JPH0297412A - 活性コークスの製造方法 - Google Patents
活性コークスの製造方法Info
- Publication number
- JPH0297412A JPH0297412A JP63249117A JP24911788A JPH0297412A JP H0297412 A JPH0297412 A JP H0297412A JP 63249117 A JP63249117 A JP 63249117A JP 24911788 A JP24911788 A JP 24911788A JP H0297412 A JPH0297412 A JP H0297412A
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- Japan
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- coal
- wood
- activated coke
- caking
- coke
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は活性コークスの製造方法に関する。この方法に
よって製造された活性コークスは、主に廃ガス脱硫用炭
材として使用する。
よって製造された活性コークスは、主に廃ガス脱硫用炭
材として使用する。
（従来の技術）
石炭を原料とした活性コークスは、■冶金用成型コーク
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
して粘結剤添加後に成型炭とした後、乾留賦活して製造
する方法（特開昭５７−１２３８０９号公報）、■石炭
を半成コークスとした後、石炭と混合し粘結剤を加えた
混合物を成型し、この成型炭を乾留賦活して活性コーク
スを製この成型炭を乾留する方法等によって製造されて
いる。
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
して粘結剤添加後に成型炭とした後、乾留賦活して製造
する方法（特開昭５７−１２３８０９号公報）、■石炭
を半成コークスとした後、石炭と混合し粘結剤を加えた
混合物を成型し、この成型炭を乾留賦活して活性コーク
スを製この成型炭を乾留する方法等によって製造されて
いる。
これら活性コークスの製造方法の特徴は、成型炭を乾留
する過程で、成型炭が軟化溶融し膨張現象を示さないよ
うに工夫されていることである。
する過程で、成型炭が軟化溶融し膨張現象を示さないよ
うに工夫されていることである。
すなわち、配合原料から生成する活性コークスは、ＳＯ
２吸着能を高めるため細孔が発達し比表面軟化溶融現象
を示さないように、非粘結炭を多く配合するか、一部の
石炭をコークス化あるいは酸化処理する等の不溶融化が
必要である。特開昭５７−１２３８０９号公報では配合
炭の粘結性を低いレベルにコントロールするため褐炭あ
るいは亜歴青炭が配合されている。また、特開昭５７−
１００９１０号公報では石炭から半成コークスを製造し
、この半成コークスを主原料にし、成型炭が炭化過程で
軟化溶融し膨張現象を示さないように工夫されている。
２吸着能を高めるため細孔が発達し比表面軟化溶融現象
を示さないように、非粘結炭を多く配合するか、一部の
石炭をコークス化あるいは酸化処理する等の不溶融化が
必要である。特開昭５７−１２３８０９号公報では配合
炭の粘結性を低いレベルにコントロールするため褐炭あ
るいは亜歴青炭が配合されている。また、特開昭５７−
１００９１０号公報では石炭から半成コークスを製造し
、この半成コークスを主原料にし、成型炭が炭化過程で
軟化溶融し膨張現象を示さないように工夫されている。
さらには、−射的には粘結炭を酸化して、炭化過程で成
型炭が軟化溶融現象を示さないようにされている。
型炭が軟化溶融現象を示さないようにされている。
（発明が解決しようとする課題）
以上のように、従来技術は活性コークス製造方法として
優れたものであるが、高価な粘結剤を使用するため活性
コークスのコストが高くなる。また粘結剤を使用すると
それだけ製造設備が複雑になる。このような公知技術に
対して、粘結剤を使用することなく、安価に製造出来る
活性コークス製造方法の確立が切望されている。
優れたものであるが、高価な粘結剤を使用するため活性
コークスのコストが高くなる。また粘結剤を使用すると
それだけ製造設備が複雑になる。このような公知技術に
対して、粘結剤を使用することなく、安価に製造出来る
活性コークス製造方法の確立が切望されている。
それを実現する方法を本発明者は特願昭６３−１９５：
１８５号において提案したが、本発明者はその後さらに
実験を重ねて本発明に至ったものである。
１８５号において提案したが、本発明者はその後さらに
実験を重ねて本発明に至ったものである。
（課題を解決するための手段）
本発明は、微粉砕した石炭に、粒径１００μｍ以下に粉
砕した木材を５重量％以上５０重量％未満配合し、粘結
剤を添加することなく加圧成型して成型炭とした後乾留
することを特徴とする活性コークスの製造方法である。
砕した木材を５重量％以上５０重量％未満配合し、粘結
剤を添加することなく加圧成型して成型炭とした後乾留
