JPH111758A - 中空円筒管内周面への溶射加工方法 - Google Patents
中空円筒管内周面への溶射加工方法Info
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- JPH111758A JPH111758A JP9149167A JP14916797A JPH111758A JP H111758 A JPH111758 A JP H111758A JP 9149167 A JP9149167 A JP 9149167A JP 14916797 A JP14916797 A JP 14916797A JP H111758 A JPH111758 A JP H111758A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Secondary Cells (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工対象の中空円筒管の開口部近傍に特別な
装置を配設することなく、簡便に溶射被膜表面の未溶解
粒子、ヒューム若しくは粉塵を除去することが可能な中
空円筒管内周面への溶射加工方法を提供する。 【解決手段】 回転する中空円筒管１の上部開口部から
溶射用ガン６を挿入し、内周面４に沿って移動させなが
ら、内周面４に溶射材料９を付着・積層することにより
溶射被膜１１を形成する中空円筒管内周面への溶射加工
方法である。中空円筒管１の下部開口部から中空円筒管
１の外周面５のうち下側１／２の部分において、開口端
面と平行な面上にリング状に周設された凹部２に対し、
圧縮空気１３を噴射することにより、内周面４に沿って
上昇する気流１４を生ぜしめ、内周面４に付着した未溶
解粒子、ヒューム若しくは粉塵を除去する。
装置を配設することなく、簡便に溶射被膜表面の未溶解
粒子、ヒューム若しくは粉塵を除去することが可能な中
空円筒管内周面への溶射加工方法を提供する。 【解決手段】 回転する中空円筒管１の上部開口部から
溶射用ガン６を挿入し、内周面４に沿って移動させなが
ら、内周面４に溶射材料９を付着・積層することにより
溶射被膜１１を形成する中空円筒管内周面への溶射加工
方法である。中空円筒管１の下部開口部から中空円筒管
１の外周面５のうち下側１／２の部分において、開口端
面と平行な面上にリング状に周設された凹部２に対し、
圧縮空気１３を噴射することにより、内周面４に沿って
上昇する気流１４を生ぜしめ、内周面４に付着した未溶
解粒子、ヒューム若しくは粉塵を除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、例えばナトリウ
ム−硫黄電池用陽極容器のような外周面に凹部を有する
中空円筒管に好ましく用いられる、中空円筒管内周面へ
の溶射加工方法に関するものである。
ム−硫黄電池用陽極容器のような外周面に凹部を有する
中空円筒管に好ましく用いられる、中空円筒管内周面へ
の溶射加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】 中空円筒管の内周面に耐食性、若しく
は強度を有する被膜を形成するための加工方法として、
例えばプラズマ溶射のような、溶融した溶射材料を噴射
して、基材表面に付着・積層させて被膜を形成する溶射
加工が用いられている。
は強度を有する被膜を形成するための加工方法として、
例えばプラズマ溶射のような、溶融した溶射材料を噴射
して、基材表面に付着・積層させて被膜を形成する溶射
加工が用いられている。
【０００３】 当該溶射加工は、例えば図２に示すよう
に、固定手段３３により固定された加工対象の中空円筒
管３１を、当該固定手段３３に接続された図示されない
駆動装置により回転させ、回転する中空円筒管３１内に
溶射距離を一定に保持した状態で溶射用ガン３６を挿入
し、当該溶射用ガンの先端に配設された噴射ノズル３８
より溶射材料３９をプラズマジェット等のエネルギー３
７を用いて溶射粒子４０として噴射することにより中空
円筒管３１の内周面３４に溶射被膜４１を形成するもの
である。
に、固定手段３３により固定された加工対象の中空円筒
管３１を、当該固定手段３３に接続された図示されない
駆動装置により回転させ、回転する中空円筒管３１内に
溶射距離を一定に保持した状態で溶射用ガン３６を挿入
し、当該溶射用ガンの先端に配設された噴射ノズル３８
より溶射材料３９をプラズマジェット等のエネルギー３
７を用いて溶射粒子４０として噴射することにより中空
円筒管３１の内周面３４に溶射被膜４１を形成するもの
である。
【０００４】 しかしながら、当該溶射加工は前記中空
円筒管の狭い空間内に溶射材料の未溶解粒子、ヒューム
（すす）等が多量に存在するため、当該未溶解粒子等が
溶射被膜表面に付着するという問題点があった。未溶解
粒子等が溶射被膜表面に付着すると、溶射被膜表面が汚
損されるのみならず、溶射被膜表面の平滑性が損なわ
れ、或いは当該付着部分から腐食を生じる場合などがあ
り好ましくない。
円筒管の狭い空間内に溶射材料の未溶解粒子、ヒューム
（すす）等が多量に存在するため、当該未溶解粒子等が
溶射被膜表面に付着するという問題点があった。未溶解
粒子等が溶射被膜表面に付着すると、溶射被膜表面が汚
損されるのみならず、溶射被膜表面の平滑性が損なわ
れ、或いは当該付着部分から腐食を生じる場合などがあ
り好ましくない。
【０００５】 この解決手段としては、中空円筒管の溶
射用ガン挿入側の開口部から圧縮空気を噴射して他方の
開口部より未溶解粒子等を吹き飛ばす方法や当該他方の
開口部に排風機等の排気手段を配設し、当該他方の開口
部から未溶解粒子等を吸引して中空円筒管内部の空間か
ら除去する方法が考えられる。
射用ガン挿入側の開口部から圧縮空気を噴射して他方の
開口部より未溶解粒子等を吹き飛ばす方法や当該他方の
開口部に排風機等の排気手段を配設し、当該他方の開口
部から未溶解粒子等を吸引して中空円筒管内部の空間か
ら除去する方法が考えられる。
【０００６】 しかしながら、溶射用ガンは通常ロボッ
ト等の制御手段に接続されており、当該溶射用ガン及び
制御手段の移動領域を確保する必要があるところ、中空
円筒管の両開口部の近傍の領域には圧縮空気の噴射手段
や排風機等の排気手段を設けることは困難である。更
に、前記の方法は、溶射用ガンが回転して溶射を行うタ
イプの溶射装置においては有効であるものの、図２のよ
うな中空円筒管を回転して溶射を行うタイプの溶射装置
においては当該回転部に前記噴射手段、排気手段を密着
して配設することは事実上不可能であるため、未溶解粒
子等の除去の効果は不十分である。
ト等の制御手段に接続されており、当該溶射用ガン及び
