JPH0383642A - 化粧板及びその製造方法 - Google Patents
化粧板及びその製造方法Info
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- JPH0383642A JPH0383642A JP22107989A JP22107989A JPH0383642A JP H0383642 A JPH0383642 A JP H0383642A JP 22107989 A JP22107989 A JP 22107989A JP 22107989 A JP22107989 A JP 22107989A JP H0383642 A JPH0383642 A JP H0383642A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、家具、デスク、テーブル、建築内装等に巾広
く使用されているメラミン樹脂化粧板やジアリルフタレ
ート樹脂化粧板などの熱硬化性樹脂化粧板に関するもの
で、詳しくは極めて天然木に類似したテリ感及び材質感
をもつ化粧板及びその製造方法に関するものである。
く使用されているメラミン樹脂化粧板やジアリルフタレ
ート樹脂化粧板などの熱硬化性樹脂化粧板に関するもの
で、詳しくは極めて天然木に類似したテリ感及び材質感
をもつ化粧板及びその製造方法に関するものである。
［従来の技術］
従来、この種の化粧板に天然木のもつテリ感及び材質感
を表現しようとする方法として、バール顔料・金属微粉
末等の光輝性材料を含むインキにて印刷した印！ｉ１ｍ
を使用する方法（例えば特公昭６１−２９７８６号〉が
知られている。
を表現しようとする方法として、バール顔料・金属微粉
末等の光輝性材料を含むインキにて印刷した印！ｉ１ｍ
を使用する方法（例えば特公昭６１−２９７８６号〉が
知られている。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、この従来の方法によるものは、光輝性材
料を使用していることにより、天然木のもつテリ感は表
現可能であるものの、光輝性材料を含む層が平坦である
ため、天然木のもつ深みのある材質感は不足していると
いう欠点がある。
料を使用していることにより、天然木のもつテリ感は表
現可能であるものの、光輝性材料を含む層が平坦である
ため、天然木のもつ深みのある材質感は不足していると
いう欠点がある。
本発明は上記従来の課題に鑑みなされ、たちので、天然
木の有しているテリ感及び深みのある材質感を合わせも
つ化粧板及びその製造方法を提供することを目的とする
。
木の有しているテリ感及び深みのある材質感を合わせも
つ化粧板及びその製造方法を提供することを目的とする
。
［課題を解決するための手段］
上記目的を達成するために、本発明に係る化粧板は、熱
硬化性樹脂を含浸することにより透明になる紙の表面に
、木目絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け、かつ裏
面に、細線状の凹凸が形成された光Ｉ！ｉｌ！層を含む
転写嶋を転写した印刷シートに熱硬化性樹脂を含浸して
なる印刷含浸紙の裏面側に基材が、表面側に必要に応じ
て透明含浸紙がそれぞれ積層されてなる構成としたもの
であり、本発明に係る化粧板は、具体的には、熱硬化性
樹脂を含浸することにより透明になる紙の表面に、木目
絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け、かつ裏面に、
細線状の凹凸が形成された光輝層を含む転写箔を転写し
て得られた印刷シートに熱硬化性樹脂を含浸せしめて印
刷含浸紙を作製し、該印刷含浸紙の裏面側に基材を、ま
た表面側に必要に応じて透明含浸紙をそれぞれ積層した
後、加熱加圧することによって得られる。
硬化性樹脂を含浸することにより透明になる紙の表面に
、木目絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け、かつ裏
面に、細線状の凹凸が形成された光Ｉ！ｉｌ！層を含む
転写嶋を転写した印刷シートに熱硬化性樹脂を含浸して
なる印刷含浸紙の裏面側に基材が、表面側に必要に応じ
て透明含浸紙がそれぞれ積層されてなる構成としたもの
であり、本発明に係る化粧板は、具体的には、熱硬化性
樹脂を含浸することにより透明になる紙の表面に、木目
絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け、かつ裏面に、
細線状の凹凸が形成された光輝層を含む転写箔を転写し
て得られた印刷シートに熱硬化性樹脂を含浸せしめて印
刷含浸紙を作製し、該印刷含浸紙の裏面側に基材を、ま
た表面側に必要に応じて透明含浸紙をそれぞれ積層した
