【発明の詳細な説明】
多層構造を有するケーブル外皮、そのような外皮を製造する方法、
及びその方法を行うための機械
本発明は、ケーブル外皮に関し、特に、プレストレス外皮あるいはステイ外皮
に関する。また、そのような外皮を製造する方法、及びそのような方法を行うた
めの機械に関する。
プレストレス外皮が、コンクリート構造体内に埋め込まれるように、及び、そ
のような構造のプレストレスケーブルを被覆するように、構成されるためには、
この外皮は、いくつかの必要事項を満たさなければならない。すなわち、
確かな水密性を提供しなければならない；
腐食や機械的応力に対して高い耐性を有していなければならない；
壁が、少なくとも、ケーブルへの引張りで破壊されないだけの厚さを有してい
なければならない；
ケーブルを引張ったときに生じる摩擦は低くなければならない；そして
引張り後スラリー状で射出されるセメントが、固化されたときにその固化セメ
ントを介して、プレストレス力が、外皮の外側表面にリリーフを設けることによ
って、構造体に伝えられるようになっていなければならない。
プレストレス外皮は金属、とくにスチールから製造できることが知られている
。簡単な技法では、金属ストリップを螺旋状に巻き、巻いた後に、その金属スト
リップの隣接する縁部を合わせて固定するようにして製造される。この技法で外
皮を製造すると、外皮にはその外側表面を覆って、螺旋状のリブが設けられ、そ
の結果、外皮の結合はその両端部をねじ込むだけで簡単に固定されるという、利
点をもたらす。しかし、このような外皮は、錆びやすく、部分的な損傷を引き起
こし、その結果、水密性及び／又は強度に、ロスが生じる。このような欠点を克
服するために、金属ストリップを保護層で覆うことができる。しかし残念ながら
、これは製造コストをかなり引き上げる。
前記欠点を克服する他の解決方法は、外皮をプラスチックでつくることである
。
しかし残念ながら、外皮の壁に最低限の厚さ（およそ２ミリメートル）が必要な
こと、及び適切なプラスチック材の形状記憶性がために、上記の金属外皮製造方
法を用いるには、プラスチックストリップ全体を加熱し、それを巻いて、隣接す
る縁部を合わせて溶接し、その外皮を急速に冷却しなければならない。これらす
べてを行うには、長時間を必要とし、そのうえエネルギー消費も大きい。従って
この製造方法は、製造コストがかかりすぎ、このまま、すなわち建築現場で行う
ことは無理である。そこで、このようなプラスチック外皮は、たとえば押出し加
工や成形を複雑で高価な機械で行ってから、製造現場から建築現場に運搬するこ
とになるが、これも、特に嵩張るという理由で費用がかかる。そのうえ、この外
皮を運搬しなければならないとなると、まっすぐに長い外皮をつくることは不可
能である。
さらに、このようなプラスチックの外皮は一般的に、その外側表面上に突出す
るリリーフとして機能する、帯部を含んでいる。このような帯部のところでは普
通、外皮結合部がねじ込めないようになっている。この欠点を克服するために、
一般的に、ねじ部分を外皮の両端部分だけに設けて、このねじ部分は普通、成形
で作るようにする。これは製造コストの増加にくわえ、このようなねじ込み端部
が存在することによって、外皮を現場で望みどおりの長さに切断できない。別の
対処法として、半分に切ったシェル形状を有する特別のスリーブで、外皮を設置
した後に組立てるようになっているものがある。これもまた製造にコストがかか
る。
外側に螺旋状のねじ山を設けたプラスチック外皮を、押出し加工で製造するた
めの機械がある。しかし残念ながら、このような機械は、大変複雑で、コストも
かかり、そのままでは利用できない。従って、上記欠点は解消されなければなら
ない。
プラスチック外皮の他の欠点としては、前記必要事項を同時に満たすプラスチ
ック材を見いだす困難さがある。
本発明の目的は、前記必要事項を満たし、上記の欠点を解消した、ケーブル外
皮を提供することである。
従って、本発明の目的は、水密性が高く、強度が高く、壁が少なくとも最低限
必要な厚さを有し、内部で生じる摩擦が小さく、そしてコンクリートにプレスト
レス力を伝えられるような、改良されたケーブル外皮を提供することである。本
発明の特に目的とするところは、上記各必要事項をできるかぎり満たす構造を有
した、改良されたケーブル外皮を提供することである。
本発明の別の目的は、このような改良されたケーブル外皮で、簡単で早くしか
も安く製造できるものを提供することである。
本発明のさらに別の目的は、このような改良されたケーブル外皮で、そのまま
で望みどおりの長さに製造できるものを提供することである。
本発明のまた別の目的は、このような改良されたケーブル外皮で、必須的にプ
ラスチック材でできているものを提供することである。
かくして、本発明は、少なくとも２つの重なり合うプラスチックの連続層から
構成された多層構造を有し、各層は、螺旋状に配されたストリップからなり、そ
のストリップ側縁部どうしが接触し、合わせてシールされた、ケーブル外皮を提
供する。
この多層構造は、多くの利点をもたらす。層の数を変えることによって、外皮
の壁の厚さを容易に変更できる。プラスチックの形状記憶性のために巻くことは
普通困難であるが、各層が非常に薄いので、この問題は大幅に解消された。加え
て、異なる材質の層を組み合わせて、それぞれの層の固有の特徴を生かすことも
可能となった。
この多層構造では、プラスチック材の層を２つ以上含むことができる。特に本
発明は、全体がプラスチックでできた、ケーブル外皮も提供している。
プラスチック材の前記少なくとも２つの層が、たとえばヒートシーリングによ
って、少なくとも１箇所、できれば１本のラインに沿って溶接されていると、好
ましい。このようにすると、層と層の間を不可逆的に結合することができ、その
結果確実に、何度も同じ外皮を作ることも、独自の外皮を作ることもできる。
ケーブル外皮が、その外側表面上に、少なくとも１つの連続した螺旋状のねじ
山を設けていると好ましい。この連続した螺旋状のねじ山があると、ねじ込むだ
けで、外皮の結合を固定することができる。さらに、ねじ山が外皮の全長を連続
的に覆うので、外皮を望みどおり長さで切断できる。加えて、前記螺旋ねじ山の
ピッチによって、外皮の剛性を変更できる。
本発明のある態様によれば、外皮の多層構造内部に、特に、少なくとも１つの
ストリップの少なくとも１つの長手方向のリブ内部に、金属ワイヤのような挿入
部を配してもよい。この挿入部は、外皮の剛性を強化するよう機能したり、もし
くは挿入ヒーターとして機能してもよい。
本発明の外皮は、特に、プレストレス外皮としての適用がよい。
しかし、本発明の外皮は、ステイ外皮として使用することも可能である。この
場合、連続螺旋状ねじ山が外皮の外側表面を覆っているということによって、巻
くということに関して、また流路をつくるということによって吸収されずに簡単
に流れ出す雨水に関して、空気力学的有利点をもたらす。そして、多層構造であ
るために、外側の層に、実用的あるいは美観的に望ましい特徴を与えることも可
能となった。
本発明はさらに、ケーブル外皮を製造する方法を提供する。この方法は：
少なくとも２つのプラスチック材のストリップを供給し；そして
これらのストリップを、組立装置を用いて、螺旋状に、そして、重なり合うよ
うに、組立てて、前記ストリップのそれぞれの側縁部どうしを接触させ、少なく
とも２つのプラスチック層から構成される多層構造を有するスリーブを形成させ
る工程を含む。
この方法が、前記少なくとも２つの重なり合うプラスチック層を少なくとも一
箇所で、合わせて溶接することを含んでいると、好ましい。この溶接が、連続し
た螺旋状のラインに沿って、ヒートシーリングで行われると、外皮はさらに水密
性を増し、好適である。
この方法は、組立行程の前に、それぞれのストリップ内に、少なくとも１つの
長手方向のリブを形成する工程を含んでいると、好ましい。
本発明はさらに、この方法を行うための、機械を提供する。この機械は、前記
の少なくとも２つのストリップを供給するための、ストリップロールを受けるた