制御手段の移動領域を確保する必要があるところ、中空
円筒管の両開口部の近傍の領域には圧縮空気の噴射手段
や排風機等の排気手段を設けることは困難である。更
に、前記の方法は、溶射用ガンが回転して溶射を行うタ
イプの溶射装置においては有効であるものの、図２のよ
うな中空円筒管を回転して溶射を行うタイプの溶射装置
においては当該回転部に前記噴射手段、排気手段を密着
して配設することは事実上不可能であるため、未溶解粒
子等の除去の効果は不十分である。
【０００７】 従って、本発明は加工対象の中空円筒管
の開口部近傍に特別な装置を配設することなく、簡便に
溶射被膜表面の未溶解粒子、ヒューム若しくは粉塵を除
去することが可能な中空円筒管内周面への溶射加工方法
を提供することを目的とする。
の開口部近傍に特別な装置を配設することなく、簡便に
溶射被膜表面の未溶解粒子、ヒューム若しくは粉塵を除
去することが可能な中空円筒管内周面への溶射加工方法
を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心を通
る回転軸を規定し、当該回転軸を中心に前記中空円筒管
を前記開口端面の円周方向に回転し、回転する前記中空
円筒管の一方の開口部から、溶射材料を溶融・噴射する
ための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガンを前記中
空円筒管の内周面に沿って移動させながら、当該中空円
筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層することによ
り溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への溶射加工方
法であって、前記中空円筒管の他方の開口部から当該中
空円筒管の管長の１／２に至るまでの外周面において、
２つの開口部の開口端面と平行な面上にリング状に周設
された凹部に対し、圧縮空気を噴射することを特徴とす
る中空円筒管内周面への溶射加工方法が提供される。
れば、中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心を通
る回転軸を規定し、当該回転軸を中心に前記中空円筒管
を前記開口端面の円周方向に回転し、回転する前記中空
円筒管の一方の開口部から、溶射材料を溶融・噴射する
ための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガンを前記中
空円筒管の内周面に沿って移動させながら、当該中空円
筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層することによ
り溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への溶射加工方
法であって、前記中空円筒管の他方の開口部から当該中
空円筒管の管長の１／２に至るまでの外周面において、
２つの開口部の開口端面と平行な面上にリング状に周設
された凹部に対し、圧縮空気を噴射することを特徴とす
る中空円筒管内周面への溶射加工方法が提供される。
【０００９】 また、本発明によれば、中空円筒管を立
設し、当該中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心
を通る回転軸を規定し、当該回転軸を中心に立設した中
空円筒管を前記開口端面の円周方向に回転し、回転する
中空円筒管の上部開口部から、溶射材料を溶融・噴射す
るための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガンを前記
中空円筒管の内周面に沿って移動させながら、当該中空
円筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層することに
より溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への溶射加工
方法であって、前記中空円筒管の下部開口部から当該中
空円筒管の外周面のうち下側１／２の部分において、開
口端面と平行な面上にリング状に周設された凹部に対
し、圧縮空気を噴射することを特徴とする中空円筒管内
周面への溶射加工方法が提供される。
設し、当該中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心
を通る回転軸を規定し、当該回転軸を中心に立設した中
空円筒管を前記開口端面の円周方向に回転し、回転する
中空円筒管の上部開口部から、溶射材料を溶融・噴射す
るための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガンを前記
中空円筒管の内周面に沿って移動させながら、当該中空
円筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層することに
より溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への溶射加工
方法であって、前記中空円筒管の下部開口部から当該中
空円筒管の外周面のうち下側１／２の部分において、開
口端面と平行な面上にリング状に周設された凹部に対
し、圧縮空気を噴射することを特徴とする中空円筒管内
周面への溶射加工方法が提供される。
【００１０】 更に、本発明によれば、中空円筒管を立
設し、当該中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心
を通る回転軸を規定し、当該回転軸を中心に立設した中
空円筒管を前記開口端面の円周方向に回転し、回転する
中空円筒管の上部開口部から、溶射材料を溶融・噴射す
るための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガンを前記
中空円筒管の内周面に沿って移動させながら、前記中空
円筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層することに
より溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への溶射加工
方法であって、前記中空円筒管の下部開口部から当該中
空円筒管の外周面のうち下側１／２の部分において、開
口端面と平行な面上にリング状に周設された凹部に対
し、圧縮空気を噴射することにより、前記中空円筒管内
周面に沿って上昇する気流を生ぜしめ、当該気流により
前記中空円筒管内周面に付着した未溶解粒子、ヒューム
若しくは粉塵を除去することを特徴とする中空円筒管内
周面への溶射加工方法が提供される。
