JPS5896690A - 石炭の高濃度スラリ−の製造方法 - Google Patents
石炭の高濃度スラリ−の製造方法Info
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- JPS5896690A JPS5896690A JP56194775A JP19477581A JPS5896690A JP S5896690 A JPS5896690 A JP S5896690A JP 56194775 A JP56194775 A JP 56194775A JP 19477581 A JP19477581 A JP 19477581A JP S5896690 A JPS5896690 A JP S5896690A
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- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
- C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
- C10L1/32—Liquid carbonaceous fuels consisting of coal-oil suspensions or aqueous emulsions or oil emulsions
- C10L1/326—Coal-water suspensions
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、石炭を粉砕して高濃度のスラリーを製造する
方法に関するものである。
方法に関するものである。
石炭を粉砕１，て流動性のある高濃度スラリーを調製す
ることは．一般的には困難なことであり一従来は添加剤
を加えるなどの手段が講じらね，ている、石炭・水スラ
リーは同一の濃度においては粒径が小さくなる程粘度が
増加するため、ＩＫ接燃焼を目的とした高１展度スラリ
ーの調製は困難なことである。
ることは．一般的には困難なことであり一従来は添加剤
を加えるなどの手段が講じらね，ている、石炭・水スラ
リーは同一の濃度においては粒径が小さくなる程粘度が
増加するため、ＩＫ接燃焼を目的とした高１展度スラリ
ーの調製は困難なことである。
本発明者らは高濃度スラリーを製造すべく鋭意研究を重
ねた結果，石炭を粉砕［、て饋粉化するとき，特定の粒
度構成に調製することによって、従来得らねでいた流動
性のある石炭・水スラリーの濃度をさらに高めることが
できることを知見［７た。
ねた結果，石炭を粉砕［、て饋粉化するとき，特定の粒
度構成に調製することによって、従来得らねでいた流動
性のある石炭・水スラリーの濃度をさらに高めることが
できることを知見［７た。
本発明は上記の知見に基づいてなされたもので一石炭・
水スラリーを高濃度化することによって。
水スラリーを高濃度化することによって。
スラリー輸送の効率向上，石炭・水スラリーの直接燃焼
．石炭のハンドリングの流体化が可能となる石炭の高濃
度スラリーの製造方法を提供せんとするものである。
．石炭のハンドリングの流体化が可能となる石炭の高濃
度スラリーの製造方法を提供せんとするものである。
すなわち、本発明は石炭を粉砕して菌濃度スラリーを製
造するに際シ，．石炭をまず粗粉砕ｌ−だ後。
造するに際シ，．石炭をまず粗粉砕ｌ−だ後。
粗粉砕炭の一部をさらに粉砕１、粗粉砕炭の残部ととも
に湿式ボールミル 以上が２０〜３０重量％−３５０メツシユ以下が８０〜
７０重量＜− ２００〜３５０メツシユが１０重−％以
下の粒度構成となるように粉砕・調製することを特峨と
１−でいる。なお石炭・水スラリーの濃度には自づと限
界があり、この濃度をさらに上げるために必要に応じて
分散剤を添加する。
に湿式ボールミル 以上が２０〜３０重量％−３５０メツシユ以下が８０〜
７０重量＜− ２００〜３５０メツシユが１０重−％以
下の粒度構成となるように粉砕・調製することを特峨と
１−でいる。なお石炭・水スラリーの濃度には自づと限
界があり、この濃度をさらに上げるために必要に応じて
分散剤を添加する。
第１図３ま従来の石炭・水スラリーおよび本発明の方法
により得た石炭・水スラリーの濃度と粘度（２５°Ｃに
おける）との関係を示している。第１図から、たとえば
スラリー粘度２０００ ｃｐでは、従来のスラリーの石
炭濃度が約６７魂、本発明の方法によるスラリーの石炭
濃度が約７１％であり一木発明の方法によれば石炭濃度
が約４幅高くなっていることがわかる。また従来のスラ
リーの粒度構成と本発明の方法によるスラリーの粒度構
成を第２図に示しだ、ｆｘお従来の石炭・水スラリーお
よび本発明の方法による石炭・水スラリーはいずれ本分
散剤１％を添加したものである。第２図から従来のスラ
リーは中間部分が多いが一木発明の方法によるスラリー
は中間部分が少ないことがわかる。
により得た石炭・水スラリーの濃度と粘度（２５°Ｃに
おける）との関係を示している。第１図から、たとえば
スラリー粘度２０００ ｃｐでは、従来のスラリーの石
炭濃度が約６７魂、本発明の方法によるスラリーの石炭
濃度が約７１％であり一木発明の方法によれば石炭濃度
が約４幅高くなっていることがわかる。また従来のスラ
リーの粒度構成と本発明の方法によるスラリーの粒度構
成を第２図に示しだ、ｆｘお従来の石炭・水スラリーお
よび本発明の方法による石炭・水スラリーはいずれ本分
散剤１％を添加したものである。第２図から従来のスラ
リーは中間部分が多いが一木発明の方法によるスラリー
は中間部分が少ないことがわかる。
このような粒度構成は１石炭をまず粗粉砕した後−粗粉
砕炭の一部または粗粉砕炭の一部と分散剤をさらに粉砕
１．粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と分散剤とと
もに湿式ボールミルに導入１−て微粉砕することによっ
て一容易に達成できる粒度構成である。
砕炭の一部または粗粉砕炭の一部と分散剤をさらに粉砕
