JPH1180825A

JPH1180825A - 転炉精錬用上吹きランスおよびそれによる転炉精錬方法

Info

Publication number: JPH1180825A
Application number: JP24423597A
Authority: JP
Inventors: Shinya Kitamura; 信也北村; Yuji Ogawa; 雄司小川
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1997-09-09
Filing date: 1997-09-09
Publication date: 1999-03-26

Abstract

(57)【要約】【課題】滓化性に優れた精錬用フラックスを供給する
ことにより効率的な転炉吹錬ができる転炉精錬用上吹き
ランス及びそれによる転炉精錬方法を提供する。【解決手段】酸素噴出用主孔と、該主孔から噴出する
酸素ガスの供給流路と独立し、燃料ガス、酸素ガス及び
精錬用フラックスを同時に噴出できるフラックス供給用
副孔とを有し、好ましくは前記主孔が、ランス中心軸を
中心とする同心円上に４〜８個配設され、前記副孔が、
該同心円中心に配設され、さらに、前記主孔の中心軸
が、ランス中心軸と１２〜２０度の角度を成し、副孔の
中心軸が、ランス中心軸に一致する転炉精錬用上吹きラ
ンスであり、該ランスを用い、前記精錬用フラックスに
ＣａＯ、ＣａＣＯ₃、ＭｇＯ、ＭｇＣＯ₃、鉄鉱石、粉
砕スラグ、製鉄所発生ダスト、マンガン鉱石の混合物を
用いる転炉精錬方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、滓化性に優れた精
錬用フラックスを供給することにより少ない原単位で効
率的な転炉吹錬ができる、転炉精錬用上吹きランスおよ
びそれによる転炉精錬方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、溶銑の転炉吹錬に際して、脱燐、
冷却、炉体保護等のために、必要に応じて生石灰、石灰
石、鉄鉱石、マンガン鉱石、ドロマイト、焼成ドロマイ
ト等の精錬剤を、精錬ガス気流に帯同随伴させながら添
加することが一般的に行われてきた。

【０００３】例えば、特開昭５８−１９４２３号公報に
は、上、底吹き複合吹錬転炉で、上吹き吹錬ガスに混入
する粉状フラックスの粒径と粒度分布を規定するととも
に、精錬初期および集中脱けい素反応時のフラックス吹
き込み量を規定することで、スロッピング回避と有効な
脱りんの促進を図る発明が開示されている。また、特開
昭５８−２２１２１３号公報には、酸素上吹き製鋼法
で、生石灰、石灰石、蛍石、ドロマイト等の造滓剤を混
合した粉体を上吹き酸素気流に混入し、その粉体の浴中
への侵入深さを規定するとともに、不活性ガス等を浴の
均一混合のために吹き込むことで、塩基度が５以上のス
ラグを生成させて極低りん鋼を溶製できる発明が開示さ
れている。これらの方法は、いずれも、上吹きランスか
ら噴出される脱炭用酸素ジェットに同伴させて精錬剤を
吹き付けるものであり、精錬剤は、酸素ジェットが溶鋼
に衝突する面（火点）での高温状態を利用して滓化させ
るものである。

【０００４】また、特開昭５８−２０７３１３号公報に
は、酸素上吹き製鋼法で、生石灰、石灰石、蛍石、ドロ
マイト等の造滓剤を混合した粉体を上吹き酸素気流に混
入して造滓剤の添加を行うとともに、不活性ガス等を吹
き込み、塩基度が５以上のスラグを生成させることを特
徴とする鋼の精錬方法の発明が開示されている。また、
特開昭５８−２０７３１４号公報には、酸素上吹き製鋼
法で、脱珪処理した溶銑を用い、生石灰、石灰石、蛍
石、ドロマイト等の造滓剤を混合した粉体を上吹き酸素
気流に混入して造滓剤の添加を行うとともに、不活性ガ
ス等を吹き込むことを特徴とする鋼の精錬方法の発明が
開示されている。また、特開昭５８−２０７３１５号公
報には、酸素上吹き製鋼法で、生石灰、石灰石、蛍石、
ドロマイト等の造滓剤を、全添加量の７０％以下は塊状
で溶鉄へ投入し、残部は粉体状で上吹き酸素気流に混入
して溶鉄に添加し、脱珪期終了までにスラグ塩基度を２
以上とし、吹錬終了の少なくとも２分前から吹錬終了ま
での間は粉体状で造滓剤添加を行うことを特徴とする製
鋼法の発明が開示されている。これらの方法は、上吹き
ランスから噴出される脱炭用酸素ジェットとは別の、ラ
ンス中心部に設けたノズルからキャリアーガスに同伴さ
せて精錬剤を吹き付けるものであり、精錬剤を、酸素ジ
ェットに散乱されずに溶鋼面に到達させるものである。