することを特徴とする活性コークスの製造方法である。
（作 用）
本発明は、簡素でしかも機械的強度の高い活性コークス
製造方法の確立について種々研究を重ねた結果、安価な
木材を利用する活性コークスの製造方法を見出したもの
である。
製造方法の確立について種々研究を重ねた結果、安価な
木材を利用する活性コークスの製造方法を見出したもの
である。
本発明における微粉砕した石炭とは、粘結炭単独あるい
は粘結炭に非粘結炭を配合し粉砕した石炭であるが、好
ましくは１００μｍ以下に粉砕した石炭である。
は粘結炭に非粘結炭を配合し粉砕した石炭であるが、好
ましくは１００μｍ以下に粉砕した石炭である。
微粉砕した木材を添加するのは、木材の加熱過程におけ
る発生ガスが粘結炭の粘結性を低下させると共に、木材
が軟化溶融しないため粘結炭粒子間に介在し、石炭粒子
の強固な溶着を防止し、細孔を多く形成させ、比表面積
を大きくするためである。
る発生ガスが粘結炭の粘結性を低下させると共に、木材
が軟化溶融しないため粘結炭粒子間に介在し、石炭粒子
の強固な溶着を防止し、細孔を多く形成させ、比表面積
を大きくするためである。
微粉砕した石炭への木材添加量を５重量％以上と規定し
た９は、５重量％未満では、石炭の粘結性が高い場合石
炭の不溶融化を促進させることが出来ないためである。
た９は、５重量％未満では、石炭の粘結性が高い場合石
炭の不溶融化を促進させることが出来ないためである。
また上限を５０重量％未満としたのは、５０重量％以上
添加すると成型炭の機械的強度が低下し、活性コークス
製造工程で粉化が起こり、活性コークスの歩留が低下し
、経済的でないためである。なお、木材の粉砕粒度が粒
径で１００μｍ超では、石炭との接触面積が小さすぎる
と共に木材の偏析が起こるため１００μｍ以下とし、好
ましくは粒径５０μｍ以下とすれば偏析が防止でき、石
炭との接触面積が大きくなり、粘結炭の不溶融化に良い
。
添加すると成型炭の機械的強度が低下し、活性コークス
製造工程で粉化が起こり、活性コークスの歩留が低下し
、経済的でないためである。なお、木材の粉砕粒度が粒
径で１００μｍ超では、石炭との接触面積が小さすぎる
と共に木材の偏析が起こるため１００μｍ以下とし、好
ましくは粒径５０μｍ以下とすれば偏析が防止でき、石
炭との接触面積が大きくなり、粘結炭の不溶融化に良い
。
さらには、木材の代用として竹、ヤシガラ、バルブ、故
紙、砂腑精製時に発生する砂糖きび残漬、あるいは焼酎
製造時の繊維質残渣等も使用出来る。
紙、砂腑精製時に発生する砂糖きび残漬、あるいは焼酎
製造時の繊維質残渣等も使用出来る。
石炭と微粉砕した木材の混合炭を加圧成型し、成型炭と
してから炭化炉に装入し、６００〜９００℃まで昇温し
、炭化物とする。この炭化物はそのまま活性コークスと
して使用される。しかし比表面積のより大きい活性コー
クスが必要なときは、公知の方法で更に賦活すると良い
。
してから炭化炉に装入し、６００〜９００℃まで昇温し
、炭化物とする。この炭化物はそのまま活性コークスと
して使用される。しかし比表面積のより大きい活性コー
クスが必要なときは、公知の方法で更に賦活すると良い
。
成型炭の炭化は、公知の間接加熱あるいは燃焼排ガスに
よる直接加熱のどちらを用いても良い。
よる直接加熱のどちらを用いても良い。
以上に説明した本発明の方法によって得られる活性コー
クスは、比表面積８０ ｒｎ２／ｇ以上で、かつ摩耗強
度２５％以上の優れた値を示し、廃ガス脱硫用炭材とし
て十分利用できる。
クスは、比表面積８０ ｒｎ２／ｇ以上で、かつ摩耗強
度２５％以上の優れた値を示し、廃ガス脱硫用炭材とし
て十分利用できる。
（実施例）
次に、本発明を実施例に基いて説明する。使用した石炭
および木材の性状を表１に示す。
および木材の性状を表１に示す。
表１
実施例１
一７４μ嬰に微粉砕した石炭Ａ６ｏ重量％。
８０μｍに微粉砕した石炭８２０重量％、および−１０
０μｍに粉砕した木材２０重量％を混合し、混合炭とし
た。この混合炭をロールコンパクタ−で加圧成型し、３
〜ｌＣ１ｎｍの成型炭とした。
０μｍに粉砕した木材２０重量％を混合し、混合炭とし
た。この混合炭をロールコンパクタ−で加圧成型し、３
〜ｌＣ１ｎｍの成型炭とした。
この成型炭５００ｇを内容積６５１の燃焼排ガスによる
直接加熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、
加熱速度２．０℃／＋ｎｉｎで９００℃まで昇温し、活
性コークスを製造した。この時の燃焼排ガスの組成はＨ
２Ｏ２９％、Ｇｏ、 １５％、０□２％、Ｎ２５４％で
あった。
直接加熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、
加熱速度２．０℃／＋ｎｉｎで９００℃まで昇温し、活
性コークスを製造した。この時の燃焼排ガスの組成はＨ
２Ｏ２９％、Ｇｏ、 １５％、０□２％、Ｎ２５４％で
あった。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果９２ｍ
２７ｇで、摩耗強度は３２％であった。
２７ｇで、摩耗強度は３２％であった。
なお、摩耗強度の測定方法は日本工業規格（ＪＩＳ−Ｍ
