3으로부터의 안료 제제 320 g을 조금씩 첨가하고, 첨가하는 동안 혼합물을 약 40℃로 서서히 가열한다. 성분들이 균질하게 분포될때, 잉크에 기밀 밀봉제를 제공한다. 24시간동안 저장한후, 잉크의 점도 및 점착성을 측정한다:

Eta^*= 20 ±4 Pa.s. (20℃)

점착성^**: 120 ±10 (30℃)

^*DIN 53222에 따라 라레이 낙하 막대 점도계(Lhomary S. A.)로 측정한 점도. 사용된 중량: 800, 600, 400, 200 g.

^**Tack-o-scope(Testprint B. V.로 부터)로 측정된 점착성; 롤러 속도 100 m/분.

실시예 2

I. 안료의 제조

720 g의 이리오딘 123을 5 ℓ스테인레스 강 용기에 넣고, 스카치라이트 S22(3M에서 시판하는 중공 유리 구) 21.6 g를 첨가하고, 디스퍼매트를 사용하여 강하게 혼합한다. 후속단계로, 폴리인산 나트륨 49.4 g 및 카스트 앤드 에잉거에서 시판하는 드럭쾰 24.7 g으로 구성되는 폴리인산 나트륨 현탁액(실시예 1에서와 같이 제조)을 가하고, 모든 성분을 서로 강하게 혼합한다.

II. 오프셋 인쇄 잉크의 제조

패들 교반기가 장착된 5 ℓ스테인레스 강 용기에 오프셋 결합제 브론제피르니스 11A 1034 1400 g(게브르 슈미르에서 시판함, 광유, 건조제 말 알키드 수지로 구성된 조성물)를 도입하고 단계 I로부터의 안료 제제 680 g을 교반하면서 조금씩 첨가한다. 성분들이 균질하게 분포되면, 잉크를 기밀 밀봉한다. 24 시간동안 저장한후, 점도를 실시예 1 II에서와 같이 측정한다.

Eta= 4 ±1 Pa.s. (20℃)

실시예 3 - 오프셋 인쇄 시험

최종 제품은 높은 광택성 면에서 두드러진다. 압인 블랭킷 표면상에서 광택 안료 함유 인쇄 잉크의 축적은 관측되지 않았다.

실시예 4

I. 안료의 제조

4.1. 광택 안료 및 구형 입자의 건식 혼합

1.5 ℓ의 플라스틱 용기에서, 이리오딘 123 헬그란즈사틴(독일 연방 공화국 다름스타트에 소재하는 이. 메르크사에서 시판하는, 입자 크기 5 내지 20 ㎛의 TiO₂운모 안료) 300 g을 스카치라이트 에스22(독일 연방 공화국 프랑크푸르트에 소재하는 3M에서 시판하는, 입자 크기가 70 ㎛인 중공 유리 구) 9 g과 강력하게 진탕하여 혼합한다.

4.2. 폴리인산 나트륨을 갖는 현탁액의 제조

드럭퀼L(독일 연방 공화국 수트가르트에 소재하는 카스트 앤드 에잉거에서 시판함; 아마씨유로 구성됨) 900 g과 폴리인산나트륨(독일 연방 공화국 다름스타트에 소재하는 이. 메르크사에서 시판하는 것) 600 g을 볼 밀링 삽입물(직경이 1.2 내지 1.6 mm인 산화 지르코늄 볼 2 kg)을 갖는 디스퍼매트 강 용기에서 물로 냉각시키면서 2850회 내지 3000회 회전시키므로써 2 내지 4 시간동안 분산시킨다. 거친 입자가 검출되지 않으면("손가락 시험") 분산을 완료한다. 현탁액을 빠른 체(E-D 체 100㎛)를 통해 통과시킨다.

II. 시이트형 공급 오프셋 인쇄 잉크의 제조

시이트형 공급 오프셋 결합제 브론제피르니스 11A 1034-1(게브르 슈미르에서 시판함; 광유, 건조제 및 알키드 수지로 구성된 조성물; 라레이 낙하 막대 점도계상에서 측정한 점도:12 ±2 Pa.s.) 700 g을 패들 교반기가 장착된 3 ℓ교반 용기에 넣는다. 결합제를 서서히 교반하는 한편, 단계 4.1로부터의 건식 혼합물 300 g, 단계 4.2로부터의 폴리인산 나트륨 현탁액 20 g 및 카스트 앤 에잉거로부터의 드럭퀼 L 40 g을 연속 첨가하고, 첨가하는 동안 혼합물을 약 50℃로 가열한다. 성분들이 균질하게 분포될때, 잉크에 기밀 밀봉제를 제공한다. 24 시간동안 저장한후, 잉크의 점도 및 점착성을 측정한다:

Eta^*= 10 ±2 Pa.s. (25℃)

점착성^**: 120 ±10 (32℃)

^*DIN 53222에 따라 라레이 낙하 막대 점도계(Lhomary S. A.)로 측정한 점도. 사용된 중량: 800, 600, 400, 200 g.

^**Tack-o-scope(Testprint B. V.로 부터)로 측정된 점착성; 롤러 속도 100 m/분.

Claims (6)

1. 광택 안료 99.4 중량% 이하, 고급 및 저급 메타폴리인산염 및 피로인산염으로부터 선택된 인산염 유도체 0.1 내지 5 중량% 및 입자 크기가 0.05 내지 150 ㎛인 구형 입자 0.5 중량% 이상(광택 안료 기준)을 필수성분으로 하여 구성되는 안료 제제.
2. 제 1 항에 있어서,

   광택 안료가 진주 광택 안료임을 특징으로 하는 안료 제제.
3. 제 1 항에 있어서,

   구형 입자가 중공 유리, 왁스 또는 중합체 구 또는 SiO2 구임을 특징으로 하는

   안료 제제.
4. 제 1 항에 있어서,

   비건성유, 건성유, 물 및 유기 용매로 이루어진 군으로부터 선택된 액체 성분을 10 중량% 이하로 추가로 함유함을 특징으로 하는 안료 제제.
5. 제 1 항에 있어서,

   인쇄 잉크, 도료, 페인트, 플라스틱 및 화장품 제제에 사용됨을 특징으로 하는

   안료 제제.
6. 제 1 항에 따른 안료 제제를 40 중량% 이하로 함유하는 오프셋 인쇄 잉크.