【発明の詳細な説明】
地面を強化するための粒状材料の混合物および混合方法
技術分野
本発明は、砂または砂の代わりに粒状材料を用いる整地技術に関するものであ
る。特に、車道、道路、または運動場の下地層の製造に関するものである。
発明の背景
道路を新しい地面に作る場合、様々な工程が行われる。まず、第１段階として
、ブルドーザのような機械で盛り上がった部分を平坦にするとともに穴を埋めて
地面をならす。第２段階として、地面に地盤を堆積することによって、整地を行
う。地盤の主な機能は、輸送車および機械を地面全体にわたって移動させながら
、輸送車および機械が損傷を受けたり、作業現場の機械が動きがとれなくなるの
を防ぐことである。次に、他の層を堆積する。
文献WO94/28248号は、粒状材料に含まれる無機繊維によって地盤強化を可能に
する粒状材料を開示している。引用文献には、地盤を構成する混合物を得る方法
が提案され、この方法によれば、プラントにおいて、繊維を特に粒状材料が局所
的に得られる砂に直接混合する。
文献WO88/02419号は、様々な繊維を、重量のおよそ０.１％〜５％の比率で、
地面から抽出される材料に添加する地面強化方法を提案し、一例として、直径０
.７６ｍｍで重量の０.５％〜１.５％の比率のポリプロピレン繊維に関する例が
あげられている。この方法が意図する目的は、地面の剪断強さを向上させること
である。この特許出願は、繊維を地面から抽出される材料に混合する工業的方法
をいっさい提案していない。実際に、混合試験は手で行われる。
別の文献、特許出願EP-A-0,716,186号は連続混合技術を提案し、これは以下の
工程からなる。すなわち、繊維添加物を粒状材料に一横方向に接触させた後、粒
状材料と繊維添加物を混合する。
第３の技術では、強化される地面からの材料に繊維添加物を直接混合し、この
技術は特許出願EP-A-0,716,187号に記載されている。この文献に記載されている
方法は、まず、表土を剥ぎとることにより強化されるべき材料に到達できるよう
にし、この材料を細かくし、次に、予め切断された繊維添加物の層を均一に地面
全体に堆積して整地を行い、最後に、被強化材料と重量の０.０５％〜０.５０％
の比率の繊維添加物とを混合する。
以上に概略を説明した３つの技術において、粒状材料は、繊維、一般に無機繊
維に直接混合され、このような粒状材料は、地面、例えば、砂、またはその代わ
りに混合以前に地面自身から抽出され再導入されるものに添加されることを意図
される。これらの技術にはいくつかの欠点がある。これらの欠点は、特に、所望
の非常に低い濃度に関する。特に非常に困難な化学工学技術のすべてにおいて、
１回の作業で、非常に高くかつ大量の稀釈を得ることがよく知られている。上記
文献に記載の技術では、形成されたばかりの混合物内にあると想定される位置に
よって濃度が著しく変化してしまう欠点がある。
従来の混合技術の別の欠点として、作業現場の現場またはプラントで直接行わ
れる混合作業時に繊維が損傷を受ける恐れがある。その理由は、これらの技術は
、多くの場合、激しく、必ずしも連続的に監視されていないからである。
発明の開示
本発明の目的は、上記方法の欠点を持たない粒状材料と繊維の混合物製造方法
を提供することである。本発明によると、特に無機粒状材料または有機粒状材料
を添加した後、目的の基本混合物を形成し、地面層、運動場または車道の層また
は下地層を製造する。前記混合物自身は、粒状材料と繊維との混合物を基礎とし
、繊維は乾燥混合物の重量の６％〜６０％の比率である。
本発明の基本混合物は中濃度なので、その結果、繊維を容易に稀釈でき、一般
に、地面に必要とされる低含有量を達成する。繊維、特に無機繊維、特にガラス
繊維は、実質上、効果的であり、可能な限りの最低濃度が得られる。
発明を実施するための最良の形態
本発明によると、基本混合物中の繊維の比率は、２０％〜５０％である。この
混合物は粒状材料および繊維を含み、粒状材料は本質的に砂を基礎としているの
が好ましい。
上記のように、本発明の製造によって、ユーザは、常に、同一の基礎材料を有
し、ユーザは、この基礎材料と異質かつ比率が異なる地面とを有利に混合し、予
測された結果を得ることができる。
繊維に関しては、無機繊維、特にガラス繊維であることが好ましく、この繊維
は束状のフィラメントからなり、それぞれ、少なくとも４０本のフィラメントか
ら構成され、個々の直径は５μ〜２５μである。無機繊維が長さ２０ｍｍを超え
るガラス繊維を少なくとも１０％含む混合物を用いて、最良の結果が得られた。
実際、最良の結果がこの型の繊維で得られることが観察された。
また、本発明によると、基本混合物中の水の重量比率は１０％を超える必要が
ある。これは、基本混合物中に少量の水があると、連続混合を容易に行えるから
である。
さらに、本発明は、基本混合物の製造方法を提案する。本方法は、２つの基本
的な段階に特徴づけられる。すなわち、まず、粒状材料と水を混合し、次に、湿
潤粒状材料と繊維を混合する。本発明では、まず、乾燥粒状材料と水を混合する
ことによって、これらが湿潤状態である限り、繊維を粒状材料中に均一に分布す
ることがさらに容易になることが観察された。
繊維が湿潤粒状材料上に堆積される直前に繊維を切断して、この方法を実行す
ることは有利である。
また、本発明は、基本混合物を、粒状材料と繊維との最終混合物の製造に適用
することに関し、混合物全体に対する繊維の比率は５％未満である。この型の混
合物は、特に、繊維の重量の比率が３％未満、好ましくは約１％の場合、競馬コ
ースの強化に用いられる。別の適用は、修復したい既存の地面の強化であり、最
終混合物が０.０１％を超える比率の繊維で得られるまで、基本混合物は地面の
構成物と混合される。この型の最終混合物を製造するため、基本混合物は、塩散
布器、特に、遠心力放出装置を用いる塩散布器、または農業用散布器を用いて、
混合を行う前に、地面上に均一に分布される。この技術は文献ＥＰ−Ａ−０,７
１６,１８７号に記載され、基本混合物を非常に均一に分布できるので、いった
ん、基本混合物の分布が完了すると、繊維を地面中に均一に分布できる。
また、本発明は、基本混合物を製造する装置に関する。本発明は、すき刃ミキ
サを含む。特に好適なミキサは連続ミキサであり、連続ミキサは２つの長手部分
に分割されたドラムを有する。実際、この型のミキサによって、まず、粒状材料
と水を混合し、次に、比較的大量の繊維を添加することができる。このため、こ
れらの繊維は仕上げられた基本混合物中に均一に分布される。
以下の説明によって、本発明を理解するとともに本発明のすべての利点を理解
できるであろう。砂、工業用灰、または、いずれの型の比較的明確な粉末度分布
の残留物のような粒状材料の混合物を提供するには明確な利点があり、粒状材料
は繊維と混合されると安定性が改良され、とくにローリングトラフィックの下で
は安定性が改良される。
これは、特に、微粉状の地面が、無機繊維、特に、所定の長さに切断された束
状の強化ガラス繊維を用いて強化される場合に有利である。この繊維は、最終混
合物中の比率が非常に低くても、非常に効果的な利点を提供する。これに関して
は、文献ＷＯ９４／２８４４８号から抜粋された一例をここに記載する。この例
は、水硬結合剤で処理される砂に関し、その許容支持荷重は、直接許容支持荷重
係数（Ｉ.Ｂ.Ｃ.Ｆ.）を用いて評価される。これは、定められた形状のラムを試
験材料に押圧するために必要な力を計測することを含む。
試験はパリ地方の砂を用いて行われ、この砂は非常に微細な砂であると言われ
、この砂に、４％〜６％の水硬結合剤および０％〜１０％の補正砂が、０ｍｍ〜
３ｍｍの粉末度分布で添加される。すべての場合において、各々の直径が５μｍ