【０００５】一方、ＲＨ（Ｒｕｈｒｓｔａｈｌ−Ｈｅｒ
ａｕｓ）真空脱ガス装置に代表される真空２次精錬で
は、特開平７−４１８２６号公報に、溶鋼をバーナーで
加熱しながら減圧下で溶鋼浴面上に精錬用フラックスを
投射または添加することを特徴とする溶鋼の真空精錬方
法の発明が開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
特開昭５８−１９４２３号公報、特開昭５８−２２１２
１３号公報に記載の従来技術では、高温火点に精錬剤が
滞在する時間は極わずかであるため充分には滓化は進ま
ず、また、転炉脱炭で炭素濃度が高い時期は火点には酸
化鉄が生成していないため、生石灰と酸化鉄の溶融混合
物が形成されることは無いという問題がある。

【０００７】また、上記の特開昭５８−２０７３１３号
公報、特開昭５８−２０７３１４号公報、特開昭５８−
２０７３１５号公報に記載の従来技術では、高温火点を
利用していないため、単に微粒の精錬剤を供給した効果
が得られるに過ぎず、充分な滓化が得られないという問
題や、生石灰と酸化鉄の溶融混合物が形成されないとい
う問題を解決することはできない。

【０００８】また、上記の特開平７−４１８２６号公報
に記載の従来技術は、脱炭用の上吹きランスを用いる転
炉精錬については触れていない上に、真空２次精錬では
溶鋼表面にはスラグはほとんど無い状態での精錬のた
め、転炉精錬とは大きく状況が異なり、転炉への適用時
の効果を推定することは困難である。

【０００９】そこで、本発明は、上記従来技術の課題を
有利に解決して、滓化性に優れた精錬用フラックスを供
給することにより効率的な転炉吹錬ができる、転炉精錬
用上吹きランスおよびそれによる転炉精錬方法を提供す
ることを目的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、転炉精錬
で滓化を促進し脱燐に代表される冶金反応の効率を上げ
るには、粉体の中心まで伝熱が進み溶融状態に至るま
で粉体を高温域に維持できる条件で、高温域を通過させ
ることと、ＣａＯ−ＦｅＯ、ＣａＯ−ＭｇＯ、ＣａＯ
−ＦｅＯ−ＭｇＯ、ＣａＯ−ＦｅＯ−ＭｎＯ、ＣａＯ−
ＦｅＯ−ＭｎＯ−ＭｇＯの混合物として粉体を高温域に
供給することが重要であることを見出した。本発明は、
上記知見により構成されたものであり、その要旨は、以
下の通りである。

【００１１】（１）酸素噴出用主孔と、該主孔から噴
出する酸素ガスの供給流路と独立し、かつ、燃料ガス、
酸素ガスおよび精錬用フラックスを同時に噴出できるフ
ラックス供給用副孔とを有することを特徴とする転炉精
錬用上吹きランス。（２）前記酸素噴出用主孔が、ランス受熱面上でラン
ス中心軸を中心とする同心円上に４〜８個配設され、前
記フラックス供給用副孔が、該同心円中心に配設されて
いることを特徴とする上記（１）に記載の転炉精錬用上
吹きランス。（３）前記主孔の中心軸が、ランス中心軸に対して１
２〜２０度の角度傾斜し、副孔の中心軸が、ランス中心
軸に一致することを特徴とする上記（１）または（２）
に記載の転炉精錬用上吹きランス。