８８０１）のロガ試験機を用い、試料！５０ｇ、回転数
１０００００回転後の２ＩＯ１１１の篩上に止どまった
量を測定し次式によって摩耗強度とした。
８８０１）のロガ試験機を用い、試料！５０ｇ、回転数
１０００００回転後の２ＩＯ１１１の篩上に止どまった
量を測定し次式によって摩耗強度とした。
実施例２
一２００μｍに微粉砕した石炭Ａ５５重量％。
−５０μｍｌ、：＠粉砕した木材４５重量％を混合し、
混合炭とした後、ロールコンパクターで加圧成型し、３
〜１０ｍｍの成型炭とした。
混合炭とした後、ロールコンパクターで加圧成型し、３
〜１０ｍｍの成型炭とした。
この成型炭を実施例１と同様に内容積６５ｆｌの燃焼排
ガスによる直接加熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室
に装入し、加熱速度２．２℃／ｗｉｎで９００℃まで昇
温し、活性コークスを製造した。
ガスによる直接加熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室
に装入し、加熱速度２．２℃／ｗｉｎで９００℃まで昇
温し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果２７２
ｒａ２／ｇで、摩耗強度は２６％であった。
ｒａ２／ｇで、摩耗強度は２６％であった。
実施例３
一１００μｍに微粉砕した石炭Ａ４０重量％−５０μｍ
に微粉砕した石炭８５３重量％、および−１００μｍに
粉砕した木材７重量％を混合し、混合炭とした。この混
合炭をロールコンパクターで加圧成型し、３〜１０＋＋
ｍの成型炭とした。
に微粉砕した石炭８５３重量％、および−１００μｍに
粉砕した木材７重量％を混合し、混合炭とした。この混
合炭をロールコンパクターで加圧成型し、３〜１０＋＋
ｍの成型炭とした。
この成型炭を内容積＋００ｕの間接加熱炭化炉でＮ２ガ
スを通しながら加熱速度１．０℃／ｍｉｎで６００℃ま
で昇温し、活性コークスを製造した。
スを通しながら加熱速度１．０℃／ｍｉｎで６００℃ま
で昇温し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１１０
ｍ’／、ｇで摩耗強度は３０％であった。
ｍ’／、ｇで摩耗強度は３０％であった。
実施例４
一５０μｍ＆：微粉砕した石炭Ａ ５５．０重量％と一
３０μｍに粉砕した木材４５．０重量％を混合し、混合
炭とした。この混合炭をロールコンパクターで加圧成型
し、３〜１０ｍ＋ｎの成型炭とした。
３０μｍに粉砕した木材４５．０重量％を混合し、混合
炭とした。この混合炭をロールコンパクターで加圧成型
し、３〜１０ｍ＋ｎの成型炭とした。
この成型炭を実施例１と同様に内容積６５４２の燃焼排
ガスによる直接加熱炭化炉で２５０℃に保定した炭化室
に装入し、加熱速度３．０℃／ｍｉｎで６００℃まで昇
温し、活性コークスを製造した。
ガスによる直接加熱炭化炉で２５０℃に保定した炭化室
に装入し、加熱速度３．０℃／ｍｉｎで６００℃まで昇
温し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１８８
ｍ２／３で、摩耗強度は３３％であった。
ｍ２／３で、摩耗強度は３３％であった。
実施例５
実施例２の方法で製造した成型炭を外熱式電気炉に層厚
５ｍ＋ｎ程度にし、Ｎ２ガスを通しながら３．２ｔ／ｍ
ｉｎで６００℃まで昇温し、活性コークスを製造した。
５ｍ＋ｎ程度にし、Ｎ２ガスを通しながら３．２ｔ／ｍ
ｉｎで６００℃まで昇温し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果２３４
ｒｎ’７ｇで、摩耗強度は３５％であった。
ｒｎ’７ｇで、摩耗強度は３５％であった。
比較例１
一７４μｍに微粉砕した石炭Ａ８６重量％８０μｍに微
粉砕した石炭８１０重量％、および１００μｍに粉砕し
た木材４重量％を混合し、混合炭とした。この混合炭を
ロールコンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
粉砕した石炭８１０重量％、および１００μｍに粉砕し
た木材４重量％を混合し、混合炭とした。この混合炭を
ロールコンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を実施例１と同様に内容積６５℃の燃焼排ガ
スによる直接加熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に
装入し、加熱速度２，０℃／ｍｉｎで９００℃まで昇温
し、活性コークスを製造した。
スによる直接加熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に
装入し、加熱速度２，０℃／ｍｉｎで９００℃まで昇温
し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果２０
ｍ２／ｚで、摩耗強度は３５％であったが、比表面積が
著しく低くなった。
ｍ２／ｚで、摩耗強度は３５％であったが、比表面積が
著しく低くなった。
比較例２
７４μｍに微粉砕した石炭Ａ ３０．０重量％、石炭８