１．粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と分散剤とと
もに湿式ボールミルに導入１−て微粉砕することによっ
て一容易に達成できる粒度構成である。
以下、本発明の構成を第３図〜第５図に示す工程図に基
づいて説明する６゛まず第３図において一原炭を粗粉砕
機１で粗粉砕１．た後、粗粉砕炭をふるい２でふるい分
けし−ふるい下をボールミル６（湿式、乾式のしずれで
もよい−ただ１−湿式の場合には分散剤を添加する。）
にて微粉砕し、ふるい２のふるい上まだはふるい２のふ
るｂ上と分散剤と混合しつつ、湿式ボールミル ００メツシュ以上が２０〜３０％−３５０メツシユ以下
が８０〜７０＜− ２００〜３５０メツシユが１０幅以
下の粒度構成とな毘ように粉砕・調製する。
づいて説明する６゛まず第３図において一原炭を粗粉砕
機１で粗粉砕１．た後、粗粉砕炭をふるい２でふるい分
けし−ふるい下をボールミル６（湿式、乾式のしずれで
もよい−ただ１−湿式の場合には分散剤を添加する。）
にて微粉砕し、ふるい２のふるい上まだはふるい２のふ
るｂ上と分散剤と混合しつつ、湿式ボールミル ００メツシュ以上が２０〜３０％−３５０メツシユ以下
が８０〜７０＜− ２００〜３５０メツシユが１０幅以
下の粒度構成とな毘ように粉砕・調製する。
本発明において用いられる分散剤はアニオン系。
ノニオン系、カチオン系の界面活性剤などを単独でまだ
は組み合わせて用いらｆｌ．−炭種によって適宜選択さ
れる．具体的には，アニオン系界面活性剤としては，脂
肪油硫酸エステ）Ｖ塩，高級アルコール硫酸エステル塩
−非イオンエーテル硫酸エステル塩−オレフィン硫酸エ
ステ／Ｌ／ 塩−アルキルアリルスルホン酸塩，二塩基
酸エステルスルホン酸塩，ジアルキルスルホこは＜酸ｓ
．アシルザルコシネート、アルキルベンゼンスルホン酸
塩，アルキル硫酸エステル塩−ポリオキシエチレンアル
キル（アルキルフェノール）硫酸エステル塩，アルキル
リン酸エステ）ｖ塩−ジアルキルスルホコハク酸エステ
ル塩、アクリル酸もしくば／および無水マレイン酸共重
合体．多環式芳香族スルホン化物も［７〈はホルマリン
化合物などが使用されーカチオン系界面活性剤と１，で
は、γルキルアミン塩。
は組み合わせて用いらｆｌ．−炭種によって適宜選択さ
れる．具体的には，アニオン系界面活性剤としては，脂
肪油硫酸エステ）Ｖ塩，高級アルコール硫酸エステル塩
−非イオンエーテル硫酸エステル塩−オレフィン硫酸エ
ステ／Ｌ／ 塩−アルキルアリルスルホン酸塩，二塩基
酸エステルスルホン酸塩，ジアルキルスルホこは＜酸ｓ
．アシルザルコシネート、アルキルベンゼンスルホン酸
塩，アルキル硫酸エステル塩−ポリオキシエチレンアル
キル（アルキルフェノール）硫酸エステル塩，アルキル
リン酸エステ）ｖ塩−ジアルキルスルホコハク酸エステ
ル塩、アクリル酸もしくば／および無水マレイン酸共重
合体．多環式芳香族スルホン化物も［７〈はホルマリン
化合物などが使用されーカチオン系界面活性剤と１，で
は、γルキルアミン塩。
第４級アミン塩などが使用され一ノニオン系界面活性剤
としては，ポリオキシアルキルエーテル。
としては，ポリオキシアルキルエーテル。
ポリオキシエチレンア／ｌ／！Ｆールフエソールエーテ
ル。
ル。
オキシエチレン・オキシプロピレンブロックポリマー、
ポリオキシエチレンアルキルアミン− ソルビタン脂肪
酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エス
テル、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド−１
ルキルジメチルベンジルアンモニウムクロライド，アル
キルピリジニウム塩，ポリオキシエチレン脂肪酸エステ
ル、脂肪族了ルゴールポリオキシエチレンエーテル，γ
ルキルフェノールポリオキシエチレンエーテル，多価ア
ルコール脂肪酸エステル、脂肪酸のエタノールアマイド
などが用いらね、−両性系界面活性剤と［７ては，γ〜
キルベタインなどが使用され，まだ１、２，：（モノア
ミン、ジアミンなどのアミン化合物。
ポリオキシエチレンアルキルアミン− ソルビタン脂肪
酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エス
テル、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド−１
ルキルジメチルベンジルアンモニウムクロライド，アル
キルピリジニウム塩，ポリオキシエチレン脂肪酸エステ
ル、脂肪族了ルゴールポリオキシエチレンエーテル，γ
ルキルフェノールポリオキシエチレンエーテル，多価ア
ルコール脂肪酸エステル、脂肪酸のエタノールアマイド
などが用いらね、−両性系界面活性剤と［７ては，γ〜
キルベタインなどが使用され，まだ１、２，：（モノア
ミン、ジアミンなどのアミン化合物。
高級アルキルアミノ酸などが用いられる。なお分散剤の
添加倉は対石炭当り０．０１〜３重量％−望まＬ＜は０
．８〜１．５重量％である。
添加倉は対石炭当り０．０１〜３重量％−望まＬ＜は０
．８〜１．５重量％である。
第４図は本発明の方法の他の例を示して込る。
すなわち−原炭を粗粉砕機１で粗粉砕［−た後−粗粉砕
炭の一部（９５〜３０％，望ましくは９０〜５０％）を
ボールミル６（湿式−乾式のいずれでもよい。
炭の一部（９５〜３０％，望ましくは９０〜５０％）を
ボールミル６（湿式−乾式のいずれでもよい。
ただし湿式の場合には分散剤を添加する。）にて微粉砕
し、粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と分散剤と混
合しつつ，湿式ボールミル１、て所定粒度に饋粉砕し一
流動性のある高濃度スラリーを製造す、る。
し、粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と分散剤と混
合しつつ，湿式ボールミル１、て所定粒度に饋粉砕し一
流動性のある高濃度スラリーを製造す、る。
また第５図は本発明の方法のさらに他の例を示！、でい