【００１２】（４）上記（１）ないし（３）のいずれ
か１項に記載の転炉精錬用上吹きランスを用い、酸素噴
出用主孔から噴出した酸素ガスの噴流を互いに分離した
状態に保つとともに、該酸素ガス噴流と独立して副孔先
端で火炎を形成させながら、該火炎中に精錬用フラック
スを通過させて該精錬用フラックスの滓化を進めること
を特徴とする転炉精錬方法。（５）前記精錬用フラックスに、ＣａＯ、ＣａＣＯ₃
の１種又は２種を含有し、更に酸化鉄、ＭｇＯ、ＭｇＣ
Ｏ₃、ＭｎＯの１種又は２種以上を含有した混合物を用
いることを特徴とする上記（４）に記載の転炉精錬方
法。（６）前記精錬用フラックスに、鉄鉱石、粉砕スラ
グ、製鉄所発生ダスト（高炉ダスト、焼結ダスト、転炉
ダスト）、マンガン鉱石の１種又は２種以上を含むこと
を特徴とする上記（５）に記載の転炉精錬方法。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照しながら詳細に説明する。本発明のランス断面を
示した模式図を図１に示す。１は上吹きランス本体、２
は脱炭用酸素ガス噴出孔（主孔）、３は精錬剤噴出孔
（副孔）、４は主孔酸素ガス流路、５は副孔酸素ガス及
び精錬剤流路、６は燃料ガス流路、７は冷却水流路を示
す。主孔の中心軸（Ｘ）線はランス中心軸（Ｙ）に対し
てθなる角度で傾斜している。

【００１４】図２は、本発明に係る装置構成の一例とし
ての、転炉精錬用上吹きランスと該ランスへの各種ガス
および精錬剤の供給系統の例を説明し、さらに吹錬時の
ランス先端で形成される火炎の状況を説明する模式図で
ある。主孔用酸素ガスライン８と副孔用酸素ガスライン
９とは、それぞれ独立して制御可能であり、精錬剤は供
給ホッパー１０よりＡｒガス等の不活性ガスで搬送さ
れ、精錬剤搬送ライン１１は副孔用酸素ガスライン９に
連結される。また、天然ガス等の燃料ガスは燃料ガス供
給ライン１２より供給され、図１に示したように副孔出
口近傍で酸素ガスに混合される。１３は精錬剤搬送用不
活性ガスラインを示し、１４は主孔から噴出された酸素
ガスジェット、１５は副孔から形成される火炎、１６は
火炎中を通過して溶鋼面に供給される精錬剤を示す。酸
素ガスジェット１４及び火炎１５は、図２及び図４では
斜線をほどこして記載している。

【００１５】図３は、上吹きランス先端のランス受熱面
上での主孔と副孔の配置を模式的に示す説明図である。
１は上吹きランス本体、２は脱炭用酸素ガス噴出孔（主
孔）、３は精錬剤噴出孔（副孔）を示す。主孔は、ラン
ス中心軸を中心とした同心円１７上に配置され、副孔は
ランス中心軸に一致して配置される。

【００１６】図４には、主孔から噴出した酸素ガスが分
離している状態（Ａ）と主孔から噴出した酸素ガスが合
体している状態（Ｂ）を示す。合体した場合には、副孔
の火炎と主孔の酸素が合体し、流量の多い主孔からの酸
素ガスにより副孔の火炎が冷却されて失火するため、所
期の冶金効果が得られない。これに対して、噴流が分離
した状態では、精錬剤が副孔先端で形成される高温の火
炎中を通過するため、滓化が進む。すなわち、この場合
は、副孔先端で形成される火炎が長いため、精錬剤は少
なくとも０．５秒間程度は火炎中に滞留するため、充分
に精錬剤の中心まで伝熱が進み溶融状態で溶鋼に供給さ
せることができる。

【００１７】請求項２または請求項３に記載の発明にお
ける数値の限定理由は、上記のような噴流の合体を避け
るためであり、具体的に限定理由は以下の通りである。
すなわち、主孔を４〜８個としたのは、４個よりも少な
いと１個当たりの酸素ガス流量が大きくなるため、溶鋼
面に到達した時の酸素流速が大きくなり、その結果、溶
鋼の飛散（スプラッシュ）が多く操業に支障が出るため
である。また、主孔が８個よりも多い場合には、隣接す
る主孔間の間隔が小さくなるため噴流が合体して、上記
のように副孔の火炎が冷却されて失火するため、所期の
冶金効果が十分には得られないためである。

【００１８】また、主孔はランス中心軸に対して１２〜
２０度の角度θで傾斜する必要がある。θが１２度より
も小さい場合には、主孔噴流が合体して、上記のように
副孔の火炎が冷却されて失火するため、所期の冶金効果
が十分には得られないためである。また、θが２０度よ
りも大きい場合には、転炉壁面に火点が接近するため耐
火物損耗を引き起こす問題があるためである。ここで、
副孔は鉛直下方を向くことが望ましい。図５は、θと燐
分配の関係を示したものである。噴流が合体する１２度
よりもθが小さくなると燐分配が低下しているのが分か
る。なお、燐分配は、下記（１）式により求めることが
できる。