１５．０重量％、および−１００μｍに粉砕した木材５
５．０重量％を混合し、混合炭とした。この混合炭をロ
ールコンパクタ−で加圧成型し、成型炭とした。
１５．０重量％、および−１００μｍに粉砕した木材５
５．０重量％を混合し、混合炭とした。この混合炭をロ
ールコンパクタ−で加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を実施例１と同様に内容積６５℃の燃焼排ガ
スによる直接加熱炭化炉で２００ｔに保定した炭化憲に
装入し、加熱速度２．（１℃／ｎ＋ｉｎで９００℃まで
昇温し、活性コークスを製造した。
スによる直接加熱炭化炉で２００ｔに保定した炭化憲に
装入し、加熱速度２．（１℃／ｎ＋ｉｎで９００℃まで
昇温し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果３７６
ｒｎ’／ｇであったが、摩耗強度が１１％と低く、機
械的強度が弱く、活性コークスとして使用できなかった
。
ｒｎ’／ｇであったが、摩耗強度が１１％と低く、機
械的強度が弱く、活性コークスとして使用できなかった
。
比較例３
一７４μｍに微粉砕した石炭Ａ７０重量％と一８０μｍ
に微粉砕した石炭８３０重量％を混合し、１′５０℃の
電気炉に装入し、空気を吹き込みながら１５時間石炭の
酸化処理を行った後、結合剤として軟ピツチ１５重量％
を混合し、水分１０％にした後、ディスクペレッターで
加圧成型し、成型炭とした。
に微粉砕した石炭８３０重量％を混合し、１′５０℃の
電気炉に装入し、空気を吹き込みながら１５時間石炭の
酸化処理を行った後、結合剤として軟ピツチ１５重量％
を混合し、水分１０％にした後、ディスクペレッターで
加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５ＪＺの燃焼排ガスによる直接加
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、加熱速
度２．０℃／ｍｉｎで９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、加熱速
度２．０℃／ｍｉｎで９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果３８５
ＩＩ１２／ｇであり、活性コークスとして十分使用でき
るが、石炭の酸化処理時間を長くする必要があり、経済
的でない。
ＩＩ１２／ｇであり、活性コークスとして十分使用でき
るが、石炭の酸化処理時間を長くする必要があり、経済
的でない。
（発明の効果）
本発明によれば、機械的強度が強く、比表面積の大きい
すなわちＳＯ２吸着能の高い活性コークスを安価に製造
することができる。
すなわちＳＯ２吸着能の高い活性コークスを安価に製造
することができる。
代 理 人
Claims (1)
- 微粉砕した石炭に、粒径１００μｍ以下に粉砕した木材
を５重量％以上５０重量％未満配合し、粘結剤を添加す
ることなく加圧成型して成型炭とした後乾留することを
特徴とする活性コークスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63249117A JPH0297412A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | 活性コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63249117A JPH0297412A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | 活性コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0297412A true JPH0297412A (ja) | 1990-04-10 |
Family
ID=17188200
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63249117A Pending JPH0297412A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | 活性コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0297412A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11157822A (ja) * | 1997-11-25 | 1999-06-15 | Cataler:Kk | 活性炭の製造方法 |
-
1988
- 1988-10-04 JP JP63249117A patent/JPH0297412A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11157822A (ja) * | 1997-11-25 | 1999-06-15 | Cataler:Kk | 活性炭の製造方法 |
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