る。原炭を粗粉砕機１で粗粉砕１−だ後、粗粉砕炭の一
部（９５〜３０％、望ましくは９０〜５０％）を再度、
別の粗粉砕機５に導入！、て粗粉砕り、粗粉砕機１から
の粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と分散剤と混合
しつつ、湿式ボールミル４に尋人１．て所定粒度に微粉
砕し流動性のある高濃度スラリーを製造する。
る。原炭を粗粉砕機１で粗粉砕１−だ後、粗粉砕炭の一
部（９５〜３０％、望ましくは９０〜５０％）を再度、
別の粗粉砕機５に導入！、て粗粉砕り、粗粉砕機１から
の粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と分散剤と混合
しつつ、湿式ボールミル４に尋人１．て所定粒度に微粉
砕し流動性のある高濃度スラリーを製造する。
つぎに本発明の実施例について説明する。
実施例１
次表の性状の供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４鶏以下（
１襲以上３０％、２鵡以上１０省−４脇以上１％の粒度
構成）に粗粉砕した後、１鵬目開きのふるいでふるい分
けした。ふるい下は７０％であった。このふるい下を対
石炭当り１重量％の分散剤とともに湿式ボールミル 微粉砕した。この場合、２００メツシユ以下は７０％で
あった。ついでこのボールミルでの微粉砕炭とふるい上
とを混合［一つつ，湿式ボールミルに導入して微粉砕し
，高濃度スラリーを調製１−た。スラリー濃度は７０％
、粘度ばｔｏｏｏｃｐ （ ２ｆｉ°ＣＫおけル）、粒
度構成は２０Ｑメツシュ以上が２５％−２００〜８５０
メツシユが５％，３５ｏメツシユ以下が７０％であった
。
１襲以上３０％、２鵡以上１０省−４脇以上１％の粒度
構成）に粗粉砕した後、１鵬目開きのふるいでふるい分
けした。ふるい下は７０％であった。このふるい下を対
石炭当り１重量％の分散剤とともに湿式ボールミル 微粉砕した。この場合、２００メツシユ以下は７０％で
あった。ついでこのボールミルでの微粉砕炭とふるい上
とを混合［一つつ，湿式ボールミルに導入して微粉砕し
，高濃度スラリーを調製１−た。スラリー濃度は７０％
、粘度ばｔｏｏｏｃｐ （ ２ｆｉ°ＣＫおけル）、粒
度構成は２０Ｑメツシュ以上が２５％−２００〜８５０
メツシユが５％，３５ｏメツシユ以下が７０％であった
。
実施例２
実施例１と同じ供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４藤以下
（粒度構成は実施例１と同じ）に粗粉砕］２だ後−ト且
粉砕炭の８０％を対石炭当り１重量％の分散剤とともに
湿式ボールミルにて４８メツシユ以ドに微粉砕Ｌ７た．
この場合．２０Ｏメツシユ以下は７０％であった。つい
でこのボールミルでの微粉砕炭とＭｉ前記粗粉砕炭の残
部（５０％）とを混合ｌ一つつ。
（粒度構成は実施例１と同じ）に粗粉砕］２だ後−ト且
粉砕炭の８０％を対石炭当り１重量％の分散剤とともに
湿式ボールミルにて４８メツシユ以ドに微粉砕Ｌ７た．
この場合．２０Ｏメツシユ以下は７０％であった。つい
でこのボールミルでの微粉砕炭とＭｉ前記粗粉砕炭の残
部（５０％）とを混合ｌ一つつ。
湿式ボールミルに導入ｌ−で微粉砕し，高濃度スラリー
を調製１，た、スラリー濃度は７０％−粘度は１ｏｏｏ
ｃｐ （２５°Ｃにおける）−粒度構成は２００メツシ
ュ以上が２５％−２００〜３５０メツシユが５％，３５
０メツシユ以下が７０気であった。
を調製１，た、スラリー濃度は７０％−粘度は１ｏｏｏ
ｃｐ （２５°Ｃにおける）−粒度構成は２００メツシ
ュ以上が２５％−２００〜３５０メツシユが５％，３５
０メツシユ以下が７０気であった。
実施例３
実施例１と同じ供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４鵡以Ｆ
（粒度構成は実施例１と同じ）に粗粉砕ｌ，た後−粗粉
砕炭の７０幅を再度粗粉砕して粒径が１既略ＩＢ以下（
０．４語以上３０％．０．８鵡以上１５％、１賜以上５
％の粒度構成）に粗粉砕した後，前記σ）粒径が概略４
ｍ以下の粗粉砕炭の残部および対石炭当り１重量％の分
散剤と混合ｌ一つつ，湿式ポー／レミルに導入して微粉
砕し一高濃度スラリーを調製１，た、スラリー濃度は７
０％，粘度は１００ＯＯＰ（２５°Ｃにおける）−粒度
構成は２００メツシュ以上が２５％，２００〜３５０メ
ツシユが３％，３５０メツシユ以下が７２％であった。
（粒度構成は実施例１と同じ）に粗粉砕ｌ，た後−粗粉
砕炭の７０幅を再度粗粉砕して粒径が１既略ＩＢ以下（
０．４語以上３０％．０．８鵡以上１５％、１賜以上５
％の粒度構成）に粗粉砕した後，前記σ）粒径が概略４
ｍ以下の粗粉砕炭の残部および対石炭当り１重量％の分
散剤と混合ｌ一つつ，湿式ポー／レミルに導入して微粉
砕し一高濃度スラリーを調製１，た、スラリー濃度は７
０％，粘度は１００ＯＯＰ（２５°Ｃにおける）−粒度
構成は２００メツシュ以上が２５％，２００〜３５０メ
ツシユが３％，３５０メツシユ以下が７２％であった。
以上説明．したように、本発明は粗粉砕工程と微粉砕工
程を組み合わせることによって一石炭の粒度構成を２０
０〜３５０メツシユの間が極端に少ない粒度分布と１７
−高濃度スラリーの限界濃腐を従来の到達濃度より数％
向上させることができるので一スラリー輸送効率の向上
，スラリーの直接燃焼。
程を組み合わせることによって一石炭の粒度構成を２０
０〜３５０メツシユの間が極端に少ない粒度分布と１７
−高濃度スラリーの限界濃腐を従来の到達濃度より数％
向上させることができるので一スラリー輸送効率の向上
，スラリーの直接燃焼。
石炭のハンドリングの流体化を可能ならしめーまた湿式
ボールミル を微粉砕すると同時に石炭と水と対石炭当り１重量％の
分散剤とを均一に混合することができ，石炭・水スラリ
ーの混合調製工程を省くこ牛ができるなどの効果を有し
ている。
ボールミル を微粉砕すると同時に石炭と水と対石炭当り１重量％の
分散剤とを均一に混合することができ，石炭・水スラリ