後、加熱加圧することによって得られる。
本発明では、木目絵柄層及び透明着色ベタインキ層の下
層に透明樹脂層を介して細線状（ヘヤーライン形状）の
凹凸をもつ光輝層を設けることにより、テリ感及び深み
のある材質感を表現することが出来る。
層に透明樹脂層を介して細線状（ヘヤーライン形状）の
凹凸をもつ光輝層を設けることにより、テリ感及び深み
のある材質感を表現することが出来る。
本発明では、熱硬化性樹脂を含浸することにより透明に
なる紙を使用して、透明樹脂層を形成し、その紙の表面
に木目絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け、裏面に
細線状の凹凸をもつ光輝層を形成する。
なる紙を使用して、透明樹脂層を形成し、その紙の表面
に木目絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け、裏面に
細線状の凹凸をもつ光輝層を形成する。
細線状の凹凸を設ける方法としては、彫刻版によりエン
ボスを施す加工方法や引掻きにまりヘヤーライン加工す
る方法等があるが、いずれの方法にしろ、紙に直接また
は樹脂金８！後に加工することは、破れ・割れ等により
困難である。
ボスを施す加工方法や引掻きにまりヘヤーライン加工す
る方法等があるが、いずれの方法にしろ、紙に直接また
は樹脂金８！後に加工することは、破れ・割れ等により
困難である。
本発明は、ベースフィルムの細線状の凹凸形状にそった
光輝層を形成した転写箔を上記の紙に転写することによ
り紙の裏面に細線状の凹凸をもっ光輝層を形成すること
を特徴としている。なお、光１層の細線状の凹凸の深さ
は、光輝層の凹凸効果を考慮して０．５〜５μ程度の深
さとすることが好ましい。また、木目絵柄層及び透明着
色ベタインキ層の印刷は、転写箔の転写の前であっても
、後であってもかまわない。
光輝層を形成した転写箔を上記の紙に転写することによ
り紙の裏面に細線状の凹凸をもっ光輝層を形成すること
を特徴としている。なお、光１層の細線状の凹凸の深さ
は、光輝層の凹凸効果を考慮して０．５〜５μ程度の深
さとすることが好ましい。また、木目絵柄層及び透明着
色ベタインキ層の印刷は、転写箔の転写の前であっても
、後であってもかまわない。
以下、図面に従って本発明をさらに説明する。
第１図は、本発明における転写箔の断面図である。１は
転写箔の基材となるベースフィルムであり、表面平滑性
や耐熱性を考慮した厚さ９〜７５μのポリエステルフィ
ルムやポリプロピレンフィルム等を使用することができ
、その片面に深さ０．５〜５μとなる様にヘヤーライン
加工等を施すことにより、細線状の凹凸１４が形成され
ている。
転写箔の基材となるベースフィルムであり、表面平滑性
や耐熱性を考慮した厚さ９〜７５μのポリエステルフィ
ルムやポリプロピレンフィルム等を使用することができ
、その片面に深さ０．５〜５μとなる様にヘヤーライン
加工等を施すことにより、細線状の凹凸１４が形成され
ている。
２は剥離層であり、ベースフィルム１との適度の軽さの
剥離力及び熱硬化性樹脂との密着性等を考慮して、硝化
綿系樹脂や酢酸セルロース系樹脂等を使用でき、グラビ
アベタ印刷等により形成することができる。３は光輝層
であり、バール顔料や金属微粉末等の光輝性材料を含む
インキでグラビアベタ印刷したり、アルミニウムやクロ
ム等を真空蒸着することによって形成することができる
。
剥離力及び熱硬化性樹脂との密着性等を考慮して、硝化
綿系樹脂や酢酸セルロース系樹脂等を使用でき、グラビ
アベタ印刷等により形成することができる。３は光輝層
であり、バール顔料や金属微粉末等の光輝性材料を含む
インキでグラビアベタ印刷したり、アルミニウムやクロ
ム等を真空蒸着することによって形成することができる
。
４は感熱接着剤層であり、例えばポリアミド系樹脂、エ
チレン酢酸ビニル共重合体樹脂等を使用でき、グラビア
ベタ印刷等により形成することができる。
チレン酢酸ビニル共重合体樹脂等を使用でき、グラビア
ベタ印刷等により形成することができる。
第２図は、紙に木目絵柄及び透明着色ベタインキ層を印
刷した印刷シートの断面図である。５の紙は、熱硬化性
樹脂を含浸すると透明になることが必要であり、例えば
坪量５５〜１２００／智’程度のレーヨンパルプ紙等が
使用できる。６は木目絵柄及び透明着色へ夕の印刷イン
キ層である。ベタ印刷は、下地の光輝性材料の輝度感を
浮き出させる為に透明インキを使用する必要がある。
刷した印刷シートの断面図である。５の紙は、熱硬化性
樹脂を含浸すると透明になることが必要であり、例えば
坪量５５〜１２００／智’程度のレーヨンパルプ紙等が
使用できる。６は木目絵柄及び透明着色へ夕の印刷イン
キ層である。ベタ印刷は、下地の光輝性材料の輝度感を