設し、当該中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心
を通る回転軸を規定し、当該回転軸を中心に立設した中
空円筒管を前記開口端面の円周方向に回転し、回転する
中空円筒管の上部開口部から、溶射材料を溶融・噴射す
るための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガンを前記
中空円筒管の内周面に沿って移動させながら、前記中空
円筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層することに
より溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への溶射加工
方法であって、前記中空円筒管の下部開口部から当該中
空円筒管の外周面のうち下側１／２の部分において、開
口端面と平行な面上にリング状に周設された凹部に対
し、圧縮空気を噴射することにより、前記中空円筒管内
周面に沿って上昇する気流を生ぜしめ、当該気流により
前記中空円筒管内周面に付着した未溶解粒子、ヒューム
若しくは粉塵を除去することを特徴とする中空円筒管内
周面への溶射加工方法が提供される。
【００１１】 本発明においては、圧縮空気の噴射距離
が中空円筒管外周面から10〜100 mm の範囲において、
圧縮空気の吐出圧が 1.0〜 8.0 Kg/cm2 であることが好
ましく、溶射方法としてはプラズマ溶射であることが好
ましい。なお、本発明の溶射加工方法は、ナトリウム−
硫黄電池用陽極容器の内周面の加工に好適に用いること
ができる。
が中空円筒管外周面から10〜100 mm の範囲において、
圧縮空気の吐出圧が 1.0〜 8.0 Kg/cm2 であることが好
ましく、溶射方法としてはプラズマ溶射であることが好
ましい。なお、本発明の溶射加工方法は、ナトリウム−
硫黄電池用陽極容器の内周面の加工に好適に用いること
ができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】 本発明は溶射加工方法、詳しく
は中空円筒管を回転しながら、その内周面に溶射被膜を
形成する方法に関するものであるので、まず溶射加工方
法について概説する。
は中空円筒管を回転しながら、その内周面に溶射被膜を
形成する方法に関するものであるので、まず溶射加工方
法について概説する。
【００１３】 本発明に用いる溶射加工方法は、具体的
には、例えば図１及び図３に示すように、立設した中空
円筒管１を固定用チャック３により固定して、当該固定
用チャック３に接続された図示されない駆動装置により
開口端面２２、２３の円周方向に回転するとともに、上
部開口部２０より溶射用ガン６を中空円筒管１内部に挿
入し、当該中空円筒管１の内周面４と一定の溶射距離を
保持しつつ、上下に反復運動を行い、溶融した溶射材料
１０を中空円筒管１の内周面４に向け噴射して、所定の
厚みを有する溶射被膜１１を形成する方法である。
には、例えば図１及び図３に示すように、立設した中空
円筒管１を固定用チャック３により固定して、当該固定
用チャック３に接続された図示されない駆動装置により
開口端面２２、２３の円周方向に回転するとともに、上
部開口部２０より溶射用ガン６を中空円筒管１内部に挿
入し、当該中空円筒管１の内周面４と一定の溶射距離を
保持しつつ、上下に反復運動を行い、溶融した溶射材料
１０を中空円筒管１の内周面４に向け噴射して、所定の
厚みを有する溶射被膜１１を形成する方法である。
【００１４】 溶射とは、金属等よりなる溶射材料を、
アセチレン等の可燃性ガス及び酸素ガスによる燃焼炎、
或いはアーク等の電気エネルギーにより溶融して溶射粒
子とし、当該溶射粒子を基材表面に噴射することにより
付着・積層してなる溶射被膜を形成する加工方法をい
う。溶射方法としては、使用するエネルギーの種類等に
より、ガス溶射、爆発溶射、線爆溶射、フレーム溶射、
アーク溶射、プラズマ溶射等があり、前記方法において
は何れの方法を用いることができるが、本発明において
は高密度の被膜を形成し得るプラズマ溶射を用いること
が好ましい。
アセチレン等の可燃性ガス及び酸素ガスによる燃焼炎、
或いはアーク等の電気エネルギーにより溶融して溶射粒
子とし、当該溶射粒子を基材表面に噴射することにより
付着・積層してなる溶射被膜を形成する加工方法をい
う。溶射方法としては、使用するエネルギーの種類等に
より、ガス溶射、爆発溶射、線爆溶射、フレーム溶射、
アーク溶射、プラズマ溶射等があり、前記方法において
は何れの方法を用いることができるが、本発明において
は高密度の被膜を形成し得るプラズマ溶射を用いること
が好ましい。
【００１５】 前記方法における溶射材料としては、ア
ルミニウム、モリブデン等の金属粉末、ニッケル−クロ
ム等の合金粉末、アルミナ、ジルコニア等のセラミック
ス粉末などを用いることができるが、本発明においては
耐食性に優れるステライト合金、クロム含有量 60 ％以
上のクロム−鉄合金を用いることが好ましく、その粒度
としては 10〜45 μm のものを好適に用いることができ
る。
ルミニウム、モリブデン等の金属粉末、ニッケル−クロ
ム等の合金粉末、アルミナ、ジルコニア等のセラミック
ス粉末などを用いることができるが、本発明においては
耐食性に優れるステライト合金、クロム含有量 60 ％以
上のクロム−鉄合金を用いることが好ましく、その粒度
としては 10〜45 μm のものを好適に用いることができ
る。
【００１６】 溶射被膜とは、前記溶射材料を溶射粒子
として噴射して形成した膜状の積層体をいい、一般に気
孔を内在し層状の断面構造を有する。前記方法において
は平均厚さ 10〜300 μm 程度の溶射被膜を形成するこ
とが可能だが、本発明においては、平均厚さ 40〜100
μm 程度の薄層を形成することを目的としている。
として噴射して形成した膜状の積層体をいい、一般に気
孔を内在し層状の断面構造を有する。前記方法において
は平均厚さ 10〜300 μm 程度の溶射被膜を形成するこ
とが可能だが、本発明においては、平均厚さ 40〜100
μm 程度の薄層を形成することを目的としている。
【００１７】 前記方法における溶射距離、即ち溶射用
ガンと中空円筒管の内周面との間隔は、溶射用ガンと中
空円筒管が接触せず、かつ、中空円筒管の内周面に溶射
粒子が到達して溶射被膜が形成できる限りにおいて限定
されないが、本発明で用いるような肉厚が 1.5〜3.0 m
m、管径が 70〜95 mm 程度の中空円筒管であれば、溶射
距離としては 30〜45 mm 程度であることが好ましい。
なお、溶射時の雰囲気は特に限定されず、大気中若しく