かつ２５μｍの０.０１％〜０.５％のガラス繊維の束と砂とを結合剤で混合する
と、補正砂の比率に関わらず、Ｉ.Ｂ.Ｃ.Ｆ.が実質的に改良されることが判明し
た。
このため、１０％の補正剤および６％の結合剤を用いて、繊維を除いて２５の
Ｉ.Ｂ.Ｃ.Ｆ.は、（乾燥出発原料に対して）重量の０.０５％の繊維が添加され
た場合、４０に増える。すべての場合において、繊維によって、Ｉ.Ｂ.Ｃ.Ｆ.は
少なくとも１０ポイント増加する。
一般に、本発明の基本混合物は、文献WO94/28248号および文献EP-A-0,716,187
号の両方または文献EP-A-0,716,187号に記載のすべての適用における地面強化に
用いられることを意図する。
本発明の基本混合物を用いるため、従来の手順は、基本混合物の代わりに繊維
があるように行われる。このため、文献WO94/28248号に記載の方法は、第１のホ
ッパによって送られた粒状材料のベッド全体にわたって切断繊維を直接分布させ
、繊維切断機または前切断繊維ディスペンサのいずれか一方の下方にあるコンベ
ヤ上で移動させ、次に、第１のホッパの下流に位置する第２のホッパから注入さ
れた粒状材料の第２のベッドでこれらの繊維を迅速に被覆する。この方法を同様
に
用い、切断繊維の代わりに本発明の基本混合物を用いてもよい。最終濃度を得る
ためには、必要量の基本混合物を確実に流出しさえすればよく、この必要量は代
用される繊維量を十分に上回る。
若干異なる方法は、文献EP-A-0,716,186号に記載されている。この方法は、本
発明の基本混合物を切断繊維の代わりに用いる場合でも、有効である。
同様に、繊維添加物を供給することによって、すでに材料を適所で強化した場
合、文献EP-A-0,716,187号に記載の方法を用いてもよい。この方法は、材料にま
だ到達できない場合、表土を剥ぐことによって被強化材料に到達できるようにし
た後、予め切断された繊維添加物の層を均一に堆積し、次に、材料を抽出し、材
料を破片状にし、被強化材料と繊維添加物を混合し、所望の重量比率に到達する
。この場合でも、繊維を添加する代わりに本発明の基本混合物を添加しても十分
であり、基本混合物量によって、所望の繊維最終濃度を確実に得られる。後者の
方法を実施するため、路上の微粉状材料、特に、氷結道路を不凍塩または滑り防
止用粉末のような様々な粉末で処理するように設計された材料の分配を図る装置
を有利に用いる。この型の装置の例は、遠心力放出装置を用いる塩散布器であり
、塩散布器は、特に、１つ以上の円板を含み、円板はほぼ垂直な軸を有し、円板
平面上で回転し、円板上に基本混合物が堆積される。
本発明の基本混合物を用いる別の技術は、非常に大きな利益をもたらす。その
理由は、通常用いられる使用条件は、繊維、特に、ガラス繊維の直接使用と併用
できないからである。これは、競馬コースの強化に用いられる技術であり、この
技術の第１段階として、粒状材料をドラムミキサ内部の繊維と混合し、このドラ
ムミキサは、従来、コンクリートの混合に用いられてきた型のドラムミキサ、す
なわち、傾斜軸を有し、この軸を中心に回転するとともに内羽根を有するシリン
ダである。競馬トラックを強化するため、繊維濃度は１％でなければならないの
で、比較的高い繊維濃度が必要とされる。しかし、繊維をコンクリートミキサに
導入することによって繊維を直接用いると、繊維は損傷を受け、特に、均一でな
い混合物が生成されるからである。切断繊維の代わりに、繊維の比率が高い本発
明の基本混合物を導入すると、基本混合物の少なくとも大部分の主要部分を形成
する粒状材料は、既にドラム内にある粒状材料と容易に混合し、それによって、
繊維は材料中に容易に拡散する。このため、繊維と粒状材料との混合物は、短時
間で完全に均一に分布した状態のものが得られる。分布が均一であることによっ
て、所定の結果を得るために必要な繊維量を少なくすることができる。これは、
本発明に係る方法の経済的影響をまったく無視できないことを示す。
本発明に係る基本混合物の２つの実施の形態を説明する。
第１の方法は、特に、文献WO94/28248号に記載の技術または文献EP-A-0,716,186
号に記載の技術を用いる。原理は、複数の糸を集合させて作るロービングの断面
を切断することであり、これらの糸は、それぞれ、多数のガラスフィラメントを
含む。使用する製品は、例えば、VETROTEX社製のSTABI-FILである。各ロービン
グは、複数の糸を有し、多数のフィラメントを含み、一般に、４００本を上回る
、例えば、１２００本のフィラメントを含む。ロービングを切断するため、織編
用ガラス糸切断用の従来の機械、例えば、欧州特許EP-B-0,040,145号に記載の機
械を用いるのが好ましい。切断長は、試験時、２５ｍｍに設定された。切断され
たロービングは正確に長さ２５ｍｍの束を作り、束は、それぞれ、フィラメント
と同数の糸の部分から形成されている。各糸は４８本のフィラメントを含み、各
フィラメントの直径は約１１μｍである。
第１の方法は回分法である。パリの微細な型の砂、すなわち、粉末度分布がほ
ぼ０μｍ〜２５０μｍの砂は、「ベーカー」型ミキサ内に堆積される。ドウ型ミ
キサが始動された後、水が導入される。導入水の重量は砂の重量のおよそ半分で
ある。次に、水および砂は均一に混合される。次に、ガラス糸切断機は始動され
、繊維の質量は砂の質量とほぼ同じであるのが好ましいが、移動している湿潤で
微細な砂の表面上に徐々に堆積される。ほぼ数分の短時間後、繊維は湿潤な砂全
体に均一に分布されていることが分かる。次に、作業は終了し、ミキサは「大き
なバッグ」容器に空けられ、この容器の容量はほぼ１ｔである。次に、バッグは
できるだけ密封して閉じられ、水は作業現場で用いられるまで、混合物中に残留
しているのが好ましい。
本発明の基本混合物を製造する第２の方法は試験済みであり、第１の方法と非
常に類似しているが、２つの例外がある。１つは、本方法は連続的であること、
もう１つは、第１の方法の繊維源と異なる繊維源からの繊維を用いることである
。
用いられた繊維は、ロービングを定まった長さに切断することから直接製造さ
れなかった。その代わり、多様な繊維元および繊維切断方法のため、繊維の長さ
は変化する。本発明の基本混合物にとって重要なことは、少なくとも１０％の繊
維の長さが２０ｍｍを超えなければならないことである。この場合、ミキサはい
わゆるすき刃型である。このミキサは、例えば、LOEDIGE社製の再循環CBモデル
であり、特に、微粉混合物を繊維上に製造するのに適している。試験を行い、乾
燥混合物中の繊維が６０％になった。この場合、上記のように、作業は連続的に
、乾燥砂と水を混合し、次に、繊維と湿潤な微細砂を混合して行われた。この場
合においても、繊維を混合物中に均一に分布させる作業は、非常に迅速に行われ
る。この第２の方法において、第１の方法のように、製造直後に、基本混合物は
大きなバッグに蓄積され、このバッグはできるだけ迅速に閉じられ、基本混合物
は作業現場で用いられるまで、バッグ中に残留している。
第１の方法で用いられる通常部分の繊維は第２の方法に非常に適し、その逆も
同様である。さらに、試験は、本発明の技術によって、繊維濃度が重量のほぼ５