めの少なくとも２つのドラムを含み、少なくとも２つのストリップを供給し、そ
して、そのストリップを螺旋条に組立ててそれぞれの側縁部どうしを接触させる
組立装置を含む。
本発明の第１の変更態様では、組立装置が、少なくとも１つの連続螺旋状ねじ
山をその外側表面上に設けた固定円筒状成形器を含み、それぞれのねじ山の上に
各ストリップの長手方向のリブが巻かれており、このリブは対応するリブ成形モ
ジュールによって予め形成されている。また、駆動及び／又は押えホイールによ
ってリブが巻かれていると好適である。この変更態様により、実質的に円形の断
面を有する外皮を作ることが可能となる。
本発明の第２の変更態様では、組立装置が、そのまわりをストリップが、螺旋
状に巻かれた、２つの回転円筒状成形器を含み、前記２つの回転成形器からなる
セットは、それ自体が回転するようになっている。また、駆動及び／又は押えホ
イールによってストリップが巻かれていると好適である。この変更態様により、
実質的に楕円形の断面を有する外皮を作ることが可能となる。
他の特徴及び利点は、実施例に関する以下の詳細な説明を、添付の図面を参照
することによって、明らかとなる。ただし、実施例は本発明を限定しようという
ものではない。これらの図面において、
第１図は、本発明の多層構造を有する外皮の壁の、長手方向の説明的な断面図
である。
第２図は、本発明の組立装置の一部を示したもので、本発明の多層構造を有す
る外皮がどのように組立てられるかを説明したものである。
第３図は、本発明の多層構造を有する外皮を製造するための方法を行うための
機械の説明図であり、この機械は組立装置の第１の変更態様を構成している。
第４図は、第３図に類似の図であるが、この機械は組立装置の第２の変更態様
を構成している。
第１図に示されたように、本発明の外皮１は、多層構造からなる。この構造は
、たとえば、３つの重なり合う層、１０ａ，１０ｂ，１０ｃから構成される。層
１０が何層であるかということに関しては、２層以上であれば限定されないこと
は当然であり、単に好適な実施例を表すものとして、図面で示されたような、３
層からなる外皮の実施例をあげただけである。プレストレス外皮として使用され
るときに、３層構造の外皮は、好適である。なぜなら、ケーブルを引張るのに先
立って、たとえばおよそ２ミリメートルの壁の最低限必要な厚さを得るために、
お
よそ０.７ミリメートルという標準的厚さを有する材質の層を使用できるからで
ある。本発明のケーブル外皮がプレストレス外皮として使用されないならば、壁
の厚さはそれより小さい場合も大きい場合もあり、従って層の数も異なってくる
のは、当然である。
本発明の１つの態様によれば、多層構造を有する外皮は、プラスチック材の層
を少なくとも１つは含んでいる。このような外皮が少なくとも２つの重なり合う
プラスチック材の層を有して、合わせて密に結合できるようになっていると好ま
しい。この結合のしかたは、外皮製造方法の以下の説明のなかで、述べることと
する。
特に、プラスチック材の３層、１０ａ，１０ｂ，１０ｃからなる多層構造を有
する外皮について、図面を参照しながら、詳細に説明するが、この外皮が、ガラ
ス繊維や金属のような他の材質からなる層を含んでいてもよいことは明らかであ
る。
本発明の多層構造を有する外皮の特に好適な特徴は、それぞれの層に対して固
有の特性を有した特定の材質選択が可能であり、その結果、多層構造の各層が特
別の機能を果たせるようになるという点にある。たとえば、外皮の内部層１０ａ
がテフロンやグラファイト含有の高密度ポリエチレン（high-density polyethyl
ene；HDPE）のような、プレストレスケーブルを引張る間に生じる摩擦が小さい
、材質を選ぶことができる。また、第２層１０ｂ、つまり、前記内部層１０ａに
直接重なる層であるが、この層は、たとえば、比較的剛性の高い材質で製造する
ことができる。さらに外側層１０ｃは、紫外線への耐性が高い材質で製造しても
よい。このようにすると、気温の高い国の建物で使われる外皮の場合、特に好適
となる。つまり、強い日射で外皮が柔らかくなったりねじれたりすることが、抑
えられる。この多層構造により、本発明のケーブル外皮を、プレストレス外皮以
外に適用することも可能となった。そのような外皮は、ステイ外皮として利用さ
れるものである。この場合、外皮の内部層１０ａ及び外側層１０ｃに必要とされ
る特徴は、プレストレス外皮のそれらの層と同じである必要はない。ステイ外皮
においては、外側層１０ｃは、たとえば、美観を満たすために着色された材質か
ら製造されていてもよい。この着色材質は紫外への耐性が高く、確実に色褪せし
な
い。
本発明によれば、外皮の層１０はそれぞれ、連続している。つまり、外皮の各
層が閉じたスリーブ１０を形成し、従って多層構造は、個々のスリーブ１０ａ，
１０ｂ，１０ｃが重なってセットになったものから構成されている。図面に示さ
れたように、外皮の各層１０は、材質１１のストリップ又はシートからできてい
る。ここで、材質１１は、その側縁部１２，１３どうしが隣接し、接触して、前
記スリーブを形成するように、組立てられている。本発明の特徴によれば、プラ
スチック材の各ストリップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃの前記側縁部１２ａ，１３ａ
；１２ｂ，１３ｂ；１２ｃ，１３ｃどうしは、組立てられた後、隣接し、接触し
、ヒートシーリングによって合わせて溶接され、均質で水密性の高いプラスチッ
ク外皮層を形成する。プラスチック材の各ストリップの側縁部が合わせて溶接さ
れる、ヒートシーリング域１７が、１つの層から外皮１の軸方向に沿って別の層
にオフセットされていると好ましい。これによって、外皮の層のなかで水密性の
比較的低いヒートシーリング域１７は、相互に対面しなくなって、外皮の多層構
造の水密性がさらに確実に適性なものとなる。
本発明の１つの適用例によれば、外皮１には少なくとも１つの連続螺旋状ねじ
山１５が、その外側表面上に、設けられている。この螺旋状のねじ山１５の機能
は、特に、セメントスラリー固化後に、力をセメントに伝えるのに必要な上記事
項を満たすことである。連続した外側の螺旋状のねじ山１５は、１つ又は複数の
長手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃを、前記多層構造を成す各ストリップ１
１ａ，１１ｂ，１１ｃ上に、設けることによって、形成される。種々のストリッ
プの前記長手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃが、等間隔で設けられて、前記
外皮を組立てる際に、相互に重なり合うと好ましい。かくして、第１図に示され
た実施例のように、外皮１の層１０ａ，１０ｂ，１０ｃを成す、各ストリップ１
１ａ，１１ｂ，１１ｃが、同一形状の３本の長手方向のリブを設けている。これ
らのリブは、前記ストリップを螺旋状に組立てる際に、相互に重なり合うように
なっている。この重なり合いかたは、組立方法を参照しながら下記に述べる。こ
の実施例では、外皮１は、従って、その外側表面上に、３本の連続した、螺旋状
ねじ山１５を設けている。この特徴は、外皮が円形断面を有しているときに、
好適である。なぜなら、外皮１の両端部で、単に、前記螺旋状のねじ山１５にね
じ込むだけで、外皮の結合が固定できるようになっているからである。
多層構造を形成する種々のストリップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃのそれぞれの幅
、及び、前記ストリップのそれぞれに形成されている長手方向のリブ１４ａ，１
４ｂ，１４ｃの本数及び／又はリブ間のスペースは、変更可能である。このよう
にすると、前記外皮１の剛性をモジュレートできるので、好適である。
本発明の他の好適な態様によると、外皮の多層構造内に、挿入部１９を配して
いる。挿入部１９は、たとえば金属製でよく、前記外皮の剛性強化という機能を
