JPH0995718A - 出銑樋施工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ノズル内で吹付け材原料の粉粒と水とを効率よ
く混練させて、吹付けられる吹付け材のリバウンドロス
やノズルだれ、発塵量等を低減可能とする。 【解決手段】前記ノズル９０の内孔内には吹付け原料の
粉粒を加圧空気により材料ホース１１から直接圧送し、
一方、ノズル９０の後端部に配設された混練部材１１４
には、加圧供給される水ホース１２からの水をノズル外
周部に円環状に循環するアタッチメント１１１の蓄水部
１１３からノズル９０の吐出先端部に向けて当該ノズル
９０の内孔内に水を吐出するために、ノズル中心に対し
て穿孔角度の異なる複数の連通穴１１６を形成すること
により、各連通穴１１６から噴射される水の噴射角度と
噴射位置とが時系列の上で螺旋状に変化して渦水流が発
生することになり、その後方から圧送される吹付け材は
より効率よく水と混練されてノズル先端部から噴射され
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉からの溶銑滓
が流れる大樋などの所謂，出銑樋の施工に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】このような従来の出銑樋の概要構造を図
３９に示す。この出銑樋の最も外殻になる外殻部分Ａは
耐火煉瓦で構成され、その内側に所定の樋形状を有する
所定厚さのキャスタブル層からなるライニングＢが構成
されている。このライニングＢのうち、出銑が接触する
部位は次第に損耗してしまうから、例えば既に出銑樋が
実際の出銑に供され、当該ライニングＢの損耗が所定の
管理値以上となると、出銑を止め、図４０に示すよう
に、損耗している古いライニングＢのキャスタブル層を
解体して除去し、その内側に前記所定の樋形状の中枠Ｃ
をセットし、この中枠Ｃと耐火煉瓦層からなる外殻部分
Ａとの間に流し込み材Ｄと称される流動性材料を流し込
み、この流し込み材Ｄが或る程度固化した状態で中枠Ｃ
を脱枠し、必要に応じてバーナ等の加熱手段を用いて当
該流し込み材Ｄを加熱しながら乾燥させ、これを完全に
乾燥・固化させて前記キャスタブル層からなるライニン
グＢを復元施工する。なお、出銑樋を新規作成する際に
は、前記耐火煉瓦層からなる外殻部分Ａを作成したの
ち、中枠Ｃをセットすることから開始される（特開昭５
４−１３９８０９号公報参照）。

【０００３】このような流し込み材のキャスタブル層か
らなるライニングＢは、一般に気孔率が低く、従ってか
さ比重が大きく、機械的強度に優れ、特に出銑に伴う損
耗速度が小さいことから、前回の復元施工や新規施工か
ら次の復元施工までの耐用時間が長く、従来、出銑樋の
構成としては最も実用的とされている。なお、前記キャ
スタブル層からなるライニングＢの部分的或いは局所的
な損耗に対しては、接着性を有する粉粒材料を水と混練
した吹付け材と称される補修材を、当該損耗部位に比較
的低い吐出圧力で吹付けて応急的に補修している。但
し、この従来の吹付け材は、一般に気孔率が高く、かさ
比重が小さく、強度や損耗速度の点から実際の出銑に長
く耐用できるものではないとされており、あくまでも次
回の復元施工までの応急的な補修材として使用されてい
る。勿論、こうした応急的な補修で、長時間出銑を止め
ることはできないから、比較的短時間のうちに，即ち出
銑樋が未だ熱い状態で吹付け材を吹付けて補修を行うこ
とから、この吹付け施工を熱間吹付け施工とも称してい
る（特開平６−１１６６１１号公報参照）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
出銑樋の構成並びにその復元施工や新規施工には、例え
ば中枠をセットしたり、復元施工にあっては古いライニ
ングを解体除去したりするために大変な時間と労力を必
要とする。また、ライニングの施工体を乾燥させる際に
は、前述のように流し込み材からなるキャスタブル層の
気孔率が低い分だけ、当該流し込み材の揮発成分や水蒸
気或いは加熱によって蒸発しようとする不揮発成分の逃
げが悪いことになるから、これらの蒸発成分が集積した
り、更にそれが加熱によって膨張したりしてキャスタブ
ル層そのものが破裂（これを爆裂とも言う）しないよう
に、或いは流し込み材が急激に乾燥して体積変化し、こ
れが所謂収縮亀裂の原因となったりしないように、ゆっ
くりと時間をかけて行う必要がある。勿論、この間に必
要とする労力も多大である。更には、前記流し込み材を
流し込む工程においては、図４１に示すように当該流し
込み材の混練に要する人員、それを移動するための人
員、これをバケットに投入し、上架し、施工するための
人員を必要とし、これだけでも相応の時間と労力を必要
とすることが分かる。このように従来の出銑樋の構成及
び施工には多大の時間と労力を必要とするばかりでな
く、流し込み材の単価が高い上にその使用量も多いた
め、全体的にコスト高であり、しかも出銑を長時間止め
ておかなければならないことから、生産効率や歩留りの
面でも大いに問題がある。

【０００５】本発明は、前記補修材としてしか使用され
なかった安価な吹付け材に着目し、当該吹付け材でライ
ニングを構成する際には中枠を必要とせず、また本来的
に気孔率の高い吹付け材層からなるライニングは、その
乾燥・固化中に前記爆裂や収縮亀裂を起こしにくいこと
から、この吹付け材を用いて出銑樋を施工するときに有
効な出銑樋施工装置を提供することを目的とするもので
ある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】而して、本発明のうち請
求項１に係る出銑樋施工装置は、高炉の出銑樋の外側に
相当する敷部及び壁部に流し込まれ且つ乾燥・固化され
た流し込み材からなるバックライニングの内側の敷部及
び壁部に、所定の出銑樋形状まで、接着性を有する粉粒
をノズル内部で水と混練してなる吹付け材を当該ノズル
から吹付けてワーキングライニングを施工するための出
銑樋施工装置であって、前記ノズルの内孔内に直接圧送
される前記粉粒に対して、前記ノズルの外周に加圧供給
される水を当該ノズルの吐出先端部に向けて当該ノズル
の内孔内に吐出する複数の連通穴が形成され且つ各連通
穴のノズル中心に対する穿孔角度が夫々異なる混練部材
をノズル後端部に配設したことを特徴とするものであ
る。

【０００７】また、本発明のうち請求項２に係る出銑樋
施工装置は、高炉の出銑樋の外側に相当する敷部及び壁
部に流し込まれ且つ乾燥・固化された流し込み材からな
るバックライニングの内側の敷部及び壁部に、所定の出
銑樋形状まで、接着性を有する粉粒をノズル内部で水と
混練してなる吹付け材を当該ノズルから吹付けてワーキ
ングライニングを施工するための出銑樋施工装置であっ
て、前記ノズルの内孔内に直接圧送される前記粉粒に対
して、前記ノズルの外周から当該ノズルの吐出先端部に
向けて加圧供給される水を当該ノズルの内孔内で螺旋状
水流とする邪魔板を当該ノズルの内孔内に配設したこと
を特徴とするものである。

【０００８】ここで、敷部とは前述のように出銑樋の底
部に相当する部分を示し、壁部とは出銑樋の幅方向両側
部に相当する部分を示す。また、後段に詳述するよう
に、従来、補修材として使用される吹付け材は、後述す
るリバウンドロスと呼ばれる組成変化を抑制するために
吹付け圧力（吐出圧力）が比較的低い状態で使用されて
おり、そのためにかさ比重，強度，損耗速度などの面で
長時間の出銑に耐用できないものであったが、前記リバ
ウンドロスや後述するノズルだれ等の問題を抑制防止す
るように吹付け材の組成や形状を見直しながら吐出圧力
を高くすることによって、前記ワーキングライニング施
工体としてのかさ比重，損耗速度などを向上することが
でき、これにより十分に出銑樋として使用可能な強度を
得ることができた。このような吹付け材を、前記比較的
高い吐出圧力で出銑樋の敷部及び壁部に吹付け、これを
乾燥・固化させて、剥離や損傷の少ない当該敷部及び壁
部が一体となった所定厚さの吹付け材からなるワーキン
グライニングを施工することができる。

【０００９】一方、前記リバウンドロスやノズルだれ、
或いは発塵量等の問題を可及的に排斥してゆくために、
前記粉粒からなる吹付け材原料と水との混練が重要な問
題となる。このような粉粒と水とのノズル内での混練性
を向上するためには、ノズル全長を長くすればよいが、
後段に詳述するように、ワーキングライニング施工体の
物性を可及的に均質化してゆくために、ノズル吐出先端
部を円運動させながら移動させることが望まれるため、
その自動装置化に当たってはノズルの長さをできるだけ
短くしたい。つまり、短いノズルで効率よく吹付け材原
料である粉粒と水とを混練する必要が生じる。ここで、
粉粒である吹付け材原料を効率よくノズルまで供給する
ためには、当該吹付け材原料を粉粒のまま、ノズルの内
孔内に圧送（加圧空気による供給）することが前提とな
る。従って、水はノズルの外周から当該ノズル内孔内に
加圧供給されることになるため、本発明のうち請求項１
に係る出銑樋施工装置に記載されるように、ノズル後端
部に配設された混練部材に形成され且つノズル中心に対
する穿孔角度が夫々異なる複数の連通穴からノズル内孔
内に水を吐出するようにすることにより、各連通穴から
ノズルの内孔まで到達する水の経路長が異なり、従って
各連通穴から吐出される水は時系列上でずれてノズルの
内孔内に吐出され、しかも各連通穴から吐出される水の
吐出角度が各連通穴毎に異なることから、ノズルの内孔
内に螺旋状の渦流が発生し、これに圧送された吹付け材
原料の粉粒が巻き込まれて効率よく水と混練される。

【００１０】また、本発明のうち請求項２に係る出銑樋
施工装置に記載されるように、ノズル外周から加圧供給
される水は、当該ノズルの内孔内に配設された邪魔板に
よって、当該ノズルの内孔内で螺旋状の渦流となり、こ
れに圧送された吹付け材原料の粉粒が巻き込まれて効率
よく水と混練される。