は不活性ガス中においても加工を行うことが可能であ
る。
ガンと中空円筒管の内周面との間隔は、溶射用ガンと中
空円筒管が接触せず、かつ、中空円筒管の内周面に溶射
粒子が到達して溶射被膜が形成できる限りにおいて限定
されないが、本発明で用いるような肉厚が 1.5〜3.0 m
m、管径が 70〜95 mm 程度の中空円筒管であれば、溶射
距離としては 30〜45 mm 程度であることが好ましい。
なお、溶射時の雰囲気は特に限定されず、大気中若しく
は不活性ガス中においても加工を行うことが可能であ
る。
【００１８】 前記方法において用いる中空円筒管と
は、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス等か
らなる中空部を有する円筒管であり、管長は 300〜650
mm、肉厚は 1.0〜5.0 mm、管径は 60〜120 mm 程度のも
のを用いることができるが、本発明においては、材質は
アルミニウム若しくはアルミニウム合金、管長は 400〜
600 mm、肉厚は 1.5〜3.0 mm、管径は 70〜95 mm 程度
のものを用いることが好ましい。また、溶射粒子のアン
カー効果を高めて溶射被膜の密着性を向上させるため、
溶射加工前にブラスト加工により中空円筒管表面を粗面
化しておくことが好ましい。
は、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス等か
らなる中空部を有する円筒管であり、管長は 300〜650
mm、肉厚は 1.0〜5.0 mm、管径は 60〜120 mm 程度のも
のを用いることができるが、本発明においては、材質は
アルミニウム若しくはアルミニウム合金、管長は 400〜
600 mm、肉厚は 1.5〜3.0 mm、管径は 70〜95 mm 程度
のものを用いることが好ましい。また、溶射粒子のアン
カー効果を高めて溶射被膜の密着性を向上させるため、
溶射加工前にブラスト加工により中空円筒管表面を粗面
化しておくことが好ましい。
【００１９】 前記方法においては、中空円筒管１の２
つの開口部２０、２１の開口端面２２、２３の中心Ｏ、
Ｏ’を通る回転軸Ｘ−Ｘ’を規定し、中空円筒管１を当
該回転軸Ｘ−Ｘ’を中心に前記開口端面２２、２３の円
周方向に回転する。このように回転する中空円筒管１の
内周面４に沿って溶射用ガン６を移動させることによ
り、中空円筒管１の内周面４と溶射用ガン６との溶射距
離が一定に保たれるため、均一な溶射被膜１１を形成す
ることが可能となる。なお、前記のような回転方法をと
れる限りにおいて、図１のように中空円筒管を立設して
配置する必要はなく、横設してもよい。
つの開口部２０、２１の開口端面２２、２３の中心Ｏ、
Ｏ’を通る回転軸Ｘ−Ｘ’を規定し、中空円筒管１を当
該回転軸Ｘ−Ｘ’を中心に前記開口端面２２、２３の円
周方向に回転する。このように回転する中空円筒管１の
内周面４に沿って溶射用ガン６を移動させることによ
り、中空円筒管１の内周面４と溶射用ガン６との溶射距
離が一定に保たれるため、均一な溶射被膜１１を形成す
ることが可能となる。なお、前記のような回転方法をと
れる限りにおいて、図１のように中空円筒管を立設して
配置する必要はなく、横設してもよい。
【００２０】 以上のような溶射加工方法において、本
発明では、中空円筒管の溶射用ガン挿入側でない開口部
から当該中空円筒管の管長の１／２に至るまでの外周面
において、２つの開口部の開口端面と平行な面上にリン
グ状に周設された凹部に対し、圧縮空気を噴射すること
を特徴とする。
発明では、中空円筒管の溶射用ガン挿入側でない開口部
から当該中空円筒管の管長の１／２に至るまでの外周面
において、２つの開口部の開口端面と平行な面上にリン
グ状に周設された凹部に対し、圧縮空気を噴射すること
を特徴とする。
【００２１】 こうすることにより、中空円筒管の内周
面に沿って溶射用ガン挿入側の開口部に向けて吹き上げ
る気流が生じるため、中空円筒管の開口部近傍に特別な
装置を配設することなく簡便に、当該気流により溶射被
膜表面に付着した未溶解粒子、ヒューム若しくは粉塵を
除去することが可能となる。以下、本発明の方法につい
て図面を参照しながら具体的に説明する。
面に沿って溶射用ガン挿入側の開口部に向けて吹き上げ
る気流が生じるため、中空円筒管の開口部近傍に特別な
装置を配設することなく簡便に、当該気流により溶射被
膜表面に付着した未溶解粒子、ヒューム若しくは粉塵を
除去することが可能となる。以下、本発明の方法につい
て図面を参照しながら具体的に説明する。
【００２２】 図１に示すように、本発明で用いる中空
円筒管としては、溶射用ガンを挿入する側でない開口部
から当該中空円筒管の管長の１／２に至るまでの外周
面、図１の例では中空円筒管１の外周面５の下側１／２
のいずれかの部位（下部外周面）２５に、２つの開口部
２０、２１の開口端面２２、２３と平行な面２４上にリ
ング状に周設された凹部２が設けられている。
円筒管としては、溶射用ガンを挿入する側でない開口部
から当該中空円筒管の管長の１／２に至るまでの外周
面、図１の例では中空円筒管１の外周面５の下側１／２
のいずれかの部位（下部外周面）２５に、２つの開口部
２０、２１の開口端面２２、２３と平行な面２４上にリ
ング状に周設された凹部２が設けられている。
【００２３】 当該凹部２に対して、立設された中空円
筒管１の側方に配設された噴射ノズル１２より圧縮空気
１３を噴射することにより中空円筒管１の下部開口部２
１より内周面４に沿って上方に吹き上げる気流１４が生
じ、当該気流１４により中空円筒管１内部に存在し若し
くは中空円筒管１の内周面４に付着した未溶解粒子、ヒ
ューム若しくは粉塵を中空円筒管１外部へ排出すること
ができる。
筒管１の側方に配設された噴射ノズル１２より圧縮空気
１３を噴射することにより中空円筒管１の下部開口部２
１より内周面４に沿って上方に吹き上げる気流１４が生
じ、当該気流１４により中空円筒管１内部に存在し若し
くは中空円筒管１の内周面４に付着した未溶解粒子、ヒ
ューム若しくは粉塵を中空円筒管１外部へ排出すること
ができる。
【００２４】 従って、中空円筒管１の開口部２０、２
１近傍に特別な設備を配置する必要はなく、中空円筒管
１の外周面５に圧縮空気１３を吹き付けるという極めて
簡易な操作により未溶解粒子、ヒューム若しくは粉塵の
除去が可能となるため、溶射被膜表面の清浄化、平滑化
を図ることができ、当該付着部分からの腐食も防止する
ことができる。
１近傍に特別な設備を配置する必要はなく、中空円筒管
１の外周面５に圧縮空気１３を吹き付けるという極めて
簡易な操作により未溶解粒子、ヒューム若しくは粉塵の