有する。しかし、電流をそこに通すことによって、挿入ヒーター部としても機能
できる。この場合、前期挿入部１９は、温度が極めて低いときに外皮を加熱し、
それによって、セメントスラリーがたとえ低温の気候においても射出できるよう
にするものである。この挿入部、あるいは金属ワイヤは、ストリップ１１ａ，１
１ｂ，１１ｃの１本又は複数の、前記長手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃの
１本又は複数の内部に、配されていると好ましい。この場合、挿入部は、螺旋を
描きながら、外皮の全長にわたって、延びている。
上述のとおり、本発明の外皮は円形断面を有しているが、異なる形状の断面で
もよく、特に第４図のように楕円形の断面でもよい。いくつかの適用では、この
ほうが、特に薄構造においては、プレストレス力の分布がうまくいく。
本発明は、上述の多層構造を有する外皮を製造する方法にも関する。この方法で
は、前記ストリップを、組立装置２０を用いて、重なり合うように組立てること
が、必須的に含まれる。各ストリップのそれぞれの側縁部どうしが接触し、外皮
の連続した層を形成するように、組立てが行われる。上述したように、前記スト
リップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃの少なくとも１本が、プラスチック材で製造され
ており、好適な製造方法によれば、前記ストリップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃの少
なくとも２本がプラスチック材で製造されて、外皮の多層構造内に少なくとも２
つの重なり合ったプラスチック層を形成している。
各ストリップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃは、ロールすなわちドラム５０ａ、５０
ｂ、５０ｃから繰り出される。そしてこの各ストリップが、まず、リブ−形成第
１モジュール４０を通ると好ましい。このモジュールでは、少なくとも１つの長
手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃが、前記ストリップ１１ａ，１１ｂ，１１
ｃ内で形成されている。モジュール４０は、多層構造を構成する種々のストリッ
プ内に、同一のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃを形成するように、作られている。
そしてこれらのモジュール４０が、前記リブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃをそれぞれ
のストリップ内に形成するべく、リブの材質を変形できるように、加熱手段を含
んでいると好ましい。それから、多層構造を構成する前記ストリップ１１ａ，１
１ｂ，１１ｃが、組立装置２０によって、組立てられるが、第３及び４図に示さ
れたように、同時に組立てられると好ましい。前記ストリップを螺旋状に巻いて
、それぞれの長手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃが相互に重なり合うように
、組立てるのが好適である。前記ストリップはこうして、外皮の多層構造である
、種々の層１０ａ，１０ｂ，１０ｃを、形成するのである。
本発明の第１の変更態様では、前記組立装置２０が、固定円筒状形成器２１を
含んでいる。この形成器は、この例では、少なくとも１つの連続螺旋状ねじ山２
２を、その外側表面上に設けている。この場合、この組立装置２０は、断面が実
質的に円形の多層構造を有する外皮を組立てるように構成されている。第２図に
示されたように、形成器２１は、種々のストリップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃそれ
ぞれの長手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃに対応して、連続螺旋状ねじ山２
２を設けている。かくして、示された例では、ストリップのそれぞれが３本の長
手方向のリブを有し、形成器が３本のねじ山を有する。従って、ストリップのそ
れぞれの前記長手方向の各リブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃは、組立ての間に、形成
器２１の各螺旋状ねじ山２２に、それぞれ係合する。組立ては、前記ストリップ
を前記形成器２１のまわりに、螺旋状に巻くことによって、なされるのが好まし
い。第３図に示されたように、駆動ホイール２５を用いて、ストリップを巻くの
が好適である。この駆動ホイールは、形成器２１の連続螺旋状ねじ山２２に沿う
ように傾斜して配されていると、好ましい。さらにこのホイールは、適切な駆動
装置２６によって回転している。ホイール２５は、特に、ストリップを案内して
、その長手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃが、形成器２１の前記螺旋状ねじ
山２２に係合するように、機能するものである。各ストリップ１１ａ，１１ｂ，
１１ｃは、かくして、前記形成器２１の周りに巻かれ、外皮１の多層構造をなす
それぞれの層１０ａ，１０ｂ，１０ｃを、形成する。前記形成器２１の周りにス
トリップが巻かれた後、各ストリップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃの側縁部１２ａ，
１３ａ；１２ｂ，１３ｂ；１２ｃ，１３ｃどうしが相互に隣接し、接触するよう
に、ストリップは巻かれている。これは、特に第２図をみればわかるが、この図
にはまた、３本のストリップ１１ａ，１１ｂ，１１ｃが、それらの側縁部が軸方
向にオフセットした状態で、相互に重なり合うように巻かれる方法も示されてい
る。長手方向のリブ１４ａ，１４ｂ，１４ｃが、それぞれの形成モジュール４０
によって形成された後で、かつ、前記組立装置２０によって巻かれるまえに、プ
ラスチック材の各ストリップ用に、加熱モジュール３０を配置することによって
、特にその側縁部１２ａ，１３ａ；１２ｂ，１３ｂ；１２ｃ，１３ｃを加熱する
のに、好適である。このようにすると、形成器２１の周りに巻かれている間、プ
ラスチック材のストリップの加熱された隣接しあう側縁部が、前記駆動ホイール
２５によって、ヒートシーリングで、合わせて溶接される。この駆動ホイール２
５は、また、この場合、押えホイールとしても機能している。この特徴により、
プラスチック材の各ストリップで、水密性が高く均質なプラスチック層を得られ
るようになっている。
前記加熱モジュール３０のそれぞれはまた、各ストリップ内の「溶融」域１８
を局所的に加熱する機能を有して、巻かれている間、重なり合う２本のストリッ
プのそれぞれの加熱された域１８が、前記押えホイール２５によって、合わせて
押圧され、その結果、２本のストリップによって形成された前記重なり合う層が
、前記溶融域１８で、密に結合されるようになっていると、好ましい。このよう
にすると、多層構造の種々の層間に、不可逆的結合が得られ、その結果、確実に
外皮１が適切に均質となる。
外皮がコンクリート内に埋め込まれないいくつかの適用例では、螺旋状のリブ
はもはや、力をコンクリートに伝える機能を有していない。従ってリブはつけな
くてもよい。しかし、リブが外皮に適切な剛性を与えるものであることは、留意
すべきである。
第４図は、上記の組立装置２０の第２の変更態様である。この変更態様では組
立装置２０は、１つの固定形成器のかわりに、２つの回転円筒状形成器２３ａ、
２３ｂを有している。各形成器は、１つ又は複数の連続螺旋状ねじ山（図示せず
）をその外側表面上に設けている。前記２つの回転形成器２３ａ，２３ｂから構
成されるセットそれ自体が、固定されて、軸を中心に回転している。かくして、
ストリップは前記２つの形成器２３ａ，２３ｂの周りに巻かれて、楕円形の断面
を有した多層構造を形成する。
種々のストリップがひとたび合わせて組立てられて、多層構造を形成すると、