【００１１】

【発明の実施の形態】次に本発明に係る出銑樋施工装置
の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。まず、
図１に本実施形態の出銑樋施工装置の全体構成を示す。
この実施形態は、主として高炉から送出される溶銑が溶
滓と分別される以前に流れる大樋部分の施工に供される
ものであり、特に複雑な地面環境でも十分な機動性が発
揮されるように、吹付け材を噴射するノズル部分を単独
の自走移動台車に設けた吹付車両１と、この吹付車両１
に吹付け材を送出する当該吹付車両１とは別個の台車上
に載置された吹付け材を送出する吹付材供給装置２とで
構成されている。

【００１２】前記吹付材供給装置２には、固定された個
別の水供給源３から水ホース４を介して水が、また個別
に設置されたエアコンプレッサ５からエアホース６を介
して加圧空気が、また固定された個別の電源７から電源
盤８及び電源ケーブル９を介して電力が供給される。ま
た、吹付材供給装置２には、コンテナバッグ１０に梱包
された吹付け材の原料が投入される。一方、前記吹付車
両１には、前記吹付材供給装置２に投入された吹付け材
が材料ホース１１を介して当該吹付材供給装置２に供給
された空気輸送用の加圧空気で圧送され、また水ホース
１２を介して水が、電源ケーブル１３を介して電力が供
給されると共に、当該吹付車両１の各装置を制御する制
御信号が制御ケーブル１４を介して伝送される。

【００１３】前記吹付車両１は図２に明示するように通
常のクローラ型重機を改造したものであり、既存のキャ
タピラ推進装置２１の上方に配設された車台２２には周
知の油圧源２３が設置され、当該車台２２は、この油圧
源２３からの供給油圧で作動する油圧モータ２４のピニ
オン２５とリングギヤ２６とからなる旋回装置２７によ
って車両横方向に３６０°旋回することができる。ま
た、車台２２の前方には３分割されたブーム２８が取付
けられ、その夫々に油圧シリンダ２９ａ，２９ｂ，２９
ｃを備えてブーム２８の先端部を任意の車両高さ方向平
面内の所定の範囲で移動させることができる。

【００１４】そして、前記ブーム２８の先端部には、図
３に示すような吹付け材の吹付けユニット３０が取付け
られている。より具体的には、ブーム２８の先端に配設
された平行リンク３１により常に車両横方向に平坦にな
るように設置されたプレート３２の下方にチャッキング
装置３３を介して吹付けユニット３０が取付けられてい
る。このチャッキング装置３３について、図４を用いな
がら説明すると、取付プレート３４を介して前記プレー
ト３２側に固定された基部３５と、分割体３６とに大別
される。まず、前記基部３５は、前記取付プレート３４
に支持された中空軸部３７と、その中空軸部３７の下端
部に形成されたフランジ部３７ａに接合されたセンサ取
付部材３８と、同じく前記中空軸部３７のフランジ部３
７ａに取付けられた円筒状のシリンダハウジング３９
と、このシリンダハウジング３９の下端部に固定され且
つシリンダハウジング３９のシリンダ３９ａの下端開口
部を閉塞するボール支持部材４０と、前記シリンダハウ
ジング３９のシリンダ３９ａ内に内装されたピストン部
材４１と、このピストン部材４１から下方に突設された
ピストンロッド４２に固定され且つ前記ボール支持部材
４０の下方でボール４３を押圧するカム部材４４とを備
え、これらはボルト部材４５によって一体に締結されて
いる。

【００１５】前記センサ取付部材３８から前記中空軸部
３７の内孔内に突設された円筒部３８ａの上下二箇所に
は夫々近接スイッチ４６ａ，４６ｂが取付けられ、その
信号線は中空軸部３７のフランジ部を通り外部の制御装
置に接続されている。また、前記ピストン部材４１の上
端部に螺合固定され且つそれから上方に突設されたセン
サバー４７は、前記センサ取付部材３８を通ってその円
筒部３８ａの内孔内まで貫通され、その上端部には、そ
れよりも外径の大きい感知部４７ａが形成されている。
また、前記センサ取付部材３８で閉塞されたシリンダハ
ウジング３９のシリンダ３９ａの上端部及び前記ボール
支持部材４０で閉塞された当該シリンダ３９ａの下端部
には、夫々加圧空気を供給するためのピストン下降用給
気穴３９ｂ及びピストン上昇用給気穴３９ｃが形成され
ており、外部の加圧空気供給制御装置に接続されてい
る。

【００１６】また、前記シリンダハウジング３９に取付
けられているボール支持部材４０の取付フランジ部４０
ａの下端面には、２本の位置決めピン４０ｂが突設され
ている。また、このボール支持部材４０から下方に延設
された円筒部４０ｃの下端部には、その円周方向所定角
度毎に貫通穴４０ｄが形成され、各貫通穴４０ｄ内にボ
ール４３が支持されている。また、前記ボール支持部材
４０の円筒部４０ｃの内孔内まで貫通されたピストンロ
ッド４２に前記カム部材４４がボルト部材４５によって
固定されているわけであるが、このカム部材４４の外周
面は、前記円筒部４０ｃの内孔内に緊密に嵌入する最大
外径部４４ａとそれより外径の小さい段部４４ｂと、両
者を連結するスロープ部４４ｃと、前記段部４４ｂから
更に下方先細りとなるスロープ部４４ｄとを備えるカム
面４４ｅになっていて、このカム面４４ｅに前記ボール
４３が常に当接するように構成されている。なお、前記
センサ取付部材３８とシリンダハウジング３９との接合
部、センサバー４７のセンサー取付部材３８への貫通
部、ピストン４１とシリンダ内壁との接触部、ピストン
ロッド４２のボール支持部材４０への貫通部、及びボー
ル支持部材４０とシリンダハウジング３９との接合部に
は夫々Ｏリングが介装されて、後述するようにシリンダ
３９ａ内に供給される加圧空気が漏洩しないようにして
ある。

【００１７】一方、前記分割体３６は肉厚のリング状に
形成され、その外周には、後述する吹付けユニット旋回
用のギヤ４８が取付けられている。また、この分割体３
６の上端面のうち、前記基部３５のボール支持部材４０
から下方に突設されたピン４０ｂに対応する位置には、
当該分割体３６の下端面まで到達し且つ前記ピン４０ｂ
が緊密に嵌入する内径の貫通穴３６ａが形成されてい
る。また、この分割体３６の内孔面には、前記ボール支
持部材４０の円筒部４０ｃの外径より僅かに大きい内径
のボール通過部３６ｂと、それより更に内径の大きいボ
ール収納部３６ｃと、両者を連結するスロープ部３６ｄ
と、前記ボール収納部から下方に向けて内径の小さくな
るスロープ部３６ｅとが形成されている。

【００１８】そこで、まず前記ギヤ４８が外嵌された分
割体３６が前記基部３５から分離されている状態で、前
記シリンダ３９ａの下端部に連通するピストン上昇用給
気穴３９ｃから加圧空気を供給すると、図４左半部に示
すようにピストン４１が上昇し、これに伴ってカム部材
４４が上昇するから、ボール支持部材４０に支持されて
いるボール４３は、前記カム面４４ｅの最下端のスロー
プ部４４ｄに当接するようにして当該ボール４３が支持
されている貫通穴４０ｄから円筒部４０ｃの径方向内側
に引き込まれる。なお、ピストン４１がシリンダ３９ａ
の上端まで上昇すると、前記センサバー４７の感知部４
７ａが前記上方の近接スイッチ４６ａから外れるから、
その信号からピストン上昇端を検出することができる。
この状態で前記ギヤ４８が外嵌されている分割体３６の
貫通穴３６ａの位置を前記基部３５から突設されている
ピン４０ｂの位置に合わせ、当該分割体３６の内孔内に
前記基部３５のボール支持部材４０の円筒部４０ｃを挿
入するようにして当該分割体３６を下方から押し上げる
と、前記ボール４３は前記内孔面のボール通過部３６ｂ
より内側に引き込まれているからここを通過して、当該
ボール４３が前記ボール収納部３６ｃに対向する位置ま
で分割体３６を押し上げることができる。

【００１９】この状態で、前記シリンダ３９ａの上端部
に連通するピストン下降用給気穴３９ｂから加圧空気を
供給すると、図４右半部に示すようにピストン４１が下
降し、これに伴ってカム部材４４が下降するから、ボー
ル支持部材４０に支持されていボール４３は、前記カム
面４４ｅの段部４４ｂ及び上方のスロープ部４４ｃを通
って最大外径部４４ａに当接するようにして当該ボール
４３が支持されている貫通穴４０ｄから円筒部４０ｃの
径方向外側に押し出される。すると、当該ボール４３は
前記分割体３６の内孔面の収納部３６ｃと二つのスロー
プ部３６ｂ，３６ｅとに点接触し、同時に前記カム面４
４ｅのスロープ部４４ｃが楔効果を発揮して、カム部材
４４と分割体３６とがボール４３を介して強固に固定さ
れる。なお、ピストン４１がシリンダ３９ａの下端まで
下降すると、前記センサバー４７の感知部４７ａが前記
下方の近接スイッチ４６ｂから外れるから、その信号か
らピストン下降端を検出することができる。

【００２０】そして、前記ギヤ４８が外嵌された分割体
３６を再び基部３５から分離するためには、前記と逆の
手順で操作を実施すればよいから、後述するように吹付
けユニット３０を交換する際には、予め個々の吹付けユ
ニット３０に夫々の分割体３６を取付けておけば、それ
をワンタッチで交換することが可能となり、吹付けユニ
ット３０に異常が発生したときには現場で修理すること
なく、新しい吹付けユニット３０と交換することによ
り、吹付け施工の中断時間を短縮することができる。

【００２１】一方、前述のように前記チャッキング装置
３３の分割体３６にはギヤ４８が外嵌されているが、こ
のギヤ４８及び分割体３６は吹付けユニット３０全体に
固定されている。また、前記ブーム２８側のプレート３
２には図３に示すように油圧モータ５０が配設され、そ
の回転軸に取付けられたピニオン５１が前記吹付けユニ
ット３０側のギヤ４８に噛合している。従って、この油
圧モータ５０を回転させると、吹付けユニット３０全体
を横方向に自在に回転させることができる。