ーの混合調製工程を省くこ牛ができるなどの効果を有し
ている。
第１図は従来のスラリーおよび本発明の方法により得た
スラリーの濃度と粘度との関係を示すグラフ、第２ばは
従来のスラリーの粒度構成と本発明の方法により得たス
ラリーの粒度構成を示すグラフ−第３図〜第５図は本発
明の方法の一例を示ｒ工程図である。 １・・・粗粉砕機、２・・・ふるい、６・・・ボールミ
ル。 ４・・・溝穴ボールミル、５・・・粗粉砕機第１頁の続
き ■出 願 人 三井造船株式会社 東京都中央区築地５丁目６番４ 号 ■出 願 人 花王石鹸株式会社 東京都中央区日本橋茅場町１丁 目１４番１０号 ０出 願 人 ライオン株式会社 東京都墨田区本所１丁目３番７ 号 手続補正書 ２、発明の名称 石炭の高濃度スラリーの製造方法３、
補正をする者 事件との関係 特許出願人 手続補正書（自発） １、４１１：件の表示 昭和５６年 特許願第１９４７７５ 号２、発明の
名称 石炭の高濃度スラリーの製造方法３、 補正をす
る者 事件との関係 特許出願人 ４、代理人 ν、添付書類の目録 （１）補正図面（第２図） １
通手続補正書（自発） 昭和５７年１１月１６日 特許庁長官若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５６年 特許願第１９４７７５号２、発明の名
称石炭の高濃度スラリーの製造方法３、 補正をする者 事件との関係 特許出願人 ４、代理人 ９、添付書類の目録 補正した明細書 １通明
細 書 １、発明の名称 石炭の高濃度スラリーの製造方法 ２、特許請求の範囲 １ 石炭を粉砕して高濃度スラリーを製造するに際し、
石炭をまず粗粉砕した後、粗粉砕炭の一部をさらに粉砕
し粗粉砕炭の残部とともに湿式粉砕機に導入して、２０
０メツシュ以上が２０〜３０重量％、３５０メツシユ以
下が８０〜７０重量％、２００〜６５０メツシユが１０
重量％以下の粒度構成となるように粉砕・調製すること
を特徴とする石炭の高濃度スラリーの製造方法。 ６ 発明の詳細な説明 本発明は、石炭を粉砕して高濃度のスラリーを製造する
方法に関するものである。 石炭を粉砕して流動性のある高濃度スラリーを調製する
ことは、一般的には困難なことであり、従来は添加剤を
加えるなどの手段が講じられている。石炭・水スラリー
は同一の濃度においては粒径が小さくなる程粘度が増加
するため、直接燃焼を目的とした高濃度スラリーの調製
は困難なことである。 本発明者らは高濃度スラリーを製造すべく鋭意研究を重
ねた結果、石炭を粉砕して微粉化するとき、特定の粒度
構成に調製することによって、従来得られていた流動性
のある石炭・水スラリーの濃度をさらに高めることかで
゛きることを知見した′。 本発明は上記の知見に基づいてなされたもので、石炭・
水スラリーを高濃度化することによって、スラリー輸送
の効率向上、石炭・水スラリーの直接燃焼、石炭のハン
ドリングの流体化が可能となる石炭の高濃度スラリーめ
製造方法を提供せんとするものである。 すなわち、本発明は石炭を粉砕して高濃度スラリーを製
造するに際し、石炭をまず粗粉砕した鴇、粗粉砕炭の一
部をさらに粉砕し粗粉砕炭の残部とともに湿式ボールミ
ルなどの湿式粉砕機に導入して、２０Ｇメツシュ以上が
２０〜５０重量％、３５０メツシユ以下が８０〜７０重
量％、２００〜３５０メツシユが１０重散％以下の粒度
構成となるように粉砕・調製することを特徴としている
。なお石炭・水スラリーの濃度には自づと限界があり、
この濃度をさらに上げるために必要に応じてスラリー分
散剤（以下、単に分散剤と記す）を添加する。 第１図は従来の石炭・水スラリーおよび本発明の方法に
より得た石炭・水スラリーの濃度と粘度（２５°Ｃにお
ける）との関係を示している。第１図から、たとえばス
ラリー粘度２０００ Ｃ１）では、従来のスラリーの石
炭濃度が約６７％、本発明の方法によるスラリーの石炭
濃度が約７１％であり、本発明の方法によれば石炭濃度
が約４％高くなっていることがわかる。また従来のスラ
リーの粒度構成と本発明の方法によるスラリーの粒度構
成を第２図に示した。なお従来の石炭・水スラリーおよ
び本発明の方法による石炭・水スラリーはいずれも分散
剤１％・を輪、加したものである。第２図から従来のス
ラリ・−は中間部分が多いが、本発明の方法によるスラ
リーは中間部分が少ないことがわかる。 このような粒度構成は、石炭をまず粗粉砕した後、粗粉
砕炭の、一部または粗粉砕炭の一部と水および分散剤を
さらに粉砕し粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と水
および分散剤とともに湿式ボールミルなどの湿式粉砕機
に導入して微粉砕することによって、容易に達成できる
粒度構成である。 以下、本発明の構成を第３図〜第５図に示す工程図に基
づいて説明する。まず第３図において、原炭を粗粉砕機
１で粗粉砕した後、粗粉砕炭をふるい２などの分級器で
ふるい分けし、ふるい下をボールミル３などの粉砕機（
湿式、乾式のいずれでもよい。ただし湿式の場合には水
および分散剤を添加する。）にて微粉砕し、ふるい２の
ふるいＬまたはふるい２のふるい上と水および分散剤と
混合しつつ、湿式ボールミル４などの湿式粉砕機に導入
して２００メツシュ以上が２０〜３０％、３５０メツシ
ユ以下が８０〜７０％、２００〜３５０メツシユが１０
％以４下の粒度構成となるはうに粉砕・調製する。 なお粗粉砕炭が多量の微粉を含む場合は、ふるい十゛を
ボールミル３などの粉砕機に導入して粉砕すると、ます
ます細かくなり過ぎて分散剤の添加量が多くなりコスト
の面で好ましくない。このためこのような場合には、ふ
るい上をボールミル６などの粉砕機に導入して微粉砕し
、ふるい下またはふるい下と水および分散剤と混合しつ
つ、湿式ボールミル４などの湿式粉砕機に導入する。し
たがって超微粉（数μｍ以下）を少なくすることができ
、石炭粒子の表面積を小さくすることによって、分散剤
の添加量を減少させることができる。 本発明にｉいて用いられる分散剤はアニオン系、ノニオ