前記構造は、好適には冷却モジュール６０を通過して、前記外皮１の形状にかた
まる。加熱モジュール３０は、局所的に機能するので、つまり、側縁部上、特に
各ストリップの溶融域のみで機能するので、冷却は必ずしも必要なものではなく
、いかなるときも極めて重要というものでもない。
そして、多層構造は、好適には、切断モジュール７０を通過する。この切断モ
ジュール内で、前記外皮はどのような長さでも望みどおりに切断できる。
こうして、上に述べた方法は次のような重要な利点をもたらす：
得られた外皮は多層構造からなるため、上記の利点、すなわち、望ましい特徴
によって、何層にするか、及び／又は、層を成すストリップの材質をどうするか
、極めて容易に変更できるようになった；
この方法を行う機械は単純でコンパクトであり、従って現場で、つまり建築現
場で、本発明の多層構造を有する外皮を製造するために、使用できるようになっ
た；
この方法を行うことによって得られた外皮は、１つ又は複数の連続螺旋状ねじ
山をその外側表面上に設けており、従って、外皮の望みの長さがどうであろうと
、適切なスリーブにねじ込むだけで、外皮の結合が可能となった；
切断モジュールで、得られた外皮はどのような長さであろうと、望みどおりに
切断できる；この方法を建築現場で行えるということは、極めて長い外皮を製造
することも可能ということであり、それは、外皮を工場から現場に運搬しなけれ
ばならない場合には、できないことであった。
加熱が局所的に行われるために、前記方法におけるエネルギー面からみた消費
も低い；そして
組立装置の第１の変更態様の固定形成器を、わずかに外径の大きな形成器に替
えるだけで、本発明の外皮を製造する方法を行うための機械で、前記結合スリー
ブを作れるので、そのスリーブを前記外皮の両端部にねじ込んで、外皮を結合さ
せることができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Cable jacket having a multilayer structure, a method of manufacturing such a jacket,
And machine for performing the method
The present invention relates to a cable sheath, and in particular, to a prestressed sheath or a stay sheath.
About. Also, a method for producing such a skin, and a method for performing such a method.
Related to machinery.
The prestressed skin is embedded in the concrete structure and
To be configured to cover a prestressed cable with a structure like
This skin must fulfill several requirements. That is,
Must provide certain watertightness;
Must have high resistance to corrosion and mechanical stress;
The wall is at least thick enough not to be broken by pulling on the cable
There must be;
The friction generated when pulling the cable must be low; and
When the cement that is injected in slurry form after tension is solidified,
Prestressing force is applied to the outer surface of the
Therefore, it must be able to be transmitted to the structure.
It is known that prestressed skins can be made of metal, especially steel
. A simple technique is to spirally wind a metal strip, wind it, and then
Manufactured such that adjacent edges of the lip are secured together. Outside with this technique
When the skin is manufactured, the skin is provided with spiral ribs over its outer surface.
As a result, the outer joint can be easily fixed by simply screwing its ends.
Bring a point. However, such skins tend to rust and cause partial damage.
This results in a loss in water tightness and / or strength. Overcome these shortcomings
For clothing, the metal strip can be covered with a protective layer. But unfortunately
, Which significantly increases manufacturing costs.
Another solution to overcome the above drawbacks is to make the skin of plastic
.
But unfortunately, the skin wall needs a minimum thickness (about 2 mm)
In addition to the above-mentioned metal shell manufacturing method,
To use the method, heat the entire plastic strip, wind it, and
The edges must be welded together and the skin must be rapidly cooled. These
Doing everything takes a long time and also consumes a lot of energy. Therefore
This manufacturing method is too costly to manufacture, and is performed as it is, ie, at a building site.
It is impossible. Therefore, such a plastic shell is, for example, extruded.
Carry out processing and molding on complex and expensive machines before transporting them from the manufacturing site to the building site.
However, this is also expensive, especially because it is bulky. Besides, outside this
If you have to transport the skin, it is impossible to make a long skin straight
Noh.