【００２２】前記吹付けユニット３０は、図３に示すよ
うに、前記チャッキング装置３３の分割体３６の下端に
取付けられたスライド装置６０と、このスライド装置６
０の一端側に取付けられたヘッド回転装置８０と、この
ヘッド回転装置８０に回転可能に支持されて前記吹付け
材を噴出するノズル９０を母線とし且つ当該ノズル先端
部を所定半径で円錐状に回転させるノズルヘッド９１と
を備えている。

【００２３】このうち、まずヘッドスライド装置６０
は、幅方向両端部が垂下する断面コ字状の本体６１と、
当該本体６１の下方開口部内に挿通され且つフランジ部
６２ａ，６２ｂが上下で横方向に突設するように配設さ
れた断面Ｈ型のスライダ６２とを備え、前記本体６１の
上面に前記ギヤ４８及び分割体３６が固定されている。
また、スライダ６２の上側フランジ部６２ａの上方に
は、その長手に沿ってチェーン６３が張り渡され、その
両端部は、当該チェーン６３の張力を調整するための既
存のチェーンテンショナー６４を介してスライダ６２に
連結されている。

【００２４】一方、前記本体６１から垂下された一方の
幅方向端部の中央部には油圧モータ６５が取付けられ、
当該本体６１の開口部内に貫通突出する回転軸６５ａに
はスプロケット６６が取付けられている。また、このス
プロケット６６を挟んだ両側にも軸受を介して回転軸が
配設され、各回転軸には前記油圧モータ６５のスプロケ
ット６６と一列になるようにスプロット６７，６８が取
付けられ、前記スライダ６２上のチェーン６３は、一方
の回転軸のスプロケット６７の下方から油圧モータ６５
のスプロケット６６の上方を通って他方の回転軸のスプ
ロケット６８の下方に掛かるようにレイアウトされてい
る。また、前記本体６１から垂下された幅方向両端部の
長手方向両端部からは、前記断面Ｈ型のスライダ６２の
上側フランジ部６２ａを上下に臨む支持軸６９が突設さ
れ、各支持軸６９には図示されない軸受を介して当該上
側フランジ部６２ａの上下面に当接するローラ７０が回
転自在に取付けられている。また、前記本体６１の幅方
向両端部の長手方向両端部からは、更にその長手方向に
向けて上下に並ぶステー７１が延設され、各ステー７１
からは下方に向けて支持軸７２が突設され、各支持軸７
２には図示されない軸受を介して前記断面Ｈ型の上下フ
ランジ部の幅方向両端面に当接するローラ７３が回転自
在に取付けられている。従って、前記油圧モータ６５を
回転させると、スライダ６２は各ローラ７０，７３にフ
ランジ部６２ａ，６２ｂを案内されながら、当該油圧モ
ータ６５のスプロケット６６がチェーン６３の巻取りと
払出しとを同時に行って当該チェーン６３を手繰るよう
にしてスライダ６２が移動される。

【００２５】また、ヘッド回転装置８０は、前記ヘッド
スライド装置６０のスライダ６２の左端下面側に取付け
られた箱型のフレーム８１を有し、このフレーム８１内
に油圧モータ８２と軸受８３とが、夫々の軸線を前記ス
ライダ６２の移動方向に一致させて上下に配設されてい
る。そして、当該フレーム８１から更に左方に突出する
油圧モータ８２の回転軸にはピニオン８４が取付けられ
ている。一方、ノズルヘッド９１を支持する支持台８５
にはギヤ８６が取付けられ、更にそのギヤ８６の中心に
一致する支持軸８７が突設されていて、この支持軸８７
が前記フレーム８１内の軸受８３に回転自在に支持され
ると共に、ギヤ８６は前記油圧モータ８２のピニオン８
４に噛合している。従って、この油圧モータ８２を回転
させると、ノズルヘッド９１は前記支持軸８７及びギヤ
８６回り、即ち前記スライド装置６０の移動方向と直交
する平面内で時計及び反時計方向に回転され、支持して
いるノズルヘッド９１の首振り角度を調整することがで
きる。

【００２６】また、前記ノズルヘッド９１は、図３及び
図５に明示するように、上端部が閉塞された円筒部９２
ａとこの円筒部９２ａの下端部に延設された円錐状で且
つその先端部が開口している先細り部９２ｂとからなる
円筒状の筐体９２内に収納されている。これは、後述す
る吹付け材の粉塵から各装置や機構の動作を確保するた
めでもある。

【００２７】このノズルヘッド９１に使用される吹付け
材噴射用ノズル９０は、パイプ内にセラミックホース
（５０Ａ）を挿入して耐磨耗性を向上させたものであ
り、その根幹部に前記材料ホース１１と水ホース１２と
が後述する接続機構１１０を介して接続されているので
あるが、このノズル９０の外径のうち、前記根幹部の離
れた二箇所には所定半径の球部９３，９４が形成されて
いる。そして、更に図６に明示するように、前記ノズル
９０の根幹部が前記筐体９２の先細り部９２ｂの開口部
から差し込まれ、前記球部９３，９４のうち、よりノズ
ル９０の突出先端部に近い球部９３は、当該先細り部９
２ｂ内に設けられた仕切り壁９５の球状凹部９５ａ内に
回転或いは摺動自在に支持され、両者の接触面のうち、
よりノズル９０の突出端部に近い位置には既存のダスト
シール９６が配設され、それよりノズル根幹部に近い位
置に既存のオイルシール９７が配設されている。

【００２８】一方、前記球部９３，９４のうち、よりノ
ズルの根幹部に近い球部９４は、ギヤ９８の中心軸から
偏心した位置に形成された球状凹部９８ａ内に回転或い
は摺動自在に支持され、このギヤ９８は、前記筐体９２
の円筒部９２ａ内に所定角度で配設され且つ当該円筒部
９２ａ内に突設された二つの対向するブラケット９９
ａ，９９ｂ間に軸受等を介して回転自在に支持された三
つのピニオン１００ａ〜１００ｃに噛合しており、その
うちの一つのピニオン１００ａは油圧モータ１０１の回
転軸に取付けられている。また、前記各ブラケット９９
ａ，９９ｂの外側端面からは軸受１０２ａ，１０２ｂを
介して、前記ギヤ９８の両端面に臨む支持軸１０３ａ，
１０３ｂが回転自在に突設され、各支持軸１０３ａ，１
０３ｂには、前記ギヤ９８の両端面に夫々当接するロー
ラ１０４ａ，１０４ｂが取付けられている。なお、ギヤ
９８の回転中心軸と前記ノズル先端寄りの球部９３の支
持軸とは筐体９２の軸線に一致されている。

【００２９】従って、油圧モータ１０１を回転させる
と、ピニオン１００ａの回転に伴ってギヤ９８が回転さ
れるが、この回転中心軸と前記ノズル根幹部寄りの球部
９４の支持軸とが偏心していて、しかもギヤ９８の回転
中心軸と前記ノズル先端部寄りの球部９３の支持軸とは
一致されているから、当該ノズル先端部寄りの球部９３
の中心点を中心としてノズル先端部は、図６に実線及び
二点鎖線で示すように円錐状に首振り運動される。この
とき、首振りによって円運動されるノズル先端部の回転
直径は、前記二つの球部９３，９４間距離，ノズル先端
部寄りの球部９３からノズル先端部までの距離，ノズル
根幹部寄りの球部９４の支持軸のギヤ９８の回転中心軸
に対する偏心量によって決定されるから、後述する吹付
け材の吹付け円運動直径に応じてこれらの諸元を設定す
ればよい。また、ノズル先端部の回転半径を可変とする
場合に、前記各決定要因となる諸元のうち、ノズル根幹
部寄りの球部９４の支持軸のギヤ９８の回転中心軸に対
する偏心量は変更設定しにくいので、例えばノズル先端
部寄りの球部９３の支持位置を前後、即ち筐体９２の長
手方向に移動させて、残りの二つの諸元が相対的に変更
設定されるようにすればよい。

【００３０】また、前述のようにノズル９０の根幹部に
は図６に示すような接続機構１１０を介して前記材料ホ
ース１１並びに水ホース１２が接続されている。この接
続機構１１０そのものは、二つの物質をノズル９０内で
混合するための既存のものの改良であり、前記加圧空気
と共に圧送された吹付け材用のホース１１は、通常の締
結部材によって水ホース連結アタッチメント１１１に取
付けられ、このアタッチメント１１１を通常の接続部材
によってノズル９０の根幹部に接続すれば、ホース１１
の内側はノズル９０の内孔に直接連通される。一方、水
ホース連結アタッチメント１１１は、水ホース１２の先
端部を接続する突出部１１２と、この突出部１１２に連
通し且つ前記ノズル９０の内孔の外側で水を止め、円環
状に循環する蓄水部１１３とを備える。そして、この蓄
水部１１３とノズル内孔との間に後述する混練部材１１
４を介装して当該アタッチメント１１１を接続部材１１
５によってノズル９０に接続する。この混練部材１１４
には、前記接続部材１１５を介してアタッチメント１１
１をノズル９０に接続したときに、前記蓄水部１１３と
ノズル９０の内孔との間に連通する幾つかの連通穴１１
６が形成されており、この連通穴１１６を通ってノズル
９０の内孔内に噴射された水と前記材料ホース１１から
圧送された吹付け材とが混練されてノズル先端部から噴
射される。