【００１９】燐分配＝ｌｏｇ（スラグ中の燐濃度／溶鋼中の燐濃度）・・・・（１）上吹きランスから供給する精錬剤としては、生石灰等を
単独で供給してもよい。一方、請求項５に記載の発明で
は、粉体を最終的にはＣａＯ−ＦｅＯ、ＣａＯ−Ｍｇ
Ｏ、ＣａＯ−ＦｅＯ−ＭｇＯ、ＣａＯ−ＦｅＯ−Ｍｎ
Ｏ、ＣａＯ−ＦｅＯ−ＭｎＯ−ＭｇＯの混合物として高
温域に供給しようとするものである。このような混合物
として供給した場合には、火炎中で粉体同士が接触した
場合にその融点が低下するため、より溶融し易くなり、
かつ、高温の溶融混合物として溶鋼に供給されるため極
めて反応性の良い精錬剤となる。ＣａＣＯ₃、ＭｇＣＯ
₃を用いた場合には、分解吸熱反応が火炎中で起こるた
め火炎温度は低下するものの、溶鋼温度を低下させるこ
とはないため、安価な原料を転炉の熱裕度を妨げること
なしに用いることができる。ＦｅＯは、酸化鉄であれば
Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｆｅ₃Ｏ₄であってもかまわない。

【００２０】ＣａＯ、ＣａＣＯ₃、ＭｇＯ、ＭｇＣＯ₃
としては、生石灰、石灰石、ドロマイト、軽焼ドロマイ
トとして供給され、酸化鉄は鉄鉱石、ダストとして、Ｍ
ｎＯはマンガン鉱石として供給される。また、転炉滓等
の粉砕スラグを用いることで同時に上記各成分を供給す
ることが可能となる。

【００２１】

【実施例】以下、実施例により、本発明を具体的に説明
する。

【００２２】（実施例１）３００トン規模の上底吹き転
炉で、以下の試験を行った。上吹きランスは、主孔が直
径６０ｍｍの４孔で、θは１６度とし、主孔からの酸素
供給速度は７００００Ｎｍ³／ｈｒとした。副孔はラン
ス中心に直径５５ｍｍの単孔で、鉛直下方を向いた孔と
し、酸素を６０００Ｎｍ³／ｈｒ、天然ガスを１０００
Ｎｍ³／ｈｒとした。精錬剤としては、１００メッシュ
以下の粒度の生石灰粉と転炉ダスト粉を用い、供給速度
は１５０ｋｇ／ｍｉｎ、搬送用Ａｒは１３００Ｎｍ³／
ｈｒとした。底吹きは２重管羽口を用い酸素流量は３５
００Ｎｍ³／ｈｒとした。

【００２３】脱硫処理を実施した、成分が、重量％で、
Ｃ＝４．２％、Ｓｉ＝０．３５％、Ｍｎ＝０．２０％、
Ｐ＝０．０９１％、Ｓ＝０．０１１％、残部鉄および不
可避的不純物であり、温度が１３５０℃の溶銑を転炉に
装入後、上吹きランスから送酸し脱炭した。吹き止め条
件は、Ｃ＝０．５％、温度＝１６２５℃であり、吹き止
め直前を除く送酸中の８０％の期間に渡って精錬剤を上
吹きランス副孔から供給した。

【００２４】その結果、吹き止め時のＰは０．０１５
％、燐分配は２．１、分析されたスラグ塩基度は４．１
で、滓化率は９０％であった。ここで、滓化率はＳｉバ
ランスで計算したスラグ量とスラグ中ＣａＯ濃度の分析
値から計算される炉内ＣａＯ量と、実際に使用したＣａ
ＯおよびＣａＣＯ₃ から換算した値の合計のＣａＯ量の
比である。

【００２５】（実施例２）３００トン規模の上底吹き転
炉で、以下の試験を実施した。上吹きランスは、主孔が
直径６０ｍｍの４孔で、θは１０度とし、主孔からの酸
素供給速度は７００００Ｎｍ³／ｈｒとした。副孔は、
ランス中心に直径５５ｍｍの単孔で、鉛直下方を向いた
孔とし、酸素を６０００Ｎｍ³／ｈｒ、天然ガスを１０
００Ｎｍ³／ｈｒとした。精錬剤としては、１００メッ
シュ以下の粒度の生石灰粉と高炉ダスト粉を用い、供給
速度は１５０ｋｇ／ｍｉｎ、搬送用Ａｒは１３００Ｎｍ
³／ｈｒとした。底吹きは、２重管羽口を用い、酸素流
量は３５００Ｎｍ³／ｈｒとした。