In addition, the skin of such plastics generally protrudes on its outer surface
It includes a band that functions as a relief. In such a belt,
In general, the outer joint cannot be screwed. To overcome this shortcoming,
Generally, the screw part is provided only at both ends of the outer skin, and this screw part is usually formed
To make it. This adds to the manufacturing costs, and the
Does not allow the skin to be cut to the desired length on site. another
As a remedy, a special sleeve with a half-cut shell shape puts the outer skin on
Some are designed to be assembled after doing so. Again this is costly to manufacture
You.
Extrusion is used to produce a plastic skin with helical threads on the outside.
There is a machine. Unfortunately, such machines are very complex and costly
It cannot be used as it is. Therefore, the above disadvantages must be eliminated
Absent.
Another disadvantage of the plastic skin is that plastics satisfy the above requirements at the same time.
There is a difficulty in finding wood.
An object of the present invention is to provide an external cable that satisfies the above-mentioned requirements and solves the above-mentioned disadvantages.
Is to provide the skin.
It is therefore an object of the present invention to provide a watertight, high strength,
Has the required thickness, has low internal friction and is pressed into concrete
An object of the present invention is to provide an improved cable sheath capable of transmitting the force of the cable. Book
A special object of the invention is to have a structure that satisfies each of the above requirements as much as possible.
To provide an improved cable jacket.
Another object of the present invention is such an improved cable jacket, which is simple and fast.
It is also to provide products that can be manufactured at low cost.
Yet another object of the present invention is to provide such an improved cable jacket,
To provide products that can be manufactured to the desired length.
Yet another object of the present invention is to provide such an improved cable jacket, essentially comprising
To provide what is made of plastic material.
Thus, the present invention provides a method for producing at least two successive layers of overlapping plastic.
It has a structured multi-layer structure, where each layer consists of spirally arranged strips,
The outer edges of the strips contact each other and provide a sealed
Offer.
This multilayer structure offers many advantages. By changing the number of layers, the outer skin
Wall thickness can be easily changed. Wrapping for plastic shape memory
Although usually difficult, this problem has been largely eliminated because each layer is very thin. In addition
It is also possible to combine layers of different materials to take advantage of the unique characteristics of each layer.
It has become possible.
This multilayer structure can include two or more layers of plastic material. Especially book
The invention also provides a cable jacket made entirely of plastic.
The at least two layers of plastic material are, for example, by heat sealing.
Therefore, it is preferable that welding is performed along at least one location, preferably along one line.
Good. In this way, layers can be irreversibly coupled between layers,
The result is that you can make the same skin many times, or you can make your own.
The cable jacket has at least one continuous helical screw on its outer surface
It is preferable to provide a mountain. With this continuous spiral thread, screw in
In this way, the connection of the outer skin can be fixed. In addition, the thread runs the full length of the outer skin
The outer skin can be cut to length as desired. In addition, the helical thread
The pitch can change the stiffness of the skin.
According to one aspect of the invention, inside the multilayer structure of the outer skin, in particular at least one
Insertion, such as a metal wire, inside at least one longitudinal rib of the strip
Parts may be arranged. This insert serves to increase the stiffness of the skin,
Alternatively, it may function as an insertion heater.
The skin of the present invention is particularly suitable for use as a prestressed skin.
However, the skin of the present invention can also be used as a stay skin. this
In some cases, a continuous helical thread covers the outer surface of the
Simpler without being absorbed by creating a flow path
Aerodynamic advantages with respect to rainwater flowing into And it has a multilayer structure
The outer layers can be given practical or aesthetically pleasing features to
Noh.
The present invention further provides a method of manufacturing a cable jacket. The method is:
Providing at least two strips of plastic material; and
These strips are spirally and overlapped using an assembly device.
Assembling, bringing the respective side edges of the strip into contact with each other,
Forming a sleeve having a multilayer structure composed of two plastic layers
Including the step of performing
The method comprises the steps of attaching the at least two overlapping plastic layers to at least one
It is preferable to include welding together at a point. This welding is continuous
The outer skin is more watertight when performed by heat sealing along the spiral line
It is more suitable and more suitable.
The method comprises, prior to the assembly process, at least one in each strip.
It is preferable to include a step of forming a longitudinal rib.
The invention further provides a machine for performing the method. This machine is
Receiving a strip roll to supply at least two strips of
Supply at least two strips, including at least two drums for
Then, assemble the strip into a spiral strip and contact each side edge
Includes assembly equipment.
In a first variant of the invention, the assembly device comprises at least one continuous helical screw
Includes a fixed cylindrical former with a thread on its outer surface, with
The longitudinal ribs of each strip are wound, and the ribs are
It is preformed by Joule. In addition, the drive and / or the presser wheel
It is preferable that the rib is wound. This modification allows for a substantially circular section.
It is possible to make a skin with a surface.
In a second variant of the invention, the assembly device has a strip around which the spiral
Comprising two rotating cylindrical formers wound in a shape and comprising said two rotating formers
The set is adapted to rotate itself. In addition, drive and / or presser foot
Preferably, the strip is wound by eel. With this modification,
It is possible to make a skin with a substantially elliptical cross section.
Other features and advantages are described in the following detailed description of embodiments with reference to the accompanying drawings.
Will be clear. However, the examples are intended to limit the present invention.
Not something. In these drawings,
FIG. 1 is an explanatory longitudinal sectional view of a skin wall having a multilayer structure of the present invention.
It is.
FIG. 2 shows a part of the assembling apparatus of the present invention, which has a multilayer structure of the present invention.
And how the outer skin is assembled.
FIG. 3 shows a method for producing a shell having a multilayer structure according to the present invention.
FIG. 2 is an illustration of a machine, which constitutes a first variant of the assembly device.
FIG. 4 is a view similar to FIG. 3, except that the machine is a second variant of the assembly device.
Is composed.
As shown in FIG. 1, the outer skin 1 of the present invention has a multilayer structure. This structure
For example, it is composed of three overlapping layers, 10a, 10b, 10c. layer
The number of layers 10 is not limited as long as it is two or more layers
Of course, and merely as a representation of the preferred embodiment,
Only an example of a shell consisting of layers is given. Used as a prestressed skin
When used, a three-layer shell is preferred. Because before pulling the cable
Standing, for example to get the minimum required thickness of the wall of about 2 mm,
You
Because a layer of material with a standard thickness of about 0.7 millimeters can be used.
is there. If the cable jacket of the present invention is not used as a prestressed jacket,
Thickness can be smaller or larger, so the number of layers will be different
It is natural.
According to one aspect of the invention, the outer shell having a multilayer structure comprises a layer of plastic material.
At least one. At least two such skins overlap
It is preferable to have a layer of plastic material so that it can be tightly bonded together
New This connection method will be described in the following description of the method of manufacturing the skin.
I do.