【００３１】そこで、本実施例では、図７に示すよう
に、当該混練部材のうち、前記蓄水部１１３に対向する
面の同一円周上に四つの連通穴１１６ａ〜１１６ｄを形
成するが、これらの連通穴１１６ａ〜１１６ｄの各ノズ
ル中心軸に対する設定角度θ₁〜θ₄ が異なる。更に具
体的には、図７で下方の連通穴１１６ａの設定角度θ₁
が最も大きく、それから時計回りに連通穴１１６ｂ，１
１６ｃの設定角度θ₂ ，θ₃ が小さくなり、図７で右方
の連通穴１１６ｄの設定角度θ₄ が最も小さい。従っ
て、各連通穴１１６ａ〜１１６ｄがノズル内孔面に達す
る長さＬ₁ 〜Ｌ₄ は、前記設定角度θ₁ 〜θ₄ と逆に次
第に大きくなることにもなる。従って、各連通穴１１６
ａ〜１１６ｄから噴射される水の噴射角度と噴射位置と
が時系列の上で螺旋状に変化することになり、その後方
から圧送される吹付け材はより効率よく水と混練されて
ノズル先端部から噴射される。なお、同様の効果を得る
ためには、例えばノズル９０の内孔内に螺旋状又はその
一部をなす邪魔板を配設し、これに当接して流れる水や
吹付け材が当該螺旋運動によって効率よく混練されるよ
うにしてもよい。また、制作上での困難が予想される
が、前記連通穴自身を螺旋状に捩じっておくこともより
効率のよい混練を達成する。

【００３２】次に、図８を用いながら前記吹付材供給装
置２の構成について説明する。なお、台車２００自体の
詳細な説明は割愛する。この吹付材供給装置２には二つ
のホッパー２０１Ａ，２０１Ｂが設けられている。これ
は、後述するように、前記出銑樋を流れる出銑中には、
溶銑と溶滓とが混在しているが、既知のように両者の比
重差から両者は比較的短時間に分離して、溶銑は溶滓の
下方を流れるようになる。両者が出銑樋に与える損耗を
考慮すると、溶銑と溶滓の各流域で使用される吹付け材
の組成や性状を変更する必要が生じた（その理由につい
ては後段に詳述する）。かかる事由によって、溶銑流域
用吹付け材と溶滓流域用吹付け材との二種類の吹付け材
を個別に貯留するホッパーが二つ設けられているのであ
る。なお、各ホッパー２０１Ａ，２０１Ｂの上方には、
前述のようにコンテナバッグ１０で搬送される吹付け材
を解袋するための解袋用刃２０２が設けられている。

【００３３】前記各ホッパー２０１Ａ，２０１Ｂの下方
には、夫々独立したスクリューフィーダ２０３Ａ，２０
３Ｂが設けられている。これらのスクリューフィーダ２
０３Ａ，２０３Ｂは既存のものと同様又はほぼ同様の構
成及び作用をなし、内装されたスクリュー２０４Ａ，２
０４Ｂをモータ２０５Ａ，２０５Ｂの回転駆動力で回転
すると、前記ホッパー２０１Ａ，２０１Ｂから滑落した
吹付け材がスクリュー２０４Ａ，２０４Ｂの材料推進方
向（リード方向）に推し進められるというものである。
そして、二つのスクリューフィーダ２０３Ａ，２０３Ｂ
の材料推進方向先方には落下口が開口され、両スクリュ
ーフィーダ２０３Ａ，２０３Ｂの落下口の下方には共通
の吹付けガン２１０が設置されている。この吹付けガン
２１０は、その上方開口部から滑落する吹付け材を、後
述するエアバルブユニット２１２で圧力調整或いは流量
調整された加圧空気中に所定量ずつ混入し、当該吹付け
材を加圧空気の圧力で前記材料ホース１１内に圧送する
ものである。従って、この吹付材供給装置２には前記エ
アバルブユニット２１２を始め、前記水ホース１２から
ノズル９０に供給される添加水を調圧或いは流量調整す
るための添加水バルブユニット２１４や、これらを総合
的に制御するための制御盤２１６等が備えられている。

【００３４】次に、図９を用いて前記エアバルブユニッ
ト２１２及び添加水バルブユニット２１４の構成につい
て説明する。なお、同図の空圧回路は前記ホッパー２０
１Ａ，２０１Ｂや吹付けガン２１０を含めて総合的に記
載されている。エアバルブユニット２１２は、エアコン
プレッサ５からの高圧の加圧空気がエア元バルブ２２０
を介して供給される電動モータ２２１ａで駆動される減
圧弁２２１と、この減圧弁２２１で減圧された加圧空気
の供給及び遮断を行うエア開放弁２２２と、このエア開
放弁２２２を通じて供給される加圧空気の流量を計測す
る入側及び出側に夫々止め弁２２３，２２４を有する流
量計２２５と、この流量計２２５の出側と吹付けガン２
１０の入側との間に介挿された逆止弁２２６と、流量計
２２５をバイパスする中途部に止め弁２２７を介挿した
バイパス流路２２８とを有する空気輸送系と、エア元バ
ルブ２２０及び減圧弁２２１間の加圧空気がフィルタ２
３０を介して供給されこれを所定の空気輸送用加圧空気
より低圧の操作圧に減圧する減圧弁２３１と、この減圧
弁２３１で減圧された操作圧を前記エア開放弁２２２に
供給する３ポート２位置の電磁方向切換弁２３２と、同
様に減圧弁２３１で減圧された操作圧を前記吹付けガン
２１０のバイブレータ２３３に供給したり遮断したりす
る電磁開閉弁２３４及びその出側及びバイブレータ間に
介挿された止め弁２０５とで構成される操作系とを備え
ている。

【００３５】添加水バルブユニット２１４は、所定圧力
の添加水が水元バルブ２４０及びフィルタ２４１を介し
て供給される電磁開閉弁２４２と、この電磁開閉弁２４
２の出側に接続されたモータ駆動される可変絞り弁２４
３と、この可変絞り弁２４３の出側に接続された添加水
の流量を計測する入側及び出側に夫々止め弁２４４，２
４５を有する流量計２４６と、この流量計２４６の出側
と水ホース１２との間に介挿された逆止弁２４７と、流
量計２４６をバイパスする中途部に止め弁２４８を介挿
したバイパス流路２４９とを備えている。

【００３６】そして、エアバルブユニット２１２のエア
開放弁２２２を操作する電磁方向切換弁２３２及びバイ
ブレータ２３３を作動させる電磁開閉弁２３４と、添加
水バルブユニット２１４の電磁開閉弁２４２及び可変絞
り弁２４３が台車２００に搭載された制御盤２１６内に
設けられたプログラマブルコントローラ２５０によって
駆動制御される。

【００３７】このプログラマブルコントローラ２５０
は、図１０に示すように、その入力側に後述する携帯コ
ントロールボックス２５１からの指令信号を受信して解
読する受信回路２５２、吹付けガン２１０のホッパー上
部及び下部に夫々配設されたレベルスイッチ２５３，２
５４、各ホッパー２０１Ａ，２０１Ｂの下部に配設され
たレベルスイッチ２５５Ａ，２５５Ｂが接続され、且つ
出力側に携帯コントロールボックス２５１へのランプ点
灯指令を送信する送信回路２６１、エアバルブユニット
２１２の減圧弁２２１，電磁方向切換弁２３２，電磁開
閉弁２３４、添加水バルブユニット２１４の電磁開閉弁
２４２及び可変絞り弁２４３、吹付けガン２１０の切り
出し用ガンモータ２６２、各スクリューフィーダ２０３
Ａ，２０３Ｂの駆動モータ２０５Ａ，２０５Ｂが接続さ
れている。

【００３８】ここで、携帯コントロールボックス２５１
は、図１１に示すように、出銑樋の吹付け施工を行うオ
ペレータが腰等に携行可能な大きさに選定され、上面に
吹付車両１の走行及びブームの移動を遠隔操作して吹付
け位置を設定する吹付車両操作部２７１と、吹付車両１
及び吹付け材供給装置２を遠隔操作して吹付け施工を操
作する吹付け操作部２７２とを備えている。

【００３９】吹付車両操作部２７１は、吹付車両１の走
行、ブーム操作、旋回操作等の作業モードを選択するス
イッチ部２７３とこのスイッチ部２７３で選択したモー
ドについての操作方向を指示する２組のジョイスティッ
クレバー２７４，２７５とで構成され、スイッチ部２７
３でモードを選択した状態でジョイスティックレバー２
７４，２７５を操作することにより、吹付車両の走行、
ブームの旋回、屈伸等を遠隔操作することができる。

【００４０】吹付け操作部２７２は、吹付け作業の操作
が可能であるか否かを報知する操作可ランプ２８１と、
ノズルヘッド９１の油圧モータ１０１を回転駆動して吹
付け材噴射ノズル９０の旋回動作の開始を指示するノズ
ル旋回開始プッシュ釦２８２及び停止を指示するノズル
旋回停止プッシュ釦２８３と、ホッパー２０１Ａ，２０
１Ｂを選択するホッパ選択スイッチ２８４と、吹付け作
業の開始を指示する吹付開始プッシュ釦２８５及び終了
を指示する吹付終了プッシュ釦２８６と、非常停止スイ
ッチ２８７と、ノズルヘッド９１の首振りを指示するた
めのジョイスティックレバー２８８と、添加水の流量を
指示するためのジョイスティックレバー２８９と、ノズ
ルヘッド９１のスライド及び旋回を指示するためのジョ
イスティックレバー２９０と、ノスルヘッド９１のスラ
イド速度を高低２段階或いは多段階に切替えるためのス
ライド速度選択スイッチ２９１とを備えている。

【００４１】そして、プログラマブルコントローラ２５
０は、携帯コントローラボックス２５１からの指令信号
に基づいて、図１２に示すタイムチャートに従ってシー
ケンス制御を行う。すなわち、時点ｔ₁ で携帯コントロ
ーラボックス２５１からのスタート信号及び例えばホッ
パー２０１Ａを選択する選択信号を受信回路２５２で受
信すると、選択信号に応じたスクリューフィーダ２０１
Ａの駆動モータ２０５Ａを回転駆動させ、これによって
ホッパー２０１Ａ内の溶銑流域用吹付け材が吹付けガン
２１０のホッパー２１０ａに投入開始されると共に、携
帯コントロールボックス２５１に対する操作可ランプ２
８１を点滅制御するランプ制御信号を送信回路２６１に
送出し、携帯コントロールボックス２５１の操作可ラン
プ２８１を点滅させ、さらにエアバルブユニット２１２
の減圧弁２２１の二次側圧力を溶銑流域用吹付け材に応
じた圧力に設定する。