除去が可能となるため、溶射被膜表面の清浄化、平滑化
を図ることができ、当該付着部分からの腐食も防止する
ことができる。
【００２５】 現在のところ前記気流１４が生ずる原因
は不明であるが、前記操作により必ず気流１４が生ずる
ことは確認しており、凹部２に吹き付けられた圧縮空気
１３が中空円筒管１の回転により中空円筒管１内部に巻
き込まれることにより、上方に吹き上げる気流１４が生
ずるものと推定している。
は不明であるが、前記操作により必ず気流１４が生ずる
ことは確認しており、凹部２に吹き付けられた圧縮空気
１３が中空円筒管１の回転により中空円筒管１内部に巻
き込まれることにより、上方に吹き上げる気流１４が生
ずるものと推定している。
【００２６】 ここで、本発明が好適に用いられるナト
リウム−硫黄電池用陽極容器（以下、陽極容器とい
う。）について概説する。ナトリウム−硫黄電池は、30
0〜350 ℃で作動させる高温二次電池であり、例えば図
４に示すように、主として陽極導電材６２に硫黄を含浸
した円筒状の陽極モールド５６、当該陽極モールド５６
を収容する陽極容器５３、β−アルミナよりなる有底円
筒状の固体電解質管５５、及び底部に開口６７を有する
ナトリウム収容容器６０により構成される。なお、図４
において、５１は絶縁体リング、５４はナトリウム−硫
黄電池、５７はナトリウム、６１は陰極金具を示す。
リウム−硫黄電池用陽極容器（以下、陽極容器とい
う。）について概説する。ナトリウム−硫黄電池は、30
0〜350 ℃で作動させる高温二次電池であり、例えば図
４に示すように、主として陽極導電材６２に硫黄を含浸
した円筒状の陽極モールド５６、当該陽極モールド５６
を収容する陽極容器５３、β−アルミナよりなる有底円
筒状の固体電解質管５５、及び底部に開口６７を有する
ナトリウム収容容器６０により構成される。なお、図４
において、５１は絶縁体リング、５４はナトリウム−硫
黄電池、５７はナトリウム、６１は陰極金具を示す。
【００２７】 以上の構成を有するナトリウム−硫黄電
池５４は、放電時には溶融ナトリウム５７が電子を放出
してナトリウムイオンとなり、これがナトリウムイオン
を選択的に透過させる機能を有する固体電解質管５内を
透過して陽極側に移動し、陽極導電材６２中の硫黄及び
外部回路を通ってきた電子と反応して多硫化ナトリウム
を生成し、２Ｖ程度の電圧を発生させるが、充電時に
は、放電とは逆に、多硫化ナトリウムからのナトリウム
及び硫黄の生成反応が起こる。従って、ナトリウム−硫
黄電池の充放電効率を高めるためには、電池の内部抵抗
を低減させることが必要であり、具体的には、陽極容器
５３、陽極導電材６２等の各部材間の接触抵抗を低減す
ること等が考えられる。
池５４は、放電時には溶融ナトリウム５７が電子を放出
してナトリウムイオンとなり、これがナトリウムイオン
を選択的に透過させる機能を有する固体電解質管５内を
透過して陽極側に移動し、陽極導電材６２中の硫黄及び
外部回路を通ってきた電子と反応して多硫化ナトリウム
を生成し、２Ｖ程度の電圧を発生させるが、充電時に
は、放電とは逆に、多硫化ナトリウムからのナトリウム
及び硫黄の生成反応が起こる。従って、ナトリウム−硫
黄電池の充放電効率を高めるためには、電池の内部抵抗
を低減させることが必要であり、具体的には、陽極容器
５３、陽極導電材６２等の各部材間の接触抵抗を低減す
ること等が考えられる。
【００２８】 陽極容器の内表面は腐食性の高い硫化ナ
トリウムに曝されるため、溶射被膜を形成して耐腐食性
を付与することが行われる。しかしながら、図５（ａ）
に示すように当該溶射被膜６３表面に未溶解粒子６４や
ヒューム６５が残留した場合には溶射被膜表面６６の平
滑性が失われ、陽極容器５３と陽極導電材６２との密着
性が低下する。陽極容器５３と陽極導電材６２との密着
性不良は、電池の内部抵抗の上昇につながるため好まし
くない。
トリウムに曝されるため、溶射被膜を形成して耐腐食性
を付与することが行われる。しかしながら、図５（ａ）
に示すように当該溶射被膜６３表面に未溶解粒子６４や
ヒューム６５が残留した場合には溶射被膜表面６６の平
滑性が失われ、陽極容器５３と陽極導電材６２との密着
性が低下する。陽極容器５３と陽極導電材６２との密着
性不良は、電池の内部抵抗の上昇につながるため好まし
くない。
【００２９】 本発明の溶射加工方法を用いて、陽極容
器外周面に設けられている凹部に対し、圧縮空気を吹き
付けることにより、図５（ｂ）に示すように溶射被膜表
面６６が平滑となり、陽極容器５３と陽極導電材６２と
の密着性を確保することが可能となる。
器外周面に設けられている凹部に対し、圧縮空気を吹き
付けることにより、図５（ｂ）に示すように溶射被膜表
面６６が平滑となり、陽極容器５３と陽極導電材６２と
の密着性を確保することが可能となる。
【００３０】
【実施例】 以下、本発明をナトリウム−硫黄電池用陽
極容器（以下、陽極容器という。）に適用した実施例に
ついて説明するが、本発明はこの実施例に限定されるも
のではない。
極容器（以下、陽極容器という。）に適用した実施例に
ついて説明するが、本発明はこの実施例に限定されるも
のではない。
【００３１】（実施例１） 図１に示す装置において、
中空円筒管１としては、アルミニウム合金よりなる、管
長 460 mm、パイプ内径 84 mm、パイプ厚み 2.0 mm で
ある陽極容器を用いた。当該陽極容器１の外周面５に
は、固体電解質管への機械的応力の緩和のため、図下部
の開口部より約 30 mm の部分に幅 8〜19 mm、深さ 6〜
12 mm の凹部２が２つの開口端面と平行にリング状に周
設されている。
中空円筒管１としては、アルミニウム合金よりなる、管
長 460 mm、パイプ内径 84 mm、パイプ厚み 2.0 mm で
ある陽極容器を用いた。当該陽極容器１の外周面５に
は、固体電解質管への機械的応力の緩和のため、図下部
の開口部より約 30 mm の部分に幅 8〜19 mm、深さ 6〜
12 mm の凹部２が２つの開口端面と平行にリング状に周
設されている。
【００３２】 前記陽極容器１を溶射材料との密着性向
上のため、200 ℃に予熱した後、固定用チャック３に固
定し、当該固定用チャック３に接続された図示されない
駆動装置により前記陽極容器１を 320 rpm で回転しな
がら、陽極容器１外周面５から 50 mm の距離に配設さ
れた噴射ノズル１２から前記凹部２に対し、垂直に 4.8
Kg/cm2 の吐出圧で圧縮空気１３を吹き付けて溶射加工
を行った。
上のため、200 ℃に予熱した後、固定用チャック３に固
定し、当該固定用チャック３に接続された図示されない
駆動装置により前記陽極容器１を 320 rpm で回転しな