浮き出させる為に透明インキを使用する必要がある。
第３図は、第２図の初刷シートの裏面に第１図の転写箔
を８５＠させ、熱圧により転写し、ベースフィルムを剥
離した時の断面図である。
を８５＠させ、熱圧により転写し、ベースフィルムを剥
離した時の断面図である。
転写箔のベースフィルム１側から熱圧をかけることによ
り、４の感熱接着剤が溶融し、紙５に密着する。ベース
フィルム１自体は転写時の熱で変化することはなく、表
面の凹凸形状も変化することなく転写され、よって剥１
１８２及び光輝１３も転写時の熱で変化せずに、そのま
まの凹凸形状を保って転写される。
り、４の感熱接着剤が溶融し、紙５に密着する。ベース
フィルム１自体は転写時の熱で変化することはなく、表
面の凹凸形状も変化することなく転写され、よって剥１
１８２及び光輝１３も転写時の熱で変化せずに、そのま
まの凹凸形状を保って転写される。
第４図は、熱硬化性樹脂化粧板の内の代表的なメラミン
樹脂化粧板の製造方法を示す断面図である。すなわち上
下の熱部１３．１３、耐熱クツションシー１〜１２．１
２及び鏡面板１１．１１の間に、バッカー＠１０．コア
ー＠８、印刷含浸紙７及びオーバーレイ紙９を下から順
に積層する。バッカー紙１０は、坪量５５〜１６０Ｍｍ
’のチタン紙にメラミン樹脂を４０〜１００％含浸し、
乾燥した含浸紙であり、化粧板のソリ防止の役割をはた
すゆコアー紙８はメラミン樹脂化粧板の基材となるもの
であり、坪量１４０〜１８０ｇ／ｌ’の紙にフェノール
樹脂を３０〜６０％含浸し、乾燥したものである。
樹脂化粧板の製造方法を示す断面図である。すなわち上
下の熱部１３．１３、耐熱クツションシー１〜１２．１
２及び鏡面板１１．１１の間に、バッカー＠１０．コア
ー＠８、印刷含浸紙７及びオーバーレイ紙９を下から順
に積層する。バッカー紙１０は、坪量５５〜１６０Ｍｍ
’のチタン紙にメラミン樹脂を４０〜１００％含浸し、
乾燥した含浸紙であり、化粧板のソリ防止の役割をはた
すゆコアー紙８はメラミン樹脂化粧板の基材となるもの
であり、坪量１４０〜１８０ｇ／ｌ’の紙にフェノール
樹脂を３０〜６０％含浸し、乾燥したものである。
またコアー紙８はメラミン樹脂化粧板の厚さを決定する
ものであり、概ね４〜５枚程度を重ねて使用する。印刷
含浸ｖｈ７は第３図の印刷シートにメラミン樹脂を４０
〜１００％含浸し、乾燥したちのである。オーバーレイ
紙９は、坪！２５〜４５ｇ／ｆのレーヨンパルプ紙や不
織布にメラミン樹脂を４０〜１００％含浸し、乾燥した
透明樹脂含浸紙であり、場合によっては除くこともでき
る。
ものであり、概ね４〜５枚程度を重ねて使用する。印刷
含浸ｖｈ７は第３図の印刷シートにメラミン樹脂を４０
〜１００％含浸し、乾燥したちのである。オーバーレイ
紙９は、坪！２５〜４５ｇ／ｆのレーヨンパルプ紙や不
織布にメラミン樹脂を４０〜１００％含浸し、乾燥した
透明樹脂含浸紙であり、場合によっては除くこともでき
る。
この状態に積層した後加熱加圧し、例えば最高温度１４
０〜１５０℃、圧力６０〜１００ｋｇ／ Ｃ１２、時間
１５〜３０分間加熱加圧成形し、加圧したままで冷水に
て１５〜６０分間冷却することにより、７〜１０の各層
に含浸された樹脂が硬化して一体化されたメラミン樹脂
化粧板を得ることができる。
０〜１５０℃、圧力６０〜１００ｋｇ／ Ｃ１２、時間
１５〜３０分間加熱加圧成形し、加圧したままで冷水に
て１５〜６０分間冷却することにより、７〜１０の各層
に含浸された樹脂が硬化して一体化されたメラミン樹脂
化粧板を得ることができる。
このようにして得られる化粧板は、木目絵柄層及び透明
着色ベタインキ層の下層に透明樹脂層をはさんで、細線
状の凹凸をもつ光輝層を有することにより、テリ感及び
深みのある材質感をもつ天然木に極めて類似した化粧板
である。
着色ベタインキ層の下層に透明樹脂層をはさんで、細線
状の凹凸をもつ光輝層を有することにより、テリ感及び
深みのある材質感をもつ天然木に極めて類似した化粧板
である。
［実施例］
以下、本発明の一実施例を挙げる。
第１図のように、厚さ２５μの透明ポリエステルフィル
ムにヘヤーライン加工して深さ０．５〜２μになる様に
細線状の凹凸を施したものをベースフィルム１とし、そ
のヘヤーライン加工面に硝化綿糸の剥離ニス層２をグラ
ビアベタ印刷にて１μの厚さに設けた。更に、真空蒸着
機にて厚さ６００Ａのアルミニウム蒸着をすることによ
って光輝層３を設けた後、グラビアベタ印刷にて、ポリ
アミド系の感熱接着剤を２．５μの厚さに設けて接着剤
層４を形成し、転写箔を得た。
ムにヘヤーライン加工して深さ０．５〜２μになる様に
細線状の凹凸を施したものをベースフィルム１とし、そ
のヘヤーライン加工面に硝化綿糸の剥離ニス層２をグラ
ビアベタ印刷にて１μの厚さに設けた。更に、真空蒸着