【００４２】そして、時点ｔ₂ で吹付けガン２１０の上
レベルスイッチ２５３がオン状態となると、これに応じ
てスクリューフィーダ２０３Ａの駆動モータ２０５Ａの
回転が停止され、これによって吹付準備が完了し、これ
に応じて操作可ランプ２８１が点灯状態に制御される。
この状態で、時点ｔ₃ で、携帯コントロールボックス２
５１からの吹付開始指令を受信回路２５２で受信する
と、先ずエアバルブユニット２１２の電磁方向切換弁２
３２がノーマル位置からオフセット位置に切換えられる
ことによりエア開放弁２２２が開操作され、これによっ
て吹付けガン２１０に所定圧力の空気輸送用加圧空気が
供給開始される。

【００４３】次いで、時点ｔ₃ から所定時間Ｔ１経過後
の時点ｔ₄ で添加水バルブユニット２１４の電磁開閉弁
２４２が開操作され、これによって吹付車両１の吹付け
材噴射ノズル９０に添加水が供給開始される。その後、
時点ｔ₄ から所定時間Ｔ２経過後の時点ｔ₅ で吹付けガ
ン２１０のガンモータ２６２が回転駆動されてホッパー
２１０Ａ内に貯留されている溶銑流域用吹付け材の定量
切出しを開始して、吹付車両１の吹付け材噴射ノズル９
０に溶銑流域用吹付け材が所定圧力で圧送され、この吹
付け材噴射ノズルで添加水と混合されて所定の施工位置
に噴射される。

【００４４】この施工状態を継続することにより、吹付
けガン２１０のホッパー２１０ａ内に貯留されている溶
銑流域用吹付け材が減少し、これに応じて吹付けガン２
１０の上レベルスイッチ２５３が時点ｔ₆ でオフ状態と
なると、再度スクリューフィーダ２０３Ａの駆動モータ
２０５Ａが回転駆動されてホッパー２０１Ａから溶銑流
域用吹付け材が吹付けガン２１０のホッパー２１０ａ内
に投入され、時点ｔ₇で上レベルスイッチ２５３がオン
状態となると、スクリューフィーダ２０３Ａの駆動モー
タ２０５Ａが停止される。

【００４５】その後、時点ｔ₈ で、溶銑流域の吹付け施
工が完了して、携帯コントロールボックス２５１からの
ストップ信号を受信回路２５２で受信すると、先ず、吹
付けガン２１０のガンモータ２６２が停止されて溶銑流
域用吹付け材の吹付け材噴射ノズル９０への圧送が停止
されると共に、操作可ランプ２８１を点滅状態に復帰さ
せる。

【００４６】その後、時点ｔ₈ から所定時間Ｔ３経過後
の時点ｔ₉ で添加水バルブユニット２１４の電磁開閉弁
２４２が閉操作されて、吹付け材噴射ノズル９０への添
加水の供給が遮断され、この時点ｔ₉ からさらに所定時
間Ｔ４経過後の時点ｔ₁₀でエアバルブユニット２１２の
電磁方向切換弁２３２がノーマル位置に切換えられてエ
ア開放弁２２２が閉じることにより、吹付けガン２１０
への空気輸送用加圧空気の供給が遮断されると共に、電
磁開閉弁２３４が閉操作されてバイブレータ２３３が停
止され、さらに操作可ランプ２８１が消灯されて、次の
操作例えば溶滓流域用吹付け施工のための操作を開始す
ることが可能な状態となる。

【００４７】この溶滓流域用吹付け施工は、上述した溶
銑流域用吹付け施工において、吹付けガン２１０にホッ
パー２０１Ａに代えてホッパー２０１Ｂから溶滓流域用
吹付け材を投入すると共に、エアバルブユニット２１２
の減圧弁２２１の二次圧が溶滓流域用吹付け材に応じた
圧力に変更されることを除いては上記と同様の操作が行
われる。

【００４８】なお、吹付け材の吹付施工中に、携帯コン
トロールボックス２５１からの添加水の流量指令信号を
受信回路２５２で受信すると、これに応じて添加水バル
ブユニット２１４の可変絞り弁２４３が操作されて添加
水量が流量指令信号に応じた流量に調整される。また、
吹付け施工時に、吹付けガン２１０のホッパー２１０ａ
内で吹付け材のブリッジ現象を生じるか又は何らかの原
因でホッパー２０１Ａ，２０１Ｂからの吹付け材の投入
されない状態となって、吹付けガン２１０の下レベルス
イッチ２５４がオン状態となると、警報回路２６３に警
報信号を出力して、異常事態の発生を報知する。

【００４９】同様に、ホッパー２０１Ａ，２０１Ｂ内の
吹付け材が減少してレベルスイッチ２５５Ａ，２５５Ｂ
がオン状態となると、警報回路２６３に警報信号を出力
してホッパ２０１Ａ，２０１Ｂへの吹付け材の投入を促
す警告を発する。次に、本実施例の出銑樋施工装置の作
用、施工方法を含む使用例、或いはその作動原理等につ
いて説明する。

【００５０】まず、本実施例で使用する出銑樋は、図１
３に示すように、従来既存でも新設でもよいが、従来と
同様に樋の最も外殻になる部分を耐火煉瓦３０１で構成
する。次いで、従来の流し込み工法を用いて敷部（樋の
底に相当する部分）及び壁部（樋の側面に相当する部
分）に所定厚さのキャスタブル層からなるバックライニ
ング３０２を構成する。このバックライニング３０２が
完全に硬化してから、このバックライニング３０２上に
前述の高炉樋施工装置を必要に応じて用いて、後述する
吹付け方法の詳細を実施しながら前記吹付け材を樋の敷
部及び壁部に吹付け、夫々所定厚さの吹付け材層からな
るワーキングライニング３０３を構成する。これらの各
層の所定厚さについては後段に詳述する。

【００５１】そして、図１４に示すように、この出銑樋
が実際の出銑に使用されて損耗してきたら、前記ワーキ
ングライニング３０３が所定厚さ残存しているときに、
前記出銑樋施工装置を必要に応じて用いて、当該損耗部
分に前記吹付け材を吹付け、当該ワーキングライニング
３０３を元のように復元する。図１５には、その補修要
領の概要を簡潔に示す。まず、損耗したワーキングライ
ニング３０３の表面を清浄にしたり、吹付け材が接合し
易くなるように成形したりして、当該ワーキングライニ
ング３０３の表面を整備する。次いで前記吹付け材を古
いワーキングライニング３０３の表面に吹付け、更に必
要に応じてバーナ等の加熱手段を用いて吹付けられた吹
付け材を硬化せしめると共に古いワーキングライニング
の吹付け材に接着させて、全体で新しいワーキングライ
ニング３０３を復元する。

【００５２】ここで問題となるのが、従来補修用として
のみ使用されてきた吹付け材の実用強度である。特に、
実際の出銑に際しての吹付け材の損耗速度の大きさは、
従来、流し込み材，即ちキャスタブル層のそれの約１０
倍程度と評価されていて、この吹付け材の損耗速度の大
きさが、従来、吹付け材のみでワーキングライニングを
構成することを拒絶する大きな要因となっていた。しか
しながら、後述のように吹付け材の組成やその形状等を
細かく調整した結果、未だ吹付け材によるワーキングラ
イニングの損耗速度が、流し込み材からなるキャスタブ
ル層のそれを下回ることはないが、前者と後者との差は
図１６に示すようにさほど大きくなくなり、更に溶銑温
度が高くなるにつれて両者の差を小さくすることも可能
となってきた。このようになると、吹付け材単価の方が
流し込み材単価よりも大幅に安価であり、しかも流し込
み材による出銑樋補修は、前述のような大掛かりな作業
と長い施工期間を要することもあって、若干、補修頻度
が多くなっても、吹付け材のみからなるワーキングライ
ニングを安価に且つ短期間で補修した方が、全体操業の
コストとしても歩留り等の問題からも有利であることが
判明し、そこで前述のように予め吹付け材からなるワー
キングライニングを構成し、その損耗状態に応じて補修
を実施することに至った。

【００５３】そこで、まず、従来、補修用に汎用とされ
ていた吹付け材の組成について簡潔に記述すると、この
種の吹付け材は、その粒度が一定ではなく、種々の粒径
のものが混在している。これは、完成される補修層とし
ての吹付け材層の強度，即ち損耗速度を小さくすると共
に、発塵量そのものやリバウンドロスと呼ばれる吹付け
材の飛散化率を小さくするためであり、より具体的に
は、一般に粒径が７５μｍ以下の微粉と呼ばれる成分が
３５％程度、粒径が１ｍｍ以上の粗粒と呼ばれる成分が
３５％程度、含有されている（その理由については後段
に記す）。リバウンドロスは、吹付けられて完成する吹
付け材層の施工体から飛散化によって損失する成分であ
るから、混練された吹付け材と完成された施工体として
の吹付け材層との成分変化を小さくするために、当該リ
バウンドロスは一般に小さいほど良好とされる。また、
一般に吹付け材層は流し込み材層に比して気孔率が高
く、それが故に損耗速度を始めとする強度が弱いとされ
ている。逆に、この気孔率の高さが乾燥或いは硬化時間
の短縮、引いては工事期間の短縮に貢献することも事実
であるが、少なくとも現時点では、この気孔率を可及的
に低減して強度を向上することが優先される。この気孔
率，即ち施工体の強度は、当該吹付け材層からなる施工
体のかさ比重を検討することで評価できよう。

【００５４】そこで、このような従来汎用の吹付け材を
用い、夫々、前記吹付けガンからの吐出圧力を変化させ
てかさ比重，即ち施工体強度及びリバウンドロスを計測
した結果を図１７に示す。同図から明らかなように、施
工体の強度を示すかさ比重は、吐出圧力３〜５kgf/cm²
で、当該吐出圧力の増加と共に増加するが、吐出圧力５
kgf/cm² 以上では殆ど変化がない。一方、リバウンドロ
スは、吐出圧力３kgf/cm² 以上で、当該吐出圧力の増加
と共に単純１次曲線的に増加し続ける。そこで、従来、
補修用に吹付け材を用いる場合には、特にリバウンドロ
スを最小限に止めるために、吐出圧力を３kgf/cm² 程度
に設定して、吹付け材を吹付けていたが、これが故に当
該吹付け材からなる施工体強度が向上しなかったとも言
える。