％で乾燥濃度にまで低下する基本混合物を製造できることを示す。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a leveling technique using sand or granular material instead of sand. In particular, it relates to the manufacture of underlayers for roadways, roads or playgrounds. BACKGROUND OF THE INVENTION When building a road on a new ground, various steps are performed. First, as a first step, the raised portion is flattened by a machine such as a bulldozer, and holes are filled to level the ground. In the second stage, the ground is leveled by depositing the ground on the ground. The primary function of the ground is to move the vehicles and machines across the ground while preventing the vehicles and machines from being damaged and the machines at the work site becoming stuck. Next, another layer is deposited. Document WO 94/28248 discloses a granular material which enables ground reinforcement by inorganic fibers contained in the granular material. The cited document proposes a method for obtaining a mixture that constitutes the ground, according to which the fibers are directly mixed in the plant, in particular with sand, where the granular material is obtained locally. Document WO 88/02419 proposes a ground reinforcement method in which various fibers are added to the material extracted from the ground in a proportion of approximately 0.1% to 5% by weight, for example, with a diameter of 0.76 mm. Examples are given for polypropylene fibers in proportions of 0.5% to 1.5% by weight. The intended purpose of this method is to increase the shear strength of the ground. This patent application does not propose any industrial method of mixing the fibers with the material extracted from the ground. In practice, the mixing test is performed by hand. Another document, patent application EP-A-0,716,186, proposes a continuous mixing technique, which comprises the following steps. That is, after the fiber additive is brought into contact with the granular material in one lateral direction, the granular material and the fiber additive are mixed. In a third technique, a fiber additive is directly mixed into the material from the ground to be reinforced, which technique is described in patent application EP-A-0,716,187. The method described in this document firstly makes it possible to reach the material to be reinforced by stripping the topsoil, making this material finer, and then homogenizing the pre-cut fiber additive layer. The ground is deposited and leveled, and finally the material to be reinforced is mixed with a fiber additive in a proportion of 0.05% to 0.50% by weight. In the three techniques outlined above, the particulate material is directly mixed into the fibers, generally inorganic fibers, such particulate material being extracted from the ground, for example sand, or alternatively from the ground itself prior to mixing. It is intended to be added to what is reintroduced. These techniques have several disadvantages. These disadvantages relate in particular to the very low concentrations desired. It is well known that, in all of the very difficult chemical engineering techniques, it is possible to obtain very high and large dilutions in a single operation. The technique described in the above document has the disadvantage that the concentration varies significantly depending on the position assumed to be in the mixture just formed. Another disadvantage of conventional mixing techniques is that fibers can be damaged during mixing operations performed directly at the job site or plant. The reason is that these techniques are often intense and not always monitored continuously. DISCLOSURE OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a method for producing a mixture of particulate material and fiber which does not have the disadvantages of the above method. According to the invention, the desired basic mixture is formed, in particular after the addition of inorganic or organic particulate material, to produce a ground layer, a playground or roadway layer or an underlayer. The mixture itself is based on a mixture of the particulate material and the fibers, the fibers being a proportion of 6% to 60% by weight of the dry mixture. Due to the medium concentration of the basic mixture of the present invention, the fibers can be easily diluted and generally achieve the required low content in the ground. Fibers, especially inorganic fibers, especially glass fibers, are practically effective and give the lowest possible concentration. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION According to the invention, the proportion of fibers in the basic mixture is between 20% and 50%. The mixture comprises particulate material and fibers, preferably the particulate material is essentially sand-based. As mentioned above, with the manufacture of the present invention, the user always has the same base material, and the user advantageously mixes this base material with the different and different proportions of the ground to obtain the expected result. be able to. As regards the fibers, they are preferably inorganic fibers, in particular glass fibers, which consist of bundles of filaments, each composed of at least 40 filaments, each having a diameter of 5 μ to 25 μ. Best results have been obtained with mixtures containing at least 10% of glass fibers in which the inorganic fibers are longer than 20 mm in length. In fact, it has been observed that the best results are obtained with this type of fiber. Also, according to the invention, the weight proportion of water in the basic mixture must exceed 10%. This is because continuous mixing can be easily performed if a small amount of water is present in the basic mixture. Furthermore, the invention proposes a method for producing a basic mixture. The method is characterized in two basic steps. That is, first, the granular material and water are mixed, and then the wet granular material and the fiber are mixed. In the present invention, it has been observed that by first mixing the dry particulate material and water, it becomes easier to distribute the fibers evenly throughout the particulate material as long as they are wet. It is advantageous to carry out this method by cutting the fibers just before they are deposited on the wet particulate material. The invention also relates to applying the basic mixture to the production of a final mixture of the particulate material and the fibers, wherein the proportion of fibers to the total mixture is less than 5%. Mixtures of this type are used for strengthening horse racing courses, especially when the proportion by weight of fibers is less than 3%, preferably about 1%. Another application is the reinforcement of existing grounds to be repaired, in which the basic mixture is mixed with the constituents of the ground until the final mixture is obtained with a proportion of fibers above 0.01%. To produce a final mixture of this type, the basic mixture is uniformly spread on the ground before mixing using a salt