がら、陽極容器１外周面５から 50 mm の距離に配設さ
れた噴射ノズル１２から前記凹部２に対し、垂直に 4.8
Kg/cm2 の吐出圧で圧縮空気１３を吹き付けて溶射加工
を行った。
【００３３】 溶射材料９としては、耐食性の高いクロ
ム含有率 72 ％のクロム−鉄合金を用い、プラズマ出力
を 9.5 KW、溶射用ガン６のトラバース速度を 15mm/se
c. とし、溶射距離を 35 mm に保持しながら、溶射用ガ
ン６を陽極容器１内周面４に沿って一往復させて約 40
〜80 μm の溶射被膜１１を形成した。
ム含有率 72 ％のクロム−鉄合金を用い、プラズマ出力
を 9.5 KW、溶射用ガン６のトラバース速度を 15mm/se
c. とし、溶射距離を 35 mm に保持しながら、溶射用ガ
ン６を陽極容器１内周面４に沿って一往復させて約 40
〜80 μm の溶射被膜１１を形成した。
【００３４】 実施例及び比較例については、JIS-B-06
51 に規定する触針式表面粗さ測定に準拠して評価を行
った。詳しくは、各々の加工を施した４本の陽極容器の
溶射面の３箇所づつにつき、株式会社ミツトヨ製サーフ
テスト 301 表面粗さ測定機を用いて、中心線平均粗さ
(Ra)を測定した。測定はパイプの長手方向について行
い、測定距離は 12.5 mmとした。その結果を表１に示
す。また、各陽極容器をナトリウム−硫黄電池に組み込
み、実施例１及び比較例１については 372 ℃運転の、
実施例２及び比較例２については 360 ℃運転の、充放
電サイクルを 600 回繰り返した場合の内部抵抗値及び
電池容量の変化を追跡した。その評価結果を図６及び図
７に示す。
51 に規定する触針式表面粗さ測定に準拠して評価を行
った。詳しくは、各々の加工を施した４本の陽極容器の
溶射面の３箇所づつにつき、株式会社ミツトヨ製サーフ
テスト 301 表面粗さ測定機を用いて、中心線平均粗さ
(Ra)を測定した。測定はパイプの長手方向について行
い、測定距離は 12.5 mmとした。その結果を表１に示
す。また、各陽極容器をナトリウム−硫黄電池に組み込
み、実施例１及び比較例１については 372 ℃運転の、
実施例２及び比較例２については 360 ℃運転の、充放
電サイクルを 600 回繰り返した場合の内部抵抗値及び
電池容量の変化を追跡した。その評価結果を図６及び図
７に示す。
【００３５】（比較例１） 実施例１と同様の条件にお
いて、圧縮空気１３の吹き付けのみ行わずに溶射加工を
行った。その評価結果を表１、図６及び図７に示す。
いて、圧縮空気１３の吹き付けのみ行わずに溶射加工を
行った。その評価結果を表１、図６及び図７に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】（実施例２） 図８に示す装置において、
中空円筒管として、アルミニウム合金よりなる管長 500
mm、パイプ内径 92 mm、パイプ厚み 3.0 mm である陽
極容器７１を用いた。当該陽極容器７１の外周面７５に
は、図下部の開口部９１より 30 mm の部分に幅 10 m
m、深さ 10 mm の凹部７２が２つの開口端面９０、９３
と平行にリング状に周設されている。
中空円筒管として、アルミニウム合金よりなる管長 500
mm、パイプ内径 92 mm、パイプ厚み 3.0 mm である陽
極容器７１を用いた。当該陽極容器７１の外周面７５に
は、図下部の開口部９１より 30 mm の部分に幅 10 m
m、深さ 10 mm の凹部７２が２つの開口端面９０、９３
と平行にリング状に周設されている。
【００３８】 前記陽極容器７１を溶射材料との密着性
向上のため、２３０℃に予熱した後、固定用チャック７
３に固定し、当該固定用チャック７３に接続された図示
されない駆動装置により前記陽極容器７１を 380 rpm
で回転しながら、図８（ａ）に示すように、陽極容器７
１外周面７５から 65 mm の距離に配設された噴射ノズ
ル８２から前記凹部７２に対し、垂直に 5.0 Kg/cm2 の
吐出圧で圧縮空気８３を吹き付けて溶射加工を行った。
向上のため、２３０℃に予熱した後、固定用チャック７
３に固定し、当該固定用チャック７３に接続された図示
されない駆動装置により前記陽極容器７１を 380 rpm
で回転しながら、図８（ａ）に示すように、陽極容器７
１外周面７５から 65 mm の距離に配設された噴射ノズ
ル８２から前記凹部７２に対し、垂直に 5.0 Kg/cm2 の
吐出圧で圧縮空気８３を吹き付けて溶射加工を行った。
【００３９】 溶射材料７９としては実施例１と同様に
クロム含有率 72 ％のクロム−鉄合金を用い、プラズマ
７７の出力を 9.3 KW、溶射用ガン７６のトラバース速
度を 12 mm/sec.、溶射距離を 40 mm として、実施例１
と同様に内周面７４に約 40〜80 mm の溶射被膜８１を
形成した。その評価結果を表２、図６及び図７に示す。
クロム含有率 72 ％のクロム−鉄合金を用い、プラズマ
７７の出力を 9.3 KW、溶射用ガン７６のトラバース速
度を 12 mm/sec.、溶射距離を 40 mm として、実施例１
と同様に内周面７４に約 40〜80 mm の溶射被膜８１を
形成した。その評価結果を表２、図６及び図７に示す。
【００４０】（比較例２） 実施例２と同様の条件にお
いて、図８（ｂ）に示す如く、圧縮空気８３を凹部７２
ではなく、管中央の平板部８５に対して吹き付けながら
溶射加工を行った。その評価結果を表２、図６及び図７
に示す。なお、図８（ａ）、（ｂ）において、７８は溶
射材料用噴射ノズル、８０は溶射粒子である。
いて、図８（ｂ）に示す如く、圧縮空気８３を凹部７２
ではなく、管中央の平板部８５に対して吹き付けながら
溶射加工を行った。その評価結果を表２、図６及び図７
に示す。なお、図８（ａ）、（ｂ）において、７８は溶
射材料用噴射ノズル、８０は溶射粒子である。
【００４１】
【表２】
【００４２】 表１に示すように、実施例１の陽極容器
の表面粗度が平均 4.7μm、3.9〜5.8 μm の範囲で分布
しているのに対し、比較例１では表面粗度の平均が 7.
5 μm、6.9〜8.2 μm の範囲で分布しており、明らかに
本発明の加工方法を用いた方が表面粗度は低く、優位差
が認められる。実施例２も表面粗度に関しては実施例１
と同様の傾向を示している。ただし、比較例２のよう
に、同じ陽極容器の外周面であっても、管中央の平板部
に圧縮空気を噴射した場合には、本発明の効果は得られ
ず、圧縮空気を噴射しなかった比較例１と同様の結果し
か得られない。
の表面粗度が平均 4.7μm、3.9〜5.8 μm の範囲で分布
しているのに対し、比較例１では表面粗度の平均が 7.