In particular, it has a multilayer structure consisting of three layers of plastic material, 10a, 10b and 10c.
The outer skin will be described in detail with reference to the drawings.
Obviously, layers of other materials such as fiber or metal may be included.
You.
A particularly preferred feature of the multi-layer skin of the present invention is that
It is possible to select specific materials with unique characteristics, and as a result, each layer of the multilayer
The point is that it can perform another function. For example, the inner layer 10a of the outer skin
Is a high-density polyethylene containing Teflon and graphite
ene; HDPE), the friction generated while pulling a prestressed cable is small
, Material can be selected. The second layer 10b, that is, the inner layer 10a
It is a layer that directly overlaps, but this layer is made of, for example, a material having relatively high rigidity.
be able to. Further, even if the outer layer 10c is made of a material having high resistance to ultraviolet rays,
Good. This is particularly suitable for skins used in buildings in hot countries.
Becomes In other words, softening or twisting of the outer skin due to strong solar radiation is suppressed.
available. Due to this multilayer structure, the cable jacket of the present invention can be used after the prestressed jacket.
It became possible to apply outside. Such a hull is used as a stay hull.
It is what is done. In this case, it is required for the inner layer 10a and the outer layer 10c of the outer skin.
The characteristics need not be the same as those layers of the prestressed skin. Stay skin
In the above, the outer layer 10c is made of, for example, a material colored to satisfy aesthetics.
May be manufactured from the same. This coloring material has high resistance to ultraviolet light and ensures fading.
What
No.
According to the invention, the outer skin layers 10 are each continuous. In other words, each of the outer skin
The layers form a closed sleeve 10, so that the multilayer structure comprises individual sleeves 10a,
10b and 10c are configured as a set in which they are overlapped. Shown in the drawing
As noted, each layer 10 of the skin is made of a strip or sheet of material 11.
You. Here, the material 11 is such that its side edges 12, 13 are adjacent to each other and come into contact with each other.
Assembled to form the sleeve. According to a feature of the present invention,
The side edges 12a, 13a of the strips 11a, 11b, 11c of stick material;
12b, 13b; 12c, 13c are adjacent to and come into contact after being assembled.
, Welded together by heat sealing, a homogeneous and watertight plastic
A skin layer is formed. The side edges of each strip of plastic material are welded together
The heat sealing zone 17 extends from one layer along the axial direction of the skin 1 to another layer.
Is preferably offset to This allows the outer skin to be watertight
The relatively low heat sealing zone 17 is no longer facing each other and has a multi-layer structure of the outer skin.
The watertightness of the structure will be more surely appropriate.
According to one application of the invention, at least one continuous helical screw is provided on the skin 1.
A peak 15 is provided on its outer surface. Function of this spiral thread 15
Is necessary to transfer the force to the cement, especially after the cement slurry has solidified.
Is to satisfy the term. The continuous outer helical thread 15 may include one or more
The longitudinal ribs 14a, 14b, 14c are connected to the respective strips 1 forming the multilayer structure.
It is formed by providing on 1a, 11b, 11c. Various strips
The longitudinal ribs 14a, 14b, 14c of the pump are provided at equal intervals,
When assembling the skins, it is preferred that they overlap each other. Thus, as shown in FIG.
Each strip 1 forming the layers 10a, 10b, 10c of the skin 1 as in the embodiment
1a, 11b and 11c are provided with three longitudinal ribs of the same shape. this
These ribs overlap each other when the strips are assembled spirally.
Has become. This overlap is described below with reference to the assembly method. This
In the embodiment of the invention, the outer skin 1 is therefore three continuous, spiral-shaped on its outer surface.
A thread 15 is provided. This feature is useful when the skin has a circular cross section,
It is suitable. Because, at both ends of the outer skin 1, the helical thread 15 is simply
This is because the connection of the outer skin can be fixed simply by inserting.
The respective width of the various strips 11a, 11b, 11c forming a multilayer structure
And longitudinal ribs 14a, 1 formed on each of the strips.
The number of 4b and 14c and / or the space between the ribs can be changed. like this
This is preferable because the rigidity of the outer skin 1 can be modulated.
According to another preferred embodiment of the present invention, the insertion portion 19 is arranged in the multilayer structure of the outer skin.
I have. The insertion portion 19 may be made of metal, for example, and has a function of enhancing the rigidity of the outer skin.
Have. However, by passing current through it, it also functions as an insertion heater
it can. In this case, the insertion section 19 heats the outer skin when the temperature is extremely low,
This allows the cement slurry to be injected even in cold climates
It is to be. The insertion portion or the metal wire is connected to the strip 11a, 1
1b, 11c of one or more of the longitudinal ribs 14a, 14b, 14c.
It is preferable that it is arranged in one or a plurality of parts. In this case, the insertion section
It extends over the entire length of the hull while drawing.
As described above, the outer skin of the present invention has a circular cross section, but has a different cross section.
In particular, an elliptical cross section as shown in FIG. 4 may be used. In some applications, this
The distribution of the prestressing force is better in a thin structure in particular.
The invention also relates to a method for producing a skin having the above-mentioned multilayer structure. using this method
Is to assemble the strips in an overlapping manner using the assembling apparatus 20.
Is essentially included. Each side edge of each strip touches and the outer skin
The assembly is performed to form a continuous layer of. As mentioned above, the strike
At least one of the lips 11a, 11b, 11c is made of a plastic material.
According to the preferred manufacturing method, the number of the strips 11a, 11b, 11c is small.
At least two are made of plastic material and have at least two
Forming two overlapping plastic layers.
Each strip 11a, 11b, 11c is a roll or drum 50a, 50a.
b and 50c. Each of these strips is first
Preferably, it passes through one module 40. In this module, at least one length
The hand-direction ribs 14a, 14b, 14c are connected to the strips 11a, 11b, 11
c. The module 40 includes various strips constituting a multilayer structure.
The ribs are formed so as to form the same ribs 14a, 14b, 14c in the rib.
These modules 40 connect the ribs 14a, 14b, and 14c respectively.
Heating means so that the material of the ribs can be deformed to form in the strip of
Is preferable. Then, the strips 11a, 1 constituting a multilayer structure
1b and 11c are assembled by the assembling apparatus 20, which is shown in FIGS.
As mentioned above, it is preferable to be assembled at the same time. Spirally wind the strip
So that the longitudinal ribs 14a, 14b, 14c overlap each other.
It is preferred to assemble. Said strip is thus a multilayer structure of the outer skin
The various layers 10a, 10b, 10c are formed.
In a first variant of the invention, the assembling device 20 comprises a stationary cylindrical former 21
Contains. The former, in this example, comprises at least one continuous helical thread 2
2 are provided on its outer surface. In this case, the assembling apparatus 20 has an actual cross section.