【００２６】脱硫処理を実施した、成分が、重量％で、
Ｃ＝４．３％、Ｓｉ＝０．３４％、Ｍｎ＝０．２２％、
Ｐ＝０．０９５％、Ｓ＝０．０１３％、残部鉄および不
可避的不純物であり、温度が１３５４℃の溶銑を転炉に
装入後、上吹きランスから送酸し脱炭した。吹き止め条
件は、Ｃ＝０．５１％、温度＝１６２５℃とした。吹き
止め直前を除く送酸中の８０％の期間に渡って精錬剤を
上吹きランス副孔から供給した。

【００２７】その結果、吹き止め時のＰは０．０２５
％、燐分配は１．８５、分析されたスラグ塩基度は４．
０で、滓化率は８１％であった。

【００２８】（実施例３）３００トン規模の上底吹き転
炉で、以下の試験を実施した。上吹きランスは、主孔が
直径６０ｍｍの４孔で、θは１６度とし、主孔からの酸
素供給速度は７００００Ｎｍ³／ｈｒとした。副孔は、
ランス中心に直径５５ｍｍの単孔で、鉛直下方を向いた
孔とし、酸素を６０００Ｎｍ³／ｈｒ、天然ガスを１０
００Ｎｍ³／ｈｒとした。精錬剤としては、１００メッ
シュ以下の粒度の生石灰粉を用い、供給速度は７０ｋｇ
／ｍｉｎ、搬送用Ａｒは７００Ｎｍ³／ｈｒとした。底
吹きは、２重管羽口を用い、酸素流量は３５００Ｎｍ³
／ｈｒとした。

【００２９】脱硫処理を実施した、成分が、重量％で、
Ｃ＝４．３％、Ｓｉ＝０．３４％、Ｍｎ＝０．１９％、
Ｐ＝０．０９５％、Ｓ＝０．０１０％、残部鉄および不
可避的不純物であり、温度が１３５５℃の溶銑を転炉に
装入後、上吹きランスから送酸し脱炭した。吹き止め条
件は、Ｃ＝０．５％、温度＝１６３０℃とした。吹き止
め直前を除く送酸中の８０％の期間に渡って精錬剤を上
吹きランス副孔から供給した。

【００３０】その結果、吹き止め時のＰは０．０２２
％、燐分配は１．９５、分析されたスラグ塩基度は４．
１で、滓化率は８４％であった。

【００３１】（比較例１）３００トン規模の上底吹き転
炉で、以下の試験を実施した。上吹きランスは、主孔が
直径６０ｍｍの４孔で、θは１６度とし、主孔からの酸
素供給速度は７００００Ｎｍ³／ｈｒとした。副孔は、
ランス中心に直径５５ｍｍの単孔で鉛直下方を向いた孔
としたが、酸素のみを６０００Ｎｍ³／ｈｒとした。精
錬剤は、塊状の生石灰と鉄鉱石を用いた。底吹きは、２
重管羽口を用い、酸素流量は３５００Ｎｍ³／ｈｒとし
た。

【００３２】脱Ｓｉ処理と脱硫処理を実施した、成分
が、重量％で、Ｃ＝４．３％、Ｓｉ＝０．１３％、Ｍｎ
＝０．２１％、Ｐ＝０．０９５％、Ｓ＝０．０１１％、
残部鉄および不可避的不純物であり、温度が１３５５℃
の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱炭し
た。吹き止め条件は、Ｃ＝０．５１％、温度＝１６２２
℃とした。

【００３３】その結果、吹き止め時のＰは０．０４０
％、燐分配は１．６、スラグ塩基度は３．３で、滓化率
は７２％であった。

【００３４】（比較例２）３００トン規模の上底吹き転
炉で、以下の試験を実施した。上吹きランスは、主孔が
直径６０ｍｍの４孔で、θは１６度とし、主孔からの酸
素供給速度は７００００Ｎｍ³／ｈｒとした。副孔は、
ランス中心に直径５５ｍｍの単孔で、鉛直下方を向いた
孔とし、該副孔から酸素を６０００Ｎｍ³／ｈｒ供給す
るとともに、１００メッシュ以下の粒度の生石灰粉を７
０ｋｇ／ｍｉｎの速度で供給した。底吹きは、２重管羽
口を用い、酸素流量は３５００Ｎｍ³／ｈｒとした。