5 μm、6.9〜8.2 μm の範囲で分布しており、明らかに
本発明の加工方法を用いた方が表面粗度は低く、優位差
が認められる。実施例２も表面粗度に関しては実施例１
と同様の傾向を示している。ただし、比較例２のよう
に、同じ陽極容器の外周面であっても、管中央の平板部
に圧縮空気を噴射した場合には、本発明の効果は得られ
ず、圧縮空気を噴射しなかった比較例１と同様の結果し
か得られない。
【００４３】 また、実施例１、２及び比較例１、２の
陽極容器をナトリウム−硫黄電池に組み込み、運転温度
を 372 ℃として充放電サイクルを 600 回繰り返した場
合、実施例１、２の陽極容器は約 4.8 mΩ からほとん
ど内部抵抗値の上昇がみられないのに対し、比較例１、
２の陽極容器は約 4.8 mΩ から徐々に上昇し、約 6.0
mΩ に達した。
陽極容器をナトリウム−硫黄電池に組み込み、運転温度
を 372 ℃として充放電サイクルを 600 回繰り返した場
合、実施例１、２の陽極容器は約 4.8 mΩ からほとん
ど内部抵抗値の上昇がみられないのに対し、比較例１、
２の陽極容器は約 4.8 mΩ から徐々に上昇し、約 6.0
mΩ に達した。
【００４４】 さらに、実施例１及び比較例１の陽極容
器をナトリウム−硫黄電池に組み込み、運転温度を 360
℃として充放電サイクルを 600 回繰り返した場合に
は、実施例１の陽極容器が電池容量の低下は見られるも
のの 93 ％程度で収まっているのに対し、比較例１の陽
極容器は約 150 回の充放電サイクルを経た時点より顕
著に電池容量が低下し、600 回の充放電サイクル終了時
には 81 ％にまで低下した。
器をナトリウム−硫黄電池に組み込み、運転温度を 360
℃として充放電サイクルを 600 回繰り返した場合に
は、実施例１の陽極容器が電池容量の低下は見られるも
のの 93 ％程度で収まっているのに対し、比較例１の陽
極容器は約 150 回の充放電サイクルを経た時点より顕
著に電池容量が低下し、600 回の充放電サイクル終了時
には 81 ％にまで低下した。
【００４５】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明によれ
ば、特別な設備を配設することなく、溶射加工において
溶射被膜表面に付着する未溶解粒子、ヒューム若しくは
粉塵を除去することができ、溶射被膜表面の清浄化、平
滑化を図ることができ、当該付着部分からの腐食も防止
することができる。また、本発明の加工方法は、ナトリ
ウム−硫黄電池用陽極容器の内周面の溶射加工に好まし
く用いることができ、当該加工方法による陽極容器は内
部抵抗値の上昇、ひいては電池容量の低下が抑制され
る。
ば、特別な設備を配設することなく、溶射加工において
溶射被膜表面に付着する未溶解粒子、ヒューム若しくは
粉塵を除去することができ、溶射被膜表面の清浄化、平
滑化を図ることができ、当該付着部分からの腐食も防止
することができる。また、本発明の加工方法は、ナトリ
ウム−硫黄電池用陽極容器の内周面の溶射加工に好まし
く用いることができ、当該加工方法による陽極容器は内
部抵抗値の上昇、ひいては電池容量の低下が抑制され
る。
【図１】 本発明の一の実施例を示す一部欠損正面図で
ある。
ある。
【図２】 従来技術の例を示す一部欠損正面図である。
【図３】 本発明の一の実施例を説明するための概略斜
視図である。
視図である。
【図４】 ナトリウム−硫黄電池の例を示す正面断面図
である。
である。
【図５】 従来の溶射被膜表面及び本発明の溶射被膜表
面を示すナトリウム−硫黄電池の概略正面断面図
（ａ）、（ｂ）である。
面を示すナトリウム−硫黄電池の概略正面断面図
（ａ）、（ｂ）である。
【図６】 ナトリウム−硫黄電池の充放電サイクルによ
る内部抵抗値の変化を示すグラフである。
る内部抵抗値の変化を示すグラフである。
【図７】 ナトリウム−硫黄電池の充放電サイクルによ
る電池容量の変化を示すグラフである。
る電池容量の変化を示すグラフである。
【図８】 本発明の実施例２及び比較例２の圧縮空気の
噴射位置を示す概略正面図（ａ）、（ｂ）である。
噴射位置を示す概略正面図（ａ）、（ｂ）である。
１…中空円筒管（陽極容器）、２…凹部、３…固定用チ
ャック、４…内周面、５…外周面、６…溶射用ガン、７
…プラズマジェット、８…噴射ノズル（溶射材料用）、
９…溶射材料、１０…溶射粒子、１１…溶射被膜、１２
…噴射ノズル（圧縮空気用）、１３…圧縮空気、１４…
気流、２０…上部開口部、２１…下部開口部、２２…上
部開口端面、２３…下部開口端面、２４…開口端面と平
行な面、２５…下部外周面、３１…中空円筒管、３３…
固定手段、３４…内周面、３５…外周面、３６…溶射用
ガン、３７…エネルギー、３８…噴射ノズル（溶射材料
用）、３９…溶射材料、４０…溶射粒子、４１…溶射被
膜、５１…絶縁体リング、５３…陽極容器、５４…ナト
リウム−硫黄電池、５５…固体電解質管、５６…陽極モ
ールド、５７…ナトリウム、６０…ナトリウム収容容
器、６１…陰極金具、６２…陽極導電材、６３…溶射被
膜、６４…未溶解粒子、６５…ヒューム、６６…溶射被
膜表面、７１…陽極容器、７２…凹部、７３…固定用チ
ャック、７４…内周面、７５…外周面、７６…溶射用ガ
ン、７７…プラズマジェット、７８…噴射ノズル（溶射
材料用）、７９…溶射材料、８０…溶射粒子、８１…溶
射被膜、８２…噴射ノズル（圧縮空気用）、８３…圧縮
空気、８５…管中央平板部、９０…上部開口端面、９１
…下部開口部、９３…下部開口端面。
ャック、４…内周面、５…外周面、６…溶射用ガン、７
…プラズマジェット、８…噴射ノズル（溶射材料用）、
９…溶射材料、１０…溶射粒子、１１…溶射被膜、１２
…噴射ノズル（圧縮空気用）、１３…圧縮空気、１４…
気流、２０…上部開口部、２１…下部開口部、２２…上
部開口端面、２３…下部開口端面、２４…開口端面と平
行な面、２５…下部外周面、３１…中空円筒管、３３…
固定手段、３４…内周面、３５…外周面、３６…溶射用
ガン、３７…エネルギー、３８…噴射ノズル（溶射材料
用）、３９…溶射材料、４０…溶射粒子、４１…溶射被
膜、５１…絶縁体リング、５３…陽極容器、５４…ナト
リウム−硫黄電池、５５…固体電解質管、５６…陽極モ
ールド、５７…ナトリウム、６０…ナトリウム収容容
器、６１…陰極金具、６２…陽極導電材、６３…溶射被
膜、６４…未溶解粒子、６５…ヒューム、６６…溶射被
膜表面、７１…陽極容器、７２…凹部、７３…固定用チ
ャック、７４…内周面、７５…外周面、７６…溶射用ガ
ン、７７…プラズマジェット、７８…噴射ノズル（溶射
材料用）、７９…溶射材料、８０…溶射粒子、８１…溶
射被膜、８２…噴射ノズル（圧縮空気用）、８３…圧縮
空気、８５…管中央平板部、９０…上部開口端面、９１
…下部開口部、９３…下部開口端面。
Claims (6)
- 【請求項１】 中空円筒管の２つの開口部の開口端面の
中心を通る回転軸を規定し、 前記中空円筒管を当該回転軸を中心に前記開口端面の円
周方向に回転し、 回転する前記中空円筒管の一方の開口部から、溶射材料
を溶融・噴射するための溶射用ガンを挿入して、当該溶
射用ガンを前記中空円筒管の内周面に沿って移動させな
がら、当該中空円筒管の内周面に前記溶射材料を付着・
積層することにより溶射被膜を形成する中空円筒管内周
面への溶射加工方法であって、 前記中空円筒管の他方の開口部から当該中空円筒管の管
長の１／２に至るまでの外周面において、２つの開口部
の開口端面と平行な面上にリング状に周設された凹部に
対し、圧縮空気を噴射することを特徴とする中空円筒管
内周面への溶射加工方法。 - 【請求項２】 中空円筒管を立設し、 当該中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心を通る