ン系、カチオン系の界面活性剤などを単独。 でまたは組み合わせて用いられ、炭種によって適宜選択
される。具体的には、アニオン系界面活性剤としては、
脂肪油硫酸エステル塩、高級アルコール硫酸エステル塩
、非イオンエーテル硫酸エステル塩、オレフィン硫酸エ
ステル塩、アルキルアリルスルホン酸塩、二塩基酸エス
テルスルポン酸塩、ジアルキルスルホこはく酸塩、アシ
ルザルコシネート、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ア
ルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル（
アルキルフェノール）硫醸エステル塩、アルキルリン醗
エステル塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、ア
クリル酸もしくは／および無水マレイン酸共重合体、多
環式芳香族スルホン化物もしくはホルマリン化合物など
が使用され、カチオン系界面活性剤としては、アルキル
アミン塩、第４級アミン塩などが使用され、ノニオン系
界面活性剤としては、ポリオキシアルキルエーテル、ポ
リオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、オキシ
エチレンＱオキシプロピレンブロツクボリマー、ポリオ
キシエチレンアルキルアミン、ソルビタン脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、゛
アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキル
ジメチルベンジルアンモニウムクロライド、アルキルピ
リジニウム塩、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、脂
肪族アルコールポリオキシエチレンエーテル、アルキル
フェノールポリオキシエチレンエーテル、多価アルコー
ル脂肪酸エステル、脂肪酸のエタノール了マイトなどが
用いられ、両性系界面活性剤としては、アルキルベタイ
ンなどが使用され、また１゜２．３モノアミン、ジアミ
ンなどのアミン化合物、高級アルキルアミノ酸などが用
いられる。なお分散剤の添加量は対石炭当り０．０１〜
３重量％、望ましくは０．３〜１．５重量％である。 第４図は本発明の方法の他の例を示している。 すなわち、原炭を粗粉砕機１で粗粉砕した後、粗粉砕炭
の一部（９５〜３０％、望ましくは９０〜５０％）をボ
ールミル６などの粉砕機（湿式、乾式のいずれでもよい
。ただし湿式の場合には水および分散剤を添加する。）
にて微粉砕し、粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と
水および分散剤と混合しつつ、湿式ボールミル４などの
湿式粉砕機に導入して所定粒度に微粉砕し、流動性のあ
る高濃度スラリーを製造する。 また第５図は本発明の方法のさらに他の例を示している
。原炭を粗粉砕機１で粗粉砕した後、粗粉砕炭の一部（
９５〜３０％、望ましくは９０〜５０％）を再度、別の
粗粉砕機５に導入して粗粉砕し、粗粉砕機１からの粗粉
砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と水および分散剤′と
混合しつつ、湿式ボールミル４などの湿式粉砕機に導入
して所定粒度に微粉砕し流動性のある高濃度スラリーを
製造する。 つぎに本発明の実施例について説明する。 実施例１ 次表の性状の供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４Ｕ以下（
１Ｍ・以上３０％、２跋以上１０％、４謁以Ｉ−１％の
粒度構成）に粗粉砕した後、１ｕ目開きのふるいでふる
い分けした。ふるい下は７０％であった。このふるい下
を対石炭当り１重量％の分散剤とともに湿式ボールミル
にて４８メツシユ以下に微粉砕した。この場合、２００
メツシユ以下は７０％であった。ついでこのボールミル
での微粉砕炭とふるい上とを混合しつつ、湿式ボールミ
ルに導入して微粉砕し、高濃度スラリーを調製した。 スラリー濃度は７０％、粘度は１０００ｃｐ （２５°
Ｃにおける）、粒度構成は２００メツシュ以上が２５％
５２００〜３５０メツシユが５％、３５０メツシユ以下
が７０％であった。 （以下余白） 実施例２ 実施例１と同し供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４語以下
（粒度構成は実施例１と同し）に粗粉砕した後、粗粉砕
炭の８０％を対石炭当り１重量％の分散剤とともに湿式
ボールミルにて４８メツシユ以下に微粉砕した。この場
合、２００メツシユ以下は７０％であった。ついでこの
ボールミルでの微粉砕炭と前記粗粉砕炭の残部（５０％
）とを混合しつつ、湿式ボールミルに導入して微粉砕し
、高濃度スラリーを調製した。スラリー濃度は７０％、
粘度は１０００ｃｐ （２５°Ｃにおける）、粒度構成
は２００メツシユ以Ｆが２５％、２００〜３５０メツシ
ユが５％、３５０メツシユ以下が７０％であった。 実施例３ 実施例１と叩じ供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４ｕ以下
（粒度構成は実施例１と同じ）に粗粉砕した後、粗粉砕
炭の７０％を再度粗粉砕して粒径が概略１ｕ以下（０，
４１１以−４１３０％、０，８ｗ以上１５％、１語以、
Ｌ５％の粒度構成）に粗粉砕した後、前記の粒径が概略
４ｍ以下の粗粉砕炭の残部および対石炭当り１重量％の
分散剤と混合しつつ、湿式ボールミルに導入して微粉砕
し、高濃度スラリーを調製した。スラリー濃度は７０％
、粘度は１０００ｃｐ （２５°Ｃにおける）、粒度構
成は２００メツシュ以−トが２５％、２００〜３５０メ
′ンシユが３％、３５０メ゛ンシユ以下が７２％であっ
た。 以上説明したように、本発明は粗粉砕工程と微粉砕工程
を組み合わせることによって、石炭の粒度構成を２００
〜３５０メツシユの間が極端に少ない粒度分布とし、高
濃度スラリーの限界濃度を従来の到達濃度より数％向上