It is configured to assemble a shell having a qualitatively circular multilayer structure. In FIG.
As shown, the former 21 comprises various strips 11a, 11b, 11c or
The continuous helical thread 2 corresponds to each longitudinal rib 14a, 14b, 14c.
2 are provided. Thus, in the example shown, each of the strips is three long
With hand ribs, the former has three threads. Therefore, the strip
Each of the longitudinal ribs 14a, 14b, 14c is formed during assembly.
Engage with each helical thread 22 of the container 21 respectively. Assembling the strip
Is preferably wound around the former 21 in a helical manner.
No. As shown in FIG. 3, the drive wheel 25 is used to wind the strip.
Is preferred. This drive wheel runs along the continuous helical thread 22 of the former 21
It is preferable that they are arranged so as to be inclined. In addition, this wheel has a proper drive
It is rotated by the device 26. The wheels 25, in particular, guide the strip
, Its longitudinal ribs 14a, 14b, 14c
It functions so as to engage with the peak 22. Each strip 11a, 11b,
11c is thus wound around the former 21 and forms the multilayer structure of the outer skin 1
The respective layers 10a, 10b, 10c are formed. Around the former 21
After the trip has been wound, the side edges 12a,
13a; 12b, 13b; 12c, 13c are adjacent to each other and in contact with each other.
The strip is wound. This can be seen particularly in FIG.
Also has three strips 11a, 11b, 11c whose side edges are axial
It is also shown how they can be wound so that they are offset from each other and overlap each other.
You. The longitudinal ribs 14a, 14b, 14c are
After being formed and before being wound by the assembly device 20,
By placing a heating module 30 for each strip of plastic material
Especially the side edges 12a, 13a; 12b, 13b; 12c, 13c.
However, it is suitable. In this way, while being wound around the former 21,
The heated adjacent side edges of the strip of plastic material are
25 and welded together by heat sealing. This drive wheel 2
5 also functions as a presser wheel in this case. With this feature,
Each strip of plastic material provides a watertight and homogeneous plastic layer.
It has become so.
Each of the heating modules 30 also includes a "melt" zone 18 in each strip.
Has the function of locally heating the two strips that overlap while being wound.
The heated areas 18 of the pumps are brought together by the presser wheel 25
Pressed, so that said overlapping layer formed by the two strips
It is preferable that the fusion zone 18 be tightly coupled. like this
The result is an irreversible bond between the various layers of the multilayer structure, which ensures
The outer skin 1 is suitably homogeneous.
In some applications where the skin is not embedded in concrete, spiral ribs
No longer has the ability to transmit force to concrete. So don't attach the ribs
You may not. However, it is important to note that the ribs provide adequate stiffness to the skin.
Should.
FIG. 4 shows a second modification of the assembling apparatus 20 described above. In this variant, the pair
Standing device 20 comprises two rotating cylindrical formers 23a instead of one fixed former.
23b. Each former has one or more continuous helical threads (not shown).
) On its outer surface. The two rotation forming devices 23a and 23b
The resulting set itself is fixed and rotating about an axis. Thus,
The strip is wound around the two formers 23a, 23b and has an elliptical cross section.
Is formed.
Once the various strips are assembled together to form a multilayer structure,
Said structure preferably passes through a cooling module 60 and is shaped into the shape of said skin 1.
Round. The heating module 30 functions locally, that is, on the side edges, especially
Cooling is not necessary as it works only in the melting zone of each strip
It is not at all times very important.
The multilayer structure then preferably passes through a cutting module 70. This cutting model
Within the joule, the skin can be cut as desired at any length.
Thus, the method described above offers the following important advantages:
The obtained skin has a multi-layer structure, so the above advantages, that is, the desirable characteristics
Depending on the number of layers and / or the material of the layered strips
Can be changed very easily;
The machines that carry out this method are simple and compact, so they are
In place, it can be used to produce a skin with the multilayer structure of the present invention.
Was;
The skin obtained by carrying out this method comprises one or more continuous helical screws
Mountains are provided on its outer surface, so whatever the desired length of the skin is
Simply by screwing into the appropriate sleeve, the outer skin can be joined;
With the cutting module, the resulting hull, whatever the length,
Can be cut; the fact that this method can be performed on a construction site produces extremely long skins
It is necessary to transport the skin from the factory to the site.
If it had to be, it could not be done.
Energy consumption in the above method due to local heating
Is also low; and
The fixed former of the first modification of the assembling apparatus is replaced with a former having a slightly larger outer diameter.
A machine for carrying out the method for producing a hull of the invention,
Screw the sleeve onto both ends of the outer skin to join the outer skin.
Can be made.
【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項
【提出日】１９９７年９月１日
【補正内容】
請求の範囲
１ プレストレス又はステイケーブル外皮（１）において、これが、少なくとも
２つの重なり合うプラスチック材の連続層（１０ａ，１０ｂ）から構成される多
層構造を包含し、それぞれの層が、螺旋状に配されたストリップ（１１ａ，１１
ｂ）によって構成され、ストリップ側縁部（１２ａ，１３ａ；１２ｂ，１３ｂ）
どうしが接触し、合わせてシールされ、少なくとも２つのプラスチック材の層（
１０ａ，１０ｂ）が、少なくとも一箇所（１８）で合わせて溶接されていること
を特徴とするプレストレス又はステイケーブル外皮。
２ 請求項１記載のケーブル外皮において、少なくとも１つの連続螺旋状ねじ山
（１５）をその外側表面上に設けたことを特徴とするケーブル外皮。
３ 請求項１又は２記載のケーブル外皮において、金属ワイヤのような挿入部（
１９）が、外皮の多層構造内に、特に、少なくとも１つの螺旋状ねじ山（１５）
内に、配されていることを特徴とするケーブル外皮。
４ ケーブル外皮製造方法において、