【００５５】次に、本件発明者等は前記リバウンドロス
を吐出圧力３kgf/cm² 以上の領域で低減するために、前
記粒径１ｍｍ以上の粗粒含有率を変化させてみた。この
結果を図１８に示す。なお、このときの吐出圧力は３〜
５kgf/cm² である。また、粒径７５μｍ以下の微粉含有
率は３５％一定である。同図から明らかなように、粗粒
含有率３０％を境界として、それより粗粒含有率が多く
なるとリバウンドロスが増加する。また、粗粒含有率が
２５％以下では、ノズル先端部から混練された吹付け材
が垂れてしまう現象（以下、ノズルだれと称する）が発
生し、吹付け材の良好な噴射が阻害されてしまった。そ
こで、更に同じ３〜５kgf/cm² の吐出圧力で、前記粒径
７５μｍ以下の微粉含有率も同時に変化させてみた。こ
の結果を図１９に示す。同図から明らかなように、吹付
け材吐出圧力３〜５kgf/cm² の範囲では、前記粗粒の含
有率も微粉の含有率も２５〜３０％程度の範囲でリバウ
ンドロスの抑制に良好な結果を得、これより微粉含有率
が多いと発塵が多くなり過ぎて作業環境が悪化する。ま
た、これより微粉含有率が少ないか粗粒含有率が多いと
リバウンドロスが多くなって成分変化の面で支障があ
る。また、これより粗粒含有率が少ないとノズルだれが
発生する。

【００５６】一方、これと同様の評価を吹付け材の吐出
圧力５〜７kgf/cm² の範囲で実施した結果が図２０であ
る。同図では、前記粗粒の含有率も微粉の含有率も１５
〜２５％程度の範囲でリバウンドロスの抑制に良好な結
果を得、これより微粉含有率が多いと発塵が多くなり過
ぎて作業環境が悪化する。また、これより微粉含有率が
少ないか粗粒含有率が多いとリバウンドロスが多くなっ
て成分変化の面で支障がある。また、これより粗粒含有
率が少ないとノズルだれが発生する。

【００５７】以上より、本実施例では吐出圧力５kgf/cm
² を境界点として吹付け材の組成を見直し、実用に供し
てみた。また、これに伴って、前述の説明からも推測さ
れるようにリバウンドロスの主たる要因となる粗粒の形
状について検討したところ、それまでの汎用の吹付け材
に混在している粗粒は、所謂角のとれた滑らかな外形を
していたが、これが故に先行して吹付けられている吹付
け材に衝突した反動で当該粗粒が飛散してしまうことを
見出し、図２１に示すように粗粒の形状を角張った鋭利
な形状とすることで、これらの粗粒が先行して吹付けら
れている吹付け材に突き立ったり、埋没したりしてリバ
ウンドロスを低減化することができるようになった。な
お、このような鋭利な粗粒は、一旦固化した吹付け材を
適切なインペラ（羽根状の粉砕装置）で粉砕することに
より得ることができることも合わせて見出している。ま
た、施工時間を短縮するためには、ノズルからの吹付け
材の噴射量を増加或いは確保することが必要であり、そ
のためには供給される加圧空気の量を増加させ、ホース
やノズルの圧力損失を低減することが必要となる。そこ
で、本実施例では加圧空気の配管径やホース径を大径化
させ、材料ホース径やノズル径も大径化している。ま
た、吹付け材を混練させるための水についても微細な調
整が必要であることが判明し、当該水の圧力や流量が適
正でないとノズルだれが発生したり、リバウンドロスが
増加したりする弊害が表れるため、より具体的には供給
水圧は吹付け材供給圧の約１０％程度高い圧力とする必
要があり、その流量は、吹付け材供給量の約１２〜１５
％程度に設定する必要のあることが分かった。また、吹
付け材の水との混練性を向上するために、前記ノズルの
長さも関与していることが判明したが、これは前記混練
部材等の使用によって混練効率を向上することで変化す
るため、当該ノズル内での混練効率に鑑みてノズル長を
設定することが必要となる。

【００５８】これらの必要な条件を満足しながら、前記
吐出圧力５kgf/cm² を境界として吹付け材の材料組成を
調整し、種々の吐出圧力で吹付け材からなるワーキング
ライニングを施工し、その施工体の気孔率を図２２に、
施工体の圧縮強度を図２３に、施工体の損耗速度を図２
４に示す。まず図２４からは、未実施ではあるが、吐出
圧力を高めれば高めるほど損耗速度が低下して良好にな
るようにも考えられる。しかし、図２２からは、吐出圧
力を７kgf/cm² より大きくすると、逆に気孔率が増加し
てしまうことが分かり、これに合わせて図２３の圧縮強
度も低下する。そこで、本実施例では前述のように吐出
圧力５kgf/cm² を境界として吹付け材の材料組成を調整
することを前提として、吐出圧力を３〜７kgf/cm² に設
定することとした。

【００５９】次に、実際に施工される施工体の施工手順
について説明する。最も概要的には、図２５に示すよう
に、まず、施工体となる敷部３１０に吹付け材を吹付
け、次に一方の壁部３１１に吹付け材を吹付け、次に他
方の壁部３１２に吹付け材を吹付ける。このとき重要な
のは、全ての吹付け材が乾燥或いは硬化してしまう前に
次の吹付け材を吹き付けて、乾燥或いは硬化した施工体
（ワーキングライニング全体）が一体になるようにする
必要のあることである。これは、例えば図２６に示すよ
うにバックライニング３０２が露出している部分の壁部
３１１のみに吹付け材を吹付けると、出銑時には、その
最も肉厚の薄い境界部分から吹付け材の剥離が開始する
ためであり、これを可及的に防止するためには吹付けら
れる吹付け材を一体化して境界部分を作らないようにす
ることが必要となる。

【００６０】また、損耗したワーキングライニング上に
新たな吹付け材を吹付けてワーキングライニングを復元
するときには、古いワーキングライニングの厚さ（以
下、これを残厚と記す）にも留意しなければならない。
前述のように、出銑樋を流れる出銑は、その下方を溶銑
が、その上方を溶滓が流れるように流域が分離する。こ
のうち、図２７に示すように、溶銑の流れる領域をメタ
ルライン（ＭＬ）と記し、溶滓の流れる領域をスラグラ
イン（ＳＬ）と記すこととし、各流域での残厚の状態と
それに新たな吹付け材を吹付けて前記所定厚さのワーキ
ングライニングを復元したときの出銑時の剥離発生率を
図２８に示す。同図から明らかなように、古いワーキン
グライニングの残厚が５０ｍｍより薄い場合には、敷
部，スラグライン（ＳＬ），メタルライン（ＭＬ）共に
高い剥離発生率を示すが、残厚が５０〜１００ｍｍの範
囲では剥離発生率は極端に低減し、残厚が１００ｍｍよ
り厚い場合には全ての部位で剥離が発生しなくなる。そ
こで、本実施例では、古いワーキングライニングの残厚
が５０ｍｍ以上、好ましくは１００ｍｍ以上残っている
ときに新たな吹付け材を吹付けてワーキングライニング
の復元補修を実施することとした。

【００６１】これに鑑みて、最初に構築される吹付け材
層からなるワーキングライニング厚は、補修頻度や現在
使用される吹付け材の亀裂或いは爆裂の発生回避等の理
由から、少なくとも２００ｍｍ以上であることが望まれ
る。ここに言う吹付け材の亀裂とは、当該吹付け材が乾
燥固化する際に生じる収縮が原因となって施工体に発生
する亀裂を示す。また、吹付け材の爆裂とは、当該吹付
け材に混在する揮発成分，水，不揮発成分が、前記加熱
乾燥時にバックライニングとの間に集積し、それが加熱
によって膨張する際、施工体そのものに発生するバック
ライニングからの破裂を示す。また、こうしたワーキン
グライニングの損傷から出銑樋構造全体（耐火煉瓦層ま
でを含む）を保護するために、本実施例では前記流し込
み材からなるバックライング厚も１００ｍｍ以上とし
た。これらの各ライニング厚の最大厚は、本来確保すべ
き出銑樋の幅及び深さと、耐火煉瓦層で構成された溝の
幅及び深さとから逆算され、本実施例ではワーキングラ
イニング厚を４００ｍｍ以下とした。

【００６２】また、ワーキングライニングの損耗に伴
い、特に出銑を止めてワーキングライニングに吹付け材
の吹付け補修を施す際には、古いワーキングライニング
の温度（これを残熱温度とも記す）にも注意しなければ
ならないことが判明し、本実施例で前述のような吹付け
材を用いる場合には、図２９に示すように古いワーキン
グライニングの残熱温度を３０〜１２０℃に管理するこ
ととした。一般に、出銑を止めたときの残熱温度は凡そ
１０００〜１２００℃であり、残銑を抜いてからの樋表
面温度は図３０のように経時変化する。図３１には、種
々の残熱温度で吹付け材を吹き付けてワーキングライニ
ングの復元補修を行った場合の評価を示す。同図での評
価項目である保形性不良でのダレ落ちとは、吹付け材が
或る程度早期に固化して前記所望厚さに代表される所望
形状を保持することができずに、流れたり崩れたりして
崩壊してしまうことを示す。収縮亀裂とは前述の乾燥固
化に伴う収縮によって発生する亀裂であり、旧吹付け材
との接着性とは古いワーキングライニングとの一体化性
を示す。また、揮発分蒸発による割れとは、吹付け材に
混在する揮発成分が集積し、場合によっては、それが加
熱によって膨張して施工体そのものが破裂してしまうこ
とを示す。同図から明らかなように、残熱温度が３０℃
より低いと、吹付け材が速やかに固化できずにダレ落ち
てしまったり、急激な冷却によって収縮が大きくなって
亀裂が発生したりする不具合がある。例えば、樋壁部の
上部残熱温度が２８℃で吹付け材の吹付け施工を行った
ときには、施工体表面に収縮亀裂が発生した。また、残
熱温度が１２０℃より高いと、揮発成分の集積・膨張に
よる施工体の割れが発生すると共に、高温下での急激な
固化によって収縮が大きくなって亀裂が発生し易くな
り、特に残熱温度が１６０℃といった高温領域では古い
ワーキングライニングとの一体化性が低下して、新たな
吹付け材層が剥離してしまうという不具合も発生する。
例えば、樋敷部の残熱温度が１３６℃で吹付け材の吹付
け施工を行ったときには、施工体中央部に割れが発生し
た。そこで、本実施例では、残熱温度が約５００℃にな
ってから散水による冷却を行い、残熱温度が３０〜１２
０℃になった時点で吹付け材を吹付けてワーキングライ
ニングの復元補修を行うことした。図３１からも、この
残熱温度範囲での評価は何れも良好である。なお、図２
９に示すように樋の敷部と壁上部とでは温度差が生じる
が、樋敷部の残熱温度を前記管理残熱温度上限値の１２
０℃に管理することで、壁上部の残熱温度は、必然的
に、前記管理残熱温度範囲となる。

