JPH02203851A - 皮膚切除具とその刃筒の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は筒形状の刃筒を備えた医療用皮膚切除具とその
大筒の製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、この種の皮膚切除具としては、これを把持するた
めのホルダに嵌着孔を形成し、同嵌着孔に筒形状をな１
刃筒の基端を圧入固定するとともに、同刃筒の先端に刃
先を形成したものがある。

この切除具にＪ３いては、刃筒をホルダの嵌着孔に固定
するために、刃筒の一側をその全長にわたって分断する
間隙を形成づるとともに、刃筒の外径を嵌着孔の内径に
比較して若干大きく設定し、固定時には刃筒がその間隙
を狭めるように内方へ撓んだ状態で嵌着孔内に圧入され
るようになっている。

一方、上記し１ｃような刃筒を製造Ｊ−るには、刃筒を
形成するための小片状の素材部を板状の母材からプレス
にて分離し、個々の素材部をそれぞれ筒形状に折曲して
製造している。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、上２したような皮膚切除具の製造時において
ホルダの嵌着孔に刃筒を圧入するとぎには、刃筒の外径
が嵌着孔の内径より大きいため同方向を嵌着孔内に案内
しづらい。従って、手作業で行なう場合にはこの作業に
手間がかかるという問題が生じ、自動組立の場合には組
付Ｇづ機械に高い精度が要求されるため機械が複雑化し
て、製造コストが高騰してしまうという問題がある。そ
して、上記した組付は作業を簡略化するための工夫は何
らされていないのが実状である。

一方、前記刃筒はプレス機等の加工機械により連に自動
成形される場合が多いが、このためには個々の素ヰ４部
を各成形工程間において搬送する必要がある十に、それ
ぞれの工程で位置決めを行なう必要がある。ところが、
個々の素材部は小さいため搬送や位置決めが行ないにく
く、これらを実施する搬送装置や位置決め装置が複雑化
し、上記した場合と同じく製造コストが高騰してしまう
。

また、位置決めが不正確なときには製品に充分な精度が
得られないという問題もある。

第−及び第二の発明の目的【よ、ホルダと刃筒の組付は
作業が容易で製造コストが安価な皮膚切除具を提供する
ごとにある。

また、第三の発明の目的は、自動成形時の素材の搬送や
位置決めが行ない易く製造コストが安価である上に、Ｍ
度が高く良質な刃筒を製造することができる皮膚切除具
の刃筒の製造方法を提供１−ることにある。

し課題を解決するだめの手段］ 第一の発明は、ホルダに嵌着孔を形成し、同嵌着孔に筒
形状をな覆大筒の基端を圧入固定するとともに、同方向
の先端に刃先を形成してなる皮膚切除具において、前記
刃筒の基端には内方へ屈曲する縮径部を形成した皮膚切
除具をその要旨と１−るものである。

第二の発明は、ホルダに嵌着孔を形成し、同嵌着孔に筒
形状をなす刃筒の基端を圧入固定するとともに、同方向
の先端に刃先を形成してなる皮膚切除具において、前記
嵌着孔の同口部に（ま外方へ拡径する面取りを形成した
皮膚切除具をその要旨とするものである。

第三の発明は、板状の母材を素材部と捨て代部とに区画
するように切断するとともに、両部の分離を防止すべく
この素材部と捨て代部とを連結する連結部を残す工程と
、前記素材部を折曲して筒形状に形成する工程と、前記
連結部を切断して素材部と捨て代部とを分離する工程と
からなる皮膚切除具の刃筒の製造方法をその要旨どする
ものである。

［作用］ 第一の発明においては、刃筒に縮径部が形成されている
ため、ホルダに刃筒を組み付けるとき同方向をホルダの
嵌着孔内に容易に案内することができる。

第二の発明においては、ホルダの嵌着孔に面取りが形成
されているため、ホルダに刃筒を組み（＝１けるとき同
方向を嵌着孔内に容易に案内することができる。

第三の発明においては、素材部を筒形状に折曲した後に
捨て代部から分離するようにしたため、成形を施す素材
部を母材ごと容易に搬送することができる。また、素材
部を成形するために位置決めする場合でも母材ごと位置
決めを行なうことができる。従って、個々の小さな素材
部をそれぞれ搬送したり位置決めしたりする必要がない
。

［実施例］ 以下、第−及び第二発明の皮膚切除具を具体化した第一
実施例を第１〜３図に従って説明する。

第１．２図に示すように、皮膚切除具のホルダ１はプラ
スチック製の棒材からなり、その先端には嵌着孔２が形
成され、同嵌着孔２の開口部には外方へ拡径する面取り
２ａが形成されている。

＝６ 前記ホルダ１に固定される刃筒３は筒形状をなし、その
−側を分断するように全長にわたって間隙４が形成され
ている。刃筒３の先端全体には刃先３ａが形成され、一
方、基端はなたらかに内方へ屈曲されて縮径し、この箇
所を縮径部５としている。なお、刃筒３の外径は前記ホ
ルダコの嵌着孔２の内径より若干人きく設定されている
。