回転軸を規定し、 当該回転軸を中心に立設した中空円筒管を前記開口端面
の円周方向に回転し、 回転する中空円筒管の上部開口部から、溶射材料を溶融
・噴射するための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガ
ンを前記中空円筒管の内周面に沿って移動させながら、
当該中空円筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層す
ることにより溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への
溶射加工方法であって、 前記中空円筒管の下部開口部から当該中空円筒管の外周
面のうち下側１／２の部分において、開口端面と平行な
面上にリング状に周設された凹部に対し、圧縮空気を噴
射することを特徴とする中空円筒管内周面への溶射加工
方法。 - 【請求項３】 中空円筒管を立設し、 当該中空円筒管の２つの開口部の開口端面の中心を通る
回転軸を規定し、 当該回転軸を中心に立設した中空円筒管を前記開口端面
の円周方向に回転し、 回転する中空円筒管の上部開口部から、溶射材料を溶融
・噴射するための溶射用ガンを挿入して、当該溶射用ガ
ンを前記中空円筒管の内周面に沿って移動させながら、
前記中空円筒管の内周面に前記溶射材料を付着・積層す
ることにより溶射被膜を形成する中空円筒管内周面への
溶射加工方法であって、 前記中空円筒管の下部開口部から当該中空円筒管の外周
面のうち下側１／２の部分において、開口端面と平行な
面上にリング状に周設された凹部に対し、圧縮空気を噴
射することにより、前記中空円筒管内周面に沿って上昇
する気流を生ぜしめ、当該気流により前記中空円筒管内
周面に付着した未溶解粒子、ヒューム若しくは粉塵を除
去することを特徴とする中空円筒管内周面への溶射加工
方法。 - 【請求項４】 圧縮空気の噴射距離が中空円筒管の外周
面から 10〜100 mm の範囲において、圧縮空気の吐出圧
が 1.0〜8.0 Kg/cm2 である請求項１から３のいずれか
一項に記載の溶射加工方法。 - 【請求項５】 溶射方法がプラズマ溶射である請求項１
から４のいずれか一項に記載の溶射加工方法。 - 【請求項６】 中空円筒管がナトリウム−硫黄電池用陽
極容器である請求項１から５のいずれか一項に記載の溶
射加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14916797A JP3172121B2 (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 中空円筒管内周面への溶射加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14916797A JP3172121B2 (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 中空円筒管内周面への溶射加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH111758A true JPH111758A (ja) | 1999-01-06 |
| JP3172121B2 JP3172121B2 (ja) | 2001-06-04 |
Family
ID=15469269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14916797A Expired - Lifetime JP3172121B2 (ja) | 1997-06-06 | 1997-06-06 | 中空円筒管内周面への溶射加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3172121B2 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1136583A1 (de) * | 2000-03-20 | 2001-09-26 | Sulzer Metco AG | Verfahren sowie Vorrichtung zum thermischen Beschichten von Zylinderwandungen von Verbrennungsmotoren |
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| JP2006322049A (ja) * | 2005-05-19 | 2006-11-30 | Fuji Heavy Ind Ltd | 粉末溶射方法及び粉末溶射装置 |
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| US8957346B2 (en) | 2007-03-26 | 2015-02-17 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Thermal spraying apparatus |
| WO2016208599A1 (ja) * | 2015-06-23 | 2016-12-29 | 日本発條株式会社 | クラッドパイプ及びクラッドパイプの製造方法 |
| US10501446B2 (en) | 2003-07-01 | 2019-12-10 | Transitions Optical, Inc. | Photochromic compounds |
| CN116657074A (zh) * | 2023-05-25 | 2023-08-29 | 江苏风驰碳基新材料研究院有限公司 | 一种钠离子电池生产用外表面处理装置 |
-
1997
- 1997-06-06 JP JP14916797A patent/JP3172121B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1136583A1 (de) * | 2000-03-20 | 2001-09-26 | Sulzer Metco AG | Verfahren sowie Vorrichtung zum thermischen Beschichten von Zylinderwandungen von Verbrennungsmotoren |
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| WO2016208599A1 (ja) * | 2015-06-23 | 2016-12-29 | 日本発條株式会社 | クラッドパイプ及びクラッドパイプの製造方法 |
| JP2017008379A (ja) * | 2015-06-23 | 2017-01-12 | 日本発條株式会社 | クラッドパイプ及びクラッドパイプの製造方法 |
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| CN116657074A (zh) * | 2023-05-25 | 2023-08-29 | 江苏风驰碳基新材料研究院有限公司 | 一种钠离子电池生产用外表面处理装置 |
| CN116657074B (zh) * | 2023-05-25 | 2024-04-12 | 江苏风驰碳基新材料研究院有限公司 | 一种钠离子电池生产用外表面处理装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3172121B2 (ja) | 2001-06-04 |
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