【００６３】また、前記管理残熱温度範囲で吹付け材を
吹付けてワーキングライニングを復元・施工する際に
は、当該吹付け材の硬化時間も重要な管理項目となる。
即ち、吹付け材の硬化が早いと、乾燥時に抜けてゆく水
が施工体の背面側，即ち古いワーキングライニングやバ
ックライニング側に多量に集積することとなって、それ
らとの接着性が阻害される。また、吹付け材の硬化が遅
いと、前述した保形性に劣ると共に、施工体に収縮亀裂
が発生し易くなる。従って、本実施例では、例えば施工
体の硬化を直径５ｍｍの金棒が施工体に針入しないこと
と定義したときに、前記管理残熱温度範囲での吹付け材
の硬化時間を１〜３時間とすることで、上記諸問題を解
決できるように設定した。

【００６４】そして、これらの管理条件の下で、吹付け
材を吹付けてワーキングライニングを復元補修する際に
は、最初のワーキングライニング厚まで厚さを復元させ
ることで、出銑樋の全体的な耐用時間を長じることがで
きるようにした。なお、応急的に吹付け材を吹付けて、
所謂熱間吹付け補修施工を行う場合には、樋表面の残熱
温度は２００〜７００℃程度でもよい。

【００６５】次に、より具体的な前記吹付け材の吹付け
方法について説明する。本実施例では、前述のように樋
の敷部と両壁部とを一体化できるように吹付け材を吹付
けることが前提であるから、まず敷部、次いで両壁部の
順で吹付け施工を行うのであるが、その際には、従来と
異なり、まず図３２（ａ）に示すようにノズル先端部を
円旋回させながら出銑の流れ方向，即ち樋の長手方向に
移動させて敷部に吹付け材を吹付け、前回吹付け部位と
所定の重なり範囲が発生するようにして、これを所定
長，ここでは１〜３ｍに渡って繰り返して敷部の所定範
囲（これをブロックと称する）に吹付け材の吹付け施工
を行う。次いで、図３２（ｂ）に示すように、何れか一
方の壁部に対して、前記と同様にノズル先端部を円旋回
させながら出銑の流れ方向（実質的には流れ方向と逆方
向でもよい），即ち樋の長手方向に前記ブロック範囲長
に渡って移動させて当該壁部の最下段に吹付け材を吹付
け、前述と同様に前回吹付け部位と所定の重なり範囲が
発生するようにして、これを順次上段に重ねるように前
記ブロック範囲内で繰り返して当該壁部に吹付け材の吹
付け施工を行い、これと同じ手順で他方の壁部の同等の
ブロック範囲内に吹付け材の吹付け施工を行う。そし
て、これら一連の吹付け施工を隣接する樋のブロック範
囲内に順次行って樋全体に吹付け施工を完成させる。

【００６６】特に樋壁部の吹付け材の吹付け施工におい
て、従来のように、ノズルを単に水平移動，即ち出銑の
流れ方向又はその逆方向に移動させたのでは、その吹付
け範囲のうちの中央部には前記吹付け材の粗粒が、その
周囲には吹付け材の微粉が集中することとなって、施工
体が不均質になる。そのため、ノズルを円旋回させて吹
付け範囲内の吹付け材の不均質を均しながら、その吹付
け範囲を次第に移動させて吹付け範囲を広げてゆく。前
述したノズルヘッドにおける本実施例でのノズル先端部
の円旋回半径は、図３３に示すように吹付け材の吹付け
範囲直径が約３００ｍｍ程度になるように設定されてい
る。そして、図３４に示すように、前記壁部１段の吹付
けで前記ワーキングライニングの所定厚さが確保される
ようにして最下段の吹付け施工を行う。更に、図３３に
戻って、下段の吹付け材層に対して、例えば約１００ｍ
ｍ程度の重なりを設けることで両者の段差がなくなるよ
うにして、同じく約３００ｍｍ程度の吹付け範囲直径で
上段の吹付け材層を吹付け、これを順次繰り返すこと
で、下段の吹付け材層の保形性を利用しながら上段の吹
付け材層を積層するようにして、壁部のワーキングライ
ニングを崩壊させることなく吹付け施工する。なお、前
述した施工装置のヘッド回転装置８０によれば、このよ
うに壁部の吹付け施工において、ノズルヘッド９１を回
転させるだけで吹付け層を順次上段に移動させてゆくこ
とができる。

【００６７】更に、図３５に本実施例の前記吹付け施工
範囲（ブロック長）と前記リバウンドロスとの関係を示
す。同図から明らかなように、或るブロック範囲長より
吹付け範囲が長くなると、リバウンドロスが増加する。
このように先の吹付け材層と次の吹付け材層とを重ねて
吹付け材を吹付けるときに、前記ブロック範囲，即ち吹
付け材層の吹付け範囲が長くなり過ぎると、各層の吹付
け所要時間が長くなることから、特に先の吹付け材層の
前記吹付け円範囲の外周部分が硬化し始め、これに次の
吹付け材層の吹付け材が吹付けられると前記リバウンド
ロスが増加することが確認された。これは、全て吹付け
材層の硬化時間に関与することであるから、その要因，
即ち吹付け材の施工厚さ、ノズルの吐出能力、吹付け材
への添加水量等を含む吹付け材そのものの硬化時間など
に応じて、前記リバンウドロスが増加しないブロック範
囲長を設定すべきであり、そのようにすることで、先行
層と次行層との接着性が確保されて両者に境界が生じな
くなる。ちなみに、例えば前記吹付け材の硬化時間が１
時間程度で、ノズルによる吹付け材吐出能力が３ｔ／h
r、施工体厚さが１００〜３００ｍｍ、吹付けエア圧が
３〜７kgf/cm² であるとき、本実施例の樋形状ではブロ
ック幅を１〜３ｍに設定したとき、リバウンドロスの増
加を抑制し且つ前記吹付け施工範囲を一体化せしめるこ
とができた。

【００６８】なお、前述の施工装置によれば、前記スラ
イド装置６０のスライダ６２の移動方向を、前記ノズル
９０の移動方向に一致させ、その移動範囲を油圧モータ
６５の回転範囲に一致させることで、前記ブロック範囲
内での吹付け施工を容易に実施化することができる。ま
た、このノズルヘッド９１を含む吹付けユニット３０は
ノズル詰まりなどの不具合が予想されるため、その頻繁
な交換や補修が必要となると考えられるが、前述の施工
装置によれば、このユニット３０全体を前記チャッキン
グ装置３３によってワンタッチで交換できるため、吹付
け施工作業への支障を最小限に抑制することができる。

【００６９】更に、前記ノズル９０からの吹付け材の吹
付け距離についても、適切な範囲を設定する必要があ
る。まず、ノズルからの吹付け材の吹付け距離が短い
と、吹付け圧が十分に分散されずに吹付け面への吹付け
圧が高くなりすぎてしまい、その結果、吹付け面の吹付
け材が吹付け圧でずれてしまうとか、吹付け層が剥落し
てしまうといった問題が発生する。こうした問題の発生
しないノズルからの吹付け材の吹付け距離の下限値は４
００ｍｍであった。また、ノズルからの吹付け材の吹付
け距離が長いと、未だ水と完全に混練されていない微粉
の、吹付け圧の分散に伴って飛散する範囲が広がり、発
塵量が増加してしまう。図３６は、ノズルからの吹付け
材の吹付け距離と発塵レベルとの関係を示したものであ
るが、同図から発塵レベルの許容値を満足する本実施例
の吹付け距離上限値は１２００ｍｍであった。

【００７０】このようなノズル９０の動作及び吹付け材
の吹付け施工は、前述した携帯コントロールボックス２
５１をオペレータが携行し、吹付車両操作部２７１で吹
付車両１を吹付け位置に停車させてからブーム２８を制
御すると共に、吹付け操作部２７２でスライダ６２の何
れか一端を本体６１側に近接した位置に移動させること
によって、ノズルヘッド９１を吹付け開始位置にセット
すると共に、油圧モータ５０を回転駆動してチャッキン
グ装置３３のギヤ４８を旋回させることにより、スライ
ダ６２の移動方向を吹付け進行方向に一致させた後、吹
付け操作部２７２のノズル旋回開始プッシュ釦２８２を
押してノズルヘッド９１の油圧モータ１０１を回転駆動
させてノズル９０を旋回させ、この状態で吹付開始プッ
シュ釦２８５を押すことにより、前述したようにプログ
ラマブルコントローラ２５０で吹付け材供給装置２がシ
ーケンス制御されることにより行われる。

【００７１】このとき、特に、初めて壁部を吹付け施工
する場合には、所定の厚み４００ｍｍ以下を得るために
は複数層に分けて順次吹付け施工することが望ましく、
この場合には先ず、吹付開始時の第１層目（施工厚み約
３０ｍｍ程度）については、吹付け材の物理性状に合わ
せて、ノズル９０からの吐出圧力を３．０〜５．０kgｆ
/cm²の低圧にセットし、この状態で先ず吹付開始位置に
ノズルヘッド９１を固定して、ノズル９０を旋回させな
がら吹付け材を円形に吹付けて所定厚みに形成し、その
後スライダ６２を移動させることにより、前述した図３
２（ｂ）に示すように最下段の吹付け施工を行い、次い
でスライダ６２を開始位置に戻すと共に、ヘッド回転装
置８０でノズルヘッド９１を回転させることにより、順
次上段側に所定の重なりを持たせて吹付け施工し、第１
層目の吹付け施工が終了すると、ノズル９０からの吐出
圧力を吹付け材の物理性状に合わせて５．０〜７．０kg
ｆ/cm²の高圧にセットして２層目以降の吹付けを第１層
目と同様の方法で行う。

【００７２】このように、第１層目の吹付け圧力を３．
０〜５．０kgｆ/cm²の低圧の低圧に設定することによ
り、硬化したバックライニング３０２に対する吹付け時
に、バックライニング３０２に対する粗粒の衝突速度を
低下させて、リバウンドロスを低減させることができ、
その後の第２層目以降では、５．０〜７．０kgｆ/cm²の
高圧で吹付け施工を行うことにより、下記表１に示すよ
うに施工体の気孔率を低下させ且つ表２に示すように吐
出圧力を３．０kgｆ/cm²時の損耗速度を１００とした相
対値で表す損耗速度を低下させて緻密質な施工体を得る
ことができる。

【００７３】

【表１】

【００７４】

【表２】 なお、上記実施形態においては、吹付車両と吹付け材供
給装置とが別体である場合について説明したが、これに
限定されるものではなく、吹付車両に吹付け材供給装置
を搭載して一体化するようにしてもよい。

【００７５】また、上記実施形態においては、吹付け材
供給装置２のエアバルブユニット２１２で電動モータ２
２１ａで二次側圧力が制御される減圧弁２２１を使用し
た場合について説明したが、これに限定されるものでは
なく、図３７（ａ）に示すように、溶銑流域用吹付け材
及び溶滓流域用吹付け材に応じて二次圧が予め設定され
た一対の減圧弁２２１Ａ，２２１Ｂを並列に接続し各減
圧弁２２１Ａ，２２１Ｂの出側に選択用の電磁開閉弁２
３５Ａ，２３５Ｂを介挿するようにしてもよく、さらに
は、図３７（ｂ）に示すように、予め二次側圧力が所定
圧に設定された１つの減圧弁２３６を使用して溶銑流域
用吹付け材及び溶滓流域用吹付け材の双方とも同一圧力
の空気輸送用加圧空気で圧送するようにしてもよい。

【００７６】さらに、上記実施形態においては、吹付け
材供給装置２の添加水バルブユニット２１４が添加水の
流量制御を電動モータで駆動される可変絞り弁２４３で
行う場合について説明したが、これに限定されるもので
はなく、図３８に示すように、溶銑流域用吹付け材及び
溶滓流域用吹付け材に応じて流量が設定された一対の可
変オリフィス２３４Ａ，２３４Ｂを並列に設けると共
に、これらの入側に選択用の電磁開閉弁２４２Ａ，２４
２Ｂを介挿するようにしてもよい。

【００７７】

【発明の効果】以上説明したように本発明の出銑樋施工
装置によれば、ノズル後端部に配設された混練部材に形
成され且つノズル中心に対する穿孔角度が夫々異なる複
数の連通穴からノズル内孔内に水を吐出するようにした
り、ノズル外周から加圧供給される水がノズルの内孔内
に配設された螺旋状の邪魔板に当接したりすることによ
り、ノズルの内孔内に螺旋状の渦流が発生し、これに圧
送された吹付け材原料の粉粒が巻き込まれて効率よく水
と混練されるために、吹付け材のノズルだれやリバウン
ドロスや発塵量が抑制防止されて、十分な強度を有する
吹付け材施工体からなるワーキングライニングを施工す
ることが可能となると共に、ノズル全長を短くしてその
円運動を容易化することにより、ワーキングライニング
施工体の物性を均質化することが容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の出銑樋施工方法を実施化した出銑樋施
工装置の一実施例を示す概略全体構成図である。

【図２】図１の吹付台車の詳細図である。

【図３】図２のノズルユニットの詳細図である。

【図４】図３のチャッキング装置の詳細図である。

【図５】図３のノズルヘッドの全体図である。

【図６】図５のノズルヘッドの詳細図である。

【図７】図６のノズルに用いられた混練部材の詳細図で
ある。

【図８】図１の吹付材供給装置の詳細図である。

【図９】図１の出銑樋施工装置の空圧・水圧回路の説明
図である。

【図１０】図１の出銑樋施工装置の制御を司るプログラ
マブルコントローラのブロック図である。

【図１１】図１の出銑樋施工装置を手動操作するための
携帯コントロールボックスの説明図である。

【図１２】図１の出銑樋施工装置の吹付材供給装置のシ
ークエンス制御のタイミングチャートである。

【図１３】本発明の出銑樋施工方法により完成された出
銑樋の概略全体構成図である。

【図１４】本発明の出銑樋施工方法により復元された出
銑樋の概略全体構成図である。

【図１５】図１４の出銑樋の復元施工の説明図である。

【図１６】流し込み材及び吹付け材からなるライニング
の夫々の損耗速度の溶銑温度に対する特性図である。

【図１７】従来の吹付け材からなるライニング（施工
体）のかさ比重とリバウンドロスとの吐出圧力に対する
特性図である。

【図１８】本実施例において吐出圧力３〜５kgf/cm² で
吹付け材の粗粒量を変化させたときのリバウンドロスの
特性図である。

【図１９】本実施例において吐出圧力３〜５kgf/cm² で
吹付け材の粗粒量及び微粉量を変化させたときのリバウ
ンドロスの特性図である。

【図２０】本実施例において吐出圧力５〜１０kgf/cm²
で吹付け材の粗粒量及び微粉量を変化させたときのリバ
ウンドロスの特性図である。

【図２１】本実施例における吹付け材の粗粒形状の詳細
説明図である。

【図２２】本実施例において吹付け材の材料組成を調整
しながら吐出圧力を変化させたときのライニング（施工
体）の気孔率の特性図である。

【図２３】本実施例において吹付け材の材料組成を調整
しながら吐出圧力を変化させたときのライニング（施工
体）の圧縮強度の特性図である。

【図２４】本実施例において吐出圧力を変化させたとき
のライニング（施工体）の損耗速度の特性図である。

【図２５】ライニングの復元施工における吹付け材の吹
付け手順の説明図である。

【図２６】復元施工された吹付け材施工体の剥離開始の
説明図である。

【図２７】損耗した吹付け材ライニングの残厚の説明図
である。

【図２８】本実施例における吹付け材ライニングの残厚
と剥離発生率との相関説明図である。

【図２９】吹付け材の吹付け施工時の温度分布説明図で
ある。

【図３０】樋表面温度の経時変化の説明図である。

【図３１】本実施例において樋表面残熱温度を変化させ
たときの各吹付け施工体評価の説明図である。

【図３２】吹付け材の吹付け方法の説明図である。

【図３３】ライニング壁部への吹付け材の吹付け方法の
詳細説明図である。

【図３４】ライニング壁部への吹付け材の吹付け順序の
詳細説明図である。

【図３５】本実施例における吹付け材の吹付け範囲長と
リバウンドロスとの特性図である。

【図３６】本実施例において吹付け距離を変化させたと
きの発塵レベルの特性図である。

【図３７】図９の空圧回路の変形例である。

【図３８】図９の水圧回路の変形例である。

【図３９】従来の出銑樋の概略全体構成図である。

【図４０】従来の出銑樋の復元施工の説明図である。

【図４１】従来の出銑樋の施工に必要な人員の説明図で
ある。

【符号の説明】

１は吹付車両 ２は吹付材供給装置 ３０は吹付けユニット ３３はチャッキング装置 ６０はヘッドスライド装置 ８０はヘッド回転装置 ９０はノズル ９１はノズルヘッド １１０は接続機構 １１４は混練部材 ２０１Ａ，２０１Ｂはホッパー ２１０は吹付ガン ２１２はエアバルブユニット ２１４は水バルブユニット ２５０はプログラマブルコントローラ ２５１は携帯コントロールボックス

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 哲也 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 (72)発明者 川手 修 岡山県倉敷市水島川崎通１丁目（番地な し） 川崎製鉄株式会社水島製鉄所内 (72)発明者 磯崎 敬治 兵庫県赤穂市中広字東沖1576番地の２ 川 崎炉材株式会社内 (72)発明者 岡 博道 兵庫県赤穂市中広字東沖1576番地の２ 川 崎炉材株式会社内 (72)発明者 前原 愼一 兵庫県赤穂市中広字東沖1576番地の２ 川 崎炉材株式会社内 (72)発明者 馬場 真一 岡山県玉野市八浜816番地の１

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 高炉の出銑樋の外側に相当する敷部及び
   壁部に流し込まれ且つ乾燥・固化された流し込み材から
   なるバックライニングの内側の敷部及び壁部に、所定の
   出銑樋形状まで、接着性を有する粉粒をノズル内部で水
   と混練してなる吹付け材を当該ノズルから吹付けてワー
   キングライニングを施工するための出銑樋施工装置であ
   って、前記ノズルの内孔内に直接圧送される前記粉粒に
   対して、前記ノズルの外周に加圧供給される水を当該ノ
   ズルの吐出先端部に向けて当該ノズルの内孔内に吐出す
   る複数の連通穴が形成され且つ各連通穴のノズル中心に
   対する穿孔角度が夫々異なる混練部材をノズル後端部に
   配設したことを特徴とする出銑樋施工装置。
2. 【請求項２】 高炉の出銑樋の外側に相当する敷部及び
   壁部に流し込まれ且つ乾燥・固化された流し込み材から
   なるバックライニングの内側の敷部及び壁部に、所定の
   出銑樋形状まで、接着性を有する粉粒をノズル内部で水
   と混練してなる吹付け材を当該ノズルから吹付けてワー
   キングライニングを施工するための出銑樋施工装置であ
   って、前記ノズルの内孔内に直接圧送される前記粉粒に
   対して、前記ノズルの外周から当該ノズルの吐出先端部
   に向けて加圧供給される水を当該ノズルの内孔内で螺旋
   状水流とする邪魔板を当該ノズルの内孔内に配設したこ
   とを特徴とする出銑樋施工装置。