機にて厚さ６００Ａのアルミニウム蒸着をすることによ
って光輝層３を設けた後、グラビアベタ印刷にて、ポリ
アミド系の感熱接着剤を２．５μの厚さに設けて接着剤
層４を形成し、転写箔を得た。
次に、第２図のように、坪１１８０ｇ／ｆのレーヨンパ
ルプ紙に、４色グラビア印ｌｌ１機にて、酢酸セルロー
ス系のインキでオーク柄印刷及び透明黄着色のベタ印刷
を行って木目絵柄の印刷インキ層６を形成し、印刷シー
トを得た。
ルプ紙に、４色グラビア印ｌｌ１機にて、酢酸セルロー
ス系のインキでオーク柄印刷及び透明黄着色のベタ印刷
を行って木目絵柄の印刷インキ層６を形成し、印刷シー
トを得た。
次に、上記の印刷シートの裏面に、前記の転写箔の接着
剤層面が接する様に重ね合わせ、１８０℃で加熱ロール
にて加圧して転写し、冷却ロールにて冷却した後、転写
箔のベースフィルムを剥離して、第３図のような印刷シ
ートを得た。
剤層面が接する様に重ね合わせ、１８０℃で加熱ロール
にて加圧して転写し、冷却ロールにて冷却した後、転写
箔のベースフィルムを剥離して、第３図のような印刷シ
ートを得た。
この得られた印刷シートに更にメラくン樹脂を６０％含
浸させ乾燥して、印刷含浸紙７とした。
浸させ乾燥して、印刷含浸紙７とした。
次に、第４図のように上下の熱部１３．１３、耐熱クツ
ションシート１２．１２及び鏡面板１１゜１１の間に下
から順に、白色バッカー紙１０．４枚のコアー紙８、印
刷含浸紙７、オーバーレイ紙９を積層した後、最高温度
１４５℃、圧力８０ ｋｉＪ／Ｃｆ、時間２５分間加熱
加圧成形し、加圧したままで２０分間水冷して、メラミ
ン樹脂及びフェノール樹脂が硬化し一体化されたメラミ
ン樹脂化粧板を得た。
ションシート１２．１２及び鏡面板１１゜１１の間に下
から順に、白色バッカー紙１０．４枚のコアー紙８、印
刷含浸紙７、オーバーレイ紙９を積層した後、最高温度
１４５℃、圧力８０ ｋｉＪ／Ｃｆ、時間２５分間加熱
加圧成形し、加圧したままで２０分間水冷して、メラミ
ン樹脂及びフェノール樹脂が硬化し一体化されたメラミ
ン樹脂化粧板を得た。
得られたメラミン樹脂化粧板は、オーク柄層及び該層と
透明樹脂層をはさんで細線状の凹凸形状をもった黄色光
輝層が形成されており、天然木に極めて類似したテリ感
と深みのある材質感をもつものであった。
透明樹脂層をはさんで細線状の凹凸形状をもった黄色光
輝層が形成されており、天然木に極めて類似したテリ感
と深みのある材質感をもつものであった。
［発明の効果］
以上詳細に説明したように、本発明によれば、光７Ｉｌ
ｌｌ自体に１８線状の凹凸が形成されており、しかも木
目絵柄層と光１ｉ１ｔｉが透明樹脂層をはさんで段差を
もって形成されているため、天然木のもつテリ感及び深
みのある材質感を有する化粧板が得られる。また、本発
明は、印刷シートの絵柄の下層に光ｌＩｉ層を設けてい
るため、化粧板を貼る基材色に対する隠蔽性が非常に良
好であるという効果も奏する。
ｌｌ自体に１８線状の凹凸が形成されており、しかも木
目絵柄層と光１ｉ１ｔｉが透明樹脂層をはさんで段差を
もって形成されているため、天然木のもつテリ感及び深
みのある材質感を有する化粧板が得られる。また、本発
明は、印刷シートの絵柄の下層に光ｌＩｉ層を設けてい
るため、化粧板を貼る基材色に対する隠蔽性が非常に良
好であるという効果も奏する。
図面は本発明の実施例を示すものであって、第１図は転
写箔の断面図、第２図は紙に木目絵柄を印刷した印刷シ
ートの断面図、第３図は第２図の印刷シートに第１図の
転写箔を転写して得られた印刷シートの断面図、第４図
はメラミン樹脂化粧板の製造方法を示す断面図である。 １・・・ベースフィルム ２・・・剥１１層３・・・
光輝層 ４・・・接着剤層５・・・紙
６・・・印刷インキ層７・・・印刷含浸紙
８・・・コアー紙９・・・オーバーレイ紙 １０・・・バッカー紙 １１・・・鏡面板１２・・
・耐熱クツションシート
写箔の断面図、第２図は紙に木目絵柄を印刷した印刷シ
ートの断面図、第３図は第２図の印刷シートに第１図の
転写箔を転写して得られた印刷シートの断面図、第４図
はメラミン樹脂化粧板の製造方法を示す断面図である。 １・・・ベースフィルム ２・・・剥１１層３・・・
光輝層 ４・・・接着剤層５・・・紙
６・・・印刷インキ層７・・・印刷含浸紙
８・・・コアー紙９・・・オーバーレイ紙 １０・・・バッカー紙 １１・・・鏡面板１２・・
・耐熱クツションシート
Claims (2)
- （１）熱硬化性樹脂を含浸することにより透明になる紙
の表面に、木目絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け
、かつ裏面に、細線状の凹凸が形成された光輝層を含む
転写箔を転写した印刷シートに熱硬化性樹脂を含浸して