少なくとも２つのプラスチック材のストリップ（１１ａ，１１ｂ）を供給し；
それらを、組立装置（２０）を用いて、螺旋状に、重なるように組立てて、そ
の結果、前記ストリップ（１１）のそれぞれの各側縁部（１２，１３）どうしが
接触して、少なくとも２つのプラスチック層から構成される多層構造を有するス
リーブ（１）を形成し；
外皮の前記少なくとも２つの重なり合うプラスチック層を、少なくとも一箇所
（１８）で、合わせて溶接する、工程を包含することを特徴とするケーブル外皮
製造方法。
５ 請求項４記載の方法において、組立てに先立って、プラスチック材のストリ
ップが合わせて溶融されるストリップの溶融域（１８）が、局所的に加熱されて
、前記溶接工程が、組立ての間、重なり合うプラスチック材のストリップの、そ
れぞれの加熱された溶融域（１８）を押圧することをさらに包含し、その結果、
外皮の前記重なり合うプラスチック層が、前記溶融域で、合わせて溶接されるよ
うにしたことを特徴とする方法。
６ 請求項４又は５記載の方法において、組立てに先立って、プラスチック材の
各ストリップ（１１）の側縁部（１２，１３）が加熱され、前記組立行程が、プ
ラスチック材の各ストリップの、加熱された前記側縁部どうしが隣接したときに
、その側縁部を押圧し、ヒートシーリング（１７）によって合わせて溶接し、外
皮の、均質で水密性の高いプラスチック材の層を形成するようになっていること
を特徴とする方法。
７ 請求項４ないし６のいずれか１項に記載の方法において、組立てに先立って
、少なくとも１つの長手方向のリブ（１４）を各ストリップ（１１）内に形成し
、前記組立行程が、ストリップ（１１）を螺旋状に巻いて、その結果、ストリッ
プ（１１）のそれぞれの長手方向のリブ（１４）どうしが相互に重なり合い、少
なくとも１つの連続螺旋状ねじ山（１５）を、外皮（１）の外側表面上に形成す
ることを特徴とする方法。
８ 請求項４ないし７のいずれか１項に記載の方法を行う機械において、ストリ
ップのロールを受けて前記少なくとも２つのストリップ（１１ａ，１１ｂ）を供
給するためのドラム（５０）を少なくとも２つ、及び、そのストリップを螺旋状
に組立てて、その結果、それらのそれぞれの側縁部（１２ａ，１３ａ；１２ｂ，
１３ｂ）どうしが接触するようにした組立装置（２０）を包含することを特徴と
する機械。
９ 請求項８記載の機械において、前記組立装置（２０）が、周りにストリップ
（１１）が螺旋状に巻かれた固定円筒状形成器（２１）を包含することを特徴と
する機械。
10 請求項９記載の機械において、前記組立装置（２０）が、周りにストリップ
（１１）が螺旋状に巻かれた２つの回転円筒状形成器（２３ａ，２３ｂ）を包含
し、前記２つの回転形成器（２３ａ，２３ｂ）によって形成されたセットが、そ
れ自体で回転体になっていることを特徴とする機械。
11 請求項９記載の機械において、各ストリップに対して、リブ形成モジュール
（４０）を包含し、それが各ストリップ（１１）内に少なくとも１つの長手方向
のリブ（１４）を形成するように機能し、ストリップ組立てに先立って、前記固
定円筒状形成器（２１）に、少なくとも１つの連続螺旋状ねじ山（２２）がその
外側表面上に設けられ、そのねじ山上に、各ストリップ（１１）のそれぞれのリ
ブ（１４）が巻かれていることを特徴とする機械。[Procedure of Amendment] Article 184-8, Paragraph 1 of the Patent Act
[Submission date] September 1, 1997
[Correction contents]
The scope of the claims
1 In the prestressed or stay cable shell (1), this is at least
Multilayer consisting of two continuous layers of overlapping plastic material (10a, 10b)
The layers (11a, 11a, 11a, 11a) comprise a layered structure, each layer being spirally arranged.
b), strip side edges (12a, 13a; 12b, 13b)
The two are in contact, sealed together, and have at least two layers of plastic material (
10a, 10b) are welded together at at least one point (18)
A prestressed or stay cable sheath.
2. The cable sheath of claim 1, wherein at least one continuous helical thread.
(15) On the outer surface thereof, a cable jacket.
3. In the cable sheath according to claim 1 or 2, an insertion portion (such as a metal wire).
19) in the multilayer structure of the shell, in particular at least one helical thread (15)
A cable jacket, which is arranged inside.
4 In the method of manufacturing a cable sheath,
Providing at least two strips of plastic material (11a, 11b);
They are assembled spirally and overlapping using an assembling device (20), and
As a result, each side edge (12, 13) of each of said strips (11) is
In contact there is a switch having a multilayer structure composed of at least two plastic layers.
Forming a leave (1);
Applying said at least two overlapping plastic layers of the skin to at least one location
(18) A cable sheath, comprising a step of welding together.
Production method.
5. The method of claim 4, wherein prior to assembling, the storage of the plastic material is performed.
The melting zone (18) of the strip where the strips are melted together is locally heated and
The welding process may be used to assemble overlapping strips of plastic material during assembly.
Further comprising pressing each heated melt zone (18), so that
The overlapping plastic layers of the skin are welded together in the melting zone
A method characterized by the following steps:
6. The method according to claim 4 or 5, wherein prior to assembling, the plastic material is removed.
The side edges (12, 13) of each strip (11) are heated and the assembly process
When the heated side edges of each strip of plastic material are adjacent to each other
, Its side edges are pressed and welded together by heat sealing (17),
Being capable of forming a homogeneous, watertight plastic layer of leather
A method characterized by the following.
7. The method according to any one of claims 4 to 6, wherein prior to assembling,
Forming at least one longitudinal rib (14) in each strip (11).
The assembling step spirally winds the strip (11) so that the strip (11)
The longitudinal ribs (14) of each of the loops (11) overlap each other,
At least one continuous helical thread (15) is formed on the outer surface of the skin (1).
A method comprising:
8. A machine for performing the method according to any one of claims 4 to 7, wherein
Receiving at least two strips (11a, 11b)
At least two drums (50) for feeding and the strip is spiraled
, So that their respective side edges (12a, 13a; 12b,
13b) including an assembling device (20) adapted to contact each other.
Machine to do.
9. Machine according to claim 8, wherein the assembly device (20) has a strip around it.
(11) includes a fixed cylindrical former (21) wound spirally.
Machine to do.
10. The machine according to claim 9, wherein the assembly device (20) has a strip around it.
(11) includes two rotating cylindrical formers (23a, 23b) spirally wound
The set formed by the two rotation formers (23a, 23b) is
A machine characterized by being itself a rotating body.
11. The machine according to claim 9, wherein for each strip, a rib forming module.
(40) comprising at least one longitudinal direction in each strip (11).
And serves to form the ribs (14) of the
At least one continuous helical thread (22) is provided on the constant cylindrical former (21).
Provided on the outer surface, on its thread, is a respective recess of each strip (11).
The machine characterized by the fact that the valve (14) is wound.
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フロントページの続き
(72)発明者 デ ラ フエンテ カルロス
フランス国 ナンテール エフー92000
リュ デュ セルジョン−ボビリョ ７
(72)発明者 ニエト ジャン−フランソワ
フランス国 モールパ エフー78310 ス
クウェール デュ ミネルボワ ８────────────────────────────────────────────────── ───
Continuation of front page
(72) Inventor de la Fuente Carlos
France Nanterre Ehu 92000
Ryu du Sergeon-Bovillo 7
(72) Inventor Nieto Jean-François
France
Quail du Minervois 8