させることができるので、スラリー輸送効率の向上、ス
ラリーの直接燃焼、石炭のハンドリングの流体化を０１
能ならしめ、また湿式ボールミルなとの湿式粉砕機を使
月１することによって、石炭を微粉砕すると同時に石炭
と水と対石炭当り１電縫％の分散剤とを均一に混合する
ことができ、石炭・水スラリーの混合調製工程を省くこ
とができるなどの効果を有している。 ４、図面の簡単な説明 第１図は従来のスラリーおよび本発明の方法により得た
スラリーの濃度と粘度との関係を示すグラフ、第２図は
従来のスラリーの粒度構成と本発明の方法により得たス
ラリーの粒度構成を示すグラフ、第３図〜第５図は本発
明の方法の一例を示す工程図である。
スラリーの濃度と粘度との関係を示すグラフ、第２ばは
従来のスラリーの粒度構成と本発明の方法により得たス
ラリーの粒度構成を示すグラフ−第３図〜第５図は本発
明の方法の一例を示ｒ工程図である。 １・・・粗粉砕機、２・・・ふるい、６・・・ボールミ
ル。 ４・・・溝穴ボールミル、５・・・粗粉砕機第１頁の続
き ■出 願 人 三井造船株式会社 東京都中央区築地５丁目６番４ 号 ■出 願 人 花王石鹸株式会社 東京都中央区日本橋茅場町１丁 目１４番１０号 ０出 願 人 ライオン株式会社 東京都墨田区本所１丁目３番７ 号 手続補正書 ２、発明の名称 石炭の高濃度スラリーの製造方法３、
補正をする者 事件との関係 特許出願人 手続補正書（自発） １、４１１：件の表示 昭和５６年 特許願第１９４７７５ 号２、発明の
名称 石炭の高濃度スラリーの製造方法３、 補正をす
る者 事件との関係 特許出願人 ４、代理人 ν、添付書類の目録 （１）補正図面（第２図） １
通手続補正書（自発） 昭和５７年１１月１６日 特許庁長官若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５６年 特許願第１９４７７５号２、発明の名
称石炭の高濃度スラリーの製造方法３、 補正をする者 事件との関係 特許出願人 ４、代理人 ９、添付書類の目録 補正した明細書 １通明
細 書 １、発明の名称 石炭の高濃度スラリーの製造方法 ２、特許請求の範囲 １ 石炭を粉砕して高濃度スラリーを製造するに際し、
石炭をまず粗粉砕した後、粗粉砕炭の一部をさらに粉砕
し粗粉砕炭の残部とともに湿式粉砕機に導入して、２０
０メツシュ以上が２０〜３０重量％、３５０メツシユ以
下が８０〜７０重量％、２００〜６５０メツシユが１０
重量％以下の粒度構成となるように粉砕・調製すること
を特徴とする石炭の高濃度スラリーの製造方法。 ６ 発明の詳細な説明 本発明は、石炭を粉砕して高濃度のスラリーを製造する
方法に関するものである。 石炭を粉砕して流動性のある高濃度スラリーを調製する
ことは、一般的には困難なことであり、従来は添加剤を
加えるなどの手段が講じられている。石炭・水スラリー
は同一の濃度においては粒径が小さくなる程粘度が増加
するため、直接燃焼を目的とした高濃度スラリーの調製
は困難なことである。 本発明者らは高濃度スラリーを製造すべく鋭意研究を重
ねた結果、石炭を粉砕して微粉化するとき、特定の粒度
構成に調製することによって、従来得られていた流動性
のある石炭・水スラリーの濃度をさらに高めることかで
゛きることを知見した′。 本発明は上記の知見に基づいてなされたもので、石炭・
水スラリーを高濃度化することによって、スラリー輸送
の効率向上、石炭・水スラリーの直接燃焼、石炭のハン
ドリングの流体化が可能となる石炭の高濃度スラリーめ
製造方法を提供せんとするものである。 すなわち、本発明は石炭を粉砕して高濃度スラリーを製
造するに際し、石炭をまず粗粉砕した鴇、粗粉砕炭の一
部をさらに粉砕し粗粉砕炭の残部とともに湿式ボールミ
ルなどの湿式粉砕機に導入して、２０Ｇメツシュ以上が
２０〜５０重量％、３５０メツシユ以下が８０〜７０重
量％、２００〜３５０メツシユが１０重散％以下の粒度
構成となるように粉砕・調製することを特徴としている
。なお石炭・水スラリーの濃度には自づと限界があり、
この濃度をさらに上げるために必要に応じてスラリー分
散剤（以下、単に分散剤と記す）を添加する。 第１図は従来の石炭・水スラリーおよび本発明の方法に
より得た石炭・水スラリーの濃度と粘度（２５°Ｃにお
ける）との関係を示している。第１図から、たとえばス
ラリー粘度２０００ Ｃ１）では、従来のスラリーの石
炭濃度が約６７％、本発明の方法によるスラリーの石炭
濃度が約７１％であり、本発明の方法によれば石炭濃度
が約４％高くなっていることがわかる。また従来のスラ
リーの粒度構成と本発明の方法によるスラリーの粒度構
成を第２図に示した。なお従来の石炭・水スラリーおよ
び本発明の方法による石炭・水スラリーはいずれも分散
剤１％・を輪、加したものである。第２図から従来のス
ラリ・−は中間部分が多いが、本発明の方法によるスラ
リーは中間部分が少ないことがわかる。 このような粒度構成は、石炭をまず粗粉砕した後、粗粉
砕炭の、一部または粗粉砕炭の一部と水および分散剤を
さらに粉砕し粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と水
および分散剤とともに湿式ボールミルなどの湿式粉砕機
に導入して微粉砕することによって、容易に達成できる
粒度構成である。 以下、本発明の構成を第３図〜第５図に示す工程図に基
づいて説明する。まず第３図において、原炭を粗粉砕機
１で粗粉砕した後、粗粉砕炭をふるい２などの分級器で
ふるい分けし、ふるい下をボールミル３などの粉砕機（
湿式、乾式のいずれでもよい。ただし湿式の場合には水
および分散剤を添加する。）にて微粉砕し、ふるい２の
ふるいＬまたはふるい２のふるい上と水および分散剤と
混合しつつ、湿式ボールミル４などの湿式粉砕機に導入
して２００メツシュ以上が２０〜３０％、３５０メツシ
ユ以下が８０〜７０％、２００〜３５０メツシユが１０
％以４下の粒度構成となるはうに粉砕・調製する。 なお粗粉砕炭が多量の微粉を含む場合は、ふるい十゛を