前記刃筒３はホルダ１の嵌着孔２内にその縮径部５から
圧入されており、上記したように刃筒３の外径が嵌着孔
２の内径より人ぎいため、圧入に伴い刃筒３の間隙４が
挟まり同刃筒３が弾性変形してその外径が縮小している
。そして、刃筒３はそれ自体の弾性力により嵌着孔２の
内壁に圧着されて外部へ離脱しないようになっている。

前記刃筒３をホルダ１の嵌着孔２に圧入する際には、上
記したように嵌着孔２の開口部に面取り２ａが形成され
ている上に、刃筒３の基端に縮径部５が形成されてるた
め、この刃筒３を嵌着孔２内に容易に案内することがで
きる。このため、この組付は作業を手作業で行なう場合
に容易に実施できるばかりでなく、組付は機械にて自動
的に行なう場合でも、嵌着孔２に対して刃筒３が少々ず
れｌ〔状態で挿入しても支承なく圧入することができる
。従って、特に高い精度の組付は機械を使用する必要が
なく、安価なコストでこの作業を実施することができ、
ひいては製品価格を低減させることができる。

なお、本実施例の皮膚切除具においては、ホルダ１の嵌
着孔２に刃筒３を容易に圧入することができるように、
同嵌着孔２に面取り２ａを形成するとともに刃筒３の基
端に縮径部５を形成したが、いずれか一方のみを実施し
てもよく、この場合でも上記した種々の効果を得ること
ができる。

また、本実施例の皮膚切除具においては、間隙４を形成
することにより刃筒３に弾性力を付与したが、これに限
定されることはなく、例えば、刃筒３の間隙４を廃止し
て完全な筒形状にするとともに、嵌着孔２の内径に対し
て刃筒３の外径をごく僅かだけ大きくして、この刃筒３
を嵌着孔２に圧入してもよい。

次に、第三の発明である刃筒の製造方法を具体化した第
二実施例を第４〜１１図に従って説明する。

刃筒１１を形成するための母材１２は帯状をなし、図示
しない搬送装置により第４図において左右方向へ順次搬
送されるようになっている。母材１２は前工程で予めそ
の一側縁に刃先１１ａが形成されるとともに、搬送装置
によって図示しないプレス機まで搬送されている。そし
て、第５図（ａ＞、（ｂ）に示すように、刃先１１ａが
形成された一側縁を一辺とする四角状にプレス機で上方
から打ち抜き、母材１２を四角状の素材部１３とそれ以
外の捨て代部１４とに区画する。これとともに打ち抜き
時に、刃先１１ａと対向する辺の中程を打ち残して連結
部１５とし、この箇所により素材部１３と捨て代部１４
との分離を防止する。

次に、この状態の母材１２を裏返した後、前記搬送装置
によりこの母材１２を次の工程及びさらにその次の工程
を実施するそれぞれの成形機械に順次搬送し、その素手
２部１３を第６図＜ａ）、；、。

（ｂ）及び第７図（ａ）、（ｂ）に示すように２回に分
けて上方へ折曲し筒形状にする。その後、再び搬送装置
によってこの母材１２をプレス機まで搬送するとともに
、第８図に示すように、その連結部１５をプレスにて切
断することによって素材部１３と捨て代部１４とを分離
し、この素材部１３を刃筒１１として使用する。

なお、以上は１個の素材部１３に注目してその成形順序
を説明したものであるが、帯状の母材１２からはその長
手方向に連続するように無数の素材部１３が打ち抜かれ
、それぞれの素材部１３が刃筒１１として形成されるこ
ととなる。そして、前記プレス機や成形機械の加工機械
はそれぞれの加工を母材１２の別々の箇所において同時
に実施するようになっている。

上記したように刃筒１１となる素材部１３とそれ以外の
捨て代部１４とは最終工程まで分離されないため、搬送
装置は帯状の母材１２を把持した状態でこの母材１２ご
と素材部１３を搬送することができる。従って、個々の
小さな素材部１３を搬送装置にて搬送する必要がない。

また、各工程においては個々の素材部１３に打ち抜きや
成形を施すためにそれぞれ素材部１３を位置決めする必
要があるが、上記したように各素材部１３は捨て代部１
４で連結されているため、母材１２ごと位置決めを行な
えば、各工程にある素材部１３の位置決めも自ずとなさ
れる。従って、個々の小さな素材部１３を各工程ごとに
位置決めする必要がない。

このように本実施例の刃筒の製造方法においては、各工
程で加工を施すべき素材部１３の搬送や位置決めを、同
素材部１３が連結された母材部１２ごと行なうことがで
きるため、搬送装置や位置決め装置の構成を簡略化する
ことができる。従って、安価なコストで実施でき製品コ
ストを低減させることができる。

さらに、上記したように位置決めを母材１２ごと行なう
ため、各工程における素材部１３の位置決めが同一条件
で精度良くなされる。このため、各工程で施される打ち
抜き精度や成形精度が向上し、良質な刃筒１１を製造す
ることができる。従って、例えば刃筒１１の外径が許容
範囲を越えて大きく成形されてしまい、刃筒１１を固定
すべきホルダの嵌着孔に圧入できなくなってしまう等の
トラブルが生じることがない。