spreader, in particular a salt spreader using a centrifugal discharge device, or an agricultural sprayer. Distributed. This technique is described in the document EP-A-0,716,187 and can distribute the basic mixture very uniformly, so that once the distribution of the basic mixture is completed, the fibers can be evenly distributed in the ground. The invention also relates to an apparatus for producing a basic mixture. The present invention includes a plow blade mixer. A particularly preferred mixer is a continuous mixer, which has a drum divided into two longitudinal sections. In fact, a mixer of this type allows the particulate material and water to be mixed first and then a relatively large amount of fiber to be added. For this reason, these fibers are evenly distributed in the finished basic mixture. The following description will provide an understanding of the present invention, as well as all the advantages of the present invention. There is a distinct advantage in providing a mixture of granular materials such as sand, industrial ash, or a residue of relatively distinct fineness distribution of either type, which is stable when mixed with fibers Improved stability, especially under rolling traffic. This is particularly advantageous when the ground in pulverulent form is reinforced with inorganic fibers, in particular bundles of reinforced glass fibers cut to length. This fiber offers a very effective advantage, even at very low proportions in the final mixture. In this regard, an example taken from document WO 94/28448 is described here. This example relates to a sand treated with a hydraulic binder, and its allowable supporting load is directly evaluated using an allowable supporting load coefficient (IBCF). This involves measuring the force required to press a defined shaped ram against the test material. The test was carried out using sand from the Paris region, said sand being said to be very fine sand, to which 4% to 6% of hydraulic binder and 0% to 10% of corrected sand were added. , 0 mm to 3 mm. In all cases, mixing 0.01% to 0.5% glass fiber bundles of 5 μm and 25 μm in diameter with sand with a binder, regardless of the ratio of corrected sand, IBC .F. Has been found to be substantially improved. Thus, using 10% of a corrector and 6% of a binder, 25 IBCF, excluding the fiber, yield 0.05% of the fiber (by dry starting material) by weight. Is increased to 40 when is added. In all cases, the fiber increases the IBCF by at least 10 points. In general, the basic mixtures according to the invention are intended to be used for ground reinforcement in both the applications WO 94/28248 and EP-A-0,716,187 or in all the applications described in EP-A-0,716,187. To use the basic mixture of the present invention, conventional procedures are performed such that there is fiber instead of the basic mixture. To this end, the method described in document WO 94/28248 distributes the cut fibers directly over the bed of granular material fed by the first hopper and places the cut fibers under either a fiber cutting machine or a pre-cut fiber dispenser. These fibers are quickly coated with a second bed of granular material injected from a second hopper located downstream of the first hopper, moving on one conveyor. This method can be used as well, and the basic mixture of the invention can be used instead of cut fibers. In