ボールミル３などの粉砕機に導入して粉砕すると、ます
ます細かくなり過ぎて分散剤の添加量が多くなりコスト
の面で好ましくない。このためこのような場合には、ふ
るい上をボールミル６などの粉砕機に導入して微粉砕し
、ふるい下またはふるい下と水および分散剤と混合しつ
つ、湿式ボールミル４などの湿式粉砕機に導入する。し
たがって超微粉（数μｍ以下）を少なくすることができ
、石炭粒子の表面積を小さくすることによって、分散剤
の添加量を減少させることができる。 本発明にｉいて用いられる分散剤はアニオン系、ノニオ
ン系、カチオン系の界面活性剤などを単独。 でまたは組み合わせて用いられ、炭種によって適宜選択
される。具体的には、アニオン系界面活性剤としては、
脂肪油硫酸エステル塩、高級アルコール硫酸エステル塩
、非イオンエーテル硫酸エステル塩、オレフィン硫酸エ
ステル塩、アルキルアリルスルホン酸塩、二塩基酸エス
テルスルポン酸塩、ジアルキルスルホこはく酸塩、アシ
ルザルコシネート、アルキルベンゼンスルホン酸塩、ア
ルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル（
アルキルフェノール）硫醸エステル塩、アルキルリン醗
エステル塩、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、ア
クリル酸もしくは／および無水マレイン酸共重合体、多
環式芳香族スルホン化物もしくはホルマリン化合物など
が使用され、カチオン系界面活性剤としては、アルキル
アミン塩、第４級アミン塩などが使用され、ノニオン系
界面活性剤としては、ポリオキシアルキルエーテル、ポ
リオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、オキシ
エチレンＱオキシプロピレンブロツクボリマー、ポリオ
キシエチレンアルキルアミン、ソルビタン脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、゛
アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキル
ジメチルベンジルアンモニウムクロライド、アルキルピ
リジニウム塩、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、脂
肪族アルコールポリオキシエチレンエーテル、アルキル
フェノールポリオキシエチレンエーテル、多価アルコー
ル脂肪酸エステル、脂肪酸のエタノール了マイトなどが
用いられ、両性系界面活性剤としては、アルキルベタイ
ンなどが使用され、また１゜２．３モノアミン、ジアミ
ンなどのアミン化合物、高級アルキルアミノ酸などが用
いられる。なお分散剤の添加量は対石炭当り０．０１〜
３重量％、望ましくは０．３〜１．５重量％である。 第４図は本発明の方法の他の例を示している。 すなわち、原炭を粗粉砕機１で粗粉砕した後、粗粉砕炭
の一部（９５〜３０％、望ましくは９０〜５０％）をボ
ールミル６などの粉砕機（湿式、乾式のいずれでもよい
。ただし湿式の場合には水および分散剤を添加する。）
にて微粉砕し、粗粉砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と
水および分散剤と混合しつつ、湿式ボールミル４などの
湿式粉砕機に導入して所定粒度に微粉砕し、流動性のあ
る高濃度スラリーを製造する。 また第５図は本発明の方法のさらに他の例を示している
。原炭を粗粉砕機１で粗粉砕した後、粗粉砕炭の一部（
９５〜３０％、望ましくは９０〜５０％）を再度、別の
粗粉砕機５に導入して粗粉砕し、粗粉砕機１からの粗粉
砕炭の残部または粗粉砕炭の残部と水および分散剤′と
混合しつつ、湿式ボールミル４などの湿式粉砕機に導入
して所定粒度に微粉砕し流動性のある高濃度スラリーを
製造する。 つぎに本発明の実施例について説明する。 実施例１ 次表の性状の供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４Ｕ以下（
１Ｍ・以上３０％、２跋以上１０％、４謁以Ｉ−１％の
粒度構成）に粗粉砕した後、１ｕ目開きのふるいでふる
い分けした。ふるい下は７０％であった。このふるい下
を対石炭当り１重量％の分散剤とともに湿式ボールミル
にて４８メツシユ以下に微粉砕した。この場合、２００
メツシユ以下は７０％であった。ついでこのボールミル
での微粉砕炭とふるい上とを混合しつつ、湿式ボールミ
ルに導入して微粉砕し、高濃度スラリーを調製した。 スラリー濃度は７０％、粘度は１０００ｃｐ （２５°
Ｃにおける）、粒度構成は２００メツシュ以上が２５％
５２００〜３５０メツシユが５％、３５０メツシユ以下
が７０％であった。 （以下余白） 実施例２ 実施例１と同し供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４語以下
（粒度構成は実施例１と同し）に粗粉砕した後、粗粉砕
炭の８０％を対石炭当り１重量％の分散剤とともに湿式
ボールミルにて４８メツシユ以下に微粉砕した。この場
合、２００メツシユ以下は７０％であった。ついでこの
ボールミルでの微粉砕炭と前記粗粉砕炭の残部（５０％
）とを混合しつつ、湿式ボールミルに導入して微粉砕し
、高濃度スラリーを調製した。スラリー濃度は７０％、
粘度は１０００ｃｐ （２５°Ｃにおける）、粒度構成
は２００メツシユ以Ｆが２５％、２００〜３５０メツシ
ユが５％、３５０メツシユ以下が７０％であった。 実施例３ 実施例１と叩じ供試炭を粗粉砕機で粒径が概略４ｕ以下
（粒度構成は実施例１と同じ）に粗粉砕した後、粗粉砕
炭の７０％を再度粗粉砕して粒径が概略１ｕ以下（０，
４１１以−４１３０％、０，８ｗ以上１５％、１語以、
Ｌ５％の粒度構成）に粗粉砕した後、前記の粒径が概略
４ｍ以下の粗粉砕炭の残部および対石炭当り１重量％の
分散剤と混合しつつ、湿式ボールミルに導入して微粉砕
し、高濃度スラリーを調製した。スラリー濃度は７０％
、粘度は１０００ｃｐ （２５°Ｃにおける）、粒度構