なる印刷含浸紙の裏面側に基材が、表面側に必要に応じ
て透明含浸紙がそれぞれ積層されてなる化粧板。 - （２）熱硬化性樹脂を含浸することにより透明になる紙
の表面に、木目絵柄層及び透明着色ベタインキ層を設け
、かつ裏面に、細線状の凹凸が形成された光輝層を含む
転写箔を転写して得られた印刷シートに熱硬化性樹脂を
含浸せしめて印刷含浸紙を作製し、該印刷含浸紙の裏面
側に基材を、また表面側に必要に応じて透明含浸紙をそ
れぞれ積層した後、加熱加圧することを特徴とする化粧
板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22107989A JPH0383642A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | 化粧板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22107989A JPH0383642A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | 化粧板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0383642A true JPH0383642A (ja) | 1991-04-09 |
Family
ID=16761159
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22107989A Pending JPH0383642A (ja) | 1989-08-28 | 1989-08-28 | 化粧板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0383642A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11123792A (ja) * | 1997-10-22 | 1999-05-11 | Dainippon Printing Co Ltd | 熱硬化性樹脂化粧材及びその製造方法 |
| AT7176U3 (de) * | 2004-06-24 | 2005-07-25 | Teich Ag | Deckel zum verschliessen von nahrungsmittelbehältern, sowie verfahren zu dessen herstellung |
| JP2009178863A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 複合材部材の製造方法及びプリプレグシートの積層体 |
| US8790566B2 (en) | 2009-06-01 | 2014-07-29 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Manufacturing method of composite material member and prepreg sheet laminate |
-
1989
- 1989-08-28 JP JP22107989A patent/JPH0383642A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11123792A (ja) * | 1997-10-22 | 1999-05-11 | Dainippon Printing Co Ltd | 熱硬化性樹脂化粧材及びその製造方法 |
| AT7176U3 (de) * | 2004-06-24 | 2005-07-25 | Teich Ag | Deckel zum verschliessen von nahrungsmittelbehältern, sowie verfahren zu dessen herstellung |
| JP2009178863A (ja) * | 2008-01-29 | 2009-08-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 複合材部材の製造方法及びプリプレグシートの積層体 |
| US8790566B2 (en) | 2009-06-01 | 2014-07-29 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Manufacturing method of composite material member and prepreg sheet laminate |
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