order to obtain the final concentration, it is only necessary to ensure that the required amount of the basic mixture has flowed out, which is well above the amount of fiber substituted. A slightly different method is described in document EP-A-0,716,186. This method is effective even when the basic mixture of the present invention is used instead of cut fibers. Similarly, if the material has already been reinforced in place by supplying fiber additives, the method described in document EP-A-0,716,187 may be used. The method involves depositing a layer of pre-cut fiber additive evenly after stripping the topsoil to allow access to the reinforced material if the material is not yet accessible, and then extracting the material, The material is broken into pieces, the reinforcing material and the fiber additive are mixed, and the desired weight ratio is reached. Even in this case, it is sufficient to add the basic mixture of the present invention instead of adding the fiber, and the amount of the basic mixture ensures the desired final fiber concentration. In order to carry out the latter method, it is advantageous to provide a device for dispensing finely divided material on the road, in particular a material designed to treat frozen roads with various powders such as antifreeze salts or anti-slip powders. Used. An example of a device of this type is a salt spreader using a centrifugal discharge device, which in particular comprises one or more discs, the discs having a substantially vertical axis, the disc plane Spin on and deposit the base mixture on the disc. Another technique using the basic mixture of the present invention provides significant benefits. The reason for this is that normally used conditions cannot be used together with the direct use of fibers, especially glass fibers. This is a technique used to strengthen horse racing courses. As a first step in this technique, a granular material is mixed with fibers inside a drum mixer, which is a drum mixer of the type conventionally used for mixing concrete. That is, it is a cylinder having an inclined axis, rotating about this axis, and having inner blades. A relatively high fiber concentration is required since the fiber concentration must be 1% to strengthen the horse racing track. However, if the fibers are used directly by introducing them into a concrete mixer, the fibers are damaged, and in particular a non-uniform mixture is formed. If, instead of cut fibers, the basic mixture according to the invention with a high proportion of fibers is introduced, the particulate material forming at least the major part of the basic mixture will easily mix with the particulate material already in the drum, By doing so, the fibers diffuse easily into the material. For this reason, the mixture of the fiber and the granular material can be obtained in a state of being completely and uniformly distributed in a short time. The uniform distribution can reduce the amount of fiber required to achieve a given result. This shows that the economic impact of the method according to the invention cannot be ignored at all. Two embodiments of the basic mixture according to the present invention will be described. The first method uses, in particular, the technology described in document WO94 / 28248 or the technology described in document EP-A-0,716,186. The principle is to cut a