成は２００メツシュ以−トが２５％、２００〜３５０メ
′ンシユが３％、３５０メ゛ンシユ以下が７２％であっ
た。 以上説明したように、本発明は粗粉砕工程と微粉砕工程
を組み合わせることによって、石炭の粒度構成を２００
〜３５０メツシユの間が極端に少ない粒度分布とし、高
濃度スラリーの限界濃度を従来の到達濃度より数％向上
させることができるので、スラリー輸送効率の向上、ス
ラリーの直接燃焼、石炭のハンドリングの流体化を０１
能ならしめ、また湿式ボールミルなとの湿式粉砕機を使
月１することによって、石炭を微粉砕すると同時に石炭
と水と対石炭当り１電縫％の分散剤とを均一に混合する
ことができ、石炭・水スラリーの混合調製工程を省くこ
とができるなどの効果を有している。 ４、図面の簡単な説明 第１図は従来のスラリーおよび本発明の方法により得た
スラリーの濃度と粘度との関係を示すグラフ、第２図は
従来のスラリーの粒度構成と本発明の方法により得たス
ラリーの粒度構成を示すグラフ、第３図〜第５図は本発
明の方法の一例を示す工程図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 石炭を粉砕１．て高膳度スラリーを製造するに際１
２、石炭をまず粗粉砕１．た後−ｔｎ粉砕炭の一部をさ
らに粉砕１−粗粉砕炭の残部とともに湿式ボールミル 以１−１力２０〜３０重量％ーａ５ｏメツシュ以下が８
０〜７０市縫％，２００〜３５０メツシュが１０重量％
以下の粒度構成となるように粉砕・調製することを特徴
とする石炭の高濃度スラリーの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56194775A JPS5896690A (ja) | 1981-12-03 | 1981-12-03 | 石炭の高濃度スラリ−の製造方法 |
| AU91027/82A AU543002B2 (en) | 1981-12-03 | 1982-12-01 | High concentration coal-water slurry |
| DE3244649A DE3244649C2 (de) | 1981-12-03 | 1982-12-02 | Verfahren zur Herstellung einer hochkonzentrierten Kohle-Wasser-Aufschlämmung |
| CA000416908A CA1189701A (en) | 1981-12-03 | 1982-12-02 | Process for producing high-concentration coal-water slurry |
| GB08234517A GB2112807B (en) | 1981-12-03 | 1982-12-03 | Process for producing high-concentration coal-water slurry |
| US06/893,446 US4706891A (en) | 1981-12-03 | 1986-08-07 | Process for producing high concentration coal-water slurry |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56194775A JPS5896690A (ja) | 1981-12-03 | 1981-12-03 | 石炭の高濃度スラリ−の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896690A true JPS5896690A (ja) | 1983-06-08 |
| JPS6149356B2 JPS6149356B2 (ja) | 1986-10-29 |
Family
ID=16330037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56194775A Granted JPS5896690A (ja) | 1981-12-03 | 1981-12-03 | 石炭の高濃度スラリ−の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4706891A (ja) |
| JP (1) | JPS5896690A (ja) |
| AU (1) | AU543002B2 (ja) |
| CA (1) | CA1189701A (ja) |
| DE (1) | DE3244649C2 (ja) |
| GB (1) | GB2112807B (ja) |
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| FR2595712B1 (fr) * | 1986-03-12 | 1988-06-24 | Charbonnages De France | Suspensions concentrees dans l'eau de combustibles solides et leur procede d'obtention |
| IT1233848B (it) * | 1988-01-21 | 1992-04-21 | Snam Progetti | Procedimento per la preparazione di una sospensione acquosa di carbone o di petcoke ad alta concentrazione |
| IT1220242B (it) * | 1988-01-25 | 1990-06-06 | Angela Modugno | Procedimento perfezionato per la produzione di miscele,di solidi in liquidi ad alta concentrazione di solidi |
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