【００３５】脱Ｓｉ処理と脱硫処理を実施した、成分
が、重量％で、Ｃ＝４．３％、Ｓｉ＝０．１４％、Ｍｎ
＝０．２１％、Ｐ＝０．０９６％、Ｓ＝０．０１４％、
残部鉄および不可避的不純物であり、温度が１３６５℃
の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱炭し
た。吹き止め条件は、Ｃ＝０．５１％、温度＝１６２２
℃とした。吹き止め直前を除く送酸中の８０％の期間に
渡って精錬剤を上吹きランス副孔から供給した。

【００３６】その結果、吹き止め時のＰは０．０３５
％、燐分配は１．７、スラグ塩基度は３．４５で、滓化
率は７６％であった。

【００３７】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明により、滓
化性に優れた精錬用フラックスを供給することにより効
率的な転炉吹錬が可能であるため、本発明は、工業的に
価値の高い発明であるといえる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例のランス断面を模式的に説明
する図である。

【図２】本発明の一実施形態である、転炉精錬用上吹き
ランスと該ランスへの各種ガスおよび精錬剤の供給系統
の例、並びに吹錬時のランス先端で形成される火炎の状
況を説明する模式図である。

【図３】本発明の上吹きランス先端のランス受熱面上で
の主孔と副孔の配置の一例を模式的に示す説明図であ
る。

【図４】主孔から噴出した酸素ガスが分離している状態
（Ａ）と主孔から噴出した酸素ガスが合体している状態
（Ｂ）を模式的に説明する図である。

【図５】主孔の傾斜角度θと燐分配の関係の実験結果を
示す図である。

【符号の説明】

１上吹きランス本体２脱炭用酸素ガス噴出孔（主孔）３精錬剤噴出孔（副孔）４主孔酸素ガス流路５副孔酸素ガス及び精錬剤流路６燃料ガス流路７冷却水流路８主孔用酸素ガスライン９副孔用酸素ガスライン１０精錬剤供給ホッパー１１精錬剤搬送ライン１２燃料ガス供給ライン１３Ａｒ供給ライン１４主孔から噴出された酸素ガスジェット１５副孔から形成される火炎１６火炎中を通過して溶鋼面に供給される精錬剤１７ランス中心を中心とした同心円

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】酸素噴出用主孔と、該主孔から噴出する
酸素ガスの供給流路と独立し、かつ、燃料ガス、酸素ガ
スおよび精錬用フラックスを同時に噴出できるフラック
ス供給用副孔とを有することを特徴とする転炉精錬用上
吹きランス。
【請求項２】前記酸素噴出用主孔が、ランス受熱面上
でランス中心軸を中心とする同心円上に４〜８個配設さ
れ、前記フラックス供給用副孔が、該同心円中心に配設
されていることを特徴とする請求項１に記載の転炉精錬
用上吹きランス。
【請求項３】前記主孔の中心軸が、ランス中心軸に対
して１２〜２０度の角度傾斜し、副孔の中心軸が、ラン
ス中心軸に一致することを特徴とする請求項１または請
求項２に記載の転炉精錬用上吹きランス。
【請求項４】請求項１ないし請求項３のいずれか１項
に記載の転炉精錬用上吹きランスを用い、酸素噴出用主
孔から噴出した酸素ガスの噴流を互いに分離した状態に
保つとともに、該酸素ガス噴流と独立して副孔先端で火
炎を形成させながら、該火炎中に精錬用フラックスを通
過させて該精錬用フラックスの滓化を進めることを特徴
とする転炉精錬方法。
【請求項５】前記精錬用フラックスに、ＣａＯ、Ｃａ
ＣＯ₃の１種又は２種を含有し、更に酸化鉄、ＭｇＯ、
ＭｇＣＯ₃、ＭｎＯの１種又は２種以上を含有した混合
物を用いることを特徴とする請求項４に記載の転炉精錬
方法。
【請求項６】前記精錬用フラックスに、鉄鉱石、粉砕
スラグ、製鉄所発生ダスト（高炉ダスト、焼結ダスト、
転炉ダスト）、マンガン鉱石の１種又は２種以上を含む
ことを特徴とする請求項５に記載の転炉精錬方法。