cross section of a roving made by assembling a plurality of yarns, each of which contains a number of glass filaments. The product to be used is, for example, STABI-FIL manufactured by VETROTEX. Each roving has a plurality of yarns and comprises a large number of filaments, generally comprising more than 400, for example 1200 filaments. To cut the roving, it is preferred to use a conventional machine for cutting glass yarns for weaving and knitting, for example the machine described in EP-B-0,040,145. The cutting length was set to 25 mm at the time of the test. The cut rovings make a bundle of exactly 25 mm in length, each bundle being formed from the same number of yarn sections as the filaments. Each yarn contains 48 filaments, each filament having a diameter of about 11 μm. The first method is a batch method. Fine-grained sand of Paris, that is, sand with a fineness distribution of approximately 0 μm to 250 μm, is deposited in a “baker” type mixer. After the dough mixer is started, water is introduced. The weight of the incoming water is approximately half the weight of the sand. Next, the water and sand are mixed uniformly. Next, the glass thread cutter is started and the fiber mass is preferably approximately the same as the sand mass, but is gradually deposited on the surface of the moving wet fine sand. After a short time, approximately a few minutes, it can be seen that the fibers are evenly distributed throughout the wet sand. The operation is then finished and the mixer is emptied into a "large bag" container, which has a capacity of approximately 1 t. The bag is then closed as tightly as possible and the water preferably remains in the mixture until used at the work site. The second method of preparing the basic mixture of the present invention has been tested and is very similar to the first method, with two exceptions. One is that the method is continuous and the other is to use fibers from a fiber source different from the fiber source of the first method. The fibers used were not made directly from cutting the roving into fixed lengths. Instead, fiber lengths vary due to the variety of fiber sources and fiber cutting methods. What is important for the basic mixture according to the invention is that the length of at least 10% of the fibers must exceed 20 mm. In this case, the mixer is of the so-called plow blade type. This mixer is, for example, a recirculating CB model from LOEDIGE and is particularly suitable for producing a fines mixture on fibers. The test was performed and resulted in 60% fiber in the dry mix. In this case, as described above, the operation was performed by continuously mixing dry sand and water, and then mixing the fibers with wet fine sand. Even in this case, the task of evenly distributing the fibers in the mixture takes place very quickly. In this second method, as in the first method, immediately after manufacture, the basic mixture accumulates in a large bag, the bag is closed as quickly as possible, and the basic mixture remains in the bag until used at the work site. It remains. The normal portion of fibers used in the first method is very suitable for the second method and vice versa. In addition, tests show that the technique of the present invention can produce a basic mixture in which the fiber concentration is reduced to a dry concentration at approximately 5% by weight.