なお、上記したような方法で母材１２をプレス機にて打
ち抜くと、第９図に示すようにその箇所が打ち抜き方向
へとダしてしまう。しかし、このような素材部１３′ｃ
刃筒１１を成形すると、第１０図に示すように、ダした
箇所が刃筒１１の基端に位置する上にダレが内方へ向く
ため、刃筒１１の基端角部をあたかも丸く成形したよう
になる。

このダレの箇所は前記第一実施例で説明した縮径部５と
見做すことができ、刃筒１１をホルダ１６の嵌着孔１７
に圧入するときには、回礼１７内へ刃筒１１の基端を案
内し易くなるという利点が生じる。従っ工、プレスによ
る母材１２の打ち抜き時に大きなダレ、すなわち大きな
縮径部５が生じるように積極的にプレス成形してもよい
。

なお、本実施例の刃筒１１は単なる筒形状のものであっ
たが、これに限定されることはなく、例えば、テーパ状
をなす筒形状の刃筒１１や先端の刃先１１ａが斜めに形
成された刃筒１１を製造する場合においても、本実施例
の製造方法を適用することができる。また、同様に連結
部１５の位置も限定されることはなく、どのような箇所
で素材部１３と捨て代部１４とを連結していてもよい。

また、前記第−及び第二実施例は常温時においてホルダ
１，１６の嵌着孔２，１７に刃筒３，１１を圧入したが
、これら刃筒３，１１を加熱した状態でそれぞれの嵌着
孔２，１７に圧入してもよく、この場合には刃筒３，１
１の熱で樹脂製のホルダ１，１６の嵌着孔２，１７が軟
化して容易に圧入することができる。また、刃筒３，１
１を加熱することなく、代わりにホルダ１．１６の嵌着
孔２，１７を加熱しても同様の効果を得ることができる
。

［発明の効果］ 以上詳述したように、第−及び第二の発明の皮膚切除具
によれば、ホルダと刃筒の組付は作業が容易で製造コス
トが安価であるという優れた効果を奏する。

また、第三の発明の皮膚切除具の刃筒のＩｌｌ造方沫に
よれば、自動成形時の素材の搬送や位置決めが行ない易
く製造コストが安価である上に、精度が高く良質な刃筒
を製造することができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図から第３図は本発明を具体化した第一実施例を示
し、第１図は組付は時の皮膚切除具の部分断面図、第２
図は同じく斜視図、第３図は組付は前の皮膚切除具の部
分断面図、第４図から第１０図は本発明を具体化した第
二実施例を示し、第４図は加工前の母材を示す部分平面
図、第５図。 （ａ）は連結部を残しプレス機で打ち抜いた母材を示す
部分平面図、第５図（ｂ）は同じく部分正面図、第６図
（ａ）は成形途中の母材を示す部分平面図、第６図（ｂ
）は同じく部分正面図、第７図（ａ）は成形完了後の母
材を示す部分平面図、第７図（１））は同じく部分正面
図、第８図は捨て代部から素材部を分離して刃筒とした
母材を示す部分平面図、第９図はプレス機による打ち抜
きによりダレが生じた母材を示す部分拡大側断面図、第
１０図はダレが生じた刃筒のホルダへの組付は状態を示
す皮膚切除具の部分断面図である。 ホルダコ、嵌着孔２、面取り２ａ、刃筒３、刃先３ａ、
縮径部５、母材１２、素材部１３、捨て代部１４、連結
部１５゜ 特許出願人　　株式会社　貝印刃物開発センター代　理
　人　　弁理士　　恩１）博宣 第１０ｙ！ｉ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、ホルダ（１）に嵌着孔（２）を形成し、同嵌着孔（
   ２）に筒形状をなす刃筒（３）の基端を圧入固定すると
   ともに、同刃筒（３）の先端に刃先（３ａ）を形成して
   なる皮膚切除具において、前記刃筒（３）の基端には内
   方へ屈曲する縮径部（５）を形成したことを特徴とする
   皮膚切除具。 ２、ホルダ（１）に嵌着孔（２）を形成し、同嵌着孔（
   ２）に筒形状をなす刃筒（３）の基端を圧入固定すると
   ともに、同刃筒（３）の先端に刃先（３ａ）を形成して
   なる皮膚切除具において、前記嵌着孔（２）の開口部に
   は外方へ拡径する面取り（２ａ）を形成したことを特徴
   とする皮膚切除具。 ３、板状の母材（１２）を素材部（１３）と捨て代部（
   １４）とに区画するように切断するとともに、両部（１
   ３、１４）の分離を防止すべくこの素材部（１３）と捨
   て代部（１４）とを連結する連結部（１５）を残す工程
   と、 前記素材部（１３）を折曲して筒形状に形成する工程と
   、 前記連結部（１５）を切断して素材部（１３）と捨て代
   部（１４）とを分離する工程と からなる皮膚切除具